DE3032130A1

DE3032130A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer geordneten bahn aus einem faserstrang

Info

Publication number: DE3032130A1
Application number: DE19803032130
Authority: DE
Inventors: Marcus Riley Killinghall Harrogate North Yorkshire Sanderson
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1979-09-21
Filing date: 1980-08-26
Publication date: 1981-04-23
Also published as: AU6160280A; DK396780A; EP0026036A1; ZA805180B; ES495199A0; JPS5668153A; ES8203111A2; FR2465816A2

Description

PATENTANWALT DR. RICHARD KNEISSL

Widsnmsyerstr. 46 D-8OO0 MÜNCHEN

Tel. 089/2951 25 26. August 1980

24598

IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED London, Großbrxtannien

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer geordneten Bahn aus einem Faserstrang

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von FäSerbahnen mit einem hohen Grad von Orientierung der die Bahn bildenden Faserstränge, wobei ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt und dem Strang an einem Punkt über der Aufnahmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird.

Faserbahnen werden aus Stapelfasern durch Kardieren oder durch statistische Luftablegeverfahren hergestellt, wobei das erstere Verfahren den Fasern einen gewissen Grad an isotroper Anordnung erteilt. Faserbahnen werden auch dadurch hergestellt, daß man eine Matte aus synthetischen Filamenten sammelt, wobei die Filamente mehr oder weniger in der Matte statistisch gemischt werden. Damit aber ein aus ein oder mehreren Bahnen hergestellter Textilstoff Eigenschaften aufweist, die nahe an die Eigenschaften von herkömmlichen gewebten oder gestrickten Textilstoffen herankommen, ist es erwünscht, in das die Bahn bildende Fasermaterial einen hohen Grad von Orientierung einzuführen, beispielsweise einen hohen Grad der Parallelität in Stapelfasergarnen oder Filamentsträngen, wobei die Orientierung beispielsweise in der Maschinenrichtung oder in der Querrichtung oder in beiden dieser Richtungen verläuft. Beispiele von Verfahren, die zur . Einführung der gewünschten Orientierung in eine Bahn aus Filamentsträngen bekannt geworden sind, sind diejenigen, in denen die extrudierten Filamentstränge mit Hilfe von Luftstrahlen vorwärtsbewegt und verstreckt werden und den austretenden Filamenten eine Oszillationsbewegungr erteilt wird, bevor sie frei auf eine Sammeloberfläche fallen. In der GB-PS 1 244 753 ist ein solches Verfahren beschrieben, bei welchem oszillierende Gasstrahlen zusammen mit bereits verstreckten Filamenten verwendet werden. Aus der JP-PA 75 007 178 ist es bekannt, den Austritt

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* 5·

der Förderdüse zu oszillieren, um den austretenden Filamenten die gewünschte Oszillationsbewegung zu erteilen. Diese bekannten Verfahren haben sich jedoch bei der Herstellung
von Bahnen nicht als vollständig zufriedenstellend erwiesen, da sie nicht den gewünschten hohen Grad an Parallelität und Ordnung ergeben. Der Erfindung lag demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei denen die Bewegung eines Stranges beim Ablegen einer Bahn besser kontrolliert ist, so daß ein höherer Grad
an Parallelität und Ordnung erreicht wird.

Aus der deutschen Patentanmeldung P 28 46 517.0 ist ein Verfahren zur Herstellung einer geordneten Bahn aus mindestens einem Faserstrang bekannt, bei welchem ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt wird und dem Strang an einem Punkt über der Aufnahmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird, wobei das Kennzeichen darin liegt,
daß der oszillierende Strang zwischen zwei nahe aneinander angeordnete Platten hindurchgeführt wird, die im wesentlichen parallel zueinander und zur Ebene.der Oszillation des Strangs verlaufen und die sich im wesentlichen vom Ort der Oszillation nach unten bis zur Aufnahmeoberfläche erstrecken. Der Strang wird dabei in im wesentlichen geraden Linien auf der Aufnahmeoberfläche abgelegt, wobei aufeinanderfolgende Längen des Strangs im wesentlichen parallel zu vorhergehenden Längen des Strangs zu liegen kommen. Weiterhin ist aus der deutschen Patentanmeldung P 30 28 650.1 eine
Abwandlung des in der deutschen Patentanmeldung P 28 46 517.ü beschriebenen Verfahrens bekannt, bei welcher anstelle von planaren Platten geformte Platten verwendet werden, so daß der Strang in einer nicht-linearen Anordnung auf der Aufnahmeoberfläche abgelegt wird.

Gemäß der Erfindung wird nunmehr ein Verfahren zur Herstellung einer geordneten Bahn aus mindestens einem Faserstrang vorgeschlagen, bei welchem ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt wird und dem Strang an einem Punkt

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BAD ORIGINAL

über der Aufnahmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird, wobei der oszillierende Strang zwischen zwei nahe aneinander angeordnete Platten hindurchgeführt wird, die sich im wesentlichen vom Ort der Oszillation nach unten bis zur Aufnahmeoberfläche erstrecken, wo der Strang in im wesentlichen parallelen Reihen abgelegt wird, wobei das Kennzeichen darin liegt, daß nach der Erteilung der Oszillationsbewegung an den Strang und vor dem Ablegen des Strangs auf die Aufnahmeoberfläche Gasstrahlen auf den Strang angewendet werden, um die Oszillationsamplitude des Strangs zu erhöhen.

Weiterhin wird gemäß der Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer geordneten Bahn aus einem Faserstrang vorgeschlagen, welche eine Einrichtung zum Zuführen eines Faserstranges, eine Einrichtung zum Vorwärtsbewegen des Strangs, eine Einrichtung zur Erteilung einer oszillierenden Bewegung an den vorwärtsbewegten Strang, eine bewegliche Aufnahmeoberfläche und zwei sich im wesentlichen nach unten bis zur beweglichen Aufnahmeoberfläche erstreckende nahe aneinander angeordnete Platten, die einen Weg für· den oszillierenden Strang bilden, aufweist, wobei das Kenn- j zeichen darin liegt, daß die Vorrichtung mit Gasstrahlein- ·

richtungen ausgerüstet ist, die zwischen der Oszillationseinrichtung und der Aufnahmeoberfläche angeordnet sind und j die den oszillierenden Strang in solcher Weise ablenken, | daß die Amplitude des oszillierten Strangs erhöht ist.

Mit dem Ausdruck "nahe aneinander angeordnet" ist ein Abstand bis zu 75 mm gemeint. ;

Die verwendeten Platten können über ihre gesamte Höhe einen I gleichmäßigen Abstand zwischen 0,5 und 75 mm aufweisen. Es i

wird jedoch bevorzugt, daß die Platten einen Abstand zwischen 1 und 10 mm und vorzugsweise einen Abstand zwischen 2 und 5 mm aufweisen.

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•Τ'

Die Platten können planar sein oder jede geeignete Form aufweisen, beispielsweise eine gekrümmte Form, wie z. B. eine Sinusform, eine Zick-Zack-Form, eine kronenartige Form oder irgendeine andere Form, die es ermöglicht, den Strang in einer gemusterten Anordnung auf der Aufnahmeoberfläche abzulegen.

Gegebenenfalls können die Platten über ihre gesamte Höhe die gleiche Form aufweisen. Alternativ können die Platten in verschiedenen Höhen zwei oder mehr verschiedene Formen aufweisen, wobei die verschiedenen Formen ineinander übergehen. Bei einer Ausführungsform ist ein oberer Teil einer jeden Platte planar und ein unterer Teil mit einer Wellenform, wie ζ. B. einer Zick-Zack-Form oder Sinusform, versehen, wobei die beiden Teile ineinander übergehen.

Die Platten können über ihre gesamte Höhe einen gleichmäßigen Abstand aufweisen, es wird bevorzugt, daß die Platten so angeordnet sind, daß sich der Abstand zwischen ihnen nach unten verringert. Typischerweise liegt der Abstand am oberen Ende der Platten im Bereich von 2 mm bis 75 mm 'und am unteren Ende im Bereich von 0,5 bis 10 mm. Beispielsweise kann der Abstand am oberen Ende 4 mm und am unteren Ende 2 mm betragen. Diese Verringerung des Abstands verstärkt das Austreten von Luft aus dem Raum zwischen den Platten in seitlicher Richtung und verringert die Möglichkeit von Verwirbelungen des Strangs auf der Aufnahmeoberfläche.

In ähnlicher Weise wird der Abstand zwischen den unteren Enden der Platten und der Aufnahmeoberfläche möglichst gering gehalten, wie es sich mit der Wirksamkeit und der Präzision der Ablegung verträgt, d. h. also, daß eine maximale Kontrolle über den Strang erreicht wird, während er sich bewegt und unmittelbar nachdem er abgelegt worden ist. Bei höheren Stranggeschwindigkeiten und Bahnbreiten wird die Funktion der Platten immer wichtiger.

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- r- 3832135 . g.

Es wird gemäß der Erfindung bevorzugt, einen Filamentstrang zu verwenden, da ein solcher direkt aus einem synthetischen polymeren Stoff, beispielsweise durch Schmelzspinnen, hergestellt werden kann. Stapelfaserstränge, die vorzugsweise nur einen geringen Zwirnungsgrad aufweisen, können ebenfalls verwendet werden. Der hier verwendete Ausdruck "Faserstrang" umfaßt diese beiden und ähnliche Materialien.

Bei der Herstellung eines Filamentstrangs durch Schmelzextrusion eines synthetischen Polymers ist es erwünscht, die Filamente zu verstrecken, um ihre Festigkeit und um andere physikalische Eigenschaften zu verbessern. Dies kann dadurch geschehen, daß man die frisch extrudierten Filamente mit einer hohen Geschwindigkeit vorwärtsbewegt, so daß, nachdem sie sich ausreichend abgekühlt haben, jedes weitere Abziehen der noch plastischen Filamente eine Verstreckung und Ausrichtung der Polymerketten zur Folge hat, die beim weiteren Abkühlen der Filamente auf eine Temepratur unter dem Glasübergangspunkt fixiert wird. Eine Gasförderdüse ist ein zweckmäßiges Mittel zum Vorwärtsbewegen des Strangs und zur Erzielung dieser Verstreckung. Auch die Einrichtung zur Erteilung einer Oszillationsbewegung an den Strang kann mit einem Druckgas betrieben werden. So können Düsen aneinander gegenüberliegenden Seiten des Förderaustritts angeordnet und alternativ gespeist werden, so daß der austretende Strang zuerst in eine Richtung und dann in die entgegenge-; setzte Richtung bewegt wird. Alternativ kann auch eine einzige intermittierend wirkende Düse zur Erteilung der Oszillationsbewegung verwendet werden.

Zur Erzielung des alternierenden oder intermittierenden Betriebs der beiden Düsen bzw. der einzigen Düse kann ein Rotationsventil mit einer öffnung oder mit zwei öffnungen -ver- I wendet werden. Die Geschwindigkeit der Rotation dieses Ven- ι tils ergibt eine einfache Steuerung der Oszillationsamplitu- j de des Strangs, da die Rotationsgeschwindigkeit im umgekehr- ;

ten Verhältnis zur Amplitude des Strangs steht, wenn die an- i

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"j; 3032139

deren Bedingungen konstant gehalten werden. So kann die Länge der Läufe des auf der Sammeloberflache abgelegten Strangs durch Einstellung der Rotationsgeschwindigkeit des Ventils innerhalb eines Bereichs von mindestens 0,5 bis 4 m eingestellt werden, da die Verwendung von nahe aneinander geordneten Platten zwischen den Oszillationsdüsen und der Aufnahmeoberfläche es ermöglicht, daß entsprechende Änderungen einen vollen Einfluß auf die Strangbewegung ausüben. Die Oszillationsdüsen können eine einzige öffnung oder mehrere auf einer Linie angeordnete öffnungen oder vorzugsweise einen schmalen Schlitz für den Austritt des Druckgases aufweisen. Es wird bevorzugt, die Ablenkdüsen so anzuordnen, daß sowohl der Winkel zwischen den Düsen (sofern zwei Düsen verwendet werden) als auch der Winkel der Düsen oder einer jeden Düse in Bezug auf den austretenden Strang als weiteres Mittel zur Steuerung der Strangoszillation eingestellt werden kann.

Zwar werden Ablenkgasdüsen bevorzugt, es können aber.auch andere Einrichtungen zur Erzielung einer Oszillation des Strangs verwendet werden, vorausgesetzt, daß sie dazu in der Lage sind, eine ausreichend große Oszillationsamplitude an der Aufnahmeoberfläche zu erreichen. Solche alternative Einrichtungen können aus rotierenden oder oszillierenden einander gegenüberliegenden Paaren von Koanda-Oberflächen bestehen, die alternierend mit dem austretenden Strang in Berührung gebracht werden.

Förderdüsen sind in der Technik allgemein bekannt. Sie bestehen aus Eintritts- und Austrittskanälen für den Strang und einer Einrichtung zum Einführen des Fördergases. Der Austrittskanal kann konvergent oder divergent sein, jedoch wird es bevorzugt, einen parallelen Kanal zu verwenden, um die Integrität des austretenden Strangs, der zur Oszillationsstelle läuft, aufrechtzuerhalten.

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Wegen der Anordnung nahe beieinander liegender Platten zwischen der Förder/Oszillations-Einrichtung und der Aufnahmeoberfläche nimmt der Strang eine wellenförmige Oszillation an, deren Amplitude von den angewendeten MfMf*"⁴ ten abhängt. Diese Wellenform wird solange beibehalten, bis der Strang die Aufnahmeoberfläche erreicht, wo er in im wesentlichen parallelen Reihen abgelegt wird, deren Form von der Form der verwendeten Platte abhängt.

Um sicherzustellen, daß der oszillierende Strang, die maximale Amplitude erreicht, d. h. also, daß der Strang über im wesentlichen die gesamte Breite der Aufnahmeoberfläche abgelegt wird, werden an geeigneter Stelle zwischen der Oszillationseinrichtung und der Aufnahmeoberfläche Gasdüsen vorgesehen. Diese dienen dazu, den Strang in dem Moment weiter abzulenken, wo er seinen Impuls verliert, so daß die Amplitude des Strangs vergrößert wird. Dies ist besonders bei Strängen erwünscht, die einen hohen Gesamttiter aufweisen, beispielsweise von mehr als 500 Decitex, welche aufgrund ihres Gewichts den Impuls eher verlieren. Diese Ablenkdüsen werden mit Druckgas beliefert und können eine einzige öffnung oder mehrere in Reihe angeordnete öffnün-· gen oder vorzugsweise einen schmalen Schlitz für den Austritt des unter Druck stehenden Gases aufweisen.

Wenn planare oder nicht-planare, geformte Platten angewendet werden, dann ist es zweckmäßig, eine der Platten kürzer zu halten als die andere, beispielsweise um 2 bis 100 mm und vorzugsweise um 5 bis 30 mm, wobei die Gasdüsen unmittelbar unterhalb der kürzeren der beiden Platten angeordnet werden.

Alternativ können sowohl bei planaren als auch bei nichtplanaren geformten Platten in geeigneter Weise angeordnete Fenster vorgesehen werden, die beispielsweise eine Rechteckform aufweisen und die in der Gegend des unteren Endes einer der Platten vorgesehen sind, so daß die Gasstrahlen durch

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diese Fenster auf den oszillierenden Strang angewendet werden können.

Wenn die Platten einen oberen planaren Teil und einen unteren gewellten Teil aufweisen, wobei die beiden Teile ineinander übergehen, dann wird es bevorzugt, eine der Platten mit Fenstern, beispielsweise mit rechteckigen Fenstern, auszurüsten, und zwar annähernd am unteren Ende des oberen Teils, durch welche die Gasstrahlen auf den oszillierenden Strang einwirken können, bevor dieser den Raum zwischen den unteren Teilen der Platten betritt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird es möglich, hochorientierte Bahnen abzulegen, in denen die Stränge mit einer Exaktheit und einer Präzision in parallelen Läufen liegen, die bisher unmöglich war. Ein Maß für diese Exakt-· heit kann wie folgt definiert werden.

Prozentuale Ablege- _ Tatsächliche Bahnbreite (m) ef fizienz E Länge des Strangs in einem Lauf (m)

Der Nenner kann wie folgt ausgedrückt werden:

Stranggeschwindigkeit am Oszillationspunkt'(m/min) 2 χ Strangoszillationsgeschwindigkeit (Zyklen/min)

Somit kann E (%) wie folgt ausgedrückt werden:

_ _ 2 W R 100
E g—

worin E = prozentuale Ablegeeffizienz W = tatsächliche Bahnbreite in Meter R = Oszillationsgeschwindigkeit, Zyklen/min S = Stranggeschwindigkeit am Oszillationspunkt (oder am Austritt der Fördereinrichtung) in m/min.

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. /fa·

Die Ablegeeffizient, die auf diese Weise definiert wird, ist ein Gesamtmaß für die Wirksamkeit. Beispielsweise werden beim Ablegen von Bahnen aus synthetischen Filamentgarnen Werte von 95 % und besser erreicht. In diesen Bahnen ist bis auf einige Prozente der Bahnbreiten an den Rändern die Ablegeeffizienz im wesentlichen 100 %.

Die Anwendung dieser Erfindung ist besonders nützlich beim Ablegen von solchen hochparallelen Bahnen mit Breiten von mehr als 0,5 m mit einer hohen Stranggeschwindigkeit. So können Bahnen mit einer Breite von 2,5 m mit einer Stranggeschwindigkeit von mindestens 3600 m/min und mit einer-Ablegeeffizienz von 96 % oder mehr abgelegt werden.

Das Ablegen der Stränge auf die Aufnahmeoberfläche kann mit einer sehr hohen Präzision erfolgen, so daß eine Bahn mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke erhalten wird, insbesondere wenn mehrere Strangablegevorrichtungen gemeinsam verwendet werden, um eine einschichtige oder mehrschichtige Bahn herzustellen. Weiterhin können.die verschiedensten Bahnen dadurch hergestellt werden, daß man aufeinanderfolgend mehrere verschieden geformte Plattenpaare verwendet.

Es wird bevorzugt, Bahnen dadurch herzustellen, daß man die Aufnahmeoberfläche von der Ablegestelle mit einer Geschwindigkeit, die mit der Geschwindigkeit des Ablegens des Strangs in Beziehung steht, in einer Richtung wegbewegt, die entweder quer oder parallel zur Ablegerichtung verläuft. Die erstere Richtung ergibt eine Bahn mit quer verlaufenden Strangreihen entsprechend der Schußrichtung eines gewebten Textilstoffs. Wenn jedoch die Platten geformt sind, dann ist es klar, daß die Stränge, weil sie nicht in geraden Linien quer zur Aufnahmeoberfläche liegen, die Bahn gleichzeitig mit einer Komponente in der Kettenrichtung versehen, was früher nicht zufriedenstellend erreicht werden konnte. Es

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• /foist klar, daß eine solche Bahn wegen einer Komponente sowohl in der Ketten- als auch in der Schußrichtung in zwei Richtungen günstige Eigenschaften zeigt, was für Textilstoffe für Kleidungszwecke erwünscht sein kann. Wenn die Aufnahmeoberfläche in einer Richtung parallel zur Ablegerichtung bewegt wird, dann werden aufeinanderfolgende Bänder erhalten, die als Kettenstrangreihen bezeichnet werden können. Wenn jedoch die Platten geformt sind, dann besitzen diese Stränge eine Komponente sowohl in der Ketten als auch in der Schußrichtung, wobei eine Bahn erhalten wird, die günstige Eigenschaften in zwei Richtungen zeigt, was, wie bereits erwähnt, bei Textilstoffen erwünscht sein kann, die für Kleidungstextilien verwendet werden.

Gemäß der Erfindung hergestellte Bahnen müssen in irgendeiner Weise gebunden werden, um sie in brauchbare Textilstoffe zu überführen. Für diesen Zweck wird es bevorzugt, ein Punktbindeverfahren zu verwenden, um die richtungsabhängigen Eigenschaften in der Bahn zu bewahren. Es wird weiterhin bevorzugt, in die Bahn mindestens einen Anteil an thermoplastischen Filamenten oder Fasern einzuarbeiten und ein thermisches Punktvindeverfahren zur Herstellung des fertigen Textilstoffs zu verwenden. Solche Punktbindeverfahren sind beispielsweise in den GB-PSen 1 245 088, 1 474 101 und 1 474 beschrieben. Thermoplastische synthetische Filamente oder Fasern aller Arten sind für die Verwendung gemäß der Erfindung alleine oder in Mischung mit natürlichen oder anderen nicht-thermoplastischen Fasern geeignet. Es wird sehr bevorzugt, daß die Bahnen ein oder mehrere synthetische zusammengesetzte oder Bikomponentenfasern enthalten, bei denen eine der Komponenten, die zumindest teilweise die Oberfläche der Faser oder des Filaments bildet, einen niedrigeren Erweichungs- oder Schmelzpunkt aufweist als die andere und unter geeigneten Bedingungen der Wärme und des Drucks eine Starke Bindung bildet. Alternativ oder zusätzlich zu den obigen Punktbindeverfahren können auch andere Verfahren verwendet werden, wie z. B. ein Binden durch Nähen, wobei

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die Bahn oder ein Teil der Bahn durch Maschenreihen,, in denen jeweils ein gesonderter Faden verwendet wird, zusaiit-.; mengehalten wird. Dabei wird eine Maschinerie verwendet/ die an hohe Produktionsgeschwindigkeiten angepaßt ist. % ;

Da Filamentstränge aus einem synthetischen Polymer Nichtleiter und hydrophob sind, neigen sie zur Ansammlung von sta-"' tischen Aufladungen, wenn sie in Reibungskontakt über Ober- .·.-■· flächen geführt werden. Da diese Ladungen die gleichmäßige . Oszillation oder das Ablegen des fallenden Strangs sfcöare» können, muß darauf geachtet werden, die Ansammlungen von solchen Ladungen zu beseitigen und zu verringern, indem ~ ; statische Entladungsmittel an oder in der Nähe des Oszilla^ tionspunkts verwendet werden oder indem eine Oberflächenbehandlung der Filamente mit einem geeigneten chemische;® MAttel durchgeführt wird. Γ

Bei der Verwendung von Gasförderdüsen wird es bevorzugt, daß

*■"*."■* eine kleine Menge des austretenden Gases in einem mäßigen Strom zwischen den Platten nach unten fließen gelassen wird, um den Durchgang eines oszillierenden Strangs nach unten

*· zur Sammeloberfläche zu unterstützen. Es wird weiterhin bevorzugt, daß die Aufnahmeoberfläche aus einem durchlässigen ■ Gitter besteht, so daß Gas abfließen kann. Nötigenfalls kann vi/; auch an der Unterseite der Kontaktstelle mit dem abgelegten

/; Strang eine Saugwirkung angelegt und somit ein guter Kontakt *"*?■"* mit dem Gitter erreicht werden.

■jft. Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen JF. näher erläutert. Bei der dargestellten Ausführungsform wird * Druckgas sowohl für den Transport als auch für die Oszillierung des Strangs verwendet.

*A* In den Zeichnungen zeigen: . .

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ORfGiNAL INSPECTED

' 3032Ί30

-Ao-

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung, bei welcher der Strang quer auf einen durchbrochenen Förderer abgelegt wird;

Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung von Fig. 1; und

Fig. 3 eine Vorderansicht eines anderen Plattenpaars mit Gasdüsen, das bei der Vorrichtung von Fig. 1 und 2 verwendet werden kann.

Gemäß Fig. 1 wird ein Strang 1 durch eine kleine Spannrolle 2 in einen Eintritt 3 einer Förderdüse 4 geführt, welche mit Druckgas aus einem Anschluß 5 über dem Eintritt 3 für den Strang gespeist wird. Das Gas spannt das Garn und fördert es zu einem Austritt 6, in dessen Nähe zu beiden Seiten Ablenkdüsen angeordnet sind, die alternierend mit Gasimpulsen aus einem durch einen Motor angetriebenen Rotationsventil 8 beliefert werden. Der Strang 1 fällt vom Düsenaustritt 6 in den konvergierenden Eintritt 9 zweier paralleler Platten. 10 und 10A, die im dichten Abstand voneinander und quer zu einem durchbrochenen endlosen Förderer 11 sowie in Nachbarschaft zu letzterem angeordnet sind. Es ist ersichtlich, daß die Platte 1OA etwas kürzer als die Platte 10 ist. Die Ablenkdüsen 7 liefern einen alternierenden Gasstrom gegen den austretenden Strang 1, wobei diese Gasströme den Strang zuerst nach links und dann nach rechts bewegen und ihn dadurch zu einer Oszillation und zur Annahme eines sinusförmigen Wegs zwingen, während er zwischen den Platten 10 hindurchfällt. Während der Strang 1 ^zwischen die Platten 10 und 10A hindurchgeht wird der Impuls, der dem Strang durch die Ablenkdüsen 7 erteilt wird, durch Ablenkdüsen 16 vergrößert, die mit Druckgas beliefert werden.

Die Ablenkdüsen 16, die unmittelbar unterhalb der kürzeren Platte 10A angeordnet sind, wirken in einer im allgemeinen horizontalen Richtung, so daß der Strang abgelenkt wird und dabei dessen Amplitude erhöht wird, unmittelbar bevor er in

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aufeinanderfolgenden Läufen 12 quer auf dem Förderer abgelegt wird. Um das regelmäßige und vollständige Ablegen eines jeden Strangs auf dem Förderer sicherzustellen ist ein Absaugrohr 13 unterhalb des Förderers 11 angeordnet. Das Absaugrohr, besitzt einen schmalen schlitzförmigen Eintritt 14, der dicht unterhalb der Unterseite des Förderers und unmittelbar unter den unteren Rändern der Platten 10 und 10A angeordnet ist. Ein Ventilator 15 erzeugt am Eintritt 14 eine Saugwirkung, um die Stränge gegen die Förderoberfläche zu saugen.

In Fig. 1 sind in etwas idealisierter Form sich nach links und rechts zwischen den Platten 10 und 10A bewegende Stränge in Form von ausgezogenen bzw. gestrichelten Linien gezeigt. Eine Überprüfung der in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtung unter Arbeitsbedingungen mit Hilfe von stroboskopischer Beleuchtung durch eine transparente Platte zeigt, daß der Strang eine Sinusform einnimmt, wobei sich diese Form mit Änderungen in den Förder- und Oszillationsgeschwindigkeiten ändert.

Die Platten dienen dazu, die Bewegung des oszillierenden Strangs zu kontrollieren und zu stabilisieren. Die Breite der Platten in Richtung der Oszillation sollte mindestens genau so groß wie und vorzugsweise etwas größer als die maximale Breite der abzulegenden Bahn sein. Die Höhe der Platten hängt von den angewendeten Ablegebedingungen und von der Form des Wegs ab, den der Strang einnimmt.

Fig. 3 zeigt die Anwendung der Erfindung auf ein anderes Paar Platten 10 und 10A, die ein planares oberes Teil und ein unteres Teil aufweisen, das sinusförmig gewellt ist, was durch Tröge 18 und Kämme 19 angedeutet ist.

Die Platte 10A unterscheidet sich von der Platte 10 insofern, als sie mit zwei rechteckigen Fenstern 17 ausgerüstet ist, durch welche Gasdüsen 16, die in horizontaler Richtung an-

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• /I γ'

geordnet sind, Druckgas zwischen die Platten einblasen können, um den Strang abzulenken, wodurch dessen Amplitude erhöht wird, bevor er zwischen den gewellten unteren Teil der Platten gelangt.

Die Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

• Vergleichsbeispiel

Ein Strang aus 192 synthetischen Filamenten und mit einem Gesamttiter von 1100 Decitex wurde mit Hilfe von Rollen von einem Garnkörper mit einer Geschwindigkeit von 1075 m/min abgezogen und zum Eintritt einer Förderdüse geführt, die mit Druckgas eines Drucks von 0,49 atü gespeist wurde. Ein von einem Motor angetriebenes Rotationsventil, das mit Druckgas eines Drucks von 1,75 atü gespeist wurde, gab wechselweise Druckgasimpulse zu einer jeden von zwei Ablenkdüsen, die unmittelbar unterhalb der Förderdüse und symmetrisch hierzu mit einem eingeschlossenen Winkel von 165° zwischen den Düsen angeordnet waren. Jede Ablenkdüse erhielt Druckgas aus dem Rotationsventil während 42 % einer Umdrehung. Das Rotationsventil drehte sich mit einer Geschwindigkeit von 388 U/min. Der aus der Förder/Ablenk-Einrichtung austretende Strang wurde zwischen einem Paar Platten hindurchgeführt, die 1,6 m breit und 40,5 cm hoch waren. Die Oberseite der Platten lag 1 cm unterhalb des Austritts aus der Düsenvorrichtung. Die Platten hatten an der Oberseite einen Abstand von 6 mm und an der Unterseite einen Abstand von 3 mm. Die Unterseite der Platten lag 3 cm oberhalb eines horizontal angeordneten durchbrochenen Förderers. Die Platten und die Förder/Ablenk-Einrichtung war in einem Winkel von 10° zur vertikalen Ebene angeordnet. Unterhalb des Förderers wurde eine Saugwirkung angelegt. Die Gesamtbreite des abgelegten Strangs betrug 98 bis 92 % des theoretischen Werts, der aus der Garn- und · der Rotationsventilgeschwindigkeit errechnet wurde. Diese 8 bis 11 % Verlust in der Ablegebreite entstehen zu 3 bis 4 %

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an den Umkehrpunkten, und zwar aufgrund der Steifheit des Strangs, wobei der Rest auf die Welligkeit und auf gelegentliche Schlingen im abgelegten Strang zurückzuführen ist.

Erfindungsgemäßes Beispiel

Das Vergleichsbeispiel wurde in genau der gleichen Weise wiederholt, außer daß eine der Platten 6 cm kürzer als die andere war und daß Ablenkgasdüsen angeordnet waren, wie dies in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist.

Aufgrund dieser Ablenkgasdüsen wurde eine Breite des abgelegten Strangs von 96 bis 97 % der theoretischen Breite erreicht.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer geordneten Bahn aus mindestens einem Faserstrang, bei welchem ein Strang zu einer Aufnahmeoberfläche geführt wird und dem Strang an einem Punkt über der Aufnahmeoberfläche eine Oszillationsbewegung erteilt wird, wobei der oszillierende Strang zwischen zwei nahe aneinander angeordnete Platten hindurchgeführt wird, die sich im wesentlichen vom Ort der Oszillation nach unten bis zur Aufnahmeoberfläche erstrecken., wo der Strang in im wesentlichen

parallelen Reihen abgelegt wird/gemäß Patent

(Akten2eichen der Anmeldung P 28 46 517.0), dadurch gekennzeichnet, daß nach der Erteilung der Oszillationsbewegung an den Strang und vor dem Ablegen des Strangs auf die Aufnahmeoberfläche Gasstrahlen auf den Strang angewendet werden, um die Oszillationsamplutxde des Strangs zu erhöhen.

2. Vorrichtung zur Herstellung einer geordneten Bahn aus einem Faserstrang, welche eine Einrichtung zum Zuführen eines Faserstranges, eine Einrichtung zum Vorwärtsbewegen des Strangs, eine Einrichtung zur Erteilung einer oszillierenden Bewegung an den vorwärtsbewegten Strang, eine bewegliche Aufnahmeoberfläche und zwei sich im wesentlichen nach unten bis zur beweglichen Aufnahmeoberfläche erstreckende nahe aneinander angeordnete Platten, die einen Weg für den oszillierenden Strang bildet, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mit Gasstrahleinrichtungen (16) ausgerüstet ist, die zwischen der Oszillationseinrichtung (7) und der Aufnahmeoberfläche (11) angeordnet sind und die den oszillierenden Strang (1) in solcher Weise ablenken, daß die Amplitude des oszillierenden Strangs (1) erhöht ist.

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3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

daß eine der Platten (10A) kürzer ist als die ande- i re Platte (10), wobei die Gasstrahleinrichtungen (16) unmittelbar unter der kürzeren Platte (10A) angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, ⁱ daß eine der Platten (10A) mit Fenstern (17) ausgerüstet ist, durch welche die Gasstrahleinrichtungen (16)

auf den oszillierenden Strang (1) einwirken können. :

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,, daß die Platten (10, 10A) einen oberen planeren Teil und einen unteren gewellten Teil aufweisen, wobei die Fenster (17) am unteren Ende des oberen Teils angeordnet sind, so daß die Gasstrahleinrichtungen (16) auf den oszillierenden Strang (1) einwirken können, bevor dieser den Raum zwischen dem unteren Teil der Platten betritt.

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