DE2912295A1

DE2912295A1 - Verfahren und vorrichtung zur reparatur des abstichlochs eines konverters

Info

Publication number: DE2912295A1
Application number: DE19792912295
Authority: DE
Inventors: Sueki Kubo
Original assignee: Kurosaki Refractories Co Ltd
Current assignee: Kurosaki Refractories Co Ltd
Priority date: 1979-02-03
Filing date: 1979-03-28
Publication date: 1980-08-14
Also published as: FR2448117A1; IT7967681A0; AU510481B1; US4265433A; FR2448117B1; US4283042A; DE2912295C2; CA1096149A; IT1165186B; JPS6039731B2; BE875212A; JPS55104419A; BR7901969A; ZA791503B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur wirksamen und gleichförmigen Aufbringung von feuerfestem Material auf erodierte Abschnitte der inneren Oberfläche eines Abstichlochs eines Konverters·

Beim Abstechen des geschmolzenen Stahls aus einem Konverter erodiert gewöhnlich die innere Oberfläche des Abstichlochs des Konverters durch den geschmolzenen Stahl und dabei erweitert sich die Bohrung oder der innere Durchmesser des Abstichlochs. Diese Ausweitung der Bohrung verkürzt letztlich die zum Abstechen erforderliche Zeit und verursacht ein Spritzen des geschmolzenen Stahls und Einschlüsse von Schlacke im abgestochenen geschmolzenen Stahl, so daß der auf diese Weise erzeugte Stahl keine gleichförmige Qualität aufweisen kann.

Zur Sicherstellung, daß die Abstichzeit innerhalb eines zulässigen Bereichs gehalten wird, wird gemäß einem Verfahren ein feuerfestes, auf einer länglichen löffeiförmigen Kelle getragenes Material manuell auf das Innere des Abstichlochs nach jedem Abstichvorgang aufgebracht, um die Bohrung des erodierten Abstichlochs zu verengen.

Gemäß einem zweiten Verfahren werden Ae Abstichvorgänge nacheinander wiederholt, bis die Abstichzeit die zulässige Grenze erreicht. Danach wird das erodierte Abstichloch durch Entfernung des erodierten Abschnitts des feuerfesten Materials und der anhaftenden Schlacke geglättet. Danach wird ein hülsenförmiger Abstichloch-Stein in das geglättete erodierte Abstichloch eingesetzt und schließlich feuerfestes Material in den ringförmigen Raum eingesprüht oder eingegossen, der durch den hülsenförmigen Abstichloch-Stein und das Innere des geglätteten erodierten Abstichlochs geformt ist.

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Bei diesen beiden Verfahren muß jedoch der Reparaturvorgang unter keltischen Bedingungen an einer Stelle in der Nachbarschaft des Konverters mit hoher Temperatur durchgeführt werden. Die Verbesserung derartiger Arbeitsverfahren ist daher ein dringendes Bedürfnis.

Naben den vorstehend erwähnten Reparaturverfahren ist ein weiteres Verfahren teilweise durchgeführt worden, bei dem das feuerfeste Material auf das Innere des Abstichlochs aufgesprüht wird. Wenn das auf das Innere des Abstichlochs aufgesprühte feuerfeste Material geringfügig dicker als der optimale Wert wird, neigen jedoch bei diesem Verfahren die Schichten zur Ablösung und können überdiese keinen gleichförmigen Durchmesser durch das Abstichloch hindurch von der Abstichöffnung zu dem innersten Ende des Abstichlochs bilden. Dementsprechend fließt der geschmolzene Stahl beim Abstichvorgang nicht glatt heraus und ein Teil des geschmolzenen Stahls verspritzt, wodurch der derart abgestochene Stahl in seiner Qualität beeinträchtigt wird. Überdies zeigt das durch Aufsprühen auf das Abstichloch aufgebrachte feuerfeste Material eine hohe Porosität und geringe Festigkeit, so daß es außerordentlich schwierig ist, die rasche Erweiterung des Abstichlochs sowie die schnelle Abschälung des aufgesprühten feuerfesten Materials zu unterbinden. Dementsprechend muß ein Sprühvorgang nach jedem oder nach jeweils zwei Abstichvorgängen durchgeführt werden. Da überdies die Sprühdüse der hohen Temperatur innerhalb des Absitchlochs ausgesetzt wird, neigt das feuerfeste Material innerhalb der Sprühdüse zur Aushärtung, so daß der Sprühauslaß verstopft wird und ein weiteres Sprühen unmöglich werden kann. Ein weiteres Reparaturverfahren ist in der japanischen offengelegten Patentanmeldung SHO 52-17703 beschrieben.

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Bei diesem Verfahren erstreckt sich eine hin- und herbewegbare ausfahrbare Stange durch ein Einspritzrohr und eine Vielzahl von regenschirmformigen Gliedern, die an dem vorderen Ende der hin- und herbewegbaren Stange befestigt sind, öffnen sich wie ein Regenschirm, um das innerste Ende des Abstichlochs abzudichten; danach wird ein feuerfestes Material in das Einspritzrohr eingebracht und von dem Abstichauslaß des Abstichlochs auf das Innere des Abstichlochs durch eine Vielzahl von auf der gesamten Oberfläche des Einspritzrohrs angebrachten Öffnungen aufgebracht.

Bei diesem Verfahren muß jedoch das Einspritzrohr stets mit feuerfestem Material gefüllt sein, um das feuerfeste Material aus allen in dem Einspritzrohr geformten Öffnungen gleichförmig auszustoßen. Andernfalls, nämlich wenn das Einspritzrohr eine ungenügende Menge des feuerfesten Materials enthält, wird die vorstehend erwähnte gleichförmige Ausstoßung, diedie gesamte Länge des Einspritzrohrs überdeckt, unmöglich, so daß das dabei reparierte Innere des Einspritzrohrs ungünstige Eigenschaften aufweist. Bei diesem Verfahren wird überdies gewöhnlich eine gewisse Menge des feuerfesten Materials innerhalb des Einspritzrohrs nach Beendigung des Abstichvorgangs zurückbehalten. Daher muß das feuerfeste Material aus dem Einspritzrohr entfernt werden und diese Entfernung des Materials ist im allgemeinen recht mühsam. Wenn andererseits das feuerfeste Material in dem Einspritzrohr belassen wird, dann neigt das Material in dem Einspritzrohr und dem Zufuhrschlauch zur Aushärtung.

Bei diesem Verfahren wird überdies gewöhnlich das breiartige feuerfeste Material verwendet, das eine hohe Fließfähigkeit aufweist, denn wenn das feuerfeste Material eine hohe Viskosität aufweist und eine geringe Fließfähigkeit, dann wird die Zufuhr von feuerfestem Material unter Druck durch einen langen Schlauch sehr schwierig. Dem-entsprechend

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muß im Betrieb das Einspritzrohr von dem abgedichteten Abstichauslaß des Abstichlochs zurückgezogen werden, nachdem das feuerfeste Material vollständig ausgehärtet ist. Wenn jedoch cfes Einspritzrohr vor der vorbestimmten Zeit zurückgezogen wird, dann kann das auf das Innere des Abstichlochs aufgebrachte feuerfeste Material seine Form nicht beibehalten und fließt heraus. Wenn das aufgebrachte feuerfeste Material in einem halbfesten Zustand ist, kann sich das Material abschälen. Selbst wenn ein derartiges Abschälen nicht stattfindet, dann wird, weil das halbfeste Material immer noch eine hohe Fließfähigkeit aufweist, das Wasser oder das Bindemittel, das dem feuerfesten Material die Fließfähigkeit verleiht, verdampft, so daß das auf das Innere des Abstichlochs aufgebrachte feuerfeste Material eine grobe innere Struktur aufweist und daher eine geringe Festigkeit und eine kurze Lebensdauer hat.

Überdies kann ein derartiges halbfestes Material keinen gleichförmigen inneren Durchmesser und eine glatte Oberfläche durch die gesamte Länge des Abstichloches herbeiführen.

Bei dem vorstehenden Reparaturverfahren wird überdies das Einspritzrohr zurückgezogen, nachdem das aufgebrachte feuerfeste Material ausreichend erhärtet ist. Da jedoch das aufgebrachte feuerfeste Material angrenzend an die Ausstoßöffnungen in dem Einspritzrohr gleichzeitig mit dem feuerfesten Material im Inneren und in der Nähe der Auslaßöffnungen aushärtet, verursacht das Zurückziehen des Einspritzrohrs eine Scherkraft ander inneren Oberfläche des Abstichloches, wodurch die innere Oberfläche des aufgebrachten feuerfesten Materials abgeschält werden kann. Da überdies das feuerfeste Material innerhalb des Einspritzrohres ebenfalls gehärtet wird, ist die Entfernung des feuerfesten Ma-

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terials außerordentlich schwierig.

Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reparieren des Abstichloches eines Konverterofens zu schaffen, durch welche die vorstehenden Nachteile der herkömmlichen Verfahren beseitigt und dadurch die Lebensdauer des Abstichlochs des Konverters verlängert werden kann.

Gemäß der Erfindung wird im wesentlichen ein Verfahren zur Reparatur des Abstichlochs eines Konverters bei hoher Temperatur geschaffen, das im wesentlichen gemäß den folgenden Schritten durchgeführt wird:

- Ein Einspritzrohr zum Aufbringen von feuerfestem Material auf die innere Oberfläche des Abstichloches istmit seiner gesamten Länge von einer porösen zylindrischen Form umschlossen.

- Das Einspritzrohr wird in das Abstichloch eingeführt und dabei durch ein Kühlmittel, wie Wasser gekühlt.

- Das feuerfeste Material innerhalb des Einspritzrohrs wird von einer im vorderen Abschnitt des Einspritzrohrs geformten Öffnung durch Öffnungen der perforierten Formhülse hindurch auf die innere Oberfläche des Abstichloches ausgestoßen.

Das gemäß dem vorstehenden Verfahren aufgebrachte feuerfeste Material zeigt verbesserte Haftungsraten und -eigenschaften.

Gemäß der Erfindung wird auch eine Vorrichtung zur. leistungsfähigen Durchführung der vorstehenden Reparaturverfahren geschaffen.

Die Erfindung betrifft also ein Verfahren und eine Vorrichtung zur wirksamen Reparatur des Abstichlochs eines

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Konverters, sogar bei hoher Temperatur. Das Verfahren und die Vorrichtung verwenden ein Einspritzrohr von besonderem Aufbau zum Aufbringen des feuerfesten Materials auf die innere Oberfläche des Abstichlochs. Dieses Einspritzrohr weist einen kreiszylindrischen Aufbau auf und ist mit einer Rohrkühleinrichtung und vorzugsweise mit einer perforierten Formhülse ausgestattet, welche das Einspritzrohr umschließt. Aufgrund dieses Aufbaus kann das in das Einspritzrohr eingebrachte feuerfeste Material glatt und gleichmäßig durch eine am vorderen Abschnitt des Einspritzrohrs geformte Einspritzöffnung und durch Öffnungen der perforierten Formhülse auf die innere Oberfläche des Abstichlochs gespritzt werden, wodurch das derart aufgebrachte feuerfeste Material verbesserte Haftungsraten und -eigenschaften aufweist und zusätzlich ein vorbestimmter optimaler Durchmesser des Abstichlochs nach Vollendung des Reparaturvorgangs sichergestellt wird.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht des Geräts gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 eine Seitenansicht des Geräts der Fig. 1;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht des Geräts entlang der Linie I-I der Fig. 2;

Fig. 4- eine vergrößerte Teilseitenansicht, wobei ein Teil des Einspritzrohrs weggebrochen ist;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht des Einspritzrohrs entlang der Linie II-II der Fig. 4;

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Pig. 6 eine Querschnittsansicht des Einspritzrohrs entlang der Linie III-III derFig. 4;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht des Einspritzrohrs entlang der Linie IV-IV der Fig. 4;

Fig. 8 eine Querschnittsansicht des Einspritzrohrs entlang der Linie V-V der Fig· 4;

Fig. 9 eine Querschnittsansicht des Einspritzrohrs entlang der Linie VI-VI der Fig. 4;

Fig. 10 eine Querschnittsansicht des Einspritzrohrs entlang der Linie VII-VII der Fig. 4;

Fig. 11 erläuternde Darstellungen in denen das Gerät und 12 beim Reparaturvorgang gezeigt ist;

Fig. 1J eine Vorderansicht des Geräts gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 14 eine seitliche Querschnittsansicht des Geräts entlang der Linie VIII-VIII der Fig. 13;

Fig. 15 eine erläuternde Darstellung des Rotationsübertragungs-Hebelmechanismus;

Fig. 16 eine erläuternde Darstellung des Geräts beim Reparaturvorgang;

Fig. 17 eine Seitenansicht des Geräts gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; und

Fig. 18 eine Querschnittsansicht des Geräts entlang der Linie IX-IX der Fig. 17.

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Das Reparaturverfahren und das dazu verwendete Gerät werden nun im einzelnen in Verbindung mit den nachstehenden Ausführungsbeispielen beschrieben.

In den Fig. 1 bis 12 ist das erste Ausführungsbeispiel dargestellt.

Gemäß den Fig. 1 und 2 ist ein Einspritzrohr 2 für feuerfestes Material (dessen Aufbau nachfolgend im einzelnen erläutert wird) konzentrisch in einem Abstichloch 6 eines Konverters 4- angeordnet. Das Einspritzrohr 2 ist auf das Abstichloch 6 zu und von diesem weg bewegbar. Das Einspritzrohr 2 ist mit einer Einspritzöffnung 10 an seinem vorderen Ende derart ausgestattet, daß das in das Einspritzrohr 2 eingeführte feuerfeste Material durch die Einspritzöffnung 10 in das Abstichloch 6 herausgepreßt wird und an der inneren Oberfläche des Abstichloches 6 anhaftet. Das Einspritzrohr 2 ist mit seinem körpernahen bzw. hinteren Ende drehbar in einem ersten Lager 12 und einem zweiten Lager 14- gehaltert und die Rotation des Einspritzrohrs 2 wird durch einen kraftbetätigten Motor 16 bewirkt, der auf dem zweiten Lager 14-angebracht ist. Eine Füllvorrichtung 18 für das feuerfeste Material ist zwischen dem ersten und dem zweiten Lager 12 und 14- angebracht und die Einfüllvorrichtung steht mit ihrem unteren Ende intermittierend mit dem Einspritzrohr 2 in Verbindung, um dadurch die gewünschte Menge des feuerfesten Materials in das Einspritzrohr 2 einzubringen. Die Einfüllvorrichtung 18 ist jedoch wohl gemerkt als separate und von dem Einspritzrohr 2 unabhängige Einheit angeordnet, so daß die Rotation des Einspritzrohrs 2 nicht auf die Zufuhrvorrichtung 18 übertragen wird. Überdies ist angrenzend an das hintere Ende des Einspritzrohrs 2 ein Extrusionszylxnder 20 für das feuerfeste Material koaxial angeordnet. Der Extrusionszylinder 20 iöfc mit einer Kolbenstange 22 und einem Kolbenkopf 24· versehen, die beide innerhalb und entlang des

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Einspritzrohrs 2 gleitend bewegbar sind. Aufgrund der Gleitbewegung des Kolbenkopfes 24 wird das in das Einspritzrohr 2 eingebrachte feuerfeste Material durch die öffnung 10 eingespritzt und haftet an der inneren Oberfläche des Abstichlochs 6· Das Einspritzrohr 2 ist überdies mit einer perforierten Fonnhülse 26 versehen, die das Einspritzrohr 2 entlang seiner gesamten Länge im wesentlichen lose umschließt/ Der innere Durchmesser der perforierten Formhülse 26 ist so bestimmt, daß der Durchmesser im wesentlichen gleich einem vorbestimmten optimalen Durchmesser des Abstichloches 6 vor dem Abstichvorgang ist. Die perforierte Formhülse 26 weist einen Flanschabschnitt 26a am hinteren Ende auf und dieser Flansehabschnitt 26a stößt an einer äußeren Endöffnung 6a des Abstichloches 6 an, so daß die Einführung der perforierten Formhülse 26 in das Abstichloch 6 begrenzt ist.

Zwei die Formhülse berührende Zylinder 28 sind angrenzend an das hintere Ende des Einspritzrohrs 2 für das feuerfeste Material parallel angeordnet, so daß das Einspritzrohr 2 zwischen ihnen gelegen ist. Ein ringförmiges Verdi chtungs- bzw. Verbindungspolster 30, dessen äußere Gestalt der Form des Flanschabschnitts 26a entspricht, ist gleitend auf dem hinteren Abschnitt des Einspritzrohrs 2 angebracht.

Betätigungsstangen 28a der Formhülsen-Kontaktzylinder 28 sind an ihren vorderen Enden mit dem ringförmigen Verbindungspolster 50 verbunden, so daß die Betätigung der Zylinder 28 eine Gleitbewegung des ringförmigen Verbindungspolsters 30 entlang des Einspritzrohrs 2 herbeiführt. Während das Verbindungspolster 30 gleitet, gerät das Polster 30 in Kontakt mit dem Flansehabschnitt 26a der Formhülse 26 und drängt danach den Flansehabschnitt 26a an die äußere Endöffnung 6a des Abstichloches 6.

Auf der perforierten Formhülse oder einem Teil davon ist eine Vielzahl von öffnungen geformt.

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Das Bezugszeichen 32 bezeichnet einen ausziehbaren Trägerrahmen, der integral das vorerwähnte Einspritzrohr 2 trägt, die perforierte Pormhülse 26, das erste Lager 12, das zweite Lager 14-, den Extrusions zylinder 20 und die Formhülsen-Kontakt zylinder 28. Der Trägerrahmen 32 besteht aus einem ersten Trägerabschnitt32a, einem zweiten Trägerabschnitt 32b, der den ersten Trägerabschnitt 32a gleitend trägt, und einen Hauptträgerabschnitt 32c,der gleitend den zweiten Trägerabschnitt 32b trägt.

Das erste Lager 12, das zweite Lager 14, die Formhülsen- . Kontaktzylinder 28 und die Extrusionszylinder 20 sind auf dem ersten Trägerabschnitt 32a angebracht.

Ein Träger-Ausziehzylinder 34- ist unterhalb und parallel zur Unterseite des Trägerrahmens 32 angeordnet. Dieser Zylinder 34-* kann bei Betätigung den Trägerrahmen 32 teleskopisch ausfahren oder zurückziehen. Gleichzeitig werden Einrichtungen, wie das Einspritzrohr 2 und die perforierte Formhülse 26, die auf dem Trägerrahmen 32 befestigt sind, ausgefahren oder von dem Abstichloch 6 zurückgezogen.

Der Trägerrahmen 32 des vorstehenden Aufbaus ist kippbar von einem Kippmechanismus auf einem Transportwagen 36 getragen. In dem Kippmechanismus ist eine oben liegende Reaktionsstütze 38 an der Vorderseite des Transportwagens 36 angeordnet. Diese Stütze 38 überbrückt im wesentlichen den ausfahrbaren Trägerrahmen 32. Führungsstifte 4-0 sind an den Seitenwänden des Hauptträgerabschnitts 32c befestigt und diese Stifte sind vertikal innerhalb von langgestreckten vertikalen Nuten 39 verschiebbar, welche in den aufrechten seitlichen Platten der oben übergreifenden Reaktionsstütze 38 geformt sind. Durch diese Führungsstifte 40 kann die Reaktionsstütze 38 die Reaktionskräfte aufnehmen, die durch

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die Betätigung des ExtrusionsZylinders 20 für das feuerfeste Material und/oder des Träger-Ausziehzylinders 34 ausgeübt werden. Der Hauptträgerabschnitt 32c ist auf zwei im Abstand zueinander angeordneten aufrechten Zylindern 42, 44 getragen, die am vorderen bzw. hinteren Abschnitt des Transportwagens 36 angeordnet sind. Die vorderen aufrechten Zylinder 42 sind mit ihren Betätigungsstangen schwenkbar mit den Pührungsstiften 40 verbunden, während die hinteren aufrechten Zylinder 44 an ihren Betätigungsstangen schwenkbar mit dem hinteren Ende des Hauptträgerabschnitts 32c verbunden sind. Das Bezugszeichen 46 bezeichnet eine Strebe zur Verstärkung der Reaktionsstütze 38.

Aufgrund der vorstehend erläuterten Konstruktion kann das Einspritzrohr 2 bei Betätigung der vorderen und hinteren aufrechten Zylinder 42, 44 leicht einen gewünschten Einspritzwinkel einnehmen, der dem Kippwinkel des Abstichloches 6 entspricht. Eine hydraulische Einheit 48, ein Steuerpaneel 50 oder ein Verbrennungsmotor 51 können auf dem Transportwagen 36 erforderlichenfalls angebracht werden, wie in der Zeichnung dargestellt. Obwohl der Transportwagen 36 auf dem Betriebsgelände mit vier Antriebsrädern 52 bewegbar ist, ist er während des Reparaturvorgangs fest an dem Boden 72 gehalten, und zwar aufgrund der anhebbaren vorderen und hinteren Ankerstützen 54, 56, die mit Spikes versehen sind. Die vorderen und hinteren, anhebbaren Ankerstützen 54, 56 sind mit ihren jeweiligen oberen Enden an vorderen und hinteren Querträgergliedern 58, 60 befestigt und diese Querträgerglieder 58 und 60 laufen lose durch die vorderen und hinteren Quernuten 62, 64 hindurch, die an dem vorderen und hinteren Ende des Transportwagens 36 geformt sind. Parallel zu den Querträgergliedern 58 und 60 sind an dem vorderen und dem hinteren Ende des Transportwagens 36 die Trägerrahmen-Verschiebungszylinder 66, 68 angebracht. Jeder

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Verschiebungszylinder 66 und 68 ist mit einem Ende am Transportwagen 36 befestigt und an seinem anderen Ende mit Querträgergliedern 58 oder 60 verbunden. Aufgrund dieser Konstruktion verschiebt die Betätigung der Verschiebungszylinder 66 und 68 den Transportwagen 36 in Querrichtung relativ zu den Transportträgergliedern 58 und 60.

Bezüglich den in der Zeichnung gezeigten anderen Teilen bezeichnet das Bezugszeiehen 70 eine am vorderen Ende der Betriebsfläche 72 angebrachte Hitzeschutzplatte zum Schutz der Bedienungspersonen 74 und des Auskleidungsgeräts vor der Strahlungshitze des Abstichloches 6.

Der Aufbau des Einspritzrohrs 2 ist im einzelnen in den Fig. 4 bis 10 dargestellt.

Das Einspritzrohr 2 für das feuerfeste Material weist eine doppelte konzentrische Rohrkonstruktion auf, die aus einem äußeren Rohr 2a und einem inneren Rohr 2b besteht, welche zwischen ihnen einen ringförmigen Kühlwassermantel 80 bilden. Das bei der Erfindung verwendete Kühlwasser kann durch ein anderes Kühlmedium, wie Kühlluft oder Kühlgas ersetzt werden. Wie in den Fig. 6 bis 10 dargestellt, ist der Kühlwassermantel 80 in eine gewünschte Anzahl von langgestreckten Strömungspassagen aufgeteilt (vorzugsweise mit gerader Anzahl) , von denen die Hälfte der Strömungspassagen die Kühlwasserzufuhrpassagen 80a sind, während die verbleibende Hälfte der Strömungspassagen die Kühlwasserrückkehrpfade 80b darstellen.

Das Einspritzrohr 2 für feuerfestes Material ist am vorderen Ende mit einem Block 82 versehen, um dieses Ende abzudichten. Ein Schneidwerkzeug 84 an dessen Umfang eine Vielzahl von Schneidklingen 84a befestigt ist, kann, falls gewünscht, an dem Block 84 zu einem später beschriebenen Zweck be-

festigt werden. In dem hinteren Ende des Blockes 84 ist ein Kühlwasser-Umkehrpfad 88 geformt. Das in die Kühlwasserzufuhrpassagen 80a eingeführte Kühlwasser strömt in die Kühlwasserrückführpassagen 80b durch diesen Kühlwasserumkehrpfad 88. Überdies ist angrenzend an den Block 82 die Einspritzöffnung 10 angeordnet, die das feuerfeste Material aus dem Einspritzrohr 2 an die innere Oberfläche des Abstichloches 6 spritzt; diese Einspritzöffnung öffnet sich zur Wand des Einspritzrohrs 2 im wesentlichen senkrecht zur Achse des Einspritzrohrs 2 für das feuerfeste Material.

Wie vorstehend beschrieben ist das Einspritzrohr 2 für das feuerfeste Material mittels des ersten Lagers 12 und des zweiten Lagers 14· drehbar gehaltert. Das erste Lager 12 ist ebenfalls mit einem Wasser-Verbindungsmechanismus versehen, der jeweils ein Kühlwasserzufuhrrohr 90 und ein Kühlwasserauslaßrohr 91 mit dem Kühlwasserversorgungspfad 80a und dem Kühlwasserrückführpfad 80b in Verbindung bringen kann. Wie nämlich in der Fig. 4 gezeigt ist, ist das erste Lager 12 mit einer ringförmigen Wasser-Zufuhrnut 94 und einer ringförmigen Wasserabführungsnut 96 versehen, die im Abstand zueinander parallel angeordnet sind.

Das Kühlwasser im Versorgungsrohr 90 strömt über die ringförmige V/asser-Zufuhrnut 94 in die Kühlwasserzufuhrpassagen 80a hinein, während das Kühlwasser in den Kühlwasser-Rückführpassagen 80b über die ringförmige Wasser-Abführungsnut 96 in das Kühlwasserauslaßrohr 92 ausgelassen wird.

Da die ringförmige Wasser-Zufuhrnut 94 und die ringförmige Wasser-Auslaßnut 96 voneinander mittels eine O-Ringes 98 isoliert sind, wobei die ringförmigen Nuten 94 und 96 jeweils von der Außenseite mittels der O-Ringe 100 und der Metall-Lagerbüchsen 102 abgetrennt sind, wird das Kühlwasser durch die gesamte Länge des Einspritzrohrs 2 zirku-

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liert, oline daß eine Leckage von Wasser auftreten würde, sogar wenn das Einspritzrohr 2 durch den Motor 16 rotiert wird. Dadurch wird das feuerfeste Material innerhalb des Einspritzrohrs 2 wirksam gekühlt.

Nachstehend wird nun beschrieben, wie das erfindungsgemäße Verfahren mit dem beschriebenen Gerät durchgeführt wird.

Der Transportwagen 36 wird an eine Stelle in der Nähe des Abstichlochs 6 des Konverters 4 bewegt. Die anhebbaren Ankerstützen 54, 56 werden betätigt, so daß der Transportwagen 36 fest an dem Betriebsboden 72 verankert ist. Die Verschiebungszylinder 66, 68 und die vorderen und hinteren aufrechten Zylinder 42, 44 werden betätigt, so daß das Einspritzrohr 2 für das feuerfeste Material mit der Achse des Abstichloches 6 axial ausgerichtet wird. Ein Träger-Ausfahrzylinder 34 wird betätigt, so daß der Trägerrahmen 32 teleskopisch ausgefahren wird. Zusammen mit dem Ausfahren des Trägerrahmens 32 wird das Einspritzrohr 2, das mit der perforierten Formhülse 26 ausgestattet ist und durch den Kühlmechanismus gekühlt wird, in das Abstichloch 6 eingeführt.

Wenn die Einspritzöffnung 10 des Einspritzrohrs 2 in eine Position gelangt, in der die Öffnung 10 dem erodierten Abschnitt des Inneren des Abstichlochs 6 gegenüberliegt, wird die Betätigung des Träger-AusfahrZylinders 34 angehalten.

Vor dem vorstehend erläuterten Einführungsvorgang kann, falls gewünscht, das Schneidwerkzeug 84 an dem vorderen äußeren Ende des Einspritzrohrs 2 für das feuerfeste Material befestigt werden. Ein derartiges Einspritzrohr 2 kann in das Abstichloch 6 eingeführt und gleichzeitig gedreht werden, so daß die Schneidklingen 84a des Schneid-

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Werkzeugs 84 die verfestigte verspritzte Schlacke oder den im Inneren des Abstichlochs 6 haftenden Stahl, sowie den verformten Abschnitt des Inneren des Abstichlochs 6 entfernen können. Dieser Vorgang wird allgemein "Glättung" genannt; er erleichtert die Einführung der perforierten Formhülse 26 in das Abstichloch 6.

Nach der Einführung des Einspritzrohrs 2 in das Abstichloch 6 werden zwei Formhülsen-Kontaktzylinder 28 derart betätigt, daß das ringförmige Kontaktpolster 30 den Flanschabschnitt 26a der perforierten Formhülse 26 auf die äußere Endöffnung 6a des Abstichlochs 6 drückt und die Formhülse 26 in ihrer Position hält. Die Füllvorrichtung 18 für das feuerfeste Material wird betätigt, so daß sie eine gewünschte Menge an feuerfestem Material (die zur Reparatur notwendige Menge) in das Einspritzrohr 2 einfüllt. Nun wird der Extrusionszylinder 20 für das feuerfeste Material betätigt, so daß er das feuerfeste Material durch die Einspritzöffnung 10 und die Durchbrüche der perforierten Formhülse 26 herausdrückt, wobei das feuerfeste Material an der inneren Oberfläche des Abstichlochs 6 anhaftet. Gleichzeitig mit dem vorstehend erwähnten Extrusionsvorgang wird der kraftbetätigte Motor 16 angetrieben, um das Einspritzrohr 2 für das feuerfeste Material zu drehen und der Träger-Ausfahrzylinder 34- wird betätigt, so daß das Einspritzrohr 2 für das feuerfeste Material in Richtung zur äußeren Endöffnung 6a des Abstichlochs 6 bewegt wird und sich um seine Achse dreht, während das feuerfeste Material auf die innere Oberfläche des Abstichlochs 6 aufgebracht wird. (Der Einspritzvorgang für das feuerfeste Material kann auch in umgekehrter Richtung durchgeführt werden, nämlich ausgehend von der äußeren Endöffnung 6a hin zu der innersten 'Endöffnung des Abstichlochs 6)

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Bei einem derartigen vorstehend erläuterten Einspritzvorgang wird eine bestimmte Menge des feuerfesten Materials gleichmäßig auf die gesamte Länge und die gesamte Oberfläche des Abstichloches 6 aufgebracht.

Da die perforierte Formhülse 26 das Einspritzrohr für das feuerfeste Material lediglich lose umschließt, verbleibt die perforierte Formhülse 26 innerhalb des Abstichloches 6, sogar wenn das Einspritzrohr 2 aus dem Abstichloch 6 herausgezogen wird. Während des Herausziehens des Einspritzrohrs wird das feuerfeste Material aus der Einspritzöffnung Ί0 herausgestoßen und füllt den Raum zwischen der inneren Oberfläche des Abstichlochs 6 und der Formhülse 26; dieses ausgespritzte Material bindet die perforierte Formhülse 26 fest an die innere Oberfläche des Abstichloches und definiert die innerste Oberfläche des reparierten Abstichloches 6.

Das Gerät dieser Ausführungsform repariert das Abstichloch 6 in einer V/eise, wie sie in den Fig. 11 oder 12 gezeigt ist. In der Fig. 11 ist das Gerät auf einer vorderen Arbeitsbühne angeordnet. Die Fig. 12 zeigt einen Reparaturvorgang auf einer hinteren Arbeitsbühne.

In den Fig. 13 bis 15 ist ein Auskleidungsgerät gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechenden Teile oder Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, wobei jedoch zu jedem Bezugszeichen die Zahl 100 addiert worden ist.

In der Zeichnung bezeichnet das Bezugszeichen 101 einen Gleitrahmen, an dem einheitlich ein Einspritzrohr 102 für feuerfestes Material, ein Extrusionszylinder 120 für das

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feuerfeste Material und ein kraftbetätigter Motor 116 angebracht sind. Der Gleitrahmen 101 ist gleitend verschiebbar auf einer Hauptrahmenstruktur 103 angebracht, so daß der Gleitrahmen 101 entlang der Führungsschienen 105 auf das Abstichloch 106 des Konverterofens 104 zu oder von diesem weg gleiten kann. Der Hauptrahmenaufbau ist bewegbar an Laufwinden 107, 109 aufgehängt, die ihrerseits bewegbar an Laufschienen 129 aufgehängt sind, welche an der Decke des Konverterofengebäudes fest angebracht sind.

Das Auskleidungsgerät gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist überdies mit einer Klemmvorrichtung ausgestattet, die den Hauptrahmenaufbau 103 fest an die äußere Endöffnung 106a des Abstichlochs 106 klemmt. Die Klemmvorrichtung umfaßt im wesentlichen eine Vielzahl von Klemmbügeln 113, die am äußeren Umfang des einen Klemmschaft-Betätigungsmechanismus der die Klemmschäfte 119 mit den in den Bügeln 113 geformten länglichen Löchern 111 in Eingriff bringt.

Der Klemmschaft-Betätigungsmechanismus besteht aus den oben erwähnten Klemmschäften 119, die an ihren vorderen äußeren Enden mit Vorsprüngen 117 ausgestattet sind, sowie Gleitführungen 121, welche die Gleitbewegung der Klemmschäfte 119 führen, hin-und herbewegbare Zylinder 123, die die Klemmschäfte 119 zu den länglichen Löchern 111 der Klemmbügel 113 hin- oder von diesen wegbewegen, eine Vielzahl von Rotationsübertragungshebeln 125, die die Gleitführungen 121 integral verbinden, und einen Hebelbetätigungszylinder 127, der die Gleitführungen 121 und die Klemmschäfte 119 mittels der Rotation/dreht, wenn axe Klemmschäfte 119 bei einer derartigen Konstruktion in die länglichen Löcher 111 eingeführt sind und die Hebelbetätigungszylinder 129 zur Rotation 119 betätigt werden, nachdem die Schäfte vollständig eingefügt sind, dann drehen sich ebenfalls die an

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den vorderen äußeren Enden der Klemmschäfte 119 geformten Vorsprünge 117. Diese Rotation führt zu einem festen Eingriff der Klemmschäfte 119 mit den Klemmbacken bzw. -bügeln 11$, wodurch der Hauptrahmenaufbau 103 starr an dem Abstichloch 106 befestigt wird.

Nachstehend wird nun der Betrieb des Auskleidungsgeräts gemäß diesem Ausführungsbeispiel erläutert.

Die Laufwinden 107, 109 werden entlang der Laufschienen 129 auf das Abstichloch 106 zu bewegt und die Ketten 107a, 109a der Winden 107, 109 werden derart gehandhabt, daß das Einspritzrohr 102 für das feuerfeste Material axial mit dem Abstichloch 106 zur Ausrichtung gelangt. Obwohl die Achse des Abstichlochs 106 in der Fig. 1$ horizontal ist, kann diese Achse auch eine geneigte Position einnehmen. In einem derartigen Fall können die Ketten 107a, 109a der Laufwinden 107, 109 mit unterschiedlichen Windungen aufgewickelt werden, so daß sie dem Hauptrahmenaufbau 103 eine geneigte Position verleihen.

Nach der axialen Ausrichtung des Einspritzrohrs 102 mit dem Abstichloch 106 wird der Klemmbetätigungsmechanismus 115 mit den Klemmbacken 113 in Eingriff gebracht, um den Hauptrahmenaufbau 103 fest an dem Abstichloch 106 zu befestigen.

Danach wird der Gleitrahmen 101 j an dem die Extrusionszylinder 120 für das feuerfeste Material und der kraftbetätigte Motor 116 angebracht sind, entlang der Führungsschienen 105 auf das Abstichloch 106 zu bewegt und gleichzeitig wird das Einspritzrohr 102 für das feuerfeste Material in das Abstichloch 106 eingeführt. Nach der Einführung in das Abstichloch repariert das Einspritzrohr 102 die innere Oberfläche des Abstichlochs 106 in der

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gleichen Weise wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel·

Die Fig. 16 zeigt das Auskleidungsgerät dieser Ausführungsform bei der Reparatur des Abstichlochs des Konverterofens. Das Gerät dieses Ausführungsbeispiels kann das Abstichloch sogar dann reparieren, wenn der Konverterofen in Betrieb ist.

In den Fig. 17 und 18 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Geräts dargestellt.

Das Gerät dieses Ausführungsbeispiels weist im wesentlichen eine Konstruktion auf, die derjenigen des ersten Ausführungsbeispiels ähnlich ist; anstelle des Transportwagens 36 ist jedoch eine feststehende Plattform 236 vorgesehen und die Gleitbewegung des Trägerrahmens 232 wird durch eine Kombination von Laufplatten 237 und Führungsrollen 235 herbeigeführt, während der erste ausfahrbare Abschnitt 232a und der zweite ausfahrbare Abschnitt 232b jeweils mit unabhängigen hin- und herbewegbaren Zylindern 241 und 243 versehen sind.

In der Zeichnung sind diejenigen Elemente oder Teile die denjenigen des Geräts des ersten Ausführungsbeispiels entsprechen mit den gleichen Bezugszeichen angegeben, wobei jedoch jeweils die Zahl 200 addiert wurde.

Die Art und Weise in der das Auskleidungsgerät dieses Ausführungsbeispiels das Abstichloch des Konverterofens repariert ist fast die gleiche wie bei dem Gerät des ersten Ausführungsbeispiels. Die Betriebsweisen unterscheiden sich lediglich darin, daß die durch die Betätigung der Zylinderi wie der Extrusionszylinder 220 für das feuerfeste Material, ausgeübte Reaktionskraft durch einen Anschlag 203

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aufgenommen wird, der an der feststehenden Plattform 236 befestigt ist.

Das vorstehend beschriebene Verfahren und das erfindungsgemäße Gerät (gemäß dem ersten bis dritten Ausführungsbeispiel) weisen die folgenden Vorteile auf:

1. Da das Einspritzrohr für das feuerfeste Material während des Reparaturvorgangs gekühlt ist, wird die Härtung des hitzefesten Materials, das wärmehärtende Bindemittel enthält, unterbunden, bis das Material auf die innere Oberfläche des Abstichlochs aufgebracht ist, so daß der Einspritzvorgang störungsfrei durchgeführt werden kann.

2. Das Einspritzrohr ist mit einer Einspritzöffnung ausgestattet, die sich senkrecht zur Achse des Rohrs an dessen vorderem Abschnitt öffnet, während die Einlaßöffnung für das hitzefeste Material an dem hinteren Abschnitt des Rohrs angeordnet ist. Hinter dem Hinterende des Einspritzrohrs ist die Extrusionsvorrichtung (der Extrusionszylinder) für das hitzefeste Material koaxial angeordnet. Beim Reparaturvorgang wird eine gewünschte Menge an hitzefestem Material (wie sie für die Reparatur des erodierten Teils des Abstichlochs erforderlich ist) in das Einspritzrohr durch den Zufuhreinlaß für das hitzefeste Material eingebracht. Danach wird der Extrusionszylinder für das hitzefeste Material betätigt, so daß das gesamte hitzefeste Material durch die Einspritzöffnung und die Durchbrüche in der perforierten SOnnhülse in den Raum zwischen dem Inneren des Abstichlochs und der perforierten Formhülse ausgestoßen wird und dabei das extrudierte feuerfeste Material gleichförmig auf die innere Oberfläche des Abstichlochs aufgebracht wird.

Bei dem vorstehend erläuterten Reparaturvorgang kann ein Abfall des hitzefesten Materials verhindert werden, da das ge-

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sanite hitzefeste Material in dem Einspritzrohr ausgestoßen werden kann. Überdies wird die Wartung des Einspritzrohrs erleichtert, da kein hitzefestes Material nach dem Eeparaturvorgang in dem Einspritzrohr verbleibt.

3. Da der I/asser-Verbindungsmechanismus in dem Stützlager des Einspritzrohrs die vollständig abgedichtete Zirkulation des Kühlwassers innerhalb des Kühlwassermantels sogar dann sicherstellen kann, wenn das Einspritzrohr rotiert wird, wird das Einspritzrohr wirksam gekühlt.

M-. Die vorstehend erläuterte Kühlvorrichtung kann verhindern, daß sich das Einspritzrohr für das feuerfeste Material unter dem Einfluß der hohen Temperatur eines Reparaturvorgangs verformt .

5. Das Einspritzrohr für das feuerfeste Material weist eine kreisförmige Hülsenkonstruktion auf, deren äußerer Durchmesser geringer ist als der ideale innere Durchmesser des Abstichlochs. Dieser ideale Durchmesser wird derart bestimmt, daß das Einspritzrohr glatt aus der perforierten Formhülse wieder herausgezogen werden kann. Aufgrund einer derartigen Festlegung des Durchmessers kann überdies unabhängig von der Verwendung von entweder einem feuerfesten Material hoher Viskosität oder einem feuerfesten Material hohen Flüssigkeitsgrades, das wassergekühlte Einspritzrohr v/irksam die Festlegung von hitzebeständigem Material in dem Einspritzrohr verhindern. Nach dem Ausstoßen des feuerfesten Materials aus der Einspritzöffnung in dem Einspritzrohr, wird das Einspritzrohr während einer vorbestimmten Zeitspanne in Position gehalten, während das angebrachte Material gehärtet wird, so daß das Zurückfließen des aufgebrachten Materials verhindert wird. Überdies kann das wassergekühlte Einspritzrohr die thermische Ausdehnung des

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auf das Innere des Abstichlochs aufgebrachten feuerfesten Materials durch die Verdunstung der Bindemittel oder des Wassers während des Sinterns des aufgebrachten feuerfesten Materials begrenzen, wodurch ein Anstieg der Porosität des aufgebrachten feuerfesten Materials unterbunden wird.

6. Die perforierte Formhülse gewährleistet einen genauen und idealen inneren Durchmesser des Abstichlochs des Konverterofens nach dam Reparaturvorgang. Überdies bewirkt die perforierte Formhülse eine Kompression des in den Raum zwischen der Formhülse und der erodierten inneren Oberfläche herausgepreßten feuerfesten Materials, so daß das angebrachte feuerfeste Material eine geringe Porosität und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen kann.

7. Vor der Einführung des Einspritzrohrs in das Abstichloch des Konverterofens wird die perforierte Formhülse auf dem Einspritzrohr angebracht. Danach erst wird das Einspritzrohr in das Abstichloch eingeführt. Daher kann das Einspritzrohr leicht die axiale Ausrichtung mit der Achse des zu reparierenden /Abstichlochs einnehmen.

8. Beim Herauspressen des feuerfesten Materials aus den ^inspritzrohr in das Innere des Abstichlochs, kann das Einspritzrohr sich axial innerhalb des Abstichlochs oewegen und die Menge des aufzubringenden feuerfesten Materials wird entsprechend den erodierten Bedingungen des jeweiligen Teils des Inneren des Abstichlochs eingestellt.

9. Da das Einspritzrohr während des Reparaturvorgangs durch den Rotationsmechanismus gedreht werden kann, wird das feuerfeste Material gleichförmig durch die öffnungen in der perforierten Forrnhülse herausgedrückt, wodurch das auf diese Weise herausgepreßte feuerfeste Material fest an dem Inneren des Ofens haften kann.

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10. Das Einspritzrohr wird unter Drehung aus dem Abstichloch herausgezogen, so daß das Innere des Abstichlochs nach dem Reparaturvorgang sowohl eine glatte Oberfläche als auch einen gleichförmigen Durchmesser entlang der gesamten Länge des Abstichlochs aufweist.

11. Die perforierte Formhülse v/eist einen inneren Durchmesser auf, der dein idealen inneren Durchmesser des Abstichlochs entspricht, der während des Reparaturvorgangs erhalten wurde, Eine derartige perforierte Formhülse kann entweder öffnungen an der gesamten Oberfläche oder an einem Teil der Oberfläche aufweisen.

12. Wenn das Innere des Abstichlochs sehr stark erodiert ist und eine sehr stark deformierte Gestalt aufweist, kann der vorstehend erläuterte gewöhnliche Reparaturvorgang, der nach jedem Abstich-vorgang durchgeführt wird, unmöglich sein. In einem derartigen Fall wird vor dem Einführungsvorgang ein Schneidwerkzeug am vorderen Ende des Einspritzrohrs für das feuerfeste Material angebracht und das derart ausgestattete Einspritzrohr wird dann in das Abstichloch eingeführt, so daß die verfestigte Schlacke oder der Stahl am Inneren des Abstichlochs, sowie sehr stark "verformte Teile des Inneren des Abstichlochs entfernt werden. Dieser Entfernungsvorgang erleichtert die Einführung der perforierten Formhülse.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Reparatur des Abstichlochs eines Konverters bei hoher Temperatur, dadurch gekennzeichnet , daß ein Einspritzrohr zum Aufbringen von feuerfestem Material auf die innere Oberfläche des Abstichlochs, welches fast auf der gesamten Länge
von einer perforierten Formhülse umschlossen ist, in
das Abstichloch eingeführt wird und dabei durch ein
Kühlmedium, v/ie V/asser, gekühlt wird, und daß feuerfestes Material in dem Einspritzrohr durch eine an dem

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vorderen Abschnitt des eingesetzten Rohrs geformte Einspritzöffnung und durch Öffnungen der perforierten fforrahülse auf die innere Oberfläche des Abstichlochs ausgestoßen wird, wodurch das aufgebrachte feuerfeste Material verbesserte Haftungsraten und -eigenschaften aufweist·
2.Vorrichtung zur Reparatur eines Abstichlochs eines Konverters, mit einem Einspritzrohr für feuerfestes Material, das am hinteren Ende einen Fülleingang für feuerfestes Material und an einem vorderen Abschnitt wenigstens eine Einspritzöffnung für feuerfestes Material aufweist, mit Einrichtungen zur Einbringung von feuerfestem Material in das Einspritzrohr, Einrichtungen zum Herauspressen von feuerfestem Material aus dem Einspritzrohr auf die innere Wand des Abstichlochs, und mit Einrichtungen zur Halterung des Einspritzrohrs, der Beladungs— einrichtung und der Einrichtungen zum Herauspressen, dadurch gekennzeichnet , daß das Ein— spritzrohr für das feuerfeste Material mit Einrichtungen ausgestattet ist, die das Einspritzrohr im wesentlichen entlang seiner gesamten Länge kühlen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Kühleinrichtung "ein Kühlmittelmantel ist, der zwischen der konzentrischen äußeren und inneren Wand des Einspritzrohrs mit einer doppelten Rohrkonstruktion geformt ist.
4-. Vorrichtung nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet , daß der Kühlmittelmantel durch eine Anzahl von längslaufenden Trennplatten in eine gewünschte, entsprechende Anzahl von Strömungspfaden unterteilt ist, und daß die Strömungspfade aus Kühlmittel-Zufuhrpfaden und Kühlmittel-Rücklaufpfaden bestehen.

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5· Vorrichtung nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet , daß ein Rohr-Rotationsmechanismus vorgesehen ist, der angrenzend an den hinteren Abschnitt des Einspritzrohrs angeordnet ist, um das Einspritzrohr um seine Achse zu drehen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet , daß der Rohr-Rotationsmechanismus aus einem kraftbetätigten Motor besteht, dessen Ausgangswelle mit dem hinteren Abschnitt des Einspritzrohrs verbunden ist und Lagereinrichtungen aufweist, die einen hinteren Abschnitt des Einspritzrohrs drehbar haltern·
»Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Lagereinrichtung mit einem Kühlmittel-Verbindungsmechanismus ausgestattet ist, der eine äußere Kühlmedium-Versorgungsleitung und eine äußere Kühlmedium-Rückführleitung mit dem Kühlmittelmantel verbindet, der zusammen mit der Rotation des Einspritzrohrs drehbar ist·
8. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet , daß der Kühlmittel-Verbindungsmechanismus aus einer ringförmigen Zufuhrnut und einer ringförmigen Rückführungsnut besteht, die auf der inneren Oberfläche der Lagereinrichtung im Abstand zueinander parallel angeordnet sind, daß die ringförmige Zufuhrnut die Kühlmittel-Versorgungsleitung mit den Kühlmittel-Zufuhrpfaden verbindet, und daß die ringförmige Abführungsnut die Kühlmittel-Rückführleitung mit den Kühlmittel-Rückführpfaden verbindet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß ein Rohr—Rotationsmechanismus

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vorgesehen ist, der in der Nähe des hinteren Abschnitts des Einspritzrohrs angeordnet ist, um das Einspritzrohr um seine Achse zu drehen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß eine perforierte Formhülse vorgesehen ist, die das Einspritzrohr im wesentlichen entlang seiner gesamten Länge einschließt, und daß die perforierte Formhülse einen Durchmesser aufweist, der einem Durchmesser eines reparierten Abstichlochs entspricht und somit zwischen der Formhülse und der inneren Oberfläche des Abstichlochs ein Extrusionsraum für das feuerfeste Material gebildet wird.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß die perforierte Hülse eine Vielzahl von auf ihrer gesamten Länge geformten Öffnungen aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß die perforierte Formhülse eine Vielzahl von auf einem Teilabschnitt geformten Öffnungen aufweist.
13· Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß die perforierte Formhülsean einem Ende mit einem ringförmigen Flanschabschnitt versehen ist, dessen Durchmesser größer ist als der einer Auslaßöffnung des Abstichlochs.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß ein ringförmiges Verbindungspolster, welches im wesentlichen die gleiche Gestalt wie der ringförmige Flanschabschnitt au_-.^reist, gleitend auf der äußeren Umfangsoberfläche des hinteren Abschnitts

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des Einspritzrohrs angebracht ist, und daß das Verbindungspolster mit Betätigungsstangen von Formhülsen-Schiebezylindern verbunden ist, die in der Nähe des hinteren Abschnitts des Einspritzrohrs angeordnet sind, wodurch die Betätigung der Formhülsen-Schiebezylinder den ringförmigen Flanschabschnitt der perforierten Formhülse mittels des Verbindungspolsters an die Auslaßöffnung des Abstichlochs drücken.
15. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die in der Wand des Einspritzrohrs geformte Einspritzöffnung für das feuerfeste Material eine längliche öffnung ist, die in Richtung der Achse des Einspritzrohrs und parallel zu dieser Achse langgestreckt ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß das vordere Ende des Einspritz— rohrs derart konstruiert ist, daß daran ein Schneidwerkzeug zur Aufbereitung des Loches lösbar befestigbar ist.
I?. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtung zur Extrusion des feuerfesten Materials ein Extrusionszylinder für das feuerfeste Material ist, der koaxial auf der hinteren Verlängerung der Achse des Einspritzrohrs angeordnet ist, und daß der Extrusionszylinder eine Betätigungsstange aufweist, die innerhalb und entlang des Einspritzrohrs hin- und herbewegbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch g e k en η zeichnet , daß die Halterungseinrichtung einen teleskopisch ausfahrbaren Rahmenaufbau und eine diesen

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Rahmenaufbau tragende Plattform aufweist, und daß der Rahmenaufbau das Einspritzrohr, die Zufuhreinrichtung und die Extrusionseinrichtung trägt.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet , daß der ausfahrbare Rahmenaufbau durch einen auf der Plattform angebrachten Kippmechanismus in Längsrichtung kippbar ist·
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet , daß der Kippmechanismus einen vorderen aufrechten Ständerzylinder und einen hinteren aufrechten Ständerzylinder aufweist, die an dem vorderen bzw« dem hinteren Abschnitt der Plattform angebracht sind, und daß die vorderen und die hinteren Zylinder mit ihren Betätigungsstangen schwenkbar mit den entsprechenden Teilen des ausfahrbaren Rahmenaufbaus verbunden sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch ge k e η η zeichnet , daß die Plattform ein auf dem Arbeitsboden bewegbarer Transportwagen ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportwagen mit vorderen und hinteren Quernuten versehen ist, dj.cä an seinen vorderen und hinteren Abschnitten geformt sind, daß die vordere und die hintere Quernut vordere und hintere Querträgerglieder verschiebbar aufnehmen, daß jedes Querträgerglied an beiden Enden anhebbare Ankerstützen aufweist, daß die anhebbaren Ankerstützen den Transportwagen mittels der Querträgerglieder in der Schwebe halten und daß vordere und hintere Schiebezylinder parallel zu den vorderen und hinteren Querträgergliedern angeordnet sind, um den Transportwagen relativ zu den Querträgergliedern quer zu verschieben.

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23. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Trägereinrichtung einen Gleitrahmen aufweist, der das Einspritzrohr, die Beladungseinrichtung und die Extrusionseinrichtung in einem haltert, sowie einen Hauptrahmen, der den Gleitrahmen -verschiebbar trägt und Kraneinrichtungen, die den Hauptrahmen an der Decke des Konverterofengebäudes bewegbar aufhängt.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß der Hauptrahmen mit einer Verbindungseinrichtung versehen ist, die den Hauptrahmen mit der Auslaßöffnung des Abstichlochs fest verbindet.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet , daß die Verbindungseinrichtung eine Vielzahl von am Umfang des Vorderabschnitts des Abstichlochs befestigten Backen aufweist, daß jede Backe mit einem Loch zum Einführen eines Verbindungsstiftes versehen ist, daß Verbindungsstifte an der Abstichloch-Seite des Hauptrahmens angebracht sind, daß diese Stifte an ihren vorderen Enden mit Verriegelungsvorsprüngen versehen sind, und daß Einrichtungen zur Hin- und Herbewegung der Verbindungsstifte und Rotationseinrichtungen zur Drehung der Stifte, nachdem die Stifte in die Einsatzlöcher eingefügt sind, vorgesehen sind, um so die Verriegelungsvorsprünge mit den Backen in Eingriff zu bringen.

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