DE2846517A1

DE2846517A1 - Verfahren und vorrichtung zum legen einer orientierten faserbahn

Info

Publication number: DE2846517A1
Application number: DE19782846517
Authority: DE
Inventors: Peter Manfrid Ellis; Robert David Gibb
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1977-10-26
Filing date: 1978-10-25
Publication date: 1979-05-03
Also published as: DE2846517C3; SE7811086L; AU521233B2; FR2407288B1; NL7810597A; DK477878A; IT7829146A0; DK147111B; ES474554A1; IT1099540B; DK147111C; JPS5473978A; US4217159A; ATA765178A; NL173294C; DE2846517B2; CH619827B; AT371508B; JPS585296B2; CH619827GA3

Description

PATENTANWALT . ¹ ^{5l 0Kt 19?8}

DR. RICHARD KNEiSSL _Q

D-8000 MÜNCHEN 22
Tel. 089/295125

Mappe 24522

ICI Case F 29848/DT

IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LTD. London, Großbritannien

Verfahren und Vorrichtung zum Legen einer orientier-

ten Faserbahn

Priorität: 26.10.77 - Großbritannien

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BESCHREIBUNG:

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Faserbahnen mit einem hohen Grad der Orientierung der eine Bahn bildenden Faserstränge, wobei ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt und dem Strang an einem Punkt über der Aufnahmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird.

Faserbahnen werden aus Stapelfasern durch Kardieren oder statistische Luftablegeverfahren hergestellt, wobei das erstere Verfahren den Fasern einen gewissen Grad an isotroper Anordnung erteilt. Faserbahnen werden auch dadurch hergestellt, daß man eine Matte aus synthetischen Filamenten sammelt, wobei die Filamente mehr oder weniger in der Matte statistisch gemischt werden. Damit aber ein aus ein oder mehreren Bahnen hergestellter Textilstoff Eigenschaften aufweist, die nahe an die Eigenschaften von herkömmlichen gewebtßn oder gestrickten Textilstoffen herankommen, ist es erwünscht, in das die Bahn bildende Fasermaterial einen hohen Grad von Orientierung einzuführen, beispielsweise einen hohen Grad der Parallelität in Stapelfasergarnen oder Filamentsträngen, wobei die Orientierung beispielsweise in der Maschinenrichtung oder in Querrichtung oder in beiden dieser Richtungen verläuft. Beispiele von Verfahren, die zur Einführung der gewünschten Orientierung in eine Bahn aus Filamentsträngen bekannt geworden sind, sind diejenigen, in denen die extrudierten Filamentstränge mit Hilfe von Luftstrahlen vorwärts bewegt und verstreckt werden und den austretenden Filamenten eine Oszillationsbewegung erteilt wird, bevor sie frei auf eine Sammeloberfläche fallen. In der GB-PS 1 244 753 ist ein solches Verfahren beschrieben, bei welchem oszillierende Gasstrahlen zusammen mit bereits verstreckten Filamenten verwendet werden. Aus der JA-PA 75 007 178 ist es bekannt, den Austritt der Förderdüse zu oszillieren, um den austretenden

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Filamenten die gewünschte Oszillationsbewegung zu erteilen. Diese bekannten Verfahren haben sich jedoch bei der Herstellung von Bahnen nicht als vollständig zufriedenstellend erwiesen, da sie nicht den gewünschten hohen Grad an Parallelität und Ordnung ergeben. Der Erfindung lag demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei denen die Bewegung eines Strangs beim Ablegen einer Bahn besser kontrolliert ist, so daß ein höherer Grad von Parallelität und Ordnung erreicht wird.

Gegenstand der Erfindung ist also ein Verfahren zur Herstellung einer geordneten Bahn aus mindestens einem Faserstrang, bei welchem ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt wird und dem Strang an einem Punkt über der Aufnähmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird und welches dadurch gekennzeichnet ist, daß der oszillierende Strang zwischen zwei nahe aneinander angeordnete Platten hindurchgeführt wird, die im wesentlichen parallel zueinander und zur Ebene der Oszillation des Strangs verlaufen und die sich im wesentlichen vom Ort der Oszillation nach unten bis zur Aufnahmeoberfläche erstrecken, wo der Strang in im wesentlichen parallelen aufeinanderfolgenden Längen abgelegt wird.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung für die Durchführung dieses Verfahrens, welche eine Einrichtung zum Zuführen eines Faserstrangs, eine Einrichtung zum Vorwärtsbewegen des Strangs, eine Einrichtung zur Erteilung einer oszillierenden Bewegung des vorwärts bewegten Strangs und eine Aufnahmeoberfläche, auf v/elcher der Strang abgelegt wird, aufweist und welche dadurch gekennzeichnet ist, daß die Vorrichtung zwei nahe aneinander angeordnete Platten aufweist, die im wesentlichen parallel zueinander und zur Oszillationsebene verlaufen und die sich zwischen der Oszillationseinrichtung und der Aufnaheoberfläche erstrecken..

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Es wird bevorzugt, beim erfindungsgeraäßen Verfahren einen Filamentstrang zu verwenden, da ein solcher direkt aus einem synthetischen polymeren Stoff, beispielsweise durch Schmelzspinnen, hergestellt werden kann. Stapelfaserstränge, die vorzugsweise nur einen geringen Zwirnungsgrad aufweisen, können ebenfalls verwendet werden. Der hier verwendete Ausdruck "Faserstrang" umfaßt diese beiden und ähnliche Materialien.

Bei der Herstellung eines Filamentstrangs durch Schmelzextrusion eines synthetischen Polymers ist es erwünscht, die Filamente zu verstrecken, um ihre Festigkeit und um andere physikalische Eigenschaften zu verbessern. Dies kann dadurch geschehen, daß man die frisch extrudierten Filamente mit einer hohen Geschwindigkeit vorwärts bewegt,* so daß, nachdem sie sich ausreichend abgekühlt haben, jedes weitere Abziehen der noch plastischen Filamente eine Verstreckung und Ausrichtung der Polymerketten zur Folge hat, die beim weiteren Abkühlen der Filamente auf eine Temperatur unter dem Glasübergangspunkt fixiert wird. Eine Gasförderdüse ist ein zweckmäßiges Mittel zum Vorwärtsbewegen des Strangs und zur Erzielung dieser Verstreckung. Auch die Einrichtung zur Erteilung einer Oszillationsbewegung an den Strang kann mit einem Druckgas betrieben werden. So können Düsen an einander gegenüberliegenden Seiten des Förderdüsenaustritts angeordnet und alternativ gespeist werden, so daß der austretende Strang zuerst in einer Richtung und dann in der entgegengesetzten Richtung bewegt wird. Alternativ kann auch eine einzige intermittierend wirkende Düse zur Erteilung der Oszillationsbewegung verwendet werden.

Zur Erzielung des alternierenden oder intermittierenden Betriebs der beiden Düsen bzw. der einzigen Düse kann ein Rotationsventil mit einer Öffnung oder mit zwei öffnungen verwendet werden. Die Geschwindigkeit der Rotation dieses

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Ventils ergibt eine einfache Steuerung der Oszillationsamplitude des Strangs, da die Rotationsgeschwindigkeit im umgekehrten Verhältnis zur Amplitude des Strangs steht, wenn die anderen Bedingungen konstant gehalten werden. So kann die Länge der Reihen des auf der Sammeloberfläche abgelegten Strangs durch Einstellung der Rotationsgeschwindigkeit des Ventils·innerhalb eines Bereichs von mindestens 0,5-4 m eingestellt werden, da die Verwendung von nahe aneinander angeordneten Platten zwischen den Oszillationsdüsen und der Aufnahmeoberfläche es ermöglicht, daß entsprechende Änderungen einen vollen Einfluß auf die Strangbewegung ausüben. Die Oszillationsdüsen können eine einzige Öffnung oder .mehrere auf einer Linie angeordnete öffnungen oder vorzugsweise einen schmalen Schlitz für den Austritt des Druckgases aufweisen. Es wird bevorzugt, die Ablenkdüsen so anzuordnen, daß sowohl der Winkel zwischen den Düsen (sofern zwei Düsen verwendet werden) als auch der Winkel der Düse oder einer jeden Düse in bezug auf den austretenden Strang als weiteres Mittel zur Steuerung der Strangoszillation eingestellt werden kann.

Zwar werden Ablenkgasdüsen bevorzugt, es können aber'auch andere Einrichtungen zur Erzielung einer Oszillierung des Strangs verwendet werden, vorausgesetzt, daß sie dazu in der Lage sind, eine ausreichend große Oszillationsamplitude an der Aufnahmeoberfläche zu erreichen. Solche alternativen Einrichtungen können aus rotierenden oder oszillierenden einander gegenüberliegenden Paaren von Koandaoberflachen bestehen, die alternierend mit dem austretenden Strang in Berührung gebracht werden.

Förderdüsen sind in der Technik allgemein bekannt. Sie bestehen aus Eintritts- und Austrittskanälen für den Strang und einer Einrichtung zum Einführen des Fördergases. Der Austrittskanal kann konvergent oder divergent sein, jedoch wird es bevorzugt, einen parallelen Kanal

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zu verwenden, um die Integrität des austretenden Strangs, der zur Oszillationsstelle läuft, aufrechtzuerhalten.

Es wurde festgestellt, daß durch die Anordnung von nahe beieinanderliegenden Platten zwischen der Förder/Oszillations-Einrichtung und der Aufnahmeoberfläche der Strang eine planare wellenförmige Oszillation annimmt, deren Amplitude in aufeinanderfolgenden Halbwellen vom Orte der Oszillation bis zu einem Wert zunimmt, der von den angewendeten Kräften abhängt, und daß diese planare Bewegung beibehalten wird, bis der Strang die Aufnahmeoberfläche erreicht, worauf er in im wesentlichen parallelen regelmäßigen Reihen abgelegt wird. Es wird bevorzugt, daß die Höhe der Platten über der Aufnahmeoberfläche in etwa der Strecke entspricht, die zur Ausbildung des ersten Scheitels in der wellenförmigen Oszillation oder der maximalen Amplitude erforderlich ist, wenn eine Oszillation dieser Art verwendet wird. Die Platten sollten sich so nahe bis zum Ort der Oszillation und so nahe bis zur Aufnahmeoberfläche erstrecken, als dies möglich ist, um eine maximale Beeinflussung des fallenden Strangs zu erzielen.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird es möglich, hochorientierte Bahnen abzulegen, in denen die Stränge mit einer Exaktheit und einer Präzision in parallelen Reihen liegen, die bisher unmöglich war. Ein Maß für diese Exaktheit oder Effizienz kann wie folgt definiert werden:

_pff. . _ Tatsächliche Bahnbreite (m)

t ζ ζ Länge des Strangs/der Reihe (m)

Der Denominator kann wie folgt ausgedrückt werden:

Stranggeschwindigkeit am Oszillationspunkt (m/min) 2 χ Strangoszillationsgeschwindigkeit (Zyklen/min)

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Somit kann E (%) wie folgt ausgedrückt werden:

2 W R 100

worin E = prozentuale Ablegeeffizienz W = tatsächliche Bahnbreite in Meter R = Oszillationsgeschwindigkeit, Zyklen/min S = Stranggeschwindigkeit am Oszillätionspunkt (oder am Austritt der Fördereinrichtung) in m/min.

Die Strangablegeeffizienz, die auf diese Weise definiert wird, ist ein Gesamtmaß für die Wirksamkeit. Beispielsweise werden beim Ablegen von Bahnen aus synthetischen FiIamentgarnen Werte von 95 % und besser erreicht. In diesen Bahnen ist bis auf einige Prozente der Bahnbreiten an den Rändern die Effizienz im wesentlichen 100 %.

Die Anv/endung dieser Erfindung ist besonders nützlich beim Ablegen von solchen hochparallelen Bahnen mit Breiten von mehr als 0,5 m und mit einer hohen Stranggeschwindigkeit. So können Bahnen mit einer Breite von 2,5 m mit einer Stranggeschwindigkeit von mindestens 3600 m/min und mit einer Gesamteffizienz von 9 6 % oder mehr abgelegt werden. Darüber hinaus kann das Ablegen einer jeden Reihe mit einer sehr hohen Präzision erfolgen, so daß eine Bahn mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke erreicht wird, insbesondere wenn mehrere Strangablegeeinrichtungen gemeinsam verwendet werden, um eine einschichtige oder mehrschichtige Bahn herzustellen.

Es wird bevorzugt, Bahnen dadurch herzustellen, daß man die Aufnahmeoberfläche von der Ablegestelle mit einer Geschwindigkeit, die mit der Geschwindigkeit des Ablegens des Strangs in Beziehung steht, in einer Richtung wegbewegt, die entweder quer oder parallel'zur Ablegerichtung verläuft. Die erstere Richtung ergibt eine Bahn mit

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quer verlaufenden Strangreihen entsprechend der Schußrichtung eines gewebten Textilstoffs. Die letztere Richtung ergibt, wenn die Strangablegevorrichtung in Querrichtung hin- und herbewegt wird, aufeinanderfolgende Bänder, die als Kettensträngereihen bezeichnet werden können. Es können mehrere Ablegevorrichtungen verwendet werden, um Bahnen mit ein oder mehreren Schichten aus kettenartigen und schußartigen Reihen abzulegen, was zu einer fertigen Bahn mit gleichen Eigenschaften in zwei Richtungen führt, welche für Textilstoffe erwünscht sind, die als Kleidungs- ' textilien Verwendung finden sollen.

Gemäß der Erfindung hergestellte Bahnen müssen in irgendeiner Weise gebunden werden, um sie in brauchbare Textilstof fe zu überführen. Für diesen Zweck wird es bevorzugt, ein Punktbindeverfahren zu verwenden, um die richtungsabhängigen Eigenschaften in der Bahn zu bewahren. Es wird weiterhin bevorzugt, in die Bahn mindestens einen Anteil an thermoplastischen Filamenten oder Fasern einzuschließen und ein .thermisches Puiiktbindeverfahren zur Herstellung des fertigen Textilstoffs zu verwenden. Solche Punktbindeverfahren sind beispielsweise in den GB-PSen 1 245 088, 1 474 101 und 1 474 102 beschrieben. Thermoplastische synthetische Filamente oder Fasern vieler Arten sind für die Verwendung gemäß der Erfindung alleine oder in Mischung mit natürlichen oder anderen nicht-thermoplastischen Fasern geeignet. Es wird sehr bevorzugt, daß die Bahnen ein oder mehrere synthetische zusammengesetzte oder Bikomponentenfasern enthalten, bei denen eine der Komponenten, die zumindest teilweise die Oberfläche der Faser oder des Filaments bildet, einen niedrigeren Erweichungs- oder Schmelzpunkt aufweist als die andere und unter geeigneten Bedingungen der Wärme und des Drucks eine starke Bindung.bildet. Alternativ oder zusätzlich zu den obigen Punktbindeverfahren können auch andere Verfahren verwendet werden, wie z.B. Binden durch Nähen, wobei die Bahn oder ein Teil der Bahn durch

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Maschenreihen, in denen jeweils ein gesonderter Faden verwendet wird, zusammengehalten wird. Dabei wird eine Maschinerie verwendet, die an hohe Produktionsgeschwindigkeiten angepaßt ist.

Da Filamentstränge aus einem synthetischen Polymer Nichtleiter und hydrophob sind, neigen sie zur Ansammlung von statischen Aufladungen, wenn sie in Reibungskontakt über Oberflächen geführt werden. Da diese Ladungen die gleichmäßige Oszillation oder das Ablegen des fallenden Strangs stören können, muß darauf geachtet werden, die Ansammlung von solchen Ladungen zu beseitigen oder zu verringern, indem statische Entladungsmittel an oder in der Nähe des Oszillationspunkts verwendet werden oder indem eine Oberflächenbehandlung der Filamente mit einem geeigneten chemischen Mittel durchgeführt wird.

Bei der Verwendung von Gasförderdüsen wird es bevorzugt, daß eine kleine Menge des austretenden Gases in einem mäßigen Strom zwischen den Platten nach unten fließen gelassen wird, um den Durchgang eines oszillierenden Strangs nach unten zur Sammeloberfläche zu unterstützen. Es wird weiterhin bevorzugt, daß die Aufnahmeoberfläche aus einem durchlässigen Gitter besteht, so daß Gas abfließen und nötigenfalls auch an der Unterseite der Kontaktstelle mit einem neu abgelegten Strang eine Saugwirkung angelegt und somit ein guter Kontakt mit dem Gitter erreicht werden kann.

Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Bei der dargestellten Ausführungsform wird Druckgas sowohl für den Transport als auch für die Oszillierung des Strangs verwendet^

In den Zeichnungen zeigen:

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Figur 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung, bei welcher der Strang quer auf einen durchbrochenen Förderer gelegt wird; und

Figur 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung von Figur 1.

Gemäß Figur 1 wird ein Strang 1 durch eine kleine Spannrolle 2 in einen Eintritt 3 einer Förderdüse 4 geführt, welche mit Druckgas aus einem Zuführschlauch 5 über dem Eintritt 3 für den Strang gespeist wird. Das Gas spannt das Garn und fördert es zu einem Austritt 6, in dessen Nähe zu beiden Seiten Ablenkdüsen 7 angeordnet sind, die alternierend mit Gasimpulsen aus einem durch einen Motor angetriebenen Rotationsventil δ beliefert . werden. Der Strang 1 fällt vom Düsenaustritt 6 in den konvergierenden Eintritt 9 zweier paralleler Platten 10, die im dichten Abstand voneinander und quer zu einem durchbrochenen Förderer 11 angeordnet sind und bis in die Nähe des letzteren reichen. Die Ablenkdüsen 7 liefern einen alternierenden Gasstrom gegen den austretenden Strang 1, wobei diese Gasströme den Strang zuerst nach links und dann nach rechts bewegen und ihn dadurch zu einer Oszillation und zur Annahme eines planaren sinusförmigen Wegs zwingen, während er zwischen den Platten 10 hindurchfällt. Während der Strang 1 zwischen die Platten 10 hindurchgeht, entwickelt sich die durch die Ablenkdüsen 7 erteilte Anfangsbewegung weiter, bis der Strang auf den Förderer 11 trifft. Der Strang breitet sich dabei über die gewünschte Breite aus und wird in aufeinanderfolgenden parallelen Reihen 12 quer zum Förderer abgelegt. Um das regelmäßige und vollständige Ablegen eines jeden Strangs auf dem Förderer sicherzustellen, ist ein Absaugrohr 13 unterhalb des Förderers 11 angeordnet. Das Absaugrohr besitzt einen schmalen schlitzförmigen Eintritt 14, der dicht unterhalb der Unterseite des Förderers und unmittelbar unter den unteren Rändern der Platten 10 angeordnet ist. Ein Ventila-

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tor 15 erzeugt am Eintritt 14 eine Saugwirkung, um die Stränge gegen die Förderoberfläche zu saugen.

In Figur 1 sind in etwas idealisierter Form sich nach links und nach rechts zwischen den Platten 10 bewegende Stränge gezeigt. Eine Überprüfung der in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtung unter Arbeitsbedingungen mit Hilfe von stroboskopischer Beleuchtung durch eine transparente Platte 10 zeigt, daß der Strang eine Sinusform einnimmt, wobei sich diese Form mit Änderungen in den Förder- und Oszillationsgeschwindigkeiten ändert.

Die Platten 10 dienen dazu, die Bewegung des oszillierenden Strangs zu kontrollieren und zu stabilisieren. Die Breite der Platten in Richtung der Oszillation sollte mindestens genausogroß wie und vorzugsweise etwas größer als die maximale Breite der abzulegenden Bahn sein. Wie oben beschrieben, hängt die Höhe der Platten von den verwendeten Abiegebedingungen und der Form des eingestellten Strangwegs ab. Die Platten sollten so nahe wie nur möglich aneinander angeordnet sein und sollten sich vorzugsweise nach unten auch etwas verjüngen, beispielsweise von einem Abstand von 4 mm an der Oberseite bis zu einem Abstand von 2 mm an der Unterseite. Die Verjüngung unterstützt das seitliche Austreten der Luft und verringert mögliche Störungen der Stränge auf der Sammeloberflache. Gleichfalls ist der Abstand zwischen den unteren Enden der Platten und der Sammeloberflache so klein, wie dies nur zur Maximierung der Effizienz und der Präzision des Ablegens möglich ist, d.h. also, daß eine maximale Kontrolle des Strangs erreicht wird, während er bewegt wird und unmittelbar nachdem er abgelegt worden ist. Bei höheren Stranggeschwindigkeiten und Bahnbreiten werden die Funktionen der Platten immer wichtiger. In Abwesenheit einer oder beider Platten werden auch bei geringen Stranggeschwindigkeiten, schmalen Bahnbreiten und vollständigem Fehlen

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äußerer Einflüsse, wie z.B. Luftströme, vollständig unzufriedenstellende und unregelmäßige Bahnen gebildet.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

BEISPIEL 1

Ein Strang aus 60 synthetischen Filamenten und mit einem Gesamttiter von 200 Dezitex, der direkt von einer Spinndüse abgezogen wurde, wurde mit Hilfe von Rollen, die sich mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 3650 m/min drehten, zum Eintritt einer Förderdüse geführt, die mit Druckgas eines Drucks von 1758 g/cm (Überdruck) beliefert wurde. Ein von einem Motor angetriebenes Rotations-

2 ventil, das mit Druckgas eines Drucks von 5625 g/cm (Überdruck) beliefert wurde, gab wechselweise Druckgasimpulse zu einer jeden von zwei Ablenkdüsen, die unmittelbar unterhalb der Förderdüse und symmetrisch hierzu mit einem eingeschlossenen Winkel von 165° zwischen den Düsen angeordnet waren. Jede Ablenkdüse erhielt Druckgas aus dem Rotationsvenüil während einer halben Ventilumdrehung. Das Rotationsventil drehte sich mit einer Geschwindigkeit von 2300 U/min. Der aus der Förder/Ablenk-Vorrichtung austretende Strang wurde zwischen einem Plattenpaar von 0,9 m Breite und 0,5 m Höhe hindurchgeführt. Die Oberseite der Platten lag 1 cm unterhalb des Austritts aus der Düsenvorrichtung. Die Platten hatten einen Abstand von 4 mm an der Oberseite und von 2,5 mm an der Unterseite. Die unteren Kanten der Platten lagen 3 cm über einem horizontal verlaufenden durchbrochenen Förderer. Ein Saugschlitz war direkt unter dem Austritt der Platten angeordnet. Die gesamte Breite des abgelegten Strangs war 0,74 m im Vergleich zur theoretischen Breite, die aus den Garn- und Rotationsventilgeschwindigkeiten errechnet worden war,

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von 0,79 m. Es wurde also eine gesamte Ablegeeffizienz von 94 % erreicht, über den größten Teil der Ablegebreite wurden die Filamente mit einer nahezu 100%igen Parallelität abgelegt, wobei die EffizienzVerluste in den letzten 5 cm an einem jeden Rand lagen, wo die Filamente während der Umkehr der Fadenlinie divergierten.

BEISPIELE 2-5

Stränge aus synthetischen Filamenten verschiedener Größe wurden in hochorientierte Bahnen in der gleichen Vorrichtung wie in Beispiel 1 abgelegt, wobei die folgenden Arbeitsparameter verwendet wurden. Die Plattengrößen wurden so verändert, daß sie den gewünschten Bahnbreiten entsprachen .

	5-1	Strang	ι	U Q)CN	icN	ι Cn	Pia tten abme s-	Q)	Q)
	-Q) Φ		G	Τ3 S ϋ	λ; ü -~ O ^^^i	•Η Ό	sungen	+J	Λ
	¹O -P		•Η +J	(0 Cn	3 cn o	G -H	(m)	•H	:O
	G		3 ·Η	O Q) Λί		U ·Η		Q)	K
	.-I G)		Λ Q) C	^ to υ	Ό - M	ω S		M	0,75
H	λ ε		ϋ M ·Η	M ·£3 [3	(JrtO			CQ	0,75
Q)	ns to	χ	ω Cn β	Ό Ό S-)	ω -η μ	CnD		3,0	0,75
•Η	N .H	Q)	0)rl\	G) M Ό	-H -P CD		3,0	0,5
	G ·Η	■Ρ	OOg	IQ CD M	Q) G Λ	•Η	3,0
U)		-H	3550	■rlXS Q)	CU Q) £3	-P -P	0,9
■Η	60	N	3600	Q) ί-ι Λ	cn > -'	C-M
O)	60	0)	1735	pj :Ο £3	4218	Q) Q)
CC	60	Q	3650	c/i Cm ^**'	5625	> M
2	120	200	2110	2460	1125
3	200	2110	5976	700
4	167	2812	445
5	400	2110	2975

Die Bahnen wurden bei der angegebenen Gesamteffizienz in den folgenden Breiten hergestellt (d.h: einschließlich der Randteile) :

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Beispiel	Bahnbreite (m)	theoretisch	Ablegeeffizienz E (%)
2	tatsächlich	1,58	99
3	1,56	2,57	97
4	2,5	1,95	95
5	1,85	0,61	93
0,57

VERGLEICHSBEISPIELE A UND B

Bahnen wurden aus den gleichen Filamentsträngen wie in den Beispielen 2 bzw. 3 (A und B) mit den gleichen Verfahrensparametern abgelegt, wobei die Platten abwesend waren. Die Umgebung war weitgehend frei von Luftzügen und anderen Einflüssen. Die Resultate waren wie folgt":

Vergleichs beispiel	Bahnbreite (m)	theoretisch	E (%)
A B	tatsächlich	1,58^ 2,6I⁺.	79 84
1,25 2,2

⁺ Fördergeschwindigkext 3650 m/min

Es war nur möglich, unter diesen Bedingungen eine schmalere Bahn abzulegen. Die Ablegeeffizienz war in Abwesenheit der Platten in beiden Fällen wesentlich verringert.

BEISPIEL 6

Eine Bahn wurde aus einem synthetischen Filamentstrang, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde,"mit einer ähnlichen Vorrichtung abgelegt, die sich nur; dadurch unterschied, daß die Förderdüse einen divergierenden Austritt anstelle

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eines parallelen aufwies. Die anderen Parameter und die erhaltenen Resultate waren wie folgt:

	G Φ	_g	G G	Plattenabnies-	φ	Bahnbreite	ι	I	E (%)
	ro cn	ro cn g	•Η ·Η S ε	sungen (m)		(m		φ
	*X XS U* O U (D	υ \a!	U D_-		:Ο		υ	M Xi
	3 Q) Xi	3 Cn O					:ίΰ	ο υ
r-l	u Ti :d		Φ		0,5		CO Xi	Φ cn
D	Xi S-I —	Ti *· M	Cn-P		•ρ υ	Λ-η
■Η	O) :O	φ iH T)	H ·Η		rO -H	4-ϊ -P
p_,		cn -H s-i	•Μ φ	φ	•Ρ <-{	0,8
cn	•η g υ	•H +J O)	I i vj	+j	0,70
-Π	O S-I Ü 3	Q) G Λ	G Cn	•Η
Φ	O, a; \ s-i	O, Φ £3	G) -Η	Φ		87
m	co ti CnTi	Cß > *—	ί> T)	S-I
6	3867	5976	2000	PQ
0,9

Die Bahnablegeeffizienz ist mäßig hoch, aber nicht so gut wie bei der Förderdüse der vorhergehenden Beispiele.

VERGLEICHSBEISPIEL C

Zum Vergleich wurde eine Bahn im wesentlichen so hergestellt, wie es in Beispiel 6 beschrieben ist, wobei jedoch die Platten zwischen der Oszillierungs- und Sammeleinrichtung weggelassen wurden. Dabei wurden die folgenden schlechteren Resultate erhalten:

	G Q) ro co	g ro cn	1 ir	Plattenabmes	Q)	Bahnbreite	ι	O	E (%)
	:3 I X TJ M	g Λ! υ —	G G •Μ ·Η	sungen (m)	X!	(m)	χ:	W
I	U U Q)		5 g Ä\		:θ		ο	•Η
cn	3 Q) Λ	3 Cn ü	ü D				:rö	■Ρ
xi	U Π3 :Ο		cn —'		0,5		cn £i	ω
O H	¹O ί-ι -—	Ό - S-i	Q)			+> υ	S-I
-H φ	(U :Ο ~	ΦΗΌ	Cn+J			ο
φ ·Η	cn facN a;	cn -H s-i	H ·Η		-P iH	Q)
H O.	•Η g ü	•Η -P φ	•Η φ	Q)	0,68	Λ
Cn cn	Q) S-I U S	Q) G -Q	-P X	+j		•Ρ
M ·Η	&, Φ v^ u	Cu Φ:ο	C Cn	•Η		0,9
G Q)	CO T) Cn¹U	cn > ^	Φ ·Η	0)		76
> Λ	2812	5976	>Τ3	M
C		2030	ra
	0,9

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Leerseite

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

Verfahren zur Herstellung einer geordneten Bahn aus mindestens einem Faserstrang, bei welchem ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt wird und dem Strang an einem Punkt über der Aufnahmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der oszillierende Strang (1) zwischen zwei nahe aneinander angeordnete Platten (10) hindurchgeführt wird, die im wesentlichen parallel zueinander und zur Ebene der Oszillation des Strangs verlaufen und die sich im wesentlichen vom Ort der Oszillation nach unten bis zur Aufnahmeoberfläche (11) erstrecken, wo der Strang (1) in im wesentlichen parallelen aufeinanderfolgenden Längen abgelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeoberfläche (11) während des Ablege-Prozesses vorwärts bewegt wird und daß der Strang (1) quer oder parallel zur Vorwärtsbewegungsrichtung der Aufnahmeoberfläche (11) abgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Strangablegeeinrichtungen zum Ablegen der gewünschten Bahndicke oder -breite verwendet werden und daß diese Einrichtungen ggf. quer und/oder längs zur Aufnahmeoberfläche hin- und herbewegt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geordnete Bahn durch Klebe-, thermische oder Nähmaßnahmen gebunden wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welche eine Einrichtung zum Zuführen eines Faserstrangs, eine Einrichtung zum Vor-

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wärtsbewegen des Strangs, eine Einrichtung zur Erteilung einer oszillierenden, im wesentlichen planaren Bewegung des vorwärts bewegten Strangs und eine Aufnahmeoberfläche, auf welcher der Strang abgelegt wird, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zwei nahe aneinander angeordnete Platten (10) aufweist, die im wesentlichen parallel zueinander und zur Oszillationsebene verlaufen und die sich zwischen der Oszillationseinrichtung (7) und der Aufnahmeoberfläche (11) erstrecken.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei welcher der Strang durch Gasstrahlen vorwärts bewegt und oszilliert wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des austretenden Gases zwischen den Platten (10) nach unten geführt wird,
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (10) perforiert sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, 6 oder .7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Beseitigung statischer Aufladung vor den Platten (10) und dicht am Strangweg angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei oder mehrere der Einrichtungen nach einem der Ansprüche 5 bis 8 zum Ablegen der gewünschten Bahndicke oder -breite aufweist und daß diese Einrichtungen ggf. quer und/oder längs zur Aufnahmeoberfläche hin-und herbewegt werden können.

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