DE1911692A1 - Verfahren fuer die erneute Anwendung von Polyester-Kunststoff - Google Patents

Verfahren fuer die erneute Anwendung von Polyester-Kunststoff

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    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
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    • C08J11/18—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by treatment with organic material
    • C08J11/22—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by treatment with organic material by treatment with organic oxygen-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Description

THE GOODYEAR TIRE AND RUBBER COMPANY, Akron, Ohio, USA.
Verfahren für die erneute Anwendung von Polyester-Kunststoff
Die Erfindung betrifft die erneute Anwendung von polymeren Polyester-Kunststoffen und insbesondere die Umwandlung von bereits hergestelltem Kunststoff oder Abfallpolyester-Kunststoff in ein nieder-molekulares Produkt, das in ein hochmolekulares Produkt polymerisiert werden kann, welches für die Anwendung bei dem Herstellen von Fasern, Filmen, Schmelzklebstoffen oder weiteren Verwendungsgebieten geeignet ist.
Bei dem Herstellen von hochmolekularen Polyester-Kunststoffen und dem Umwandeln derartiger Produkte in Fasern und Filme und weitere Materialien wird ein Abfall in Form von Faser- oder Filmteilen oder Stücken aus dem Kunststoff gebildet. Kein Verfahren wandelt die Ausgangsmaterialien vollständig in die abschließend handelsübliche Form um. Ein derartiger Abfall stellt eine erhebliche Menge dar und führt zu einem größeren wirtschaftlichen Verlust, wenn nicht eine erneute Anwendung in irgendeiner Form erfolgt. Es sind bereits zahlreiche Vorschläge für die Rückgewinnung derartiger Abfallprodukte und . insbesondere für das Umwandeln von Abfall-Polyäthylenterephthalat in Terephthalsäure oder Dimethyltere»phtalat gemacht worden, so daß eine erneute Anwendung für das Herstellen
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von Polymeren erfolgen kann. Die Umwandlung des Abfalls in Terephthalsäure oder Dimethylterephthalat läßt sich durchführen, jedoch ist die Rückgewinnung vermittels einer derartigen Umwandlung kostspielig und ist bisher nicht vollständig zufriedenstellend gewesen.
Die Rückgewinnung von Polyester-Kunststoff vermittels Erhitzen mit einer großen Menge an Glykol ist in der britischen Patentschrift 610 136 beschrieben. Dieses Verfahren führt scheinbar zu einem Abbau der polymeren Moleküle zu dem Monomeren und erfordert natürlich die Rückgewinnung des Glykole.
" Es wurde nun gefunden, daß di· Depolymerisation von linearem Polyester-Kunststoff schnell unter Anwenden relativ kleiner Mengen an Glykol oder anderer Rückgewinnungsmittel vermittele eines Verfahrenserreicht werden kann, bei dem der Kunststoffabfall in einen Schneckenextruder eingeführt und mit einer kleinen Menge eines Produktes vermischt wird, das aus der Gruppe, bestehend aus Wasser und Produkten ausgewählt ist, aus denen der Polyester abgeleitet ist und das Gemisch aus dem Extruder extrudiert wird.
ψ Eine der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein wirtschaftliches Verfahren für die erneute Verwendung von Polyesterkunststoff, insbesondere Faser- und Folienabfall, aus hochmolekularem Polyester zu schaffen.
Eine weitere der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein kontinuierliches Verfahren für die Polymerisation von Polyester-Kunststoffabfall in einen niedermolekularen
Polyester zu schaffen, der vermittels Polymeriaationsreaktion
- 3 „
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in einen hochmolekularen Polyester umgewandelt werden kann.
Eine weitere der Erfindung; zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, durch das ein hochmolekularer Polyester-Kunststoff in einen niedermolekularen Polyester-Kunststoff umgewandelt werden kann, der durch Einarbeiten weiterer Säuren oder weiterer Glykole unter Ausbilden neuor, hierzu unterschiedlicher Polyester» modifiziert werden kann.
Erfindungsgemäß verfährt man dergestalt, daß der vorgebildete Polyester-Kunststoff, wie Polyesterfolie- oder Faserabfall und eine kleine Menf.e an Wasser odor ein Produkt, aus dom der Polyester abgeleitet ist, in einen Schneckenextruder eingeführt, das Gemisch einem starken Durchmischen unterworfen und auf eine Temperatur* von etwa 260 bis etwa 320 C unter Druck ausreichend lange erhitzt wird, bis das Gemisch in einen niedermolekularen Polyester umgewandelt ist, der aus der Vorrichtung extrudiert wird und sodann unter Ausbilden eines hochmolekularen Kunststoffes polymerisiert werden kann. Die Kondensations-Reaktion wird vermittels Erhitzen des Gemisches auf eine Temperatur von etwa 260 bis etwa 290°C unter einem Druck von etwa 0,5 bis etwa 10 mm Hg in Gegenwart eines geeigneten Polyraerisationskatalysatora durchgeführt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Reihe von Ausführungäaeispielen erläutert.
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Beispiel 1
Es wird Polyethylenterephthalat-Abfall mit einer grundmolekularen Viskosität von 0,80 in Form von kleinen Stückchen homogen mit 0,031 Mol Äthylenglykol pro Mol der Säureeinheit in dem Kunststoff 30 Minuten lang vermischt. Der so "benetzte" Polyester wird durch einen 2,5^ cm Killion-Extruder, der bei 280 C gehalten wird, in ein 5OO ml Reaktionsgefäß extrudiert.
Die grundmolare Viskosität des extrudierten Kunststoffes beläuft sich auf 0,23. Der Druck in dem Reaktionsgefäß wird auf 0,5 mm Hg verringert und die Tenperatur auf 280°C eingestellt. Der Polyester mit 0,23 grundmolarer Viskosität wird in zufriedenstellender Weise in einen hochpolymeren Polyester polymerisiert.
Bei der Durchführung des Extrudierens wird allgemein ein Filtersieb in dem Extruder für das Entfernen der Verunreinigungen und Äbfilterbaren Feststoffe aus dem geschmolzenen niedermolekularen Kunststoff angewandt. Die Verringerung der grundmolaren Viskosität des Kunststoffes bei Hindurchtritt durch den Extruder führt zu einer derartigen Verringerung der Schmelzviskosität, daß die Filtration des Abfalls durch das Sieb leichter gestaltet wird.
Das Beispiel 1 zeigt die erneute Anwendung des Kunststoffabfalls vermittels Depolymerisation und sodann erneute Polymerisation unter Ausbilden der angestrebten grundmolaren Viskosität. Allgemein wird der zurückgewonnene Abfall erneut vermittels Vermischen desselben in geringen Mengen mit neuem Kunstetof#- Vorpolymer und Polymerisieren des Gemisches in dem gewünschten
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Ausmaß verwandt. Dies wird anhand der folgenden Beispiele erläutert.
Proben des Polyäthylenterephthalat-Kunststoffes mit den folgenden Eigenschaften werden vermittels des erfindungegemäßen Verfahrens aufgearbeitet.
Nr. des fehler- Fehler g.V. Fp °C
haften Kunst- DTA*
stoffe»
1 Polymerisation unterbrochen vor der gewünschten Stelle 0,665 256
2 verkohltes Polymer 0,774 256
3 verunreinigt 0,765 255
4 hoher Abbau O.772* 256 * DTA ist eine Abkürzung für Differential-Thermoanalyse.
Der Abfallkunststoff wird nach dem Extrudieren, wie in Beispiel 1 unter Anwenden von Äthylenglykol als Rückgewinnungsmittel wiederverwandt, indem ein Vermischen mit neuem Vorpolyroer erfolgt und das Gemisch polymerisiert wird. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Tabelle I Chemische Eigenschaften von Polyester, der rückgewonnene PoIy-
aere enthält
Beispiel Art zurückgew.Kunststoff Kondensations- Fp C ja der Beschickung zeit, min. DTg
2 Probe kein
3 1 10
k 1 15
5 1 20
6 2 20
7 2 10
8 3* 10
9 3 20
10 k 15
105 256
1 10 256
108 256
117 256
155 255
124 256
129 255
101 255
119 .^- 256
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In der Praxis werden allgemein bis zu 20£> des in dieser Weise aus Abfall oder aus anderem nicht den Vorschriften entsprechenden Kunststoff zurückgewonnenen niedermolekularen Kunststoffes mit neuen Glykolestern oder Vorpolymerem homogen vermischt. Ea können Jedoch auch größere Mengen homogen vermischt werden, falls dies zweckmäßig ist. In Fällen, wo der zurückgewonnene, niedermolekulare Kunststoff stark gefärbt ist, wird derselbe homogen mit neuem Monomeren! oder Vorpolymeren! in etwas geringereren Mengen vermischt, so daß der neu hergestellte hochmolekulare Kunststoff keine zu beanstan-" dende Färbung aufweist.
Die böigen Beispiele erläutern das Verfahren unter Anwenden von Äthylenglykol als das RUckgewinnungsnittel. Die Zahlenwerte in der folgenden Tabelle erläutern das Verfahren für die Rückgewinnung von Polyäthylenterephthalat unter Anwenden einer Dicarbonsäure.
Tabelle II Abfall goV. angewandte Säure Hole Säure/ Mol g.V. des
Säure im Abfau—©xtrudierten Produktes
0,856 Terephthalsäure 0,031 0
0,856 Isophthalsäure 0,031 0,170
0,856 Sebacinsäure 0,031 0,220
Das extrudierte Porudkt in Form des niedermolekularen Poly-: ester-Kunststoffes kann erneut in der beschriebenen Weise für das Herstellen hocheolymeren Polyester-Kunststoffes ange» wandt werden.
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Wenn auch das Verfahren unter Bezugnahme auf die Rückgewinnung von polymeren! Äthylenterophthalat-Polyester-Abfall beschrieben worden ist, ist dasselbe auch auf die Rückgewinnung allgemein von linearem Polyester-Abfall und auf das Herstellen von Polyester-Kunststoffen anwendbar, und zwar unter Anwenden eines vorgebildeten Kunststoffes als eines der Ausgangsprodukte. Das Verfahren kann über einen Bereich an Bedingungen ausgeführt werden, und das für die Rückgewinnung des Kunststoffes angewandte Mittel kann Wasser oder ein Produkt sein, aus dem die Kunststoffe abgeleitet sind, Äie verschiedene Glykole $nd -verschiedene Säuren. Die Temperatur des Extruders wird in einem Bereich von etwa 260 bis etwa 320 C, vorzugsweise in einem Bereich von 270 bis 2°<0OC liegen. Der durch den Extruder ausgeübte Druck kann innerhalb eines breiten Bereiches verändert werden. Gewöhnlich wird der in Anwendung kommende Druck in einem Bereich von 2,4 - 22 kg/cm (absolut) liegen. Wie auf dem Gebiet der Extrudierung allgemein bekannt, kann der ausgeübte Druck unter Anwenden von Extruder schneckQsi verändert werden, bei denen die Ganghöhe der Schnecke unterschiedlich ist, sowie durch Vorändern der Drehgeschwindigkeit der Schnecke.
Der durchschnittliche Polymerisationsgrad des gebildeten niedermolekularen Polyesters wird von dem Verhältnis der angewandten Meng· an vorgebildetem Polyester oder Abfall und der Menge des in denExtruder zusammen mit dem Abfall eingeführten, zurückzugewinnenden Produktes abhängen. Allgemein wird das gebildete niedermolekulare Produkt einendurchschnittlichen Polymerieationsgrad von etwa 10 bis etwa 40 und vorzugsweise
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vonetwa 20 .bis etwa 30 aufweisen. Die Polyesterraoleküie weisen die allgemeine Strukturformel !!(GA) G-H auf, wobei H Wasserstoff, G die Glykoleinheit oder Rest nach Entfernen von H von den OH Gruppen des Glykole, A die Dicarbonsäureeinheit oder Rest nach Entfernen des OH von der Carboxylgruppe, und η eine Zahl von etwa 10 bis 40 ist. Das durchschnittlich· Molekulargewicht des niedermolekulkaren Polyester-Kunststoffproduktes hängt von de« Molekulargewichten der Säureglykole in dem Kunststoff sowie dem Polymerisationsgrad des Polymeren ab. ¥enn somit das niedermolekulare Polyeaterprodukt aus Äthylenglykol, Terephthalsäure oder Isophthalsäure abgeleitet ist, wirddasselbe ein durchschnittliches Molekulargewicht in der Größenordnung von etwa 2000 bis etwa 8000 aufweisen. Für derartige Polyester wird sich derPolymerisationsgrad auf einen Bereich von 10 bis 4θ belaufen. Wenn ein derartig niedermolekularer Kunststoff entweder ansatzweise oder kontinuierlich in Gegenwart eines PoljTnerisationskatalysators unterAusbilden eines Hochpolymeren polymerisiert wird, stellt das Produkt einen hochpolymeren linearen Polyester-Kunststoff mit einer grundmolaren Viskosität von wenigstens 0,30, gewöhnlich von 0,50 bis 1,20 dar.
Der vorgebildete Kunststoff oder Abfall wird gewöhnlich ein hochmolekularer Kunststoff mit einer grundmolaren Viskosität von 0,4 oder darüber sein. Vorgebildeter Kunststoff mit einer niedrigereren grundtnolaren Viskosität kann jedoch gegebenenfalls angewandt werden. Gewöhnlich liegt der Kunststoff in Form von Folien, Fasern oder Stücken vor und wird auf die entsprechende Größe zerschnitten, zerschnitzelt oder vermählen, die sich leicht mit dem Rückgewinnungemittel vermischen läßt
und wird sodann in herkömmlicher Weise in einen Extruder exilic - 9 -
- 9 geführt.
Die in Anwendung kommende Menge an Rück^ewinnungsmittel wird in Abhängigkeit von dem angestrebten durchschnittlichen Molekulargewicht in dem niedermolekularen Produkt und in Abhängigkeit von dem Verhältnis des Kunststoffes zu der in Anwendung kommenden freien Säure schwanken. Dieselbe kann unter Anwenden der folgenden Gleichung berechnet werden: R = — + wobei R die erofrderliche Anzahl an Molen des Rückgewinnungsmittels, A die Anzahl an Molen der Dicarbönsäure in dem Polymeren-Abfall und η der angestrebte Polymerisationsgrad in dem niedermolekularen Produkt ist. Allgemein wird die Menge an angewandtem Rück^ewinnungsmittel in dem Bereich von 0,015 bis 0,0^7 Molen Rückgewinnungsmittel pro Mol Säureeinheiten in dem in Anwendung kommenden Polyesterabfall betragen.
Die Verweilzeit in dem Extruder kann verändert werden und wird von der Temperatur des Zylinders des Extruders, der Länge des Zylinders, dem Schneckenwinkel und der Drehgeschwindigkeit der Schnecke abhängen. Gewöhnlich wird sich die erforderliche Zeitspanne auf 1 bis 3 Minuten belaufen und wird gewöhnlich 1 bis 2 Minuten betragen, wenn auch gegebenenfalls etwas längere Zeitspannen in Anwendung: kommen können.
Das Verfahren kann kontinuierlich vermittels kontinuierlichem Einführen des rückzugewinnenden Kunststoffes und Rückgewinnungsmittel in dem Extruder und kontinuierliches Extrudieren des niedermolekularen Produktes ausgeführt werden. Hochmolekulares Polymere· kann kontinuierlich vermittels kontinuierlichem Extrudieren des niedermolekularen Produktes in eine kontinuierlich arbeitende Kondensationevorrichtung hergestellt wer-
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den, wo ein Vermischen mit Glykolester oder Vorpolymeren und 0,03 Teilen eines Katalysators, wie Äntimon-Kondensationskatalysator und kontinuierliche Kondensation unter verringertem Druck bei oderunter 10 min Hg Druck, gewöhnlich unter 1 mm Hg bei einer Temperatur von 260 bis 2°-0 C ausreichend lange durchgeführt wird unter Ausbilden des Polyraeren mit einer grundmolaren Viskosität von wenigstens 0,4, wobei ein kontinuierliches * Entfernen des gebildeten hochmolekularen Kunststoffes erfolgt. Gegebenenfalls kann der niedermolekulare Polyester kontinuierlich unter Ausbilden des hochmolekularen Polyesters ohne Zufc satz von frischen Reaktionsteilnehmern kondensiert werden.
Der Erfindungsgegenstand ist insbesondere bezüglich des Anwendens von Äthylenterephthalat-Polyester-Kunststoff-Abfall erläutert worden. Das Verfahren ist allgemein anwendbar aufdie Verwendung beliebiger vorgebildeter linearer Polyester-Kunststoffe. So kann der in Anwendung kommende Kunststoff ein Polyester-Kunststoff sein, der aus Glykolen und Dicarbonsäuren abgeleitet ist, wie z.B. Polyethylenterephthalat, Polycyclohexandimethanolterephthalat, Polyäthylenadipat, Polyäthylen- ^ sebacat, Polyäthylenbibenzoat, Äthylenterephthalat-Äthylenisophthalat-Copolyester, Aethylenterephthalat-Äthylenadipat-Copolyester, Äthylenterephthalat-Äthylensebacat-Copolymeeter, Tetramethylenterephthalat und Tetraaethylenterephthalat-Isophthalat.
Polyester-Kunststoffe, insbesondere diejenigen die aus Glykolen und Dicarbonsäuren abgeleitet sind, können zur Anwendung körnen. Die Kunststoffe können aliphatisch©, aronatisch· oder
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arojnatische-alipliatiselie Kunststoffe sein. Dieselben können lediglich eine sich wiederholende Einheit, wie einen Homopol3rester enthalten, oder sie können verschiedene unterschiedliche Einheiten, wie den Copolyestern einer Dicarbonsäure oder eines Gemisches aus Glykolen oder Copolyestern aus einem Gemisch aus Säuren mit einem einzigen Glykol oder Copolyestern aus einem Gemisch aus Säuren mit einem Gemisch von Glykolen enthalten. So !rönnen die Polyester-Kunststoffe von einer odormehreren Säuren und einem oder mehreren Glykolen abgeleitet sein.
Beispiele für Dicarbonsäuren, aus denen Polyester-Kunststoffe abgeleitet werden können und die als RüGk^evännungsinittel zur Vcrvrendungkomnien können, sind aromatische Dicarbonsäuren, 2,8-Napht halindicarbonsäure, ρ , ρ ' -Bibenzoesäure, aliphatische Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure, Sebacinsäure und Azaleinsäure.
Beispiele für Glykole, aus denen Polyester-Kunststoffe abgeleitet sein können und die als Rückgewinnungsiaittel zur Verwendung kommen können, sind Ae thy I en glykol, Propj^lenglykol, Tetranethylenglykol, Pentamethylenglykol, Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol, 2, 2-Bis(k (ß-hydroxyäthoxy )phenyl.)propan, Cyclohexandimethanol, substituierte Alkylenglykole, wie 2-Methylpropandiol-i , 3, 2, 2-Dimetli3'-lpropandiol-1 , 3, 2-Methyl-2-äthylproijandiol-1 ,3, und S^-feie^Dimetliylpropandiol-1,3, 2-Metiiyl-2-äthylpropandiol-l,3 und 2,2-Diäthylpropan-
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Weiterhin können die Kunststoffe aus niederen Alkyl- und Phenylestern der Säuren, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl- und Phenylestern abgeleitet sein. Diese Ester können ebenfalls als Rückgewinnungsmittel angewandt werden.
Ps ist bevorzugt, Rückgewinnungsmittel anzuwenden, die Produkte sind, aus denen die Kunststoffe abgeleitet sind. So sind in dem Fall von Polyäthylenterephthalat-Abfall die Produkte Wasser, Äthylenglykol, Terephthalsäure und Diinethylterephthalatbevorzugt. In denjenigen Fällen, wo es angestrebt wird, den Abfall zu modifizieren, wie z.B. eine Abänderung eines Iioraopolyesters in einen Copolyester auszuführen, wird eine andere Säure oderGlykol oder Gemisch dieser Produkte aigewandt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zum Herstellen eines Kunststoffes angewandt werden, der identisch in der Zusammensetzung mit dem rückzugewinnenden Polyester-Kunststoff ist, indem der Abfall-Kunststoff mit Rückgewinnungsmitteln, wie Glykolen und Säuren der. Art behandelt wird, aus denen der Kunststoff abgeleitet ist. Ein Kunststoff unterschiedlicher ' Zusammensetzung kann durch Umsetzen des Abfall-Kunststoffes und RückBitinnungsmittel, wie Glykol und Säuren hergestellt werden, die sich von denejenigen unterscheiden, aus denen der Kunststoff hergestellt ist. Kunststoffe mit einer unterschiedlichen Zusammensetzung gegenüber derjenigen des ursprünglichen Kunststoffes können ebenfalls durch Zusatz des niedermolekularen Polyesters hergestellt werden, der in ein Vor-
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polymer überrührt 1st, das von einer unterschiedlichen Säure und/oder GLykol hergestellt wurde, und sodann das Gemisch unter Ausbilden eines neuen Kunststoffes kondensiei-t wird, indem ein Vermischen mit unterschiedlichen Säuren und/oder Glykolen mit dem niedermolekularen Polymeren erfolgt, und das Gemisch in ein hochmolekulares Polymeres kondensiert wird» So kann man z.B» bei dem Umwandeln von Polyäthylenterephthalat in einen Copolyester den Kunststoff in eines niedermolekularen Polyester nach dem erfindungsgemäßen: Verfahren umwandeln, und der niedermolekulare Polyester wird tait einem anderen Glykol, wie Tetramethylenglykol oder Neopentylglykol und Terephthalsäure vermischt und dieses Gemisch wird unter Ausbilden von hochmolekularem Äthylenterephthalat-Tetramethylenterephthalat oder Äthylenterephthalat-Neopentylterephthalat-Copolyester in Abhängigkeit von dem in Anwendung kommenden Glykol kondensiert. In ähnlicher kann ein Copolyester einer anderen Säure, wie Isopthalsäure durch Zusatz einer derartigen Säure und Kondensieren desGemisches unter Ausbilden eines hochmolekularen Polyesters hergestellt werden.
Für das Herstellen von niedermolekularem Produkt istkein Katalysator erforderlich, wenn auch gegebenenfalls Katalysatoren herangezogen werden können. Bin Katalysator wird allgemein bei der Polymerisations- oder Kondensationsreaktion angewandt. Der Kondensationskatalysator kann in geeigneter Weise eine Verbindung mit Antinontrioxid-Zinkborat-Bleiglätt·-, Blei&cetat-, Magnesiumoxid oder ein anderer Kondensationskatalysator sein. Weiterhin können Stabilisatoren, wie Phosphate, Phosphite und Calciumverbindungen während des Ver-
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fahrens zugesetzt werden,, ohne daß sich eine nachteilige Wirkung auf* die Polymerisationsreaktion ergibt.
Die hier in Anwendung kommende grundraolare Viskosität ist definiert als ΐ\» r , wobei C den Vert 0 nähert, sowie \o
die Viskosität einer verdünnten Lösung des Kunststoffes in einem 60ik0 Gewichtsverhältnxa-Gemisch aus Phenol und Tetra— chloräthan ist, geteilt durch die Viskosität des Lösungsmittels in der gleichen Einheit bei 3O°Ct und C istdie Konzentration in Gramm des Copolyesters pro 100 ml der Lösung.
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Claims (7)

  1. Patentansprüche
    ^) Verfahren für die erneute Anwendung von Polyester-Kunststoffen, dadurch gekennzeichnet, daß ein hochmolekularer linearer Polyester-Kunststoff mit O,015 bis 0,0^7 Molen eines Produktes!)) das aus der Grupp"· , bestehend a\je Wasser und Produkten, aus denen der Polyester abgeleitet ist, pro Mol der Dicarbonsäure in dem hochmolekularen Kunststoff bei einer Temperatur von 260 bis 320 C bei einem Druck von etwa
    2
    2,4 bis 22 kg/cm absolut vermischt wird, wobei das Vermischen unter der Einwirkung eines Schneckeneab*· truders ausgeführt unxC das Gemisch extrudiort wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückgewinnungsmittel,aus dem der Kunststoff abgeleitet ist, aus derGruppe, bestehend aus Glykolen, organischen Dicarbonsäuren und Estern organischer Diaarbonsäuren der Gruppe der niederen Alkylester und P henylester ausgewhält wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der in Anwendung kommende Polyester—Kunststoff das Polyäthylenterephthalat und das in Anwendung1kommende Rückgewinnungsmittel aus der Gruppe, bestehendaus Wasser, Äthylenglykol, Terephthalsäure und Dimethylterephthalat ausgewählt ist.
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  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Rückgewinnungsmittel Äthylenglykol angewandt wird.
  5. 5. Verfären nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß das hochmolekulare Polyäthylenterephthalat unter Ausbilden eines niedermolekularen Kunststoffes mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 20 bis 30 depolymerisiert wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der niedermolekulare Kunststoff einem neu gebildeten Kunststoff-Vorpolymer zugesetzt und in ein hochmolekularen Polyester-
    " Kunststoff kondensiert wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der in Anwendung kommenden hochmolekulare lineare Polyester ein Kunststoff ist, der aus der Gruppe, bestehend aus Polyäthylenterephthalat, Tetramethylenterephthalat, Polycyclohexandimethanolterephthalat und Copolyestern des Äthylenterephthalat-Äthylenisophthalat, Äthylenterephthalat-Äthylenadipat, Äthylenterephthalat-Äthylensebacat und Tetramethylentereph£halat-Tetramethylenisophthalat-Copolyester ausge#ä|£Lt
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