DE2917602A1

DE2917602A1 - Weicher lithium-titan-zinkferrit und damit arbeitendes magnetisches ablenkglied

Info

Publication number: DE2917602A1
Application number: DE19792917602
Authority: DE
Inventors: Michel Pate; William Simonet
Original assignee: Thomson CSF SA
Current assignee: Thales SA
Priority date: 1978-05-02
Filing date: 1979-04-30
Publication date: 1979-11-08
Also published as: FR2425135B1; GB2019828B; JPS54145996A; DE2917602C2; IT7948896A0; IT1116056B; BE875912A; JPH0125214B2; PT69567A; GB2019828A; NL7903402A; FR2425135A1

Description

		- _: ;
Dlpl.-lng.	Dipl.-Chem.	Dipl.-lng.
E. Prinz	Dr. G. Hauser	G. Leiser
	Ernsbergerstrasse 19
	8 München 60

30. April 1979 THOMSON - CSF
173, Bd. Haussmann
75008 PARIS / Frankreich

Unser Zeichen: T 3248

Weicher Lithium-Titan-Zinkferrit und damit arbeitendes magnetisches Ablenkglied

Die Erfindung bezweckt die Synthese eines weichen Ferrits, der sich insbesondere zur Herstellung von magnetischen Ablenkgliedern, z.B. von Ablenkringen für Fernsehempfänger, eignet. In solchen Vorrichtungen stellt der weiche Ferrit das Kern- und/oder Abschirmmaterial von Magnetspulen dar.

Die für diese Art von magnetischem Material gewünschten Eiger schäften sind die folgenden:

Relative Ausgangspermeabilität bei 2o° C: über 300 und vorzugsweise über 500;

Spezifischer Widerstand bei 20° C unter einer Spannung von

7 9

100 Volt: über 10 Ohm-cm und vorzugsweise über 10 Ohm-cm;

Induktion unter einem Magnetfeld von 5 Oersted bei 1ÖO° C: über 1500 und vorzugsweise über 2000;

Curiepunkt: über 150° C

9 O 9 3 U 5 I 1 O Π O

COPY

Außerdem soll die Synthese des Materials ausgehend von Ausgangsstoffen mit einem Reinheitsgrad von nicht über 96% bei einer möglichst niedrigen Temperatur und zu einem möglichst geringen Gestehungspreis möglich sein.

Die bisher hergestellten Materialien besitzen Nachteile oder Mängel in bezug auf die vorstehend genannten wünschenswerten Eigenschaften.

So besitzen die Mangan-Zinkferrite mit niedrigem Gestehungspreis und hoher Ausgangspermeabilität einen ungenügenden elektrischen spezifischen Widerstand (in der Größenordnung von 1000 Ohm-cm), was den Zusatz eines Isoliermittels während der Herstellung der Spulen erforderlich macht und so den Gesamtgestehungspreis erhöht.

Die Nickel-Zinkferrite, die einen spezifischen Widerstand in der Größenordnung von 10 Ohm-cm erzielen lassen, besitzen einen störenden Gestehungspreis und ihre Magnetostriktion ist groß, was ein störendes Pfeifen in den Fernsehempfängern hervorruft.

Geringfügig durch Mangan und Kupfer substituierte Magnesium-Zinkferrite ermöglichen die Erzielung von Widerständen von 10 Ohm-cm, können jedoch nicht unterhalb einer Temperatur von 1250° C synthetisiert werden.

Die Erfindung beseitigt diese Nachteile und erfüllt die vorstehend angegebenen Wünsche.

Das erfindungsgemäße Material wird in einer Folge von Verfahrensstufen hergestellt, nämlich Mischen von Oxid- und Salzpulvern, Mahlen, Chamottieren, erneutes Mahlen und schließlich Sintern, wie es bei der Herstellung polykristalliner Ferrite mit Spinellstruktur zur Anwendung kommt.

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COPY

Das Ausgangsgemisch entspricht der folgenden Formel:

Li₃ Ti. Zn„ Mn„ Fe. O₄ + ßBi/Mol (1)

ei u. Z III XJ *x

a = 0,5 (1 + t - ζ) b = 0,5 (5 - 3t - ζ - 2m - 5 e)

wobei gilt:

O < t < 0,08

0,50 < ζ < 0,60

0,005 < m < 0,035

0,02 < ε < 0,06

0,0015 < β < 0,05

Das Wismuth ist ein Dotierungsmittel, das praktisch nicht in die Zusammensetzung der kristallinen Hauptphase eintritt, sondern eine zweite, zwischen den Kristalliten des Materials befindliche Phase bildet.

Ein Anteil an nichtstörenden Verunreinigungen/ z.B. Kohlenstoff, Silicium, Kalzium, Magnesium und Aluminium kann bis zu einem Gesamtgehalt von 5% ohne weiteres zugelassen werden.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Schaubild des Zink- und Titangehalts des erfindungsgemäßen Materials;

Fig. 2 eine graphische Darstellung der Ausgangspermeabilität verschiedener erfindungsgemäßer Materialien in Abhängigkeit von dem magnetischen Meßgleichfeld.

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Die nachstehend beschriebenen Beispiele für Synthesen erfindungsgemäßer Materialien wurden ausgehend von Ausgangsstoffen mit z.B. den folgenden spezifischen Oberflächen durchgeführt:

Tabelle 1

Verbindung	spezifische	Oberfläche
Li- CO- 2. 3	Ir 8	m²/g
Ti O₂	7,3	m²/g
Zn O	4,6	m²/g
Mn CO₃	11,7	m²/g
Fe₂ O₃	3,7	m²/g
Bi₂ O₂ CO₃	3,3	m²/g

Diese Werte sind nicht obligatorisch; die Erfahrung zeigt jedoch, daß die Synthese durch große spezifische Oberflächen der pulverförmigen Ausgangsstoffe erleichtert wird, wovon man sich bei der Chamottierung überzeugen kann, die entweder rascher oder bei niedrigerer Temperatur vor sich geht, wenn die Pulver sehr fein und stark reaktionsfähig sind, was oft ein anderer Ausdruck dafür ist, daß sie eine große spezifische Oberfläche besitzen.

Die Reinheit der Ausgangsstoffe beträgt mindestens 96% an Atomen kritischer Stoffe, abgesehen von den vorstehend genannten nichtstörenden Verunreinigungen.

Nachstehend werden die Stufen der Synthese beschrieben, so wie sie in den Beispielen durchgeführt wurden.

$08845/1000

Erste Stufe;

Herstellung eines■homogenen Pulverqemischs mit großer spezifischer Oberfläche

Die Ausgangsstoffe werden mit einer relativen Genauigkeit

— 4
von 1·10 in den durch die Formel (1) angegebenen Anteilen eingewogen, wobei man den Brennverlusten und der Menge des
während des Mahlens eingebrachten Eisens Rechnung trägt. Für einen Eisenmangel ε¹ des fertigen Materials wählt man einen Eisenmangel ε beim Einwiegen der Pulver, welcher der Eisenaufnahme Rechnung trägt, die wiederum von der Art der Mahlvorrichtung und der Mahldauer abhängt und zwar infolge der
Art der Kugeln(Stahl) und des Behälters, jedoch auch aufgrund der Art und der Korngröße der zu mahlenden Pulver. Wenn ε., die der Eisenaufnahme entsprechende Größe ist, so gilt:

ε= ε

Für die Beispiele 1 bis 15, deren Einzelheiten nachstehend
angegeben werden, wählte man eine Mahlvorrichtung, bei der
das Gut in wässrigem Milieu zerrieben wird. Um eine partielle Auflösung des Lithiumkarbonats durch das Wasser zu vermeiden, könnte man auch einen Alkohol verwenden, der dann beim Trocknen entfernt wird. In der Praxis verwendet man entmineralisiertes Wasser, achtet jedoch darauf, daß das gemahlene Produkt nach dem Trocknen gesiebt wird. Ein 30-minutiges Mahlen erlaubt nach dem Trocknen, Sieben und gegebenenfalls erneutem Mischen (diesmal trocken) die Erzielung eines Pulvers

2
mit einer spezifischen Oberfläche von 6 m /g, ausgehend von vorstehend angegebenen Ausgangsstoffen mit einer ziemlich
gleichmäßigen Korngröße mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 Mikrometer und geringem Abweichen der Korngrößen von dem Mittelwert.

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Zweite Stufe: Erhalt der Ferritphase und Formgebung der zu sinternden Teile

Die Unterstufen sind dabei die folgenden:

a) Chamottierung:

Das am Ende der ersten Stufe erhaltene Pulver wird zwei Stunden bei 700° C in Umgebungsluft chamottiert. Diese Chamottierung erfolgt unter möglichst geringem Zusammenpressen des in den Ofen eingebrachten Pulvers. Die Kohlensäureabspaltung aus dem Pulver ist bei etwa 400° C maximal und die Bildungsgeschwindigkeit der Ferritphase ist bei etwa 600° C maximal. Die Ferritphase hat sich nach Beendigung der Chamottierung zu über 95% gebildet«

Es läßt sich zeigen, daß die Abwesenheit von Wismuth in dieser Unterstufe zur raschen Erzielung der Ferritphase bei einer Temperatur von nicht über 700 C und bei einer geringen Zunahme der Korngröße günstig ist, was wiederum • die gute Durchführung der folgenden Stufen begünstigt und zur Qualität des Endprodukts beiträgt.

b) Mahlen mit Wismuth:

Zu der in der vorstehenden Unterstufe erhaltenen Chamotte gibt man das in der ersten Stufe eingewogene Wismuthkarbonatpulver unter Einhaltung der Formel (1) zu. Ein 30-minutiges Mahlen wird dann unter den gleichen Bedingungen wie in der ersten Stufe durchgeführt.

c) Sieben und Formgebung:

Nach dem Trocknen des Mahlschlamms wird das erhaltene Pulver gesiebt und dann mit den derzeit üblichen Mitteln

2 unter isostatischem Druck von 1,5 bis 2 Tonnen pro cm ,

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2
vorzugsweise 1,6 Tonnen/cm , verformt. Ausgehend von den angegebenen Ausgangsstoffen und unter den vorstehend präzisierten Ausführungsbedingungen erhält man ohne jedes Bindemittel kompakte Scheiben mit etwa 55% der theoretischen Dichte.

Man kann auch entweder während des Mahlens der Chamotte selbst oder zwischen dem Trocknen und Sieben Bindemittel einführen und die Druckverformung des erhaltenen Produkts in Formen unter einem dem vorstehend genannten Druck äquivalenten Druck durchführen. Diese Variante ist die normale Methode für die Teile mit fertig bearbeiteter Form. In diesem letzteren Falle werden die Bindemittel durch ein Brennen vor dem Sintern oder zu Beginn des Sinterns entfernt.

Dritte Stufe:

Sintern

Die Formteile werden dann 1 bis 18 Stunden, vorzugsweise jedoch 16 Stunden, einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 950 bis 1100° C, vorzugsweise von 975° C, unter Sauerstoff unterworfen. Die gleiche, unter Umgebungsluft durchgeführte Sinterung gibt Teile mit sehr ähnlichen Eigenschaften, ausgenommen was den spezifischen Widerstand betrifft, welcher dann weniger hoch ist.

Beispiele;

Es folgen mehrere Reihen von Beispielen, welche in jeder Reihe den Einfluß des einen oder des anderen Parameters oder einer Gruppe von Parametern deutlich werden lassen.

$09845/1000

Erste Reihe von Beispielen (Einfluß des Eisenunterschusses und Mangangehalts):

Man läßt den Parameter ε von 0,02 bis 0,06 variieren, während der Parameter ε- der Eisenaufnahme beim Mahlen auf 0,02 nach tatsächlichen Messungen geschätzt wurde, was einen Eisenunterschuß von etwa Null in dem Endprodukt für:

0,02

ergeben würde.

Die nachstehende Tabelle 2 gibt den Wert der Dichte d in g/cirT des magnetischen Moments 4ttM_s in Gauss des Realteils μ' und des Imaginärteils μ" der relativen Permeabiliät und des spezifischen Widerstands in Ohm-cm an:

Tabelle 2

Beispiel Nr.	ε	d	4TtM₈	300	4	spezif. Widerstand
1	0,02	4,869	3910	410	6	6·1Ο⁷
2	0,04	4,885	3890	440	5.	2·1Ο⁹
3	0_Γ06	4,881	3810		1,4·10¹⁰

In den drei aufgeführten Beispielen waren die Koeffizienten in der Formel (1) die folgenden:

t	= 0,05
Z	= 0,5
m	= 0,035
ß	= 0,005

509845/1000

Die Sinterung erfolgte unter Sauerstoff 16 Stunden bei 975° C.

Die Permeabilität wurde bei 50 kHz mit einem magnetischen Wechselfeld von 7,5 mOe gemessen. Wie aus Tabelle 2 hervorgeht, wird der spezifische Widerstand sehr groß, wenn der Eisenunterschuß 0,04 überschreitet. Der spezifische Widerstand wird an einer 0,5 mm dicken Scheibe mit einem Durchmesser von 10 mm gemessen, deren beide Seiten ausgenommen einen Abstandsring von einigen Zehntel Millimeter versilbert sind. Die Messungen wurden unter einer Gleichspannung von 100 Volt in einem öl mit einem spezifischen Widerstand von 2·10 Ohm-cm bei 20° C durchgeführt.

Ein Gemisch aus Ausgangsstoffen gleicher Zusammensetzung wie dasjenige von Beispiel 2 wurde in drei Teile unterteilt und bei drei verschiedenen Temperaturen gesintert. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 zusammengefaßt.

Tabelle 3

Beispiel Nr.	Sinter temperatur	spezifischer Widerstand	I¹'	U"
2A 2B 2C	975°C 1000°C 1O75°C	2.1O⁹ 7.1O⁸ 1,4·1Ο⁸	410 430 530	6 8 26

-OO,

Man stellt fest, daß oberhalb 975 C die Permeabilität zunimmt, der spezifische Widerstand jedoch abnimmt.

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Die Anwesenheit von Mangan trägt dazu bei, die Bildung von zweiwertigem Eisen während der Wärmebehandlungen zu vermei-

3+
den. Das Ion Mn geht nämlich leichter aus dem dreiwertigen Zustand in den zweiwertigen über als die Fe Ionen. Bekanntlich würde die Anwesenheit von zweiwertigem Eisen den inneren spezifischen Widerstand des fertigen Materials beträchtlich vermindern. Das an die Stelle von Eisen in der kristallinen Phase tretende Mangan besitzt den doppelten Vorteil, den spezifischen Widerstand nicht herabzusetzen und im Gegensatz zum zweiwertigen Bisen keine magnetische Relaxation zu ergeben, selbst nicht in Form des zweiwertigen Ions. Es besitzt jedoch den Nachteil, die Curietemperatur, herabzusetzen. Dieser Nachteil wird dadurch begrenzt, daß man den Parameter m des Mangangehalts unter oder höchstens auf 0,035 einstellt. Man erhält insbesondere für die folgenden Werte ausgezeichnete Ergebnisse:

m = 0,035
ε = o,O6

Dies trifft für das vorstehende Beispiel 3 und für andere nachfolgende Beispiele zu.

Zweite Reihe von Beispielen (Einfluß des Wismuthgehalts):

Die Beobachtung von mechanisch polierten oder gebrochenen Proben unter dem Abtast-Elektronenmikroskop zeigt, daß das Wismuth eine zweite Phase bildet, die an den Übergangsstellen der Körner verteilt ist. Diese zweite Phase besitzt einen wesentlich größeren Widerstand als die erste (aus den Kristalliten bestehende) und ist bei der Sintertemperatür flüssig.

Die nachstehende Tabelle 4 gibt die gleichen Eigenschaften wie Tabelle 2 für zunehmende Gehalte an Wismuth an; die übrigen Parameter und die Sintertemperatur sind die gleichen wie für Beispiel Nr. 3. „ _A_

$09845/1000

Tabelle 4

Beispiel Nr.	CQ.	d	4nM_s	μ¹	U"	spezifisch. Widerstand
4	0,0015	4,89	3830	440	8	4.1O⁹
5	0,005	4,88	3800	440	5	1,4.1O¹⁰ .
6	0,01	4,92	3840	450	5	3.10¹⁰
7	0,02	4,93	3840	425	5	4.10¹⁰

Wie man sieht, haben zunehmende Wismuthgehalte die Wirkung, den spezifischen Gesamtwiderstand des Materials, gemessen an einer Scheibe mit den vorstehend angegebenen Abmessungen (Durchmesser 10 mm, Dicke 5 mm) zu erhöhen. Das ist darauf zurückzuführen, daß jeder Kristallit von einer wismuthhaltigen Phase umgeben ist. Man beobachtet eine gewisse Sättigung der Erhöhung des spezifischen Widerstands, wenn der Wismuthgehalt 0,01 übersteigt. Es besteht kein Interesse an einer weiteren Erhöhung des Wismuthgehalts und zwar wegen des Unterschieds des Wärmeausdehnungskoeffizienten der beiden Phasen was Kohäsionsstörungen zwischen den Kristalliten und eine bestimmte Zerbrechlichkeit bedingen kann.

Die Erhöhung des spezifischen Widerstands mit dem Wismuthgehalt gilt für sämtliche erfindungsgemäßen Zusammensetzungen.

Man untersuchte die Änderungen dieses auf das Wismuth zurückzuführenden hohen spezifischen Widerstands in Abhängigkeit von der an die Klemmen der Kontrollscheibe angelegten Spannung und auch in Abhängigkeit von der Temperatur. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in den nachstehenden Tabellen 5 und angegeben:

809845/1000

COPY

Tabelle 5

Spezifischer Widerstand in Megohm-cm in Abhängigkeit von der Spannung in Volt an den Klemmen eines 0,5 mm dicken Plättchens:

Spannung in Volt	2O	60	100	150	200	250	300
spez.Wider stand in Megohm-cm	22400	22400	21800	21200	20500	19900	19 600

Tabelle 6

Spezifischer Widerstand in Megohm-cm (geteilt durch 10 ) in Abhängigkeit von der Temperatur unter einer an das Plättchen angelegten Spannung von 100 Volt:

Temperatur (°C)	-2O	0	20	40	60	80	100	120	140
spez.Wider st and in Megohm-cm	200 000	50000	15000	4000	1100	300	85	25	7

Eine angenäherte Formel für die Änderung des spezifischen Widerstands (p) in Abhängigkeit von der Temperatur ist die folgende:

ρ = P₀₀ exp (W/k.T)

worin T die absolute Temperatur in Grad Kelvin und k die Boltzman-Konstante ist und worin man annimmt W =0,55 eV und Poo = 2 Qcm

Die Tabellen 5 und 6 wurden aus Messungen an einem erfindungsgemäßen Material mit den folgenden Parametern abgeleitet:

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copy

t = ο

ζ = 0,6
ε = 0,06
m = 0,035
β = 0,01

Bei den erfindungsgemäßen Materialien sind der Grad der Änderungen in Abhängigkeit von der angelegten Spannung und der Temperatur unabhängig von dem Gehalt an Titan und Zink.

Die anderen günstigen Einflüsse der Anwesenheit von Wismuth während der Sinterung sind die folgenden:

a) Einfluß auf die Temperatur maximaler Verdichtung während des Sinterns:

Eine flüssige Phase erscheint bei etwa 780° C. Dank dieser flüssigen Phase erfolgt die Verdichtung bei wesentlich niedrigerer Temperatur und trotzdem unter Entstehung von Körnern geeigneter Größe (weniger als 30 Mikron). Wenn der Gehalt an Wismuth 0,001 Atom Wismuth pro Ferritmolekül erreicht und übersteigt» ermöglicht das Sintern bei 975° C die Erzielung von Dichten von über 90% der theoretischen Dichte. Die Zunahme der Dichte, die aus Tabelle 4 ersichtlich ist, entspricht nicht einer systematischen Abnahme der Porosität, sondern ist auch darauf zurückzuführen, daß das Wismuth ein schweres Element ist, welches eine schwerer» sekundäre Phase als die Hauptphase bildet.

b) Einfluß auf die mittlere Größe der Kristallite, wie dies in Tabelle 7 für eine Sinterung bei 975° C (Dauer 16 Stunden unter Sauerstoff) mit den Zusammensetzungen der Beispiele 4 bis 7 angegeben ist.

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Tabelle 7

Beispiel Nr.	Parameter P	Korngröße in Mikron
. 4	0,0015	20
5	0,005	9
6	0,01	7
7	0,02	6

Gleichzeitig ist die Porosität besser auf die Kornübergänge verteilt und man findet immer weniger Porositätfehlstellen im Innern der Kristallite» Das ist wahrscheinlich der Grund, weshalb die anfängliche Permeabilität praktisch konstant bleibt, obwohl die Korngröße von 20 auf 6 Mikron abnimmt. Tatsächlich bleibt die mittlere freie Weglänge der Wände magnetischer Bereiche im wesentlichen konstant„

Dritte Reihe von Beispielen; (Einfluß der Gehalte an Zink und Titan):

Die Tabelle 8 gibt für die Beispiele 6 und 8 bis 14 (in welchen m = 0,035, ε= 0,06 und β = 0,01) die Werte des Gehalts an Zink ζ und des Gehalts an Titan t sowie die folgenden Eigenschaften des fertigen Materials an:

4wM_g: in Gauss, gemessen bei 20°C; T : Curie-Temperatur in Grad Celsius;

0O9845/1QOO

u¹

TF

Realteil der zusammengesetzten relativen Anfangspermeabilität, gemessen bei 20° C unter einem magnetischen Wechselfeld (10 kHz) mit einer Amplitude von 7 mOe;

Verlustfaktor;

spezifischer Widerstand in Ω cm;

Änderungskoeffizient der Permeabilität (TF =Δμ/μ²ΔΤ zwischen +25 und +55° C);

Induktion unter 5 Oersted bei 25° C und bei 100° C.

Tabelle 8

Beispiel Nr.	8	9	0,50	10	11	12	13	14
Z	0,45	0,50	0,05	O ,525	0,55	0,55	0,55	0,60
t	0	O	3900	0,05	O	0,05	0,10	O
4ttM_s	4445	3980	264	3780	3500	3300	3000	3030
T_C(°C)	322	279	440	248	238	220	200	196
U'(20°C)	340	420	37	460	510	570	610	660
10⁶ tg δ/ μ'	46	40	160	35	33	30	31	30
1θ"⁸ P	92	100	6,4	130	140	170	110	160
1O⁺⁶ TF		7,4	2940	6,6	5,6	5,5	5,2	3,3
B bei 25°C	3340	3120	2310	2770	2750	2710	2410	2400
B bei 100°C	2800	2510	2120	2110	1990	1720	1570

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Die Tabelle 9 gibt einen Teil der für andere Beispiele (15, 16 und 17) erzielten Eigenschaften an, mit einer niedrigeren Induktion bei 100° C.

Tabelle 9

Beispiel Nr.	15	. 16	17
2	0,60	0,60	0,60
t	0,05	. 0,10	0,15
4ttM_s	2790	2500	2230
V	172	150	127
	710	740	800
10"⁸p	90	63	100
B (1OO°C)	1130	620	0

Wie aus den Tabellen 8 und 9 hervorgeht, nehmen die Magnetisierung (4nMg) und die Curie-Temperatur rasch ab, wenn die Permeabilität zunimmt, d.h. wenn die Gehalte an Zink und/oder an Titan zunehmen. Die Beispiele 11 und 12 stellen den besten Kompromiß vom Standpunkt eines Fabrikanten für Ablenkglieder dar. ■

In allen hier aufgeführten Beispielen (1 bis 17) bleibt μ' für Frequenzen des Magnetfelds bis zu 500 000 Hertz konstant.

8O9845/1G00

Fig. 1 zeigt den Bereich an Zink und Titan der untersuchten Zusammensetzungen. Ein erster Bereich (Bezugszeichen I) enthält die für die Beispiele 1 bis 7 und 9 bis 12 geltenden Punkte. Er stellt den Bereich dar, in welchem man die besten Ergebnisse für die Herstellung von Ablenkgliedern erzielt.

Ein zweiter Bereich (Bezugszeichen II) enthält die für die Beispiele 8_f 13 und 14 geltenden Punkte.

Die Fig. 2 macht die Empfindlichkeit der relativen Anfangspermeabilität deutlich, wenn das an das Material angelegte Magnetfeld, gemessen in Millioersted, variiert; die Messungen wurden für die Materialien der Beispiele 15, 16 und 17 durchgeführt. Diese besitzen eine ausgezeichnete Permeabilität, jedoch eine etwas geringe Induktion B bei 100 C.

Die magnetischen Ablenkglieder mit einem Kern und/oder einer Abschirmung aus erfindungsgemäßem Ferrit fallen ebenfalls in den Rahmen der Erfindung. Es trifft dies für mit Magnetspulen ausgestatteten Ablenkglieder zu, wie sie in Fernsehempfängern verwendet werden.

Claims

Dlpl.-lng.

E. Prinz

Patentanwälte "■

Dipl.-Chem.

Dr. G. Hauser

Ernsbergerstrasse

8 München

Dipl.-Ing.

G. Leiser

30. April 1979

THOMSON - CSF

173, Bd. Haussmann 75008 PARIS / Frankreich

Unser Zeichen: T 3248

Patentansprüche

Λ ι. Weicher polykristalliner Lithium-Titan-Zinkferrit, der durch Sintern von zuvor gemahlenem und komprimiertem Pulver erhalten wurde, dadurch gekennzeichnet, daß er der folgenden allgemeinen Formel entspricht, welche die Zusammensetzung des
Ausgangsgemischs ohne Berücksichtigung der beim Brennen entstehenden Verluste und der Einschleppungen an Eisen entspricht und die Anteile der verschiedenen Kationen angibt:

wovon

Li_a Ti_t

Fe

PBi/Mol

(D

a = 0,5 (1 + t - ζ)

b = 0,5 (5 - 3t - ζ - 2m - 5ε)

0 !

0,50 :
0,O05 ^ m 0,02 < ε 0,0015 < P

t < 0,08

ζ < 0,60

ξ 0,035

ζ 0,06

ζ 0,05

■8 OSBA R/1000

Dr.Ha/Gl
2. Ferrit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

O < t < Of°6

0,52 < ζ < 0,58

0,03 < m < 0,04

0,055 < ε < 0,065

0,010 < β < 0,015
3. Ferrit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß t = 0; ζ = 0,55; m = 0,035; ε = 0,06 und β =0,01.
4. Verfahren zur Herstellung eines Ferrits gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensstufen:

A) Bildung eines homogenen Pulvergemischs mit großer spezifischer Oberfläche;

B) Wärmesinterung während 1 bis 18 Stunden bei einer Temperatur zwischen 950 und 1100° C.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe (A) die zur Erzielung der der Formel (1) entsprechenden Zusammensetzung erforderlichen Ausgangsstoffe, mit Ausnahme von Wismuth, gemahlen werden;

während einer zweiten, zwischen die Stufen (A) und (B) eingeschobenen zusätzlichen Verfahrensstufe das in der Stufe (A) erhaltene Pulver durch zweistündige Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 700 C chamottiert wird und

im Verlauf einer direkt auf die erste zusätzliche Stufe folgenden zusätzlichen Stufe Wismuthcarbonat zugesetzt und das bei der Chamottierung erhaltene Produkt gemahlen wird.

$09845/1000

_mm *^ _PMI
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung in Stufe (B) darin besteht, daß das Produkt der vorhergehenden Stufe 8 bis 16 Stunden unter Sauerstoff auf 975° C gehalten wird.
7. Magnetisches Ablenkglied, dadurch gekennzeichnet, daß es Magnetspulen und einen Kern und/oder eine Abschirmung aus einem Ferrit gemäß Anspruch 1 enthält.

8DS8 4 5/1000