DE19619791A1 - Katalysatoren und Verfahren zur Reinigung von Abgasen - Google Patents
Katalysatoren und Verfahren zur Reinigung von AbgasenInfo
- Publication number
- DE19619791A1 DE19619791A1 DE19619791A DE19619791A DE19619791A1 DE 19619791 A1 DE19619791 A1 DE 19619791A1 DE 19619791 A DE19619791 A DE 19619791A DE 19619791 A DE19619791 A DE 19619791A DE 19619791 A1 DE19619791 A1 DE 19619791A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalyst
- metal
- honeycomb
- sic
- exhaust gases
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J27/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- B01J27/24—Nitrogen compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/92—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases
- B01D53/94—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases by catalytic processes
- B01D53/9404—Removing only nitrogen compounds
- B01D53/9409—Nitrogen oxides
- B01D53/9413—Processes characterised by a specific catalyst
- B01D53/9418—Processes characterised by a specific catalyst for removing nitrogen oxides by selective catalytic reduction [SCR] using a reducing agent in a lean exhaust gas
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/56—Platinum group metals
- B01J23/58—Platinum group metals with alkali- or alkaline earth metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/56—Platinum group metals
- B01J23/63—Platinum group metals with rare earths or actinides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J27/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- B01J27/20—Carbon compounds
- B01J27/22—Carbides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2251/00—Reactants
- B01D2251/20—Reductants
- B01D2251/208—Hydrocarbons
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/10—Noble metals or compounds thereof
- B01D2255/102—Platinum group metals
- B01D2255/1028—Iridium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/202—Alkali metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/204—Alkaline earth metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/206—Rare earth metals
- B01D2255/2061—Yttrium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/206—Rare earth metals
- B01D2255/2063—Lanthanum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/206—Rare earth metals
- B01D2255/2065—Cerium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/206—Rare earth metals
- B01D2255/2068—Neodymium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/207—Transition metals
- B01D2255/20707—Titanium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2258/00—Sources of waste gases
- B01D2258/01—Engine exhaust gases
- B01D2258/012—Diesel engines and lean burn gasoline engines
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
- Y02T10/12—Improving ICE efficiencies
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Katalysatoren und Verfahren zur Reinigung von Abgasen
aus Verbrennungsmotoren, insbesondere Magermixbenzin- und Dieselmotoren, Boilern,
Gasturbinen und so weiter, insbesondere Abgase, die Stickstoffoxide mit überschüssigem
Sauerstoff enthalten.
Stickstoffoxide (NOx), die von Verbrennungsmotoren, Boilern und Gasturbinen abgegeben
werden, können photochemischen Smog und sauren Regen verursachen. Daher ist die
Eliminierung (Entfernung) von Stickstoffoxiden (NOx), die von diesen Quellen abgegeben
werden, eine dringliche Aufgabe.
Andererseits wurde verlangt, daß die Abgabe von Kohlendioxid (CO₂) gesteuert wird und daß
geeignete Magermixmotoren entwickelt werden, die bei einem Verhältnis von Luft zu
Kraftstoff arbeiten, das größer ist als das chemische Äquivalent, um die Erwärmung der
Atmosphäre zu vermeiden (Treibhauseffekt). Derartige Magermixmotoren können die
Dreiwegekatalysator-Methode (TWC) nicht verwenden. Diese wird herkömmlicherweise
verwendet als Methode zur Reinigung von Abgasen aus Benzinkraftfahrzeugen, d. h.
gleichzeitige Eliminierung von NOx, Kohlenmonoxid (CO) und Kohlenwasserstoffen (HC) mit
einem Katalysatorsystem von Pt-Rh/Al₂O₃. Das Verhältnis von Luft (L) zu Kraftstoff (K) wird
dabei nahe einer stöchiometrischen Menge (L/K= 14,6) gesteuert.
Des weiteren ist es eine dringliche Aufgabe, Schwebeteilchen und NOx in Abgasen aus
Dieselmotoren, die zum Magermixtyp gehören, zu eliminieren.
Im allgemeinen werden Magermixbenzinmotoren und Dieselmotoren, die unter mageren
Verbrennungsbedingungen betrieben werden, als Magermixmotoren bezeichnet.
Bezüglich der NOx-Eliminierung in Abgasen von Magermixmotoren wurden Katalysatoren mit
verschiedenen Zeolithen vorgeschlagen. Diese sind (I) Kupfer-Ionenausgetauschte
Zeolithkatalysatoren, die z. B. in der JP-A-100919/1988 offenbart sind und Edelmetall-
Ionenausgetauschte Zeolithkatalysatoren, die z. B. in der JP-A-135541/1989 offenbart sind,
usw.
Ebenso wurden (2) Katalysatoren vorgeschlagen, mit Edelmetallen wie Pt, Pd, Rh, Ir, Ru und
so weiter auf einem porösen Metalloxidträger, wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid,
Titandioxid, Zirconiumdioxid (Zirconerde) und so weiter (vgl. JP-A-221 144/1991 und JP-A-
29303 5/1991).
Ferner haben kürzlich die Erfinder der vorliegenden Erfindung (3) Katalysatoren beschrieben,
die Iridium enthalten auf mindestens einem Träger ausgewählt aus Metallcarbiden und
Metallnitriden (vgl. JP-A-3 1173/1994) und Katalysatoren, die Iridium und Erdalkalimetalle
enthalten auf mindestens einem Träger ausgewählt aus Metallcarbiden und Metallnitriden (vgl.
JP-A-3 1884/1995). Diese zeigen eine relativ hohe selektive Reduktionsfahigkeit von NOx in
Gegenwart von überschüssigem Sauerstoff.
Diese bekannten Katalysatoren haben jedoch Nachteile. Zum Beispiel sind die Katalysatoren
(1) nicht geeignet, da oftmals binnen weniger Stunden eine irreversible Deaktivierung durch
den Dampf in den Abgasen bei einer hohen Temperatur von 650-700°C erfolgt. Das Problem
bei den Katalysatoren (2), die Edelmetalle auf einem porösen Metalloxidträger enthalten, ist,
daß Kohlenwasserstoffe (HC), die Reduktionsmittel für NOx sind, mit dem überschüssigen
Sauerstoff reagieren, bevor sie mit NOx reagieren. Ferner wird die Selektivität der NOx-
Reduktion nicht höher, da die Edelmetalle eine starke katalytische Oxidationsaktivität
aufweisen. Obgleich der SiC-Katalysator (3), der Iridium oder Iridium und ein Erdalkalimetall
trägt, eine hohe Selektivität zur Eliminierung von NO und eine gute Hitzebeständigkeit
aufweist, kann er jedoch das Problem aufweisen, daß sein wirksamer Temperaturbereich relativ
schmal ist und sein NOx-Eliminierungsverhältnis kann sich in Gegenwart hoher
Konzentrationen an Sauerstoff verschlechtern.
Somit liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, neue Katalysatoren mit einem breiten
wirksamen Temperaturbereich zur Eliminierung von NOx und guter Hitzebeständigkeit gegen
Sauerstoff und Stickstoffoxide enthaltende Abgase bereitzustellen. Eine weitere Aufgabe ist es,
mit Hilfe dieser Katalysatoren Abgase, die Sauerstoff und Stickstoffoxide enthalten, zu
reinigen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, neue Katalysatoren bereitzustellen, die eine
ausreichend hohe Wirksamkeit zur NOx -Eliminierung bei Abgasen aufweisen, die beim
Betrieb von Magermixmotoren, usw. (d. h. bei mageren Bedingungen) entstehen, wie bei
Abgasen mit einem L/K-Verhältnis von 18 oder einer Sauerstoffkonzentration größer 4% und
die gute Hitzebeständigkeit aufweisen. Des weiteren ist es eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein neues Verfahren zur Reinigung von Abgasen bereitzustellen.
Die Erfindung beruht auf dem überraschenden Befund, daß Katalysatoren, die Iridium und ein
Alkalimetall umfassen oder diese Materialien und mindestens ein Element ausgewählt aus der
Gruppe bestehend aus Erdalkalimetallelementen und Seltenerdmetallelementen, auf einem
Träger, umfassend mindestens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
Metallcarbiden und Metallnitriden, die vorstehend beschriebenen Aufgaben lösen.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren und die erfindungsgemäßen Verfahren zur Reinigung
der Abgase werden nachstehend detailliert beschrieben.
In der vorliegenden Erfindung wird ein Katalysatorträger verwendet, der mindestens eine
Verbindung ausgewählt aus der Gruppe von Metallcarbiden und Metallnitriden enthält. Für die
verwendbaren Metallcarbide und Metallnitride gibt es keine besondere Einschränkung.
Geeignete Metallcarbide schließen z. B. ein Siliciumcarbid, Titancarbid, Borcarbid,
Vanadiumcarbid, Tantalcarbid, usw. Geeignete Metallnitride schließen z. B. ein Titannitrid,
Zirconiumnitrid, usw. Diese Materialien können jeweils allein als Trägermaterial oder in
Kombination mit zwei oder mehreren dieser Materialien verwendet werden. Vorzugsweise
werden Siliciumcarbid, Titancarbid, Titannitrid oder Kombinationen von mehr als zwei dieser
Materialien als Träger in der vorliegenden Erfindung verwendet. Diese Metallcarbide und
Metallnitride sind bezüglich ihrer Form nicht eingeschränkt. Vorzugsweise ist die Form bei
800°C, besonders bevorzugt oberhalb 1000°C in einem Luftstrom, der Dampf (Feuchtigkeit)
enthält, stabil. Vorzugsweise werden die vorstehend erwähnten Trägermaterialien als Pulver
mit einem Teilchendurchmesser von etwa 0,1-100 µm oder als Whisker verwendet.
Ein bestimmter Ir-Katalysator zur Reinigung von Abgasen in feiner Verteilung und winzigem
Teilchendurchinesser auf porösen Metalloxiden mit einer hohen spezifischen Oberfläche wurde
bereits verwendet (vgl. K.C. Tayler und J.C. Schlaher, J. Catal., Vol. 63(1) (1980), 53-71 und
JP-A-13328/1982). In der vorliegenden Erfindung umfaßt der Katalysator einen Träger, der
kein Metalloxid ist, sondern ein Metallcarbid oder Metallnitrid. Des weiteren ist der
Katalysatorträger der Erfindung vorzugsweise nicht porös und hat keine hohe spezifische
Oberfläche, sondern ist im wesentlichen unporös und hat eine niedrige spezifische Oberfläche.
Daher hat der Katalysator der vorliegenden Erfindung verbesserte Eigenschaften, wie eine
hohe Selektivität und Beständigkeit bei der Reinigung von NOx in Abgasen, die
überschüssigen Sauerstoff enthalten, bei hohen Temperaturen in Gegenwart von (Wasser-)
Dampf.
Vorzugsweise haben die als Träger in der vorliegenden Erfindung verwendeten Metallcarbide
und Metallnitride eine BET-spezifische Oberfläche von etwa 3-35 m²/g und ein Porenvolumen
von weniger als etwa 0,55m³/g.
Der Katalysator der vorliegenden Erfindung umfaßt Ir und Alkalimetallelemente auf einem
vorstehend beschriebenen Träger als aktive Komponenten. Die Zustandsform des Ir auf dem
Träger kann geeigneterweise variieren. Vorzugsweise ist das auf dem Träger aufgebrachte Ir
elementares Metall, ein Oxid, wie IrO, Ir₂O₃ und IrO₂, das Salz einer Sauerstoffsäure des Ir
(Iridatsalze) mit einem Alkalimetall, wie Na₂IrO₃, K₂IrO₃, und so weiter, eine Legierung
bestehend aus Ir und einem Alkalimetall, wie Na₂fr, K₂Ir, und so weiter, oder Gemische dieser
Materialien mit unterschiedlichen Zustandsformen.
Diese Ir-, Ir-Legierungs- und Ir-Oxid-Materialien werden mit Alkalimetallen auf den Träger
gebracht und ihr Teilchendurchmesser liegt vorzugsweise bei etwa 2-100 nm, besonders
bevorzugt bei etwa 5-30 nm.
Die auf den Träger aufgebrachte Menge an Ir beträgt, bezogen auf metallisches Iridium,
vorzugsweise 0,1-10,0 Gew.-% bezogen auf das Brutto-(Gesamt)-gewicht des Katalysators,
insbesondere 0,5 bis 5,0 Gew.-%.
In der vorliegenden Erfindung kann der Katalysator als Alkalimetall z. B. Li, Na, K, Rb und Cs,
vorzugsweise Li, Na und K umfassen. Für den Fall, daß diese Materialien verwendet werden,
kann nur eines auf den Träger gebracht und verwendet, oder zwei oder mehrere davon können
auf den Träger gebracht und verwendet werden. Die Zustandsform des auf den Träger
aufgebrachten Alkalimetalls ist nicht in besonderer Weise eingeschränkt. Es können z. B.
Metalle, Oxide, Iridatsalze, und so weiter, Legierungen mit Ir und Gemische bestehend aus
diesen Materialien verwendet werden. Die Menge an Alkalimetall auf dem Träger kann
geeigneterweise variiert werden. Vorzugsweise beträgt das Atomverhältnis des Alkalimetalls
zu Ir 1 : 1 bis 20 : 1, besonders bevorzugt 3 : 1 bis 11 : 1.
Die vorliegende Erfindung stellt auch einen Katalysator bereit umfassend Ir, ein Alkalimetall
und mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Erdalkalimetallen und
Seltenerdmetallen auf einem vorstehend beschriebenen Träger. Erdalkalimetalle, wie Be, Mg,
Ca, Sr und Ba können verwendet werden. Mg, Ca, Sr und Ba sind bevorzugt.
Seltenerdmetalle, wie Y, La, Ce, Pr, Nd, Sm, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm und Yb können
verwendet werden. Y, La, Ce, Nd und Yb sind bevorzugt.
Die Zustandsform des Erdalkalimetallelements und Seltenerdmetallelements auf dem Träger im
Katalysator ist nicht in besonderer Weise eingeschränkt. Bevorzugt sind Metalle, Metalloxide,
Komplexoxide mit Iridium und so weiter, Legierungen mit Iridium, Legierungen enthaltend ein
Alkalimetall, usw., und Iridium, usw., und Gemische bestehend aus diesen Materialien. Die
Menge an Erdalkalimetall und Seltenerdmetall auf dem Träger kann geeigneterweise variieren.
Vorzugsweise beträgt das Atomverhältnis von Alkalimetall zu Ir bei etwa 0,5 : 1 bis 20 : 1,
insbesondere bei etwa 1 : 1 bis 10 : 1.
Die Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators sind nicht in besonderer
Weise eingeschränkt. Verfahren wie Imprägnieren, Absorption, Ausfüllen und Beschichten
(sticking), Eindampfen bis zur Trockene, Sprühtrocknen und weitere bekannte Verfahren
können verwendet werden.
Der Katalysator mit Ir und Alkalimetall kann durch ein simultanes Verfahren zum
gleichzeitigen Aufbringen von Ir und Alkalimetall hergestellt werden. So wird der Träger, z. B.
ein Metallcarbid oder Metallnitrid mit einer homogenen Lösung der rohen Verbindungen von Ir
und Alkalimetall imprägniert, getrocknet und anschließend calciniert. Alternativ kann in der
vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum schrittweisen Aufbringen der Verbindungen
angewendet werden. Bei diesem Verfahren wird der vorstehend beschriebene Träger mit einer
Lösung des Ir-Rohmaterials imprägniert, getrocknet und anschließend calciniert, um Ir auf dem
Träger als unlösliche Verbindung von Ir oder als Ir-Metall zu fixieren. Anschließend wird der
Träger mit einer Lösung des Rohmaterials des Alkalimetalls imprägniert, wiederum getrocknet
und calciniert. Ir und Alkalimetall werden schrittweise nacheinander auf den Träger gebracht.
Eine weitere Variante dieses Verfahrens der schrittweisen Aufbringung, das angewendet
werden kann, ist jene, bei der zunächst das Alkalimetall auf den Träger aufgebracht und fixiert
(calciniert) wird und anschließend Ir auf den Träger aufgebracht und fixiert (calciniert) wird.
Des weiteren kann die Herstellung des Katalysators umfassend Ir, ein Alkalimetall und
mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Erdalkalimetallen und
Seltenerdmetallen durch Aufbringen auf den Träger nach dem vorstehenden gleichzeitigen
Aufbring-Verfahren oder dem mehrstufigen schrittweisen Aufbring-Verfahren.
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators besteht bezüglich der Rohmaterialien
von Ir und des Alkalimetalls keine besondere Einschränkung. Es können z. B. verwendet
werden, wasserlösliche Salze, wie Iridium (III)-chlorid (IrCl₃), Hexachloroiridat(IV)säure
(H2IrCl₆), Natriumhexachloroiridat(III) (Na₃IrC₆), Natriumhexachloroiridat(IV) (Na₂IrCl₆),
Iridium(IV)nitrat (Ir(NO₃)₄) und Iridium(IV)sulfat (Ir(SO₄)₂). Ebenso kann ein organischer
Metallkomplex von Ir, wie Ir₄(CO)₁₂ usw. gelöst in einem organischen Lösungsmittel, wie
Hexan, Ethanol, usw. verwendet werden.
Rohmaterialien von Alkalimetallelementen, die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen
Katalysators verwendet werden können, schließen Oxide, Hydroxide, Chloride, Nitrate und
Acetate von Alkalimetallen ein.
Rohmaterialien von Erdalkalimetallen und Seltenerdmetallen, die bei der Herstellung des
erfindungsgemäßen Katalysators verwendet werden können, schließen Hydrochloride, Nitrate,
Nitrite, Acetate und so weiter von Erdalkalimetallen und Seltenerdmetallen ein. Besonders
bevorzugt sind aufgrund ihrer guten Wasserlöslichkeit die Hydrochloride und Nitrate der
Erdalkalimetalle und Seltenerdmetalle.
Des weiteren können zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Katalysatormaterialien der
Erfindung weitere Metalle und/oder Nichtmetallmaterialien in dem Maße geeigneterweise
verwendet werden, daß die Katalysatoraktivität der vorliegenden Erfindung nicht wesentlich
inhibiert wird.
In dem vorstehend beschriebenen gleichzeitigen Aufbring-Verfahren oder mehrstufigen
schrittweisen Aufbring-Verfahren ist die Atmosphäre, in der die calcinierende Zersetzung der
Verbindungen (enthaltend eine Ir-Verbindung, eine Alkalimetallverbindung und/oder
mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Erdalkalimetallen und
Seltenerdmetallen auf einem Träger als Katalysatorvorstufe) ausgeführt wird, geeigneterweise
in Abhängigkeit der Art der Vorstufe ausgewählt aus Luft, Vakuum, Inertgas, wie Stickstoff,
usw. oder Wasserstoff.
Bei diesen Verfahren liegen die bevorzugten Calcinierungstemperaturen bei 300-900°C und
insbesondere bei 600-800°C. Die Dauer des Calcinierungsverfahrens liegt in der Regel bei 10
Minuten bis 20 Stunden und vorzugsweise bei 30 Minuten bis 5 Stunden. Die Calcinierung
kann durch mehr als eine Behandlung erfolgen, wobei mehrere Behandlungen schrittweise
kombiniert werden. Zum Beispiel kann die Behandlung die Calcinierung bei 600-800°C in Luft
und anschließend die Reduktion bei 600-900°C im Wasserstoffgasstrom sein.
Nach der Überführung des Katalysators in Pulverform kann der Katalysator durch Vermischen
mit einem geeigneten Binder oder ohne einen Binder in eine gewünschte stabile Form bzw.
Gestalt gebracht werden, wie Pellets, Kügelchen, Ringe und Waben. Der Katalysator kann
auch hergestellt werden durch Imprägnieren eines in geeigneter Weise vorgeformten Trägers
mit aktiven Katalysatormaterialien der vorliegenden Erfindung. Die erfindungsgemäßen
Katalysatoren können auch auf einem feuerfesten, vorgeformten Trägersubstrat beschichtet
und verwendet werden, das in einem Stück zu einer Wabenstruktur geformt ist, oder eine
Keramik-Schaumform ist, wie Cordierit und Mullit oder ein Metall, wie Edelstahl mit einem
geeigneten Binder oder ohne Binder.
Geeignete Binder, die verwendet werden können, schließen bekannte anorganische Binder ein,
wie Siliciumdioxid-sol (Silica-sol), Aluminiumoxid-sol (Alumo-sol), Titandioxid-sol, usw. Die
Verfahren zur Beschichtung der feuerfesten Trägersubstanz mit dem Katalysatorpulver der
Erfindung sind nicht eingeschränkt und bekannte Verfahren, wie Wasch-
Beschichtungsverfahren, Sol-Gel-Verfahren, usw. können verwendet werden.
Die Katalysator-Beschichtungsmenge auf dem Trägersubstrat ist nicht in besonderer Weise
eingeschränkt. Die Beschichtungsmenge beträgt vorzugsweise 50.200 g/l pro Volumeneinheit
Substrat und besonders bevorzugt 80-160 g/l pro Volumeneinheit Substrat.
Die Menge an aufgebrachtem Ir beträgt vorzugsweise 0,05-20,0 g/l pro Volumeneinheit
Substrat und insbesondere 0,3-0,5 g/l pro Volumeneinheit Substrat.
Der Katalysator der vorliegenden Erfindung reduziert und reinigt selektiv Stickstoffoxide in
Abgasen, die Sauerstoff und Stickstoffoxide enthalten durch In-Kontakt-Bringen des
Katalysators mit den Abgasen zu Stickstoff (N₂) und Wasser (H₂O). Bezüglich der zu
reinigenden Abgase gibt es keine Einschränkungen. Vorzugsweise werden Abgase aus
Verbrennungsmotoren usw., wie von Kraftfahrzeugen, usw. gereinigt. Sofern die zu
reinigenden Abgase Reduktionsmittel für Stickstoffoxide enthalten, müssen den Abgasen keine
weiteren Reduktionsmittel wie Kohlenwasserstoffe zugesetzt werden. Jedoch können vor dem
In-Kontakt-Bringen des Katalysators mit den Abgasen, je nach Erfordernis,
Kohlenwasserstoffe, wie Propangas und Gasöl zugegeben werden. Erfolgt eine derartige
Zugabe, werden Reduktionsmittel, wie Kohlenwasserstoffe, die bereits in den Abgasen
enthalten sind oder den Abgasen zugesetzt wurden, und Kohlenmonoxid (CO) zu
Kohlendioxid (CO₂) und Wasser (H₂O) oxidiert, und die Abgase werden gereinigt.
Die Raumgeschwindigkeit der Abgase (Kontaktbelastung) bezüglich des erfindungsgemäßen
Katalysators ist nicht in besonderer Weise eingeschränkt und beträgt vorzugsweise 5000-
400 000 L/hr und insbesondere 10 000-200 000 L/hr.
Die Einlaß-Gastemperatur des vorliegenden Katalysators (d. h. die Temperatur, bei der das
Abgas mit dem Katalysator in Kontakt kommt), um NOx selektiv und effizient zu reduzieren
und zu eliminieren, kann in Abhängigkeit des zu reinigenden Abgases aus verschiedenen
Bereichen ausgewählt werden. Der Bereich liegt vorzugsweise bei 200-700°C und
insbesondere bei 300-600°C.
Im Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Reinigung von Abgasen ist das
Gewichtsverhältnis von Oxidationsmitteln zu Redkutionsmitteln (L/K) des Abgases nicht in
besonderer Weise eingeschränkt. Das Verhältnis kann entweder kleiner oder größer sein als
das stöchiometrische Verhältnis (L/K = 14,7), vorzugsweise größer als etwa 14,7,
insbesondere größer als etwa 18.
Vor kurzer Zeit wurden Verbrennungsmotoren mit einem L/K < 14,7 des vorstehend
beschriebenen Verhältnisses in Abgasen entwickelt. Dieser Verhältniswert bedeutet, daß das
L/K-Verhältnis auf der mageren Seite der Reduktionsmittel liegt. Die Katalysatoren der
vorliegenden Erfindung haben eine ausreichende Reinigungsaktivität, auch bezüglich von
derartigen Abgasen mit einem hohen L/K-Verhältnis auf der mageren Seite der
Reduktionsmittel. Herkömmliche Edelmetallkatalysatoren haben eine sehr ungenügende
Reduktionsselektivität von NOx bei derartigen Abgasen in einem mageren Zustand mit einem
Überschuß Sauerstoff gezeigt. Die Katalysatoren der vorliegenden Erfindung weisen jedoch ein
ausreichend hohes Verhältnis der NOx -Reinigung über einen weiten Temperaturbereich, wie
z. B. von 300-500°C auf, in Fällen, bei denen das L/K-Verhältnis der Abgase sogar größer als
18 ist oder die O₂-Konzentration oberhalb 4% liegt. Des weiteren weisen die Katalysatoren der
vorliegenden Erfindung auch bei Abgasen mit einem L/K-Verhältnis < 22 oder einer O₂-
Konzentration größer als 7,5% eine ausreichende NOx -Reduktionsaktivität auf; ohne einen
Zusatz von Kohlenwasserstoffen (HC) als Reduktionsmittel. Dies sind sehr hohe O₂-
Konzentrationen, da die Katalysatoren der Erfindung eine sehr gute Selektivität bezüglich der
NOx-Reduktion aufweisen. Kohlenwasserstoffe (HC) können, gegebenenfalls den Abgasen
zugesetzt werden, die einen Überschuß an Sauerstoff enthalten, vorzugsweise in dem Maße, so
daß das L/K-Verhältnis nicht unterhalb von 14,7 liegt.
Stickstoffoxide (NOx) in Abgasen werden mit Reduktionsmitteln, wie Kohlenwasserstoffen
(HC), und CO (die vor dem In-Kontakt-Bringen mit einem Katalysator der Erfindung in den
Abgasen gleichzeitig gemeinsam vorliegen können und/oder der Kohlenwasserstoff kann
zugesetzt worden sein) durch In-Kontakt-Bringen der Abgase mit dem Katalysator der
vorliegenden Erfindung zu N₂ und H₂O reduziert und zersetzt. Da aktives Ir mit einem
Alkalimetall auf dem Metallcarbid oder Metallnitrid aufgebracht und stabilisiert wird, zeigen
die erfindungsgemäßen Katalysatoren verbesserte Reduktionsselektivität bezüglich NOx in
Gegenwart von Reduktionsmitteln wie HC, CO, usw. in den Abgasen. Als Ergebnis wird NOx
in Abgasen in ausreichend großen Mengen über einen weiten Gastemperaturbereich eliminiert.
Zum Beispiel liegt das NOx-Eliminierungsverhältnis (das Verhältnis, das nachstehend definiert
wird) der erfindungsgemäßen Katalysatoren bei jeder Temperatur von 350°C, 400°C oder
450°C, geeigneterweise bei etwa 50% oder höher und insbesondere bei etwa 60% oder
höher.
Des weiteren zeigen die erfindungsgemäßen Katalysatoren enthaltend Ir, Alkalimetall und
ebenso mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Erdalkalimetallen
und Seltenerdmetallen ein stabileres Verhältnis der NOx-Eliminierung in einem größeren
Gastemperaturbereich und eine geringere Abhängigkeit der Gastemperatur bezüglich des NOx
-Eliminierungsverhältnisses verglichen mit einem Katalysator der Erfindung, der nur Ir und ein
Alkalimetall enthält.
Die vorliegende Erfindung wird anhand mehrerer Beispiele und Vergleichsbeispiele
beschrieben. Die Beispiele schränken den Bereich der vorliegenden Erfindung nicht ein.
1400 ml demineralisiertes (voll entsalztes) Wasser wurden in ein 3-Liter-Becherglas gegeben.
70 g pulverförmiges Siliciumcarbid (SiC) mit einer BET-spezifischen Oberfläche von 15 m²/g
wurden in das Wasser gegeben. Das Gemisch wurde anschließend 20 Minuten gerührt und eine
SiC-Aufschlämmung wurde erhalten. 100 ml eines Gemisches bestehend aus
Hexachloriridat(W)säure (H₂IrCl₆) enthaltend 0,84 g Iridium und Kaliumchlorid (KCl)
enthaltend 0,84 g Kalium in wäßriger Lösung wurde zu der Aufschlämmung gegeben. Das
Wasser wurde durch Rühren auf einer heißen Platte aus der Lösung abgedampft. Der so
erhaltene feste Rückstand wurde in einem Trockenofen 16 Stunden bei 105°C getrocknet, mit
einem Mörser zermalen, und das erhaltene Pulver wurde in einem elektrischen Ofen bei 750°C
30 Minuten calciniert. Anschließend wurde das calcinierte Pulver bei 700°C 2 Stunden im
Wasserstoffstrom reduziert. Das Katalysatorpulver 1,2% Ir-1,2% K/SiC wurde erhalten (die
aufgebrachte Menge wird in Gew. -% des Katalysators in den vorliegenden Beispielen und
Vergleichsbeispielen angegeben).
70 g demineralisiertes Wasser und Aluminiumoxid-sol enthaltend 10 Gew.-% Al₂O₃ als
Feststoff wurden zu 30 g des Katalysatorpulvers gegeben. Das Gemisch wurde in einem
Naßverfahren 5 Stunden mit einer Kugelmühle gemahlen und eine Katalysatoraufschlämmung
wurde erhalten. Ein Kernstück von 3,81 cm (1,5 inch) Durchmesser und 12,7 cm (5 inch)
Länge wurde aus der kommerziell erhältlichen Cordierit-Wabe (400 Zellen/inch² (6,45 cm²)
ausgeschnitten. Das Kernstück wurde in die Katalysatoraufschlämmung eingetaucht und mit
dieser bedeckt und wiederum entfernt. Überschüssige Aufschlämmung wurde mit Hilfe eines
Gebläses von dem Kernstück entfernt. Anschließend wurde das Kernstück 20 Minuten bei
300°C getrocknet und ebenfalls 30 Minuten bei 500°C in Luft calciniert. Wabe (A-1) wurde
bereitgestellt, beschichtet mit 130 g festem Katalysatorpulver pro 1 Liter Wabe auf trockener
Basis.
60 g demineralisiertes Wasser und Aluminiumdioxid-sol enthaltend 10 Gew.-% Al₂O₃ als
Feststoff wurde zu 30 g pulverförmigem Siliciumcarbid (SiC) mit einer BET-spezifischen
Oberfläche von 15 m²/g gegeben. Das Gemisch wurde in einem Naßverfahren 5 Stunden mit
einer Kugelmühle gemahlen und eine SiC-Aufschlämmung wurde erhalten. Gemäß Beispiel 1
wurde die Aufschlämmung auf eine Cordierit-Wabe waschbeschichtet. Man erhielt eine Wabe,
die mit 130 g SiC-Pulver pro 1 Liter Wabe auf trockener Basis beschichtet war. Die mit SiC
beschichtete Wabe wurde in ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure (H₂IrCl₆)
enthaltend 0,42 g Iridium und Natriumchlorid (NaCl) enthaltend 0,42 g Natrium in wäßriger
Lösung 3 Minuten bei Raumtemperatur eingetaucht und wieder entfernt. Anschließend wurde
überschüssige Lösung im Luftstrom von der Wabe entfernt und die Wabe wurde 20 Minuten
bei 300°C getrocknet und anschließend 1 Stunde bei 750°C calciniert. Nach der Reduktion für
2 Stunden bei 700°C im Wasserstoffstrom wurde Wabe (A-2) beschichtet mit 0,6% Ir-0,6%
Na/SiC-Katalysator erhalten.
Gemäß Beispiel 1 wurde ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure (H₂IrCl₆)
enthaltend 0,84 g Iridium und Magnesiumchlorid (MgCl₂·6H₂O) enthaltend 0,84 g Magnesium
und Kaliumchlorid (KCl) enthaltend 0,56 g Kaliumchlorid in wäßriger Lösung anstatt der
wäßrigen Lösung der Hexachloroiridat(IV)säure und Kaliumchlorid verwendet. Die weiteren
Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-3) beschichtet mit einem
1,2% Ir-0,8% K-1,2% Mg/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 3 wurde ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure enthaltend
0,84 g Iridium und Calciumchloridhydrat (CaCl₂·4H₂O) enthaltend 0,84 g Calcium und
Kaliumchlorid (KCl) enthaltend 0,56 g Kalium in wäßriger Lösung anstatt der wäßrigen
Lösung der Hexachloroiridat(IV)säure und Magnesiumchlorid und Kaliumchlorid verwendet.
Die weiteren Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-4) beschichtet
mit einem 1,2% Ir-0,8% K-1,2% Ca/SiC-Katalysators wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 3 wurde ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure enthaltend
0,84 g Iridium und Bariumchlorid (BaCl₂·2H₂O) enthaltend 1,26 g Barium und Kaliumchlorid
(KCl) enthaltend 0,56 g Kalium in wäßriger Lösung anstatt der wäßrigen Lösung der
Hexachloroiridat(IV)säure und Magnesiumchlorid und Kaliumchlorid verwendet. Die weiteren
Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-5) beschichtet mit einem
1,2% Ir-0,8% K-1,7% Ba/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 3 wurde ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure enthaltend
0,84 g Iridium und Strontiumchlorid (SrCl₂·6H₂O) entsprechend 0,84 g Strontium und
Kaliumchlorid (KCl) enthaltend 0,56 g Kalium in wäßriger Lösung anstatt der wäßrigen
Lösung von Hexachloroiridat(IV)säure und Magnesiumchlorid und Kaliumchlorid verwendet.
Die weiteren Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-6) beschichtet
mit einem 1,2% Ir-0,8% K-1,2% Sr/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 2 wurde ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure enthaltend
0,42 g Iridium und Yttriumchlorid (YCl₆·6H₂O) enthaltend 0,28 g Yttrium und Kaliumchlorid
(KCl) enthaltend 0,28 g Kalium in wäßriger Lösung anstatt der wäßrigen Lösung der
Hexachloroiridat(IV)säure und Natriumchlorid verwendet. Die weiteren Verfahrensschritte
wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-7) beschichtet mit einem 0,6% Ir-0,4% K-0,4%
Y/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 3 wurde ein Gemisch bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure enthaltend
0,84 g Iridium und Lanthanchloridhydrat (LaCl₃·6H₂O) entsprechend 0,84 g Lanthan und
Kaliumchlorid (KCl) enthaltend 0,56 g Kalium in wäßriger Lösung anstelle der wäßrigen
Lösung von Hexachloroiridat(IV)säure und Magnesiumchlorid und Kaliumchlorid verwendet.
Die weiteren Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-8) beschichtet
mit einem 1,2% Ir-0,8% K-1,2% La/SiC-Katalysator wurde erhalten.
70 g pulverförmiges Siliciumcarbid (SiC) mit einer BET-spezifischen Oberfläche von 31 m²/g
wurde zu 1400 ml demineralisiertem Wasser gegeben und das Gemisch wurde gerührt, um eine
SiC-Aufschlämmung zu erhalten. Zu dieser SiC-Aufschlämmung wurden 1) 100 ml einer
wäßrigen Lösung von Hexachloroiridat(IV)säure (H₂IrCl₆) mit 0,84 g Iridium und anschließend
2) 100 ml einer wäßrigen Lösung von Ceracetathydrathydrat (Ce(CH₃CO₂)₃·1H₂O) mit 1,6 g
Cer und schließlich 3) 100 ml einer wäßrigen Lösung von Kaliumhydroxid (KOH) mit 1,0 g
Kalium gegeben. Das Wasser wurde aus dem Gemisch verdampft. Das resultierende
getrocknete Pulver wurde in einem elektrischen Ofen 2 Stunden bei 800°C in Luft calciniert
und anschießend wurde das erhaltene Pulver gemäß Beispiel 1 behandelt. Wabe (A-9) mit
einem 1,1% Ir-1,4% K-2,2% Ce/SiC-Katalysator wurde so erhalten.
Gemäß Beispiel 9 wurde eine wäßrige Lösung von Neodymnitrathydrat [Nd(NO₃)₃·6H₂O] mit
1,7 g Neodym anstatt der wäßrigen Lösung von Ceracetathydrat verwendet. Die weiteren
Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-10) beschichtet mit einem
1,1% Ir-1,4% K-2,3% Nd/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 10 wurde eine wäßrige Lösung von Kaliumhydroxid mit 1,9 g Kalium anstatt
der wäßrigen Lösung von Kaliumhydroxid mit 1,0 g Kalium verwendet. Die weiteren
Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-11) beschichtet mit einem
1,1% Ir-2,4% K-2,3% Nd/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 10 wurde eine wäßrige Lösung von Lithiumhydroxid (LiOH) mit 0,18 g Li
anstatt der wäßrigen Lösung von Kaliumhydroxid verwendet. Die weiteren Verfahrensschritte
wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-12) beschichtet mit einem 1,1% Ir-0,2% Li-2,3%
Nd/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 10 wurde eine wäßrige Lösung von Natriumhydroxid (NaOH) mit 0,59 g Na
anstatt der wäßrigen Lösung von Kaliumhydroxid verwendet. Die weiteren Verfahrensschritte
wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-13) beschichtet mit einem 1,1% Ir-0,8% Na-
2,3% Nd/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 10 wurde eine wäßrige Lösung von Ytterbiumnitrathydrat [Yb(NO₃)₃·6H₂O]
mit 2,3 g Yb anstatt der wäßrigen Lösung von Neodymnitrat verwendet. Die weiteren
Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (A-14) beschichtet mit einem
1,1% Ir-1,3% K-3, 1% Yb/S iC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 10 wurde SiC-Pulver mit einer BET-spezifischen Oberfläche von 15 m²/g (die
in Beispiel 1 verwendet wurde) anstatt des SiC-Pulvers mit einer BET-spezifischen Oberfläche
von 31 m²/g verwendet. Die weiteren Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt.
Wabe (A-15) beschichtet mit einem 1,1% Ir-1,4% K-2,3% Nd/SiC-Katalysator wurde erhalten.
Gemäß Beispiel 10 wurde Titannitrid (TiN)-Pulver mit einer BET-spezifischen Oberfläche von
3 m²/g anstatt des SiC-Pulvers verwendet. Die weiteren Verfahrensschritte wurden
entsprechend durchgeführt. Wabe (A-16) beschichtet mit einem 1,1% Ir-1,4% K-2,3%
Nd/TiN-Katalysator wurde erhalten.
In dem Verfahren gemäß vorstehendem Beispiel 1 wurde nur eine wäßrige Lösung von
Hexachloroiridat(IV)säure mit 0,84 g Iridium zu der SiC-Aufschlämmung gegeben, anstatt der
wäßrigen Lösung von Hexachloroiridat(IV)säure und Kaliumchlorid. Die weiteren
Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (B-1) beschichtet mit einem 1,2%
Ir/SiC-Katalysator wurde erhalten.
In dem Verfahren gemäß vorstehendem Beispiel 1 wurde nur eine wäßrige Lösung von
Kaliumhydroxid mit 0,84 g Kalium zu der SiC-Aufschlämmung anstatt der wäßrigen Lösung
der Hexachloroiridat(IV)säure und Kaliumchlorid gegeben. Die weiteren Verfahrensschritte
wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (B-2) beschichtet mit einem 1,2% K/SiC-
Katalysator wurde erhalten.
In dem Verfahren gemäß vorstehendem Beispiel 10 wurde nur eine wäßrige Lösung von
Neodymnitrathydrat mit 1,7 g Neodym zu der SiC-Aufschlämmung anstatt der wäßrigen
Lösung der Hexachloroiridat(IV)säure, Neodymnitrathydrat und Kaliumchlorid gegeben. Die
weiteren Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (B-3) beschichtet mit
einem 2,3% Nd/SiC-Katalysator wurde erhalten.
In dem Verfahren gemäß vorstehendem Beispiel 2 wurde eine Wabe beschichtet mit SiC in ein
Gemisch einer wäßrigen Lösung bestehend aus Hexachloroiridat(IV)säure mit 0,42 g Ir und
Calciumchlorid mit 0,49 g Ca eingetaucht, anstatt in die wäßrige Lösung der
Hexachloroiridat(IV)säure und Natriumchlorid. Die weiteren Verfahrensschritte wurden ent
sprechend durchgeführt. Wabe (B-4) beschichtet mit einem 0,6% Ir-0,7% Ca/SiC-Katalysator
wurde erhalten.
In dem Verfahren gemäß vorstehendem Beispiel 1 wurde pulverförmiges aktiviertes
Aluminiumoxid mit einer BET-spezifischen Oberfläche von 160 m²/g anstatt des SiC-Pulvers
verwendet. Die weiteren Verfahrensschritte wurden entsprechend durchgeführt. Wabe (B-5)
beschichtet mit einem 1,2% Ir-1,2% K/Al₂O₃-Katalysator wurde erhalten.
Bestimmung der Leistungsfähigkeit der NOx-Eliminierung in Abgasen von Magermix
benzinmotoren.
Die Kernstücke der Waben A-1 bis A-16 der vorstehenden erfindungsgemäßen Beispiele und
der Waben B-1 bis B-5 der vorstehenden Vergleichsbeispiele wurden zunächst durch Altern bei
800°C und für eine Dauer von 2 Stunden in einem Gasgemisch bestehend aus 10% Wasser
und 90% Stickstoff behandelt. Die Kernstücke wurden anschließend in entsprechende
Mehrkammer-Konverter gegeben. Ein Magermixbenzinmotor mit 1500 ccm Hubraum wurde
bei 2500 U/min und einem Verhältnis von Luft zu Kraftstoff L/K = 23 betrieben. Der
Mehrkammer-Konverter wurde mit dem Abgassystem des Motors verbunden. Die NOx-
Konzentrationen in den Abgasen wurden am Einlaß und am Auslaß eines jeden der
vorstehenden Katalysatoren mit einem NOx-Meßgerät bei einer Gaseinlaßtemperatur von
350°C, 400°C und 450°C gemessen. Die NOx-Umwandlungsaktivität eines jeden Katalysators
wurde bestimmt. Das NOx-Eliminierungsverhältnis (%) wurde bei jeder Gaseinlaßtemperatur
gemäß nachstehender Formel (I) berechnet. Bei den Katalysatoren der erfindungsgemäßen
Beispiele (d. h. der Beispiele 1-16) wurden keine schädlichen Gase, wie N₂O, NH₃ und HCN
als Nebenprodukte im Auslaßkanal des Katalysators mit dem N₂O-Meßgerät und Detektoren
für NH₃ und HCN festgestellt.
(In der vorstehenden Formel (I) bedeutet die NOx -Konzentration (A) die NOx-Konzentration
am Einlaß des Katalysators und die NOx-Konzentration (B) die NOx-Konzentration am
Auslaß des Katalysators.)
Das NOx-Eliminierungsverhältnis bei verschiedenen Einlaß-Gastemperaturen ist für jeden Katalysator in der nachstehenden Tabelle 1 dargestellt.
Das NOx-Eliminierungsverhältnis bei verschiedenen Einlaß-Gastemperaturen ist für jeden Katalysator in der nachstehenden Tabelle 1 dargestellt.
Die Ergebnisse in der nachstehenden Tabelle 1 zeigen, daß die erfindungsgemäßen
Katalysatoren ein außerordentlich hohes NOx-Eliminierungsverhältnis bei Abgasen aus
Magermixmotoren aufweisen, im Vergleich zu bekannten Ir-Katalysatoren wie Ir/SiC-
Katalysator (B-1) aus Vergleichsbeispiel 1 (vgl. JP-A-3 1173/1994), Ir-Alkalimetall/SiC-
Katalysator (B-4) aus Vergleichsbeispiel 4 (vgl. JP-A-3 1884/1995) und Ir-Alkalimetall/γ-
Aluminiumdioxid-Katalysator (B-5) aus Vergleichsbeispiel 5 (vgl. JP-A-13328/1982).
Wie vorstehend beschrieben, haben die Katalysatoren der vorliegenden Erfindung zur
Reinigung von Abgasen ein besseres Leistungsvermögen für die NOx-Reinigung von Abgasen,
die Sauerstoff und Stickstoffoxide enthalten. Die Katalysatoren der Erfindung haben
insbesondere ein besseres Leistungsvermögen bei der Eliminierung von NOx aus Abgasen von
Magermixmotoren mit einem Überschuß an Sauerstoff, verglichen mit bekannten
Katalysatoren. Sie weisen auch einen größeren wirksamen Temperaturbereich für die NOx-
Eliminierung auf des weiteren weisen die Katalysatoren der vorliegenden Erfindung eine
verbesserte Hitzebeständigkeit bei hohen Temperaturen auf.
Die Katalysatoren zur Reinigung von Abgasen sind wirksam bei der Eliminierung von
Stickstoffoxiden in Abgasen von Kraftfahrzeugen, Boilern usw., die Sauerstoff und Dampf
enthalten.
Claims (16)
1. Ein Katalysator zur Reinigung von Abgasen umfassend Iridium, ein Alkalimetall und
mindestens ein Metallcarbid und/oder Metallnitrid als Träger.
2. Katalysator gemäß Anspruch 1, enthaltend zusätzlich mindestens ein Erdalkalimetall
und/oder Seltenerdmetall.
3. Katalysator gemäß Anspruch 1 oder 2 wobei das Alkalimetall ausgewählt ist aus
Lithium, Natrium und/oder Kalium.
4. Katalysator gemäß Anspruch 2, wobei das Erdalkalimetall ausgewählt ist aus
Magnesium, Calcium, Strontium und/oder Barium.
5. Katalysator gemäß Anspruch 2, wobei das Seltenerdmetall ausgewählt ist aus Yttrium,
Lanthan, Cer, Neodym und/oder Ytterbium.
6. Katalysator gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Träger ein Metallcarbid ist.
7. Katalysator gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Träger Siliciumcarbid ist.
8. Katalysator gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, des weiteren umfassend ein
feuerfestes Trägersubstrat auf dem der Katalysator aufgetragen ist.
9. Ein Verfahren zur Reinigung von Abgasen, umfassend das In-Kontakt-Bringen des
Abgases umfassend Sauerstoff und Stickstoffoxid mit einem Katalysator nach einem
der Ansprüche 1 bis 8.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Abgas ein L/K-Verhältnis von größer als etwa
14,7 aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Abgas ein L/K-Verhältnis von größer als etwa
18 aufweist.
12. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Abgas eine Sauerstoffkonzentration von
mindestens 4% aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das NOx-Eliminierungsverhältnis des Katalysators
bei 350°C bei etwa 50% oder höher liegt.
14. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das NOx-Eliminierungsverhältnis des Katalysators
bei 350°C bei etwa 60% oder höher liegt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei ein Reduktionsmittel dem zu
reinigenden Abgas zugegeben wird, bevor es mit dem Katalysator in Kontakt tritt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Reduktionsmittel ein Kohlenwasserstoff ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7153756A JPH08309185A (ja) | 1995-05-18 | 1995-05-18 | 排気ガス浄化用触媒および排気ガスの浄化方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19619791A1 true DE19619791A1 (de) | 1996-11-21 |
Family
ID=15569445
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19619791A Withdrawn DE19619791A1 (de) | 1995-05-18 | 1996-05-15 | Katalysatoren und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5821190A (de) |
JP (1) | JPH08309185A (de) |
DE (1) | DE19619791A1 (de) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0822005A2 (de) * | 1996-07-31 | 1998-02-04 | N.E. Chemcat Corporation | Katalysator und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
DE19748971A1 (de) * | 1997-11-06 | 1999-05-12 | Opel Adam Ag | System zum Schutz einer Katalysatoranordnung im Abgasstrang einer fremdgezündeten Brennkraftmaschine vor Überhitzung |
WO2000048976A1 (en) * | 1999-02-16 | 2000-08-24 | Eastman Chemical Company | Iridium catalyst for carbonylation of lower aliphatic alcohols |
US6534439B2 (en) | 1998-07-04 | 2003-03-18 | Degussa-Huls Aktiengesellschaft | Catalyst for reducing nitrogen oxides in oxidizing and reducing atmospheres |
DE102011017600A1 (de) * | 2011-04-27 | 2012-10-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Vermindern der Emission von Stickoxiden im Abgas eines Ofens bei der thermischen Behandlung von Werkstoffen und nach diesem Verfahren betriebener Ofen |
EP2814604A4 (de) * | 2012-02-17 | 2015-10-14 | Dinex Ecocat Oy | Beschichtung zur reduktion von stickoxiden |
Families Citing this family (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5046383A (en) * | 1990-07-16 | 1991-09-10 | General Motors Corporation | Acceleration-based control of power-on clutch-to-clutch upshifting in an automatic transmission |
EP0832688B1 (de) * | 1996-04-11 | 2007-08-29 | ICT Co., Ltd. | Katalysator und methode zur abgasreinigung |
JP3903598B2 (ja) * | 1997-09-24 | 2007-04-11 | トヨタ自動車株式会社 | 排ガス浄化用触媒およびその製造方法 |
TW385259B (en) * | 1998-09-18 | 2000-03-21 | Nat Science Council | Pd/NaOH-Al2O3 catalyst for NOx abatements |
US6497848B1 (en) | 1999-04-02 | 2002-12-24 | Engelhard Corporation | Catalytic trap with potassium component and method of using the same |
WO2001074484A2 (en) | 2000-03-31 | 2001-10-11 | The Regents Of The University Of Michigan | Transition metal carbides, nitrides and borides and their oxygen containing analogs useful as water gas shift catalysts |
JP4082559B2 (ja) * | 2001-11-22 | 2008-04-30 | 日本碍子株式会社 | 触媒体及びその製造方法 |
DK1701790T3 (da) * | 2003-10-29 | 2010-01-25 | Umicore Ag & Co Kg | Ædemetaloxidkatalysator til vandelektrolyse |
US8828325B2 (en) * | 2007-08-31 | 2014-09-09 | Caterpillar Inc. | Exhaust system having catalytically active particulate filter |
JP5501978B2 (ja) * | 2007-12-21 | 2014-05-28 | ダウ グローバル テクノロジーズ エルエルシー | 改良型触媒化スートフィルター及びこれらを製造する方法 |
US9205376B2 (en) | 2011-12-22 | 2015-12-08 | Continental Automotive Systems, Inc. | Automotive anti-contamination system |
CN103638792A (zh) * | 2013-12-17 | 2014-03-19 | 张继惟 | 一种用于富氧燃烧烟气净化的lsco-as技术系统 |
JP6815783B2 (ja) * | 2016-07-29 | 2021-01-20 | 三菱重工業株式会社 | 脱硝触媒の製造方法 |
KR102051857B1 (ko) * | 2017-09-29 | 2019-12-04 | 한국화학연구원 | 고성능 질소산화물 저감 촉매 및 그 제조방법 |
KR20200134608A (ko) * | 2019-05-22 | 2020-12-02 | 현대자동차주식회사 | 배기가스 후처리 장치 |
CN116510510B (zh) * | 2023-06-11 | 2023-09-26 | 连云港中星能源有限公司 | 一种基于电加热辅助的高效节能型脱硝工艺 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52122293A (en) * | 1976-04-08 | 1977-10-14 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | Catalyst for purifying nox |
JPS5713328A (en) * | 1980-06-30 | 1982-01-23 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Spectrometer |
DE3482094D1 (de) * | 1983-07-01 | 1990-06-07 | Hitachi Ltd | Bei hoher temperatur stabiler katalysator, verfahren zu dessen herstellung und verfahren zur durchfuehrung von chemischen reaktionen unter dessen verwendung. |
JPH0611381B2 (ja) * | 1986-10-17 | 1994-02-16 | 株式会社豊田中央研究所 | 排ガス浄化方法 |
JP2660412B2 (ja) * | 1987-11-19 | 1997-10-08 | トヨタ自動車株式会社 | 排気ガス浄化方法 |
JP3072520B2 (ja) * | 1990-01-24 | 2000-07-31 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
JPH03293035A (ja) * | 1990-04-06 | 1991-12-24 | Osaka Gas Co Ltd | NO↓x除去用触媒 |
JPH0631173A (ja) * | 1992-07-10 | 1994-02-08 | N E Chemcat Corp | 排気ガス浄化用触媒及び排気ガスの浄化方法 |
JPH0731884A (ja) * | 1993-07-20 | 1995-02-03 | N E Chemcat Corp | 排気ガス浄化用触媒及び排気ガスの浄化方法 |
-
1995
- 1995-05-18 JP JP7153756A patent/JPH08309185A/ja active Pending
-
1996
- 1996-05-15 DE DE19619791A patent/DE19619791A1/de not_active Withdrawn
- 1996-05-17 US US08/651,158 patent/US5821190A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0822005A2 (de) * | 1996-07-31 | 1998-02-04 | N.E. Chemcat Corporation | Katalysator und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
EP0822005A3 (de) * | 1996-07-31 | 1998-05-13 | N.E. Chemcat Corporation | Katalysator und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
DE19748971A1 (de) * | 1997-11-06 | 1999-05-12 | Opel Adam Ag | System zum Schutz einer Katalysatoranordnung im Abgasstrang einer fremdgezündeten Brennkraftmaschine vor Überhitzung |
US6534439B2 (en) | 1998-07-04 | 2003-03-18 | Degussa-Huls Aktiengesellschaft | Catalyst for reducing nitrogen oxides in oxidizing and reducing atmospheres |
WO2000048976A1 (en) * | 1999-02-16 | 2000-08-24 | Eastman Chemical Company | Iridium catalyst for carbonylation of lower aliphatic alcohols |
DE102011017600A1 (de) * | 2011-04-27 | 2012-10-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Vermindern der Emission von Stickoxiden im Abgas eines Ofens bei der thermischen Behandlung von Werkstoffen und nach diesem Verfahren betriebener Ofen |
EP2814604A4 (de) * | 2012-02-17 | 2015-10-14 | Dinex Ecocat Oy | Beschichtung zur reduktion von stickoxiden |
RU2648045C2 (ru) * | 2012-02-17 | 2018-03-22 | Дайнекс Экокат Ой | Покрытие для восстановления оксидов азота |
US10322403B2 (en) | 2012-02-17 | 2019-06-18 | Dinex Ecocat Oy | Coating for reducing nitrogen oxides |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US5821190A (en) | 1998-10-13 |
JPH08309185A (ja) | 1996-11-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19619791A1 (de) | Katalysatoren und Verfahren zur Reinigung von Abgasen | |
DE3726580C2 (de) | ||
DE69919917T2 (de) | Katalysator zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE69910791T2 (de) | Abgaskatalysator enthaltend rhodium, zirkon-, cer- und lanthanoxid | |
DE60211260T2 (de) | Mischoxid, Verfahren zu seiner Herstellung und Abgas Reduktions-CO-Katalysator | |
DE60128186T2 (de) | Abgasreinigungskatalysator | |
EP2326416B1 (de) | Stickoxid-speicherkatalysator zum einsatz im kraftfahrzeug in motornaher position | |
EP1101528B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Stickoxid-Speichermaterials und damit hergestelltes Speichermaterial | |
DE112013004202B4 (de) | Abgasreinigungskatalysator | |
DE69731764T2 (de) | Sauerstoffspeicherverbindung enthaltende katalytsche zusammensetzungen | |
DE69631638T2 (de) | Teilchen aus fester Lösung von Oxiden, seine Herstellung und Verwendung als Abgasreinigungskatalysator | |
DE60115337T2 (de) | Mischoxid und Katalysator zur Reinigung von Abgas | |
EP0706817B1 (de) | Verfahren zur gleichzeitigen Verminderung der im Abgas einer Verbrennungskraftmaschine enthaltenen Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid und Stickoxide | |
DE60110079T2 (de) | Katalysator zum abbau von distickstoffoxid sowie methode zur durchführung von verfahren, welche die bildung von distickstoffoxid beinhalten | |
DD147146A5 (de) | Verfahren zur umwandlung von kohlenmonoxid-,kohlenwasserstoff-und stickstoffoxidkomponenten | |
DE69932904T2 (de) | Katalysator zur Reinigung von Abgasen aus mager betriebenen Verbrennungsmotoren | |
DE60004515T2 (de) | Reinigungszusammensetzung für nox enthaltende abgase einer brennkraftmaschine | |
DE2841417A1 (de) | Katalysatorzusammensetzungen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
EP0314058A1 (de) | Platin-freier Dreiweg-Katalysator. | |
DE102006038042A1 (de) | Katalysator zur Oxidation von Ruß und Herstellungsverfahren | |
DE2342909A1 (de) | Katalysator | |
DE2818824A1 (de) | Verfahren zur herstellung einer katalysatorzusammensetzung | |
DE69932387T2 (de) | Stickoxidfallenkatalysator für Verbrennungskraftmaschinen mit Magergemischverbrennung | |
DE3120780A1 (de) | Dieselabgaskatalysator | |
DE102018107379A1 (de) | NOx-Adsorberkatalysator |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |