DE2904020C2 - Verfahren zur Herstellung von geformten Polyestergegenständen unter Verwendung von Abfallmaterial - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von geformten Gegenständen bzw. Formteilen aus Polyestermaterial. Als Polyestermaterial dient dabei eine Kombination aus frischem Polyester und Abfallpolyester. Diese beiden Polyesterkomponenten werden beim Polyesterpolymerisationsprozess an einer solchen Stelle und auf solche Weise vermischt, daß eine vollständige Vereinigung der Komponenten gewährleistet ist, der Abbau und die Verfärbung herabgesetzt und schädliche Nebenreaktionen vermieden werden, die Qualität der mit Hilfe des Polyestermaterials erzeugten Formteile verbessert wird und die Leistungsfähigkeit der Anlage zur Polyesterherstellung erhöht wird.

Bei kontinuierlichen Polykondensationsverfahren zur Herstellung von Polyestern mit hohem Molekulargewicht werden die Reaktanten im allgemeinen in einem geschlossenen Strom bei erhöhter Temperatur und vermindertem Druck polymerisiert. Die Endstufe solcher Polykondensationen erfolgt in einem Reaktionsgefäß (nachstehend als "Auspolymerisiergefäß" bezeichnet), in dessen eines Ende ein Strom eines Polyestervorpolymeren mit geringer Viskositätt und niederem Molekulargewicht eingespeist wird und aus dessen anderem Ende der Strom unter Einwirkung von erhöhter Temperatur und vermindertem Druck als Polyester mit hoher Viskosität und hohem Molekulargewicht ausgetragen wird. Das Auspolymerisiergefäß ist im allgemeinen ein zylindrisches Gefäß, dessen Längsachse in einer im wesentlichen horizontalen Ebene liegt und das an einem Ende einen Einlaß für die niedermolekulare Flüssigkeit, am anderen Ende einen Auslaß für die hochmolekulare Flüssigkeit sowie mindestens einen Auslaß zur Aufrechterhaltung des Unterdrucks im Gefäß und zum Abziehen von Wasser und anderen dampfförmigen Nebenprodukten aus dem Gefäß aufweist.

Solche Auspolymerisiergefäße sind z. B. in den US-PS 32 48 180 und 30 57 702 beschrieben. Die Auspolymerisiergefäße sind im allgemeinen mit Vorrichtungen zum Bewegen der Flüssigkeit während ihres Durchgangs durch das Gefäß ausgerüstet. Der Auslaß für die hochmolekulare Flüssigkeit befindet sich im allgemeinen stromabwärts von der Bewegungsvorrichtung in einem Sammelraum bzw. Reservoir für die hochmolekulare Flüssigkeit.

Bei der Herstellung von Formteilen aus hochmolekularen Polyestern entstehen bekanntlich große Mengen an Abfall bzw. Ausschuß, welche irgendwie beseitigt werden müssen. Aus wirtschaftlichen Gründen besteht die günstigste Beseitigungsmethode in der Wiederverwendung des Abfallpolyestermaterials durch Rückführung des Materials oder seiner Bestandteile in den Strom des Polyestererzeugungsprozesses.

Gemäß dem Stand der Technik wird der Abfall dem Strom z. B. dadurch einverleibt, daß man ihn in einem der Monomeren stromaufwärts vom Auspolymerisiergefäß und vor dem Beginn der Polymerisation des Vorpolymeren löst. Gemäß US-PS 29 33 476 wird flockenförmiger Polyäthylenterephthalatabfall dem Monomerstrom in einem Anteil zugeschlagen, welcher 10 bis 30% des gesamten Polymerprodukts ausmachen kann. Der Abfall wurde dem Strom auch schon durch Auflösen im Vorpolymerstrom am Einlaß des Auspolymerisiergefäßes einverleibt. Eine solche frühe Zugabe von Polyäthylenterephthalat-Folienmaterial erlaubt zwar die Rückführverwertung von Abfallmaterial, kann jedoch aufgrund der Zugabe von auspolymerisiertem Material zum Monomer- oder Vorpolymerstrom den Verfahrensrhythmus stören. Eine derartige frühe Zugabe führt dazu, daß der von den Monomerzufuhrvorrichtungen zu deckende Bedarf vermindert wird. Außerdem wird für die frühzeitige Zugabe des Abfallmaterials zusätzliche Energie benötigt, und zwar zuerst zur Auflösung und anschließend zur Beförderung des polymerhaltigen, eine erhöhte Viskosität aufweisenden Stromes.

Das Abfallmaterial wurde dem Strom auch schon einverleibt, indem es einer Glykolyse zur Aufspaltung des Abfalls in Monomeres und Oligomeres für die Wiederpolymerisation unterworfen wurde. Gemäß US-PS 32 57 335 werden Polyestermaterialien depolymerisiert, und das depolymerisierte Material wird einem Polyestererzeugungsstrom zugeschlagen. Mit Hilfe einer solchen Depolymerisation kann das Polyesterabfallmaterial zwar ohne spürbare Erhöhung der Viskosität der Reaktantenströme zurückgeführt werden; für die Lösung, Depolymerisation und Wiederpolymerisation des Abfallmaterials ist jedoch zusätzliche Energie erforderlich. Außerdem vermindert die Abfallrückführung durch Depolymerisation den Bedarf gegenüber der Monomerzufuhr und ermöglicht keine Steigerung der Leistungsfähigkeit der Polymerisationsanlage. Durch Glykolyse depolymerisiertes Abfallmaterial führt zur Bildung von Äthern (wie von Diäthylenglykol), welche in Form von Ätherbindungen in den aus dem Abfall erzeugten Polyester eingebaut werden. Polyester mit solchen Ätherbindungen haben ebenso wie die aus ihnen hergestellten Produkte unerwünschte Eigenschaften.

Das Abfallmaterial wurde dem Polymerstrom ferner durch Schmelzen des Abfalls und Vermischen mit auspolymerisiertem frischen Polymeren einverleibt. Gemäß US-PS 36 52 466, Defensive Publication T 870 010 (13. Januar 1970) und GB-PS 13 58 342 wird Polyester jeweils durch Zerkleinern von Polyesterausschuß nach verschiedenen Methoden regeneriert. Nach den genannten Literaturstellen kann das zerkleinerte Abfallmaterial mit auspolymerisiertem frischen Polyestermaterial vermischt werden. Gemäß GB-PS 12 64 338 kann Polyesterabfallmaterial zusammen mit frischem Polyester in einen folienerzeugenden Extruder eingespeist werden. Eine solche Vermischung von geschmolzenem Abfallpolyester mit geschmolzenem frischen Polyester erfordert eine gesonderte, vom Polyesterpolymerisationsprozess unabhängige Vermischungsstufe. Diese Materialvermischung wird im allgemeinen bei Atmosphärendruck oder Überdruck durchgeführt, wobei gelöste oder okkludierte Gase keine Gelegenheit zum Entweichen aus dem Aballmaterial haben.

Durch die Erfindung wird ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von geformten Gegenständen bzw. Formteilen aus Polyestermaterial geschaffen, bei dem eine geschmolzene Mischung aus Abfallpolyester und frischem Polyester extrudiert bzw. stranggepreßt wird. Erfindungsgemäß wird die Vermischung von Abfallpolyester mit frischem Polyester als Endstufe im Polyesterpolymerisationsprozess durchgeführt.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Formgegenständen bzw. Formteilen aus Polyestermaterial, das darin besteht, daß man Polyester in einem geschlossenen, fließenden, stationären (steady state) Polymerisationsstrom kontinuierlich durch eine Polykondensationsreaktion polymerisiert, indem man ein Polyestervorpolymeres geringer Viskosität und niederen Molekulargewichts dem Anfang des Stromes einverleibt, den Strom bei erhöhter Temperatur und vermindertem Druck hält und Wasser sowie andere Polykondensations-Nebenprodukte vom Strom abzieht, um am Ende des Stromes frischen Polyester mit hoher Viskosität und hohem Molekulargewicht zu erhalten, dem frischen Polyester am Ende des Stromes Polyesterabfallmaterial (Abfallpolyester) zusetzt, die Polyestermaterialmischung vom Polymerisationsstrom abzieht und diese Polyestermischung durch eine Extrusionsform bzw. ein Strangpreßwerkzeug hindurchpreßt.

In speziellerer Hinsicht wird erfindungsgemäß ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Polyestermaterial geschaffen, bei dem man in einem Auspolymerisiergefäß kontinuierlich einen frischen Polyester mit hoher Viskosität und hohem Molekulargewicht erzeugt, dem frischen Polyester im Auspolymerisiergefäß Abfallpolyester zusetzt, um eine Polyestermischung zu erzeugen, die Polyestermischung aus dem Auspolymerisiergefäß abzieht und die Polyestermischung durch eine Extrusionsform hindurchpreßt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise bei der Herstellung von Polyesterfolienbahnen angewendet, wobei es die zusätzlichen Stufen des Abscheidens von Abfallpolyester von der einmal extrudierten Folienbahn und des Rücktransportierens des Abfallpolyesters zu der Stelle, wo der Abfallpolyester dem frischen Polyester zugeschlagen wird, beinhaltet.

Die durch die Extrusionsform gepreßte Polyestermischung liefert Formartikel, wie Gießfolien, Fasern oder Bänder, welche anschließend verstreckt bzw. gereckt oder zu Flocken oder Pellets zerkleinert werden können.

Unter "Polyestern" und "Polyestermaterial" sind hier lineare Polykondensationsprodukte von aromatischen Dicarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen zu verstehen. Mit "Vorpolymeres" ist ein ein niederes Molekulargewicht aufweisendes Polymeres aus solchen Säuren und Alkoholen gemeint. Beispiele für geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, 4,4′-Diphenyldicarbonsäure und 2,6-Naphthalindicarbonsäure. Beispiele für geeignete mehrwertige Alkohole sind niedere Alkandiole mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Äthylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol oder Cyclohexandimethanol. Die bevorzugten Polyester sind Polyäthylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Poly-(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat) sowie deren Copolymere, welche in einem ein Auspolymerisiergefäß verwendenden Verfahren erzeugt werden. Die Erfindung wird im folgenden am Beispiel von Polyäthylenterephthalat als Polyester näher erläutert.

Das dem Einlaß des Auspolymerisiergefäßes zugeführte, niederviskose, niedermolekulare Polyestervorpolymere wird durch Kondensation von Dihydroxyäthylterephthalat hergestellt, welches durch Umesterung zwischen Dimethylterephthalat und Äthylenglykol oder aus der Glykolyse von auspolymerisiertem Polyester erhalten wurde. Eine solche Kondensation ist in der US-PS 24 65 319 beschrieben. Das Vorpolymere wird gewöhnlich so hergestellt, daß es eine grundmolare Viskositätszahl (Intrinsikviskosität) von etwa 0,1 bis 0,4 (was vermutlich einem Molekulargewicht von etwa 1000 bis 8000 entspricht) aufweist. Die Intrinsikviskosität wird in einem Lösungsmittelgemisch aus Phenol und Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 40 : 60) bei 30°C mit einer Polyesterkonzentration in g/100 cm³ Lösung gemäß US-PS 27 27 882 bestimmt. Die Intrinsikviskosität und das Molekulargewicht des Polyesters steigen an, wenn das Wasser und die übrigen Nebenprodukte der Glykolkondensation entfernt werden und der Polyester das Auspolymerisiergefäß durchläuft. Am Ende des Auspolymerisiergefäßes weist der vollständig polymerisierte Polyester eine Intrinsikviskosität von etwa 0,5 bis 1,2 auf, was vermutlich einem Molekulargewicht von etwa 10 000 bis 40 000 entspricht. Der durch die Reaktion im Auspolymerisiergefäß vollständig polymerisierte (auspolymerisierte) Polyester wird nachstehend als "frischer Polyester" bezeichnet.

Die Verweilzeit des polymerisierenden Materials im Auspolymerisiergefäß eines Polyesterherstellungsprozesses beträgt etwa 2 bis 4 oder 5 Stunden. Das Abfallmaterial wird in das Auspolymerisiergefäß so nahe an dessen Auslaßende eingespeist, daß die Verweilzeit des Abfalls im Auspolymerisiergefäß nur etwa 5 bis 10 oder 15 Minuten beträgt. Die Auspolymerisiergefäße haben gewöhnlich am Ende, in welches auspolymerisierter frischer Polyester strömt, einen Sammelraum (oder ein Reservoir), in dem eine relativ geringe Bewegung herrscht. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird der Abfallpolyester in der Nähe des Sammelraums in das Auspolymerisiergefäß eingespeist. Vorzugsweise wird der Abfallpolyester dem frischen Polyester an praktisch derselben Stelle im Auspolymerisiergefäß längs des Stromes zugeschlagen, bei der die Polyestermischung abgezogen wird.

Der Abbau und die Verfärbung von Polyestermaterialien werden durch Einwirkung erhöhter Temperaturen beträchtlich verstärkt. Im Falle von Polyäthylenterephthalat beträgt die Temperatur des Materialstroms im Auspolymerisiergefäß etwa 260 bis 300°C für das Vorpolymere am Einlaßende bis etwa 280 bis 310°C für das frische Polymere am Auslaßende. Die Temperatur des Polyesters ist eine Funktion des Dampfdrucks des der Polykondensation unterworfenen Materials. Obwohl die erhöhte Temperatur im Auspolymerisiergefäß für die Vervollständigung der Polymerisation wichtig ist, fördert die erhöhte Temperatur nach abgeschlossener Polymerisation lediglich den Abbau während der Übertragung des Polyesters aus dem Auspolymerisiergefäß. Bisher hat es sich als schwierig erwiesen, den Polyester am Ende des Auspolymerisiergefäßes zur Abbauverminderung nach herkömmlichen Wärmeaustauschmethoden abzukühlen. Durch die Zugabe des Abfallpolyesters am Auslaßende des Auspolymerisiergefäßes bei einer Temperatur, welche geringer als die Temperatur des frischen Polyesters an dieser Stelle ist, wird der frische Polyester abgekühlt; je nach dem Grad dieser Abkühlung wird die Abbautendenz herabgesetzt. Der Abfallpolyester wird dem Auspolymerisiergefäß im allgemeinen in geschmolzener Form bei einer Temperatur einverleibt, welche ausreicht, ein gut fließendes und leicht mit dem frischen Polyester vermischbares Material bereitzustellen. Im allgemeinen wird der Abfallpolyester bei Temperaturen von etwa 270°C bis etwa 20°C unterhalb der Temperatur des frischen Polyesters bei Abschluß der Polymerisation zugesetzt. Eine Temperaturdifferenz von nur 2°C kann bereits eine spürbare Verbesserung bewirken, und andererseits sind so hohe Temperaturunterschiede wie 50°C möglich. Die Temperatur des Polyestermaterials am Ende des Auspolymerisiergefäßes ist das Gewichtsmittel der Temperatur des Abfallpolyesters und des frischen Polyesters. Im Verfahren der Erfindung wird die Abbau- und Verfärbungstendenz des Polyestermaterials durch Bereitstellung eines Mittels zur Abkühlung des Polyestermaterials vor dessen Abfuhr aus dem Auspolymerisiergefäß (finisher) vermindert.

Der durch die Zufuhr von Abfallpolyester bei einer Temperatur unterhalb jener des frischen Polyesters erzielte Grad der Abkühlung ist eine Funktion des in das Auspolymerisiergefäß eingespeisten Abfallanteils. Die Vorteile der Erfindung werden bei der Rückführung des Abfallpolyesters stets verwirklicht; das heißt, die verwendete Abfallpolyestermenge ist im erfindungsgemäßen Verfahren nicht nach unten begrenzt. Das erfindungsgemäße Verfahren wird gewöhnlich mit einer solchen Abfallrückführgeschwindigkeit durchgeführt, daß etwa 20 bis 50 Gew.-% der Polyestermischung aus dem Abfall bestehen. Man kann jedoch die Frischpolyesterzufuhr ganz abstellen und ausschließlich mit Abfallpolyester arbeiten, beispielsweise dann, wenn in der Polymerisationsanlage Reparaturen durchgeführt werden müssen und der Polymerstrom durch die Extrusionsform trotzdem aufrechterhalten werden soll. Der in das Auspolymerisiergefäß eingespeiste Abfallpolyesteranteil kann leicht und rasch geregelt und schnell zum Ausgleich von Schwankungen der Frischpolyesterzufuhr eingestellt werden, so daß die Zufuhr der Polyestermischung konstant gehalten wird. Der Abfallpolyester kann unmittelbar von einer Formartikel-Fabrikationsstraße zugeführt oder in Lager- oder Vorratsbehältern bis zum Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren aufbewahrt werden.

Die Kapazität eines Auspolymerisiergefäßes wird durch die für das Vorpolymere im Gefäß bei den Polymerisationsbedingungen erforderliche Verweilzeit begrenzt. In einem bei voller Leistungsfähigkeit arbeitenden Polymerisationssystem verkürzt die Zufuhr des Abfallmaterials stromaufwärts vom Auspolymerisiergefäß (oder sogar stromaufwärts im Auspolymerisiergefäß selbst) die Verweilzeit des Vorpolymeren. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird die Verweilzeit des Vorpolymeren nicht verändert und die Kapazität des Polymerisationssystems wird direkt durch den dem frischen Polyester zugeschlagenen Abfallpolyesteranteil erhöht. Ein mit voller Leistung arbeitendes Auspolymerisiergefäß kann aufgrund der Zugabe von Abfallpolyester in einem Anteil von 50% der Ausgangskapazität um 50% mehr Polyestermaterial produzieren.

Durch die erfindungsgemäße Einführung des Abfallpolyesters in das Ende des Auspolymerisiergefäßes wird der Abfallpolyester in einem solchen Ausmaß vermindertem Druck unterworfen, daß eingeschlossene Gase aus dem Abfallpolyester entweichen können. Ohne die Einwirkung des Unterdrucks würden die im Abfallpolyester okkuldierten Gase in die aus dem Polyester erzeugten Formartikel übertragen werden und könnten zu einer Schädigung oder zum Bruch des Artikels führen. Bei der Herstellung von Polyesterfolien würden die Gegenwart solcher Gase beispielsweise Löcher in der Folie verursachen und möglicherweise zu einem Reißen der Folienbahn führen.

Um ein einheitliches bzw. homogenes Polyesterprodukt zu erhalten, muß man den Abfallpolyester mit dem frischen Polyester vollständig vermischen. Die Zugabe des Abfallpolyesters zum frischen Polyester am Ende des Auspolymerisiergefäßes bewirkt eine für eine vollständige Vermischung ausreichende Bewegung, ohne daß eine gesonderte Verfahrensweise erforderlich ist.

Wie erwähnt, verursacht die Rückführung von Abfallpolyester durch Glykolyse des einem Monomerstrom einzuverleibenden Materials die Bildung von Äthern, welche in den Polyester eingebaut werden und die Eigenschaften des Polyestermaterials und der daraus hergestellten Produkte verändern. Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt keine Glykolyse, weshalb auch keine Ätherbildung erfolgt.

Der Abfallpolyester wird aus einer beliebigen Materialquelle erhalten und muß nicht unbedingt vorher verwendet worden sein. Man kann das Abfallmaterial von einem beliebigen geformten Polyesterartikel gewinnen. Fasern oder Filme von rückgeführten Produkten können eingesetzt werden. Die übliche und bevorzugte Quelle für Abfallpolyester ist aus Faser- oder Folienerzeugungsprozessen stammendes Abfallmaterial. Bei der Herstellung von Polyesterfolien können beispielsweise aufgrund des Startausschusses und des Abgratungs- und Schlitzabfalls so hohe Abfallmengen wie 50% auftreten. Derartiges Ausschuß- und Abfallmaterial kann häufig selbst dann verwendet werden, wenn das Material Oberflächenbehandlungen unterworfen wurde, Füllstoffe enthält oder Überzüge aufweist. Bei Verwendung eines solchen behandelten, gefüllten oder beschichteten Abfallpolyesters muß nur darauf geachtet werden, daß der behandelte Polyester, der Füllstoff oder das Beschichtungsmaterial in solcher Menge eingesetzt werden, daß sie die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen würde.

Das bei den Fabrikationsprozessen anfallende Ausschuß- und Abfallmaterial wird häufig sofort direkt in den Polymerisationsstrom zurückgeführt. Diese Arbeitsweise wird bevorzugt. Das Abfallmaterial, beispielsweise Polyäthylenterephthalat-Kantenabfall aus der Folienherstellung, wird zu Flocken zerkleinert und gewünschtenfalls nach herkömmlichen Methoden zu Pellets verdichtet. Die Flocken oder Pellets werden am besten getrocknet und können dann geschmolzen und mit einer beliebigen gewünschten oder erforderlichen Geschwindigkeit in das erfindungsgemäß verwendete Auspolymerisiergefäß extrudiert werden. Der Abfallpolyester wird vorzugsweise bis auf einen Wassergehalt unterhalb etwa 0,05 Gew.-% getrocknet. Wie aus der US-PS 25 03 251 hervorgeht, sollen Polyesterflocken getrocknet werden, bevor man sie an einer beliebigen Stelle in das Polyesterpolymerisationssystem einmischt. Aufgrund der Trocknung wird der Abbau des Polyesters in den späteren Verarbeitungsstufen vermindert. Mit Ausnahme der Zufuhr des Abfallpolyesters am Ende des Auspolymerisiergefäßes sind die übrigen Elemente des Rückführprozesses herkömmlicher Art.

Um sämtliche vorgenannten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zu erzielen, muß man den Abfallpolyester - wie erwähnt - dem Polyesterpolymerisationssystem am Auslaßende des Auspolymerisiergefäßes zuführen. Die Auspolymerisiergefäße bilden das Kernstück der sehr komplexen Polyesterpolymerisationsprozesse. Für den erfolgreichen Betrieb der Auspolymerisiergefäße müssen die Materialströme und Verfahrensbedingungen sorgfältig geregelt werden. Es ist außerordentlich überraschend, daß der Abfallpolyester erfindungsgemäß dem frischen Polyester am Ende des Auspolymerisiergefäßes zugeschlagen werden kann, ohne daß die Kontrolle und Arbeitsweise des Auspolymerisiergefäßes gestört werden.

Als bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachstehend die direkte Rückführung von Abfallpolyester aus der Herstellung von Polyäthylenterephthalatfolien beschrieben. Polyäthylenterephthalatvorpolymeres wird aus etwa 70 Gew.-% Dihydroxyäthylterephthalat und 30 Gew.-% glykolysiertem Polyäthylenterephthalat hergestellt. Das Vorpolymere wird kontinuierlich in das Auspolymerisiergefäß eingespeist und durch dieses Gefäß unter Abtrennung von Wasser und Nebenprodukten der Äthylenglykolpolykondensation sowie durch die Folienextrusionsform zur Herstellung von Polyäthylenterephthalatfolie geleitet. Die Folienbahnkanten werden abgeschnitten und die Abfallpolyesterschnitzel zu Flocken zerkleinert, welche zu Pellets verdichtet werden. Letztere werden von einem ursprünglichen Wassergehalt von etwa 0,1 bis 0,4 Gew.-% bis zu einem Endwassergehalt von etwa 0,01 bis 0,04 Gew.-% getrocknet. Die pelletisierten und getrockneten Abfallpolyesterflocken werden dann durch einen Schmelzextruder herkömmlicher Bauart und durch die Wand am Ende des Auspolymerisiergefäßes über den gesammelten frischen Polyester geleitet. Der Abfallpolyester wird in das Auspolymerisiergefäß eingespeist, und zur Aufrechterhaltung einer konstanten Produktionsgeschwindigkeit wird die Zufuhr des Vorpolymeren zum Auspolymerisiergefäß vermindert. Die Abfallpolyesterzufuhr wird gesteigert, bis etwa 20 Gew.-% der extrudierten Polyäthylenterephthalatfolie aus rückgeführtem Abfallpolyester bestehen. Die Prüfung der physikalischen Eigenschaften des Folienprodukts mit ansteigendem Abfallpolyestergehalt ergeben keinen meßbaren Unterschied zwischen der gänzlich aus frischem Polyester hergestellten Folie und der aus einem Gemisch von frischem Polyester und Abfallpolyester erzeugten Folie. Bei den Tests werden Parameter wie die Intrinsikviskosität, die Farbe, der Gelgehalt, die Maßhaltigkeit (Dimensionsstabilität) und die Zugfestigkeit verglichen. Wenn der Abfallpolyester in den obigen Beispielen am Sammelraum des Auspolymerisiergefäßes zugeführt wird und die Vorpolymerzufuhr in einem dem zugesetzten Abfall entsprechenden Anteil vermindert wird, erhöht sich der Druck, bei welchem das Auspolymerisiergefäß betrieben werden kann, um so viel wie 1 mm Hg. Da die Polymerisationsgeschwindigkeit eine Funktion des Drucks im Auspolymerisiergefäß ist, zeigt diese Drucksteigerung eine potentielle Leistungserhöhung an. Man kann weiteres Vorpolymeres in das Auspolymerisiergefäß einführen, was eine Senkung des Druckes auf jenen Wert erforderlich macht, welcher vor der Zugabe des Abfallpolyesters notwendig war.

Ähnliche Resultate werden erzielt, wenn man den Abfallpolyester ohne Herabsetzung der Vorpolymerzufuhr zugibt, um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von geformten Gegenständen bzw. Formteilen aus Polyestermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man

• (a) ein Auspolymerisiergefäß (Finisher) zur Herstellung von frischem Polyester mit hoher Viskosität und hohem Molekulargewicht kontinuierlich betreibt,
• (b) dem frischen Polyester Abfallpolyester unter vermindertem Druck im Auspolymerisiergefäß zusetzt, um eine Polyestermischung zu erzeugen,
• (c) die Polyestermischung aus dem Auspolymerisiergefäß abzieht und
• (d) die Polyestermischung durch eine Extrusionsform preßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Abfallpolyester dem frischen Polyester im wesentlichen an derselben Stelle längs des Auspolymerisiergefäßes zusetzt, an der die Polyestermischung abgezogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Abfallpolyesters, wenn dieser dem frischen Polyester zugesetzt wird, geringer als die Temperatur des frischen Polyesters ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des frischen Polyesters vor der Zugabe des Abfallpolyesters etwa 280 bis 310°C beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der geformte Gegenstand eine Polyesterfolienbahn ist und daß man als zusätzliche Stufen

• (e) den Abfallpolyester von der Folienbahn abschneidet und
• (f) den Abfallpolyester zum Auspolymerisiergefäß für den Einsatz in der Stufe (b) zurückbefördert.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Abfallpolyester vor der Stufe (b) bis auf einen Wassergehalt von weniger als 0,05 Gew.-% trocknet.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyestermaterial Polyäthylenterephthalat verwendet.

8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Abfallpolyesters um 2 bis 50°C niedriger als die Temperatur des frischen Polyesters ist.