DE2908671A1 - Verbesserte traegermatrix fuer katalysatoren - Google Patents
Verbesserte traegermatrix fuer katalysatorenInfo
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/86—Catalytic processes
-
- B01J35/58—
Description
DEUTSCHE GOLD- UND SILBERSCHEIDEANSTALT vormals Roessler
Weißfrauenstraße 9, 6000 Frankfurt am Main 1
Verbesserte Trägermatrix für Katalysatoren
. ■
Die Erfindung betrifft -eine verbesserte Trägermatrix
für Katalysatoren mit Querstromeffekt sowie mit vergrösserter
geometrischer Oberfläche und verbessertem Rückhalt,
evermögen gegenüber in Tauchdispersionen vorliegenden
katalysefördernden Metalloxiden nach Hauptpatent .... . (Patentanmeldung P 28 53 547.9).
Unter den im Hauptpatent behandelten Ausführungsformen
ist bereits eine. Trägermatrix für Katalysatoren beschrie-
„_ ben, welche aus aufeinander angeordneten Lagen aus hochtemperaturfestem
und zunderbeständigem Stahl besteht, wobei die Lagen aus einem glatten Siebgewebe bestehen, in
welches in parallelen Abständen in Richtung der gewünschten Strömungskanäle Stützdrähte von größerem Querschnitt als
«c das Siebgewebe auf- bzw. eingewebt sind oder wobei Lagen
aus glattem Siebgewebe oder glattem oder gewelltem Blech mit Lagen* aus glattem Siebgewebe mit entsprechend ein-
bzw. aufgewebten Stützdrähten abwechseln.
Es wurde nun gefunden, daß sich eine Verbesserung dieser Trägermatrix bezüglich Gewichtseinsparung, Stabilitätserhöhung
und Druckverlust erzielen läßt, wenn die genannten Stützdrähte als geschlossene hohle oder offene γ.γ.
Stützprofile ausgebildet werden. Offene und geschlossene i|
hohle Stützprofile liefern zusätzlich den Vorteil einer
vergrößerten geometrischen Oberfläche der Trägermatrix.
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Die'geschlossenen hohlen Stützprofile können beliebige
Querschnitte aufweisen, also beispielsweise als Rund-, Vierkant-, elliptische-, rechteckige- und flache Rohre
und die offenen Stützprofile können ebenfalls die vorher erwähnten Querschnitte aufweisen.
Für die Erzielung günstiger statischer Stabilität bleibt dadurch ein weiter Spielraum.
Unter einem geschlossenen hohlen Stützprofil ist ein Profil mit einem geschlossenen Mantel aber offenen Stirnseiten
zu verstehen. Das offene Stützprofil hat einen r. offenen Mantel und ist natürlich auch stirnseitig offen.
Für Abwandlungen der verbesserten Matrix können alle im
Hauptpatenfe*vorgestellten Varianten zugrundegelegt werden.
Demgemäß kann eine mit den neuen geschlossenen hohlen
oder offenen Staitzprofilen versehene Siebgewebebahn, gegebenenfalls
mit einer weiteren glatten oder gewellten Siebgewebe- oder Blechbahn, zu einem zahlreiche Strömungskanäle
aufweisenden Zylinder mit spiralförmigem
Querschnitt aufgewickelt sein.
Das Siebgewebe kann eine Bahn mit einer Maschenweite von 0,18 - 0,025, vorzugsweise 0,1 - 0,05, insbesondere
0,073 mm und mit einer Drahtstärke von 0,15 - 0,025, vorzugsweise 0,1 - 0,05, insbesondere 0,07 mm darstellen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Querschnitt des geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofils klei-
2
ner als 5 mm zu bemessen, wobei der jeweils zu wählende Querschnitt von den gewünsahten Abmessungen der Strömungskanäle und auch von der Drahtstärke des Siebgewebes bestimmt wird.
ner als 5 mm zu bemessen, wobei der jeweils zu wählende Querschnitt von den gewünsahten Abmessungen der Strömungskanäle und auch von der Drahtstärke des Siebgewebes bestimmt wird.
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Weiterhin hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, daß die von den abstandserzeugenden eingewebten geschlossenen
hohlen oder offenen Stützprofilen gebildeten einzelnen
2
Strömungskanäle einen Querschnitt von unterhalb 5 mm haben und daß die Stützprofile in der Ebene der Siebgewebebahn
mindestens 1 mm und höchstens 5 mm auseinanderliegen.
Für die verbesserte Trägermatrix eignen sich besonders Bleche, Siebgewebe und geschlossene hohle und offene Profile,
welche aus einer Legierung von Eisen, Chrom, Aluminium und gegebenenfalls noch Cer oder Yttrium bestehen. Für
die katalytische Reinigung der Abgase von Brennkraftmaschinen hat sich eine Trägermatrix als geeignet erwiesen, welche
aus einer Legierung aus 15 Gew.% Chrom, 5 Gevi.% Aluminium,
Rest Eisen besteht, Auch eine Legierung aus bis zu 15 Gew.% Chrom, 0,5 - 12 Gew.% Aluminium, 0,1
- 3 Gew.% Cer oder Yttrium, Rest Eisen, ist vorteilhaft. Solche Legierungen lassen sich durch Erhitzen in einem
oxydierenden Ga's mit einer oberflächlichen Aluminiumoxidschicht
versehen, welche in manchen Fällen die Haftung aufzubringender Katalysatormassen günstig beeinflußt.
Eine weitere Ausgestaltung, die für die beschriebene Konstruktionsart der erfindungsgemäßen Trägermatrix
anwendbar ist, besteht,darin, daß die einzelnen Lagen
„~ an Umfang und/oder Stirnseite punktuell oder insgesamt
untereinander oder die letzte Lage mit der vorhergehenden Lage verschweißt sind, wozu insbesondere eine Elektronenstrahlverschweißung
günstig ist.
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ORIGINAL INSPECTED
Die Erfindung betrifft des weiteren eine mit einem üblichen Trägermaterial für Katalysatoren überzogene,
unmittelbar mit Lösungen aktiver Katalysatormetalle imprägnierbare Trägermatrix entsprechend der beschriebenen
Bauart-. Dabei sind die Lagen an ihrer Oberfläche mit einem katalysefördernden Trägermaterial, meist
einem Metalloxid hoher Oberfläche, überzogen. Diese mit Trägermaterial beschichteten erfindungsgemäßen
Trägermatrizen werden beim Einsatz in der Praxis bevorzugt als Wickelzylinder mit spiralförmigem Querschnitt
in einem Stahlmantel eingespannt und/oder in ihm angeschweißt, angeordnet. Eine weitere Möglichkeit
der Fixierung der einzelnen Lagen besteht darin, daß
man Haltekreuze bzw. Haltestege am Innendurchmesser eines z.B. zylinderischen Stahlmantels oder Gehäuses
oder an de'ri Konverterkonen fest anordnet, d.h. z.B. mit einem der beiden BauteiLe. verschweißt. Dadurch wird
Verschiebung der einzelnen spiralförmig aufgewickelten
Lagen in Längsrichtung ihrer Achse verhindert.
Die Herstellung der unmittelbar mit Katalysatorstoffen
imprägnierbaren Trägermatrizen erfolgt in einem Verfahren, bei dem die Oberfläche der glatten und gewellten Lagen
oder die mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen versehene Siebgewebebahn vor dem Aufwickeln
zu dem Zylinder mit einem katalysefördernden Trägermaterial überzogen wird.
Die Aufbringung des katalysefördernden Trägermaterials erfolgt nach an sich bekannten Beschichtungsverfahren.
Man bringt hierzu ein hitzebeständiges, katalyseförderndes Trägermaterial relativ hoher spezifischer Oberfläche
auf, indem man die zu beschichtenden Flächen mit einer wässrigen Dispersion des Trägermaterials
oder mit der Lösung eines Salzes, das sich thermisch
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in das Trägermaterial überführen läßt, in Berührung bringt und nach Entfernen überschüssiger Dispersion
bzw. Lösung und anschließendem Trocknen, bei Temperatur.en,
meist über 450° C, calciniert, wobei diese Arbeitsgänge gegebenenfalls mehrfach ausgeübt werden.
Grundsätzlich können alle für Katalysatoren üblichen hitzebeständigen Trägermaterialien eingesetzt werden.
So kann man die zu beschichtenden Oberflächen mit einer wässrigen Disperion mindestens einer Verbindung aus
der Gruppe der Oxide von Mg, Ca, Sr, Ba, Al, Sc, Y, __
den Lanthaniden, den Aktin.iden, Ga, In, Tl, Si, Ti,
Zr, Hf, Th, Ge, Sn, Pb, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W sowie der Carbide, Boride und Silicide der Übergangsmetalle in
Berührung bringen. Bevorzugt werden solche hitzefeeständige Katalysator-Trägermaterialien eingesetzt,
welche die.Wirkung der eigentlichen katalytisch aktiven Komponente synergetisch fördern. Beispiele dafür sind
einfache oder Zusammengesetze Oxide, wie aktives Al2O-,
ZrO2, Ce2O3, CeO2, SiO2,. TiO2 bzw. Silikate, wie Barium-,
Bor- oder Alumqsilikat bzw. Titanat, wie Barium- oder Aluminiumtitanat.
In der Praxis wird man als1 hitzebeständiges Trägermatefrial
insbesondere die verschiedenen Phasen von aktivem Aluminiumoxid, welche gemeinhin als aktives Aluminiumoxid
der Gamma-Reihe bezeichnet werden (T-, t?-, S-, θ-
bzw. } -, K- und X-AI0O3) verwenden. Dieses^Aluminiumoxid
kann mit bestimmten Elementen, welche seine Kristall-™ struktur stabilisieren oder die Sauerstoffaufnahmefähigkeit
des Gesamtkatalysators erhöhen, kombiniert oder dotiert werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bringt man daher
die Oberfläche des getemperten strukturellen Verstärkers
mit einer wässrigen, gegebenenfalls eines pder mehrere Salze von Elementen aus der II., III. und IV. Haupt-
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ORIGINAL INSPECTED
und"Nebengruppe des Periodensystems enthaltenden Dispersion
von Aluminiumoxid der Gamma-Reihe oder dessen Hydroxid- bzw. Oxydhydratvorstufen in Berührung. Es
kann aber auch eine beliebige andere, gegenüber der katalytisch aktiven Komponente synergetisch wirkende
Verbindung bzw. Verbindungsvorstufe über eine Disperion auf den Verstärker aufgebracht werden.
Eine Dotierung von Aluminiumoxid der Gamma-Reihe mit den
Elementen Cer und/oder Zirkon wirkt sich z.B. bei der Autoabgasentgiftung günstig auf die Dauerstandsaktivität
aus und liefert darüber hinaus Vorteile bei einer gleichzeitig erfolgenden Oxydation bzw. Reduktion
der Schadstoffe von Brennkraftmaschinen in einem einzigen Katalysatorbett. Zur Einbringung dieser Dotierungselemente in* das Aluminiumoxidgitter hat es sich als
zweckmäßig erwiesen, eine die Elemenfce^Cej?· und/oder
Zirkon enthaltende Aluminiumhydroxid- bzw. -oxidhydrat-Vorstufe durch Copräzipitation aus Cer-, Zirkon- und
gegebenenfalls'noch Aluminiumsalz enthaltenden Lösungen
herzustellen und die Vorstufe dann zur Gamma-Alurniniumoxid-Cer - Zirkonoxid-Matrix zu calcinieren. Alternativ
kann man ein calciniertes Al5O, der Gamma-Reihe auf—
ZD bringen, das Ce2O3 bzw. CeO- und/oder ZrOp oder Salze
des 3- bz.w. 4-wertigen Cers und/oder des Zirkoniums
enthalt und vor oder nach Aufbringen der katalytisch aktiven Komponente bei eänsr Temperatur von 500 - 900° C
calcinieren. Bevorzugt erfolgt dies Calcination vor
Aufbringen der katalytisch aktiven Komponente. Zur Bereitung der Disperion des hitzebeständigen Trägermaterials
weiäden an sich bekannte Techniken, wie Mahlvorgänge,
Zusatz von Antisedimentationshilfsmitteln, wie über den pH-Wert stabilisierte Polyäthylenimine
und Ammoniumsalze·polymerer Carbonsäuren (DE-AS
25 31 769), und Alterungsverfahren angewandt.
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ORIGINAL INSPECTED
Eine günstige, weil die Haftung bestimmter Katalysefördernder Trägermaterialien positiv beeinflussende
Verfahrensvariante sieht vor, die glatten und gewellten Lagen, oder die mit den geschlossenen hohlen oder offenen
Stützprdfilen versehene Siebgewebebahn in einem sauerstoff
haltigen Gas unter Bedingungen von Temperatur und Zeit zu erhitzen, unter denen sich aus dem in der Legierung
enthaltenen Aluminium eine Oberflächenschicht aus Aluminiumoxid ausbildet, wobei man die glatten und
gewellten Lagen oder die mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen versehene Siebgewebebahn nach Ausbildung
des Aluminiumoxidüberzugs im Washcoatverfahren noch mit weiterem katalyseförderridem Trägermaterial -gleicher
oder verschiedener Zusammensetzung beschichten kann.
Man kann aber auch die glatten und gewellten Lagen oder
die mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützpro-20
filen versehene Siebgewebebahn zuerst im Washcoatverfahren
mit ketalyseförderndem Trägermaterial beschichten und das
beschichtete Material dann in einem sauerstoffhaltigen Gas
unter Bedingungen von Zeit und Temperatur erhitzen, unter denen aus dem in der Legierung enthaltenen Aluminium Aluminiumoxid
ausoxydiert.
Für die Ausbildung der Oberflächenschicht aus Aluminiumoxid
genügt es, aus der Legierung durch Erhitzen an Luft
_n bei Temperaturen von 750 - 1100, vorzugsweise 500 -
ο
1000 C und vorzugsweise während 1 - 7, insbesondere um 4 Stunden, Aluminiumoxid auszuoxydieren.
1000 C und vorzugsweise während 1 - 7, insbesondere um 4 Stunden, Aluminiumoxid auszuoxydieren.
Die beschichteten glatten und gewellten Lagen bzw. die
«ς mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen
versehene Siebgewebebahn kann zu dem Zylinder mit spiralförmigem Querschnitt aufgewickelt und dieser in einen
Stahlmantel unter Vorspannung eingepreßt und gegebenenfalls in ihm angeschweißt werden. Gegenstand der Erfindung
ist daher auch eine mit katalyseförderndem Metall-5 oxid haftfest beschichtete, gegebenenfalls. :stahlmantelbewehrte,
zylinderförmige Trägermatrix mit~ spiralförmigem
Querschnitt, welche nach den beschriebenen Verfahrensmaßnahmen erhältlich ist.
O Schließlich betrifft die Erfindung noch die Verwendung
der erläuterten Trägermatrix zur Herstellung von Katalysatoren, vorzugsweise von Edelmetall- und/oder Unedelmetallkatalysatoren,
welche auf katalyseförderndem-Trägermaterial als Zwischenträger abgeschieden sind,
insbesondere für die Reinigung der Abgase von Brennkraftmaschinen und Industrieanlagen.
PAT/Dr.Kr-sr
2.3.1979
79 118 KY
2.3.1979
79 118 KY
030033/0026
Claims (22)
1. Verbesserte Trägermatrix für Katalysatoren mit Querstromeffekt sowie mit vergrößerter geometrischer
Oberfläche und verbessertem Rückhaltevermögen gegen-
T5 über in Tauchdispersionen vorliegenden katalysefördernden
Metalloxiden, bestehend aus aufeinander angeordneten Lagen aus hochtemperaturfestem und zunderbeständigem
Stahl nach Hauptpatent ... (Patentanmeldung P 28 53 547.9), dadurch gekennzeichnet, daß
die Lagen aus einem glatten Siebgewebe bestehen, in
welches in parallelen Abständen in Richtung der gewünschten Strömungskanäle geschlossene hohle oder
offene Stützprofile von größerem Querschnitt als das Siebgewebe auf- bzw. eingewebt sind oder daß Lagen
aus glattem Siebgewebe oder glattem oder gewelltem Blech, mit Lagen aus glattem Siebgewebe mit entsprechend
ein— bzw. aufgewebten geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen abwechseln.
2. Trägermatrix nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß eine mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen versehene Siebgewebebahn, gegebenenfalls
mit einer weiteren glatten oder gewellten Siebgewebe- oder Blechbahn, zu. einem zahlreiche Strömungs-
kanäle aufweisenden Zylinder mit spiralförmigem Querschnitt aufgewickelt ist.
030039/0026
3.. Trägermatrix nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebgewebe eine Bahn mit einer Maschenweite
von 0,18 - 0,025, vorzugsweise 0,1 - 0,05, insbesondere 0,073 mm und mit einer Drahtstärke von
0,15 - 0,025, vorzugsweise 0,1 - 0,05, insbesondere 0,07 mm darstellt.
4. Trägermatrix nach den-Ansprüchen 1—3, dadurch ge-
kennzeichnet, daß der Querschnitt des geschlossenen
2 hohlen oder offenen Stützprofils kleiner als 5 mm
bemessen wird, wobei der jeweils zu wählende Querschnitt von den gewünschten Abmessungen der Strömungskanäle
und von der Drahtstärke des Siebgewebes bestimmt wird.
5. Trägerrnatrix nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die von den abstandserzeugenden eingewebten
geschlossenen hohlen oder offenen Stüfczprofilen gebildeten einzelnen Strömungskanäle einen
2
Querschnitt von unterhalb 5 mm haben.
Querschnitt von unterhalb 5 mm haben.
6. Trägermatrix nach den Ansprüchen 1 - 5,.dadurch gekennzeichnet,
daß die 'geschlossenen hohlen oder " offenen Stützprofile in der Ebene der Siebgewebebahn
mindestens 1 mm und höchstens 5 mm auseinanderliegen.
7. Trägermatrix nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß Blech, Siebgewebe und geschlossene
hohle oder offene Stützprofile aus einer Legierung von Eisen, Chrom, Aluminium und gegebenenfalls noch
Cer oder Yttrium bestehen.
8. Trägermatrix nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, *" daß die Legierung aus 15 Gew.% Chrom, .5 Gew.% Aluminium,
Rest Eisen besteht.
030039/0021
9. Trägermatrix nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung aus bis zu 15 Gew.% Chrom, 0,5 12
Gew.% Aluminium, 0,1-3 Gew.% Cer oder Yttrium,
·* .Rest Eisen, bestehti
10. Trägermatrix nach den Ansprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet-,
daß die einzelnen Lagen an Umfang und/ oder Stirnseite punktuell oder insgesamt untereinander
oder die letzte Lage mit der vorhergehenden Lage verschweißt sind.
11. Trägermatrix nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen elektronenstrahlverschweißt sind.
12. Trägermatrix nach den Ansprüchen 1-9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Lagen an ihrer Oberfläche mit einem katalysefördernden Trägermaterial überzogen sind,
13. Trägermatrix nach den- Ansprüchen 1 - 12, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als Wickelzylinder mit spiralförmigem Querschnitt in einem Stahlmantel eingespannt
und/oder in ihm angeschweißt, angeordnet ist.
14. Trägermatrix nach den Ansprüchen 1 - 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die einzelnen spiralförmig aufgewickelten Lagen durch an den Stirnseiten des Stahlmantels
fest angeordnete Haltekreuze gegen Verschiebung gesichert sind.
15. Verfahren zur Herstellung der Trägermatrix nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Oberfläche der glatten und gewellten Lagen oder
^1. die mit den geschlossenen hohlen" oder offenen Stützprofilen-versehene
Siebgewebebahn vor dem·Aufwickeln zu dem Zylinder mit einem katalysefördernden Trägermaterial
überzieht.
Q30039/00ί
_ 4 —
16. Verfahren nach Anspruch.15, dadurch gekennzeichnet,,
daß man die glatten und gewellten Lagen oder die mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen
versehene Siebgewebebahn in einem sauerstoffhaltigen
"Gas unter-Bedingungen von Temperatur und Zeit erhitzt,
unter denen sich aus dem in der Legierung enthaltenen Aluminium eine Oberflächenschicht aus
Aluminiumoxid ausbildet.
...17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die glatten und gewellten Lagen oder die mit
den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen versehene Siebgewebebahn nach Ausbildung des Alu—
miniumoxidüberzugs im Washcoatverfahren noch mitweiterem.katalyseförderndem
Trägermaterial gleicher oder verschiedener chemischer Zusammensetzung beschichtet.
18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß man die glatten und gewellten Lagen oder die mit den geschlossenen hohlen oder offenen Stützprofilen
versehene Siebgewebebahn zuerst im Washcoatverfahren mit katalyseförderndem' Trägermaterial beschichtet
· und das beschichtete Material dann in einem sauerstof fhaltigen Gas unter Bedingungen von Zeit und
Temperatur erhitzt, unter denen aus dem in der Legierung enthaltenen Aluminium Aluminiumoxid ausoxydiert.
19. Verfahren nach den Anspruch 16 - 18. dadurch gekennzeichnet, daß man aus der Legierung durch Erhitzen
an Luft bei Temperaturen von 750 - 1100, vorzugsweise 900 - 1000 C und vorzugsweise während
i_7, insbesondere um 4 Stunden, Aluminiumoxid ausoxydiert.
Ö3QÖ39/O026
20; Verfahren nach den Ansprüchen 15 - 19, dadurch gekennzeichnet,
daß man die glatten und gewellten Lagen bzw. die mit den geschlossenen hohlen oder
pffenen Stützprofilen versehene Siebgewebebahn zu dem Zylinder mit spiralförmigem Querschnitt aufwickelt
und diesen in einem Stahlmantel unter Vorspannung einpreßt und gegebenenfalls in ihm anschweißt.
.
.
21. Mit katalyseförderndem Metalloxid haftfest beschichtete, gegebenenfalls stahlmantelbewehrte, zylinderförmige
Trägermatrix mit spiralförmigem Querschnitt, erhältlich nach den Ansprüchen 15 - 20.
' -
22. Verwendung der verbesserten Trägermatrix nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche zur Herstellung
von Katalysatoren, vorzugsweise von Edelmetall- und/oder Unedelmetallkatalysatoren, welche
™ auf katalyseförderndem Trägermaterial als Zwischenträger
abgeschieden sind, insbesondere für die Reinigung der Abgase von Brennkraftmaschinen und Industrieanlagen.
' ' ■
PAT/Dr.Kr-sr
2.3.1979
118 KY
2.3.1979
118 KY
Ü30038/00 2 6.
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19792908671 DE2908671A1 (de) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | Verbesserte traegermatrix fuer katalysatoren |
| GB8006939A GB2045637B (en) | 1979-03-06 | 1980-02-29 | Support materix for catalysts |
| JP2745980A JPS55121838A (en) | 1979-03-06 | 1980-03-06 | Carrier matrix for improved catalyst* its preparation and preparation of its catalyst |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19792908671 DE2908671A1 (de) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | Verbesserte traegermatrix fuer katalysatoren |
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|---|---|
| DE2908671A1 true DE2908671A1 (de) | 1980-09-25 |
| DE2908671C2 DE2908671C2 (de) | 1987-07-02 |
Family
ID=6064603
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|---|---|---|---|
| DE19792908671 Granted DE2908671A1 (de) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | Verbesserte traegermatrix fuer katalysatoren |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55121838A (de) |
| DE (1) | DE2908671A1 (de) |
| GB (1) | GB2045637B (de) |
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| DE3116967A1 (de) * | 1981-04-29 | 1982-11-18 | Degussa Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zum verloeten eines wickelkoerpers mit einem mantel |
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| US7109388B2 (en) | 2000-02-09 | 2006-09-19 | Basf Aktiengesellschaft | Process for the production of catalyst packing, reactor containing catalyst packing, and the use thereof |
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| JP6207106B2 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-04 | 三恵技研工業株式会社 | 触媒担体及びその製造方法、並びに排気浄化装置 |
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| JPS4816040U (de) * | 1971-07-06 | 1973-02-23 | ||
| JPS5739714Y2 (de) * | 1974-06-24 | 1982-09-01 | ||
| JPS52129692A (en) * | 1976-04-24 | 1977-10-31 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | Honeycomb catalyst structures |
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1979
- 1979-03-06 DE DE19792908671 patent/DE2908671A1/de active Granted
-
1980
- 1980-02-29 GB GB8006939A patent/GB2045637B/en not_active Expired
- 1980-03-06 JP JP2745980A patent/JPS55121838A/ja active Granted
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| US7109388B2 (en) | 2000-02-09 | 2006-09-19 | Basf Aktiengesellschaft | Process for the production of catalyst packing, reactor containing catalyst packing, and the use thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55121838A (en) | 1980-09-19 |
| GB2045637B (en) | 1983-08-17 |
| JPS6260141B2 (de) | 1987-12-15 |
| DE2908671C2 (de) | 1987-07-02 |
| GB2045637A (en) | 1980-11-05 |
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