DE2841734A1

DE2841734A1 - Verfahren und maschine zur herstellung von multischlauchfiltern

Info

Publication number: DE2841734A1
Application number: DE19782841734
Authority: DE
Inventors: Klas Goeran Dipl Ing Feldt
Original assignee: Nordifa Industritextilier AB
Current assignee: Nordifa Industritextilier AB
Priority date: 1977-10-04
Filing date: 1978-09-26
Publication date: 1979-04-12
Also published as: GB2005560A; NO783347L; AU4031578A; FI782904A; JPS5490659A; ZA785448B; FR2405085A1; SE408269B; NL7809769A; IT1108156B; CA1095223A; IT7869260A0; SE7711082L; DK436578A; AU526622B2; BR7806537A; ATA702578A

Description

PATENTANWALT D I PL . I N G . U LkI C ri KINKELIN 2841 734

7032 Sindelfingen-Auf dem Goldberg - Weimarer Str. 32/34 Telefon 07031/86501

Telex 70265509 rose d

PA Industritextilier AB Box. 181, '501 04 Halms tad, Schweden

Verfahren und Maschine zur Herstellung von Multischlauchfiltern

Erfinder: Klas-G-öran Feldt, Ingenieur

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Multischlauchfilters aus Kunstfasern und Naturfasern und eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens .

Vorbekannte Multischlauchfilter sind mit mehreren Nachteilen betreffend die Herstellung, den Aufbau und die Arbeitsweise behaftet.

Bisher wurden durch längsverlaufende Fadennähte die Filter zusammengenäht, welches jedoch sehr zeitraubend ist. Es

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werden mehrere Stunden benötigt, uia auf herkömmliche Art und Weiae eine Filtereinheit mit einem Querschnitt von etwa 1 χ 1 m und einer Schlauchlänge von etwa 1 m zusammenzu- nähen. Die Filterschläuche können nur mit jeweils einer Schlauchreihe hergestellt werden, wobei längsverlaufende .Nähte an zwei zusammengefügten Materialabschnitten separate Filterschläuche begrenzen. Die Filterreüifini werden danach an ihren einem Ende zur Ausbildung einer Filtereinheit vernäht.

Das auf diese Art hergestellte Filter weist keinerlei eigene Stabilität auf, sondern muss zur Bildung eines betriebssicheren Filters mit besonderen Stützprofilstäben unterstützt werden, welche Stäbe je in einen einzelnen Schlauch eingeführt werden, um den Schlauch dadurch gespreizt zu halten. Die Einführung von besonderen Stützpro— filstäben in jeden einzelnen Schlauch ist natürlich sehr zeitraubend. Ausserdein führt dieses Verfahren herbei, dass die fertige Filtereinheit in ihrer Gesamtheit ein sehr grosses Eigengewicht aufweist. Die Filtereinheit ist auf Grund ihres grossen Eigengewichtes sehr schwer einzubauen und das Filtermaterial, das sowohl das Eigengewicht als auch das Gewicht der Stützprofilstäbe tragen soll, wird sehr grossen Belastungen ausgesetzt. Da sich die Filterschläuche während des Betriebes auf Grund der durchströmenden Gase gegenüber den Stützprofilstäben etwas bewegen, tritt ein gewisser Verschleiss des Filtermateriales gegen die Stäbe auf.

Ein weiterer Nachteil dieser vorbekannten Multischlauchfilter ist, dass die Stützprofilstäbe, die in einem jeden Schlauch angeordnet sind, einen bedeutenden Anteil der Filtrieroberfläche der FiItereinheit beanspruchen und daher die Kapazität des Filters beträchtlich beeinflussen.-

Schliesslich soll auch daraufhingewiesen werden, dass der Bruchdruck, d.h. der grösste Druck, mit dem das Filter beansprucht werden kann, verhältnismässig niedrig ist,

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und zwar auf Grund der durch das grosse Eigengewicht der Filtereinheit auftretenden Beanspruchungen. Dasselbe trifft auch dem Reinigungsdruck zu, d.h. dem grössten, zugelassenen Luftstrom in die Rückgangrichtung des Filters zum Reinigen desselben.

J)ie obengenannten Nachteile wurden durch das Herstellungsverfahren nach der Erfindung vollkommen beseitigt.

Das Verfahren nach der Erfindung wird dadurch gekennzeichnet, dass das Filter aus einer von einer Vorratsrolle vorgespeisten, zusammenhängenden Materialbahn hergestellt wird, dass ein erster Abschnitt der Bahn mit einer der gewünschten Schlauchlänge entsprechenden Materiallänge vorgespeist wird,

dass ein zweiter Abschnitt der Bahn an dem einen Ende des ersten Abschnittes gefaltet und über diesen zum entgegengesetzten Ende vorgespeist wird und gleichzeitig die genannten Abschnitte mittels paralleler längsverlaufender Nähte/Fugen verleimt oder vernäht zusammen verschweisst werden, so dass eine erste Reihe nebeneinander gelegener Filterschläuche gebildet werden,

dass ein dritter Abschnitt am letztgenannten Ende gefaltet und über den zweiten Abschitt vorgespeist und mit diesem mittels längsverlaufender Schweiss-, Leim- oder Nähnahte zusammengefügt wird, die sich hauptsächlich in der Mitte zwischen den erstgenannten Schweiss-, Leim- oder Nähnähten erstrecken,

dass der nächstfolgende Abschnitt der Materialbahn über den genannten dritten Abschnitt vorgespeist und mit diesem mittels längsverlaufender Nähte/Fugen zusammengefügt wird, die gerade oberhalb der erstgenannten Nähte/Fugen zur Herstellung einer zweiten Reihe Filterschläuche angebracht werden, wonach der Arbeitsverlauf wiederholt wird, bis eine gewünschte Anzahl zusammenhängender Reihen von Filterschläuchen gebildet worden ist.

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Ua benachbarte Reihen von Filterschläuchen mit in der Längsrichtung der Schläuche sich erstreckenden Nähten/Fugen in der Mitte der Schläuche zusammengefügt werden, wird automatisch eine Ausspreizung der Schläuche beim Ausspannen der Filtereinheit in an den Enden der Filtereinheit gelegenen Rahmen erhalten. Die früher beschriebene Anordnung von Stützprofilstäben in den einzelnen Schläuchen wird also nicht mehr benötigt, was eine wesentliche Zeitbesparung bei der Montage bedeutet, und die gesamte Schlauchoberfläche kann ohne Behinderung von Profilstäben als Arbeitsfläche dienen. Weiter wird auch das totale Eigengewicht der Gütereinheit durch den Ausfall der Stäbe reduziert. Die Filtereinheit nach der Erfindung wiegt bei einer Grosse mit einem Querschnitt von 1 χ 1 m und (feiner Schlauchlänge von 1 m ins Gesamt 15-20 kg, während die vorbekannte Filtereinheit derselben Grosse und mit den eingeführten Stützprofilstäben ein Gewicht von etwa 40 kg hat. Die Erfindung soll im Folgenden mit Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen, die ein A us f übrungspispifil der Erfindung darstellen, !Lunar beschrieben werden, Es zeigen:

ί'Ί;;. 1 in einer<teilweise gebrochenen Draufsicht, eine i/iaschine nach der Erfindung zur Herstellung eines Multischlauehfilters,

Fig. 2 die Masdine nach Fig. 1 in teilweise gebrochener Seitenansicht,

Fig. 3 die Maschine nach Fig. 2 in einer späteren Herstellungsstufe des Filters,

Fig. 4 in grösserem Masstab einen Schnitt durch gewisse Einzelteile der Maschine zur Veranschaulichung der Zusammenarbeit eines in der Vorrichtung einbegriffenen, beweglichen Tisches mit einem Pressorgan zur Vorspeisung einer-Materialbahn und die Zusammenarbeit des Pressorganes mit Schweissorganen zum Zusammenschweissen der Materialbahn,

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Pig. 5 die Einzelteile nach Pig, 4 in einer Draufsicht,

Pig. 6 die eine Ecke von zwei zu einer Reihe Schlauchfilter zusammenverschweissten Abschnitten, Pig. 7 eine in der Maschine hergestellte Pil'tereinheit, die zur Bildung eines MultiSchlauchfilters ausgespannt ist,

Pig. 8 ein Multischlauchfilter nach Pig. 7 in einer teilweise gebrochenen Endansicht und

Pig. 9 den Einbau einer Mehrzahl Multischlauchfilter in eine grössere Pilteranlage.

In der Maschine nach der Pig. 1 ist zwischen ersten und zweiten AnschlagOrganen 1 bzw. 2 ein Tisch 3 verschiebbar angeordnet. Dieser Tisch ist mit zwei Räderpaaren 4»5 versehen, von denen die Räder des einen Räderpaares als Zahnräder ausgebildet sind, die mit Zahnstangen 6 im Eingriff stehen, und das andere Räderpaar 5 läuft frei auf Schienen 5, 8. Die Achse des Räderpaares 4 wird durch einen Elektromotor angetrieben, welcher an der Unterseite des beweglichen Tisches 3 hängend angeordnet ist. Die Maschine umfasst ein Stativ mit längsverlaufenden Balken 10, 11 gerade oberhalb der Schienen 7,8, welche Balken mit querverlaufenden Balken 12,13 verbunden sind. Auf den Balken 10,11 ist eine Vorratsrolle 14 mit Filtermaterial gelagert. An der Aussenseite dieser Balken 10,11 sind zwei gleichzeitig arbeitende Kolbenzylinder 15 bzw. 16 angebracht, welche mit ihren Kolben und Kolbenstangen auf und abwärts zum Verschieben von an den Kolbenstangen angebrachten Bügeln 17,18 gleiten. Diese Bügel 17,18 sind durch einen Balken 19 an dem einen Ende der Bügel und durch eine Achse 20 an den Seiten der Bügel gegenseitig verbunden. Am Balken 19 sind Kolbenzylinder 21,22 angebracht, die zum Verschieben der an einer Schiene 23 mit auf regelmässigen gegenseitigen Abstand längs der Schiene angeordneten Schweissorganen 24 angeordnet sind. Diese Schweissor-" gane 24 können aus Warmluftdüsen oder elektrisch beheizten Schweissbacken- oder Schleppschuhen bestehen. Die in den Bügeln gelagerte Achse 20 trägt ein in seiner Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 25 bezeichnetes Pressorgan, welches

mit auf gleichmässigen, gegenseitigen Abstand längs dem Pressorgan angeordneten Pressringen 26 versehen ist. An der Innenseite der Balken 10,11 sind ebenso zwei zusammenarbeitende Kolbenzylinder 27,28 angebracht, welche mit ihren Kolben und Kolbenstangen auf und abwärtz zum Verschieben von an diesen Kolbenstangen angebrachten Bügeln 29,30 gleiten. Diese Bügel 29,30 sind gegenseitig durch einen Balken 31 an dem einen Ende der Bügel und durch eine Achse an der entgegengesetzten Seite der Bügel verbunden. Am Balken 31 sind Kolbenzylinder 32,33 angebracht, die zum Verschieben einer Schiene 34- mit auf regelmässigen, gegenseitigen Abstand längs der Schiene angeordneten Schweissorganen 35 vorgesehen sind. Die in den Bügeln gelagerte Achse trägt ein in seiner Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 36 bezeichnetes Pressorgan 36, welches mit auf gleichmässigen, gegenseitigen Abstand längs desselben angeordneten Pressringen 37 versehen ist.

Wie aus der Fig. 2 hervorgeht, werden die Bewegungen der Bügel 17,1« bzw. 29,30 durch vertikale Führungsstangen 38, 'T) bzw. 40,41 iiuijteuert. Von der Vorratsrolle 14 wird beim ü et rieb der wi an chine eine zusammenhängende Materialbahn 42 abgerollt, welche i3ahn sich zwischen den Bügelpaaren 17,

18 und 29,30 und zwischen den Pressorganen 26 bzw. 36 und ihnen zugeordneten Schienen 23 bzw. 34 erstreckt.

In den Fig. 4 und 5 werden in grösserem Masstab und mehr im einzeln die Ausformung des Schweissorgan.es und des Pressorganes veranschaulicht. Das Schweissorgan 24 weist eine gabelförmige Befestigung 43 auf, die mit ihren Gabelschenkeln den Balken 19 umgreift. Der Balken 19 ist an seiner Oberseite mit einem längsverlaufenden Schlitz 44 versehen. Das Schweissorgan wird am Balken 19 durch Schraubenbolzen 45 festgespannt, die in mit entsprechendem Gewinde versehenen Mutterklötzen 46 im Inneren des Balkens

19 verschraubt werden. Die Schweissorgane können demzufolge

längs des Balkens 19 wahlweise stufenlos eingestellt werden.

Zwischen den Schweissorganen 24 sind Palzlineale 47 angebracht· Diese Lineale sind gleichwie die Schweissorgane mit gabelfönnigen Befestigungen 48 versehen, mit denen die Palzlineale am Balken 19 mittels Schraubenbolzen und im Inneren des Balkens eingeführten Mutterklötze 46 befestigt werden können. Die Kolbenzylinder 21,22 bzw. 32,33 sind, wie aus Pig. 4 hervorgeht, mit dem jeweiligen Balken mittels einer Befestigung 19^f verbunden. Die auf dem Pressorgan angebrachten Pressringen 26 sind je mit einem Plansch 50 versehen, in welchem eine Gewindebohrung für eine Madenschraube 51 zum Festsetzen der Pressringe angeordnet ist. Die Pressringe 26 können also ebenso wahlweise stufenlos längs des Pressorganes eingestellt werden.

Bei der Herstellung eines Multischlauchfilters wird ein erster Abschnitt 52 der Materialbahn (siehe Pig. 2) handbetätigt von der Vorratsrolle 14 über den Tisch 3 gezogen, welcher Abschnitt eine Länge aufweisen soll, die mit der gewünschten Pilterschlauchlänge übereinstimmt. Der Tisch ist mit querverlaufenden Klettenbändern 53»54 zum Pesthalten des auf dem Tisch ausgelegten ersten Abschnittes 52 versehen. Durch die Kolbenzylinder 32,33 wird die Schiene 34 mit den Gchweissorganen 35 schräg abwärts in .Richtung gegen die Berührungslinie zwischen dem Tisch 3 und den Pressringen 37 verschoben, wobei die Palzlineale 47 die Materialbahn 42 mitbringt, sodass eine Palte auf der Materialbahn zwischen dem Tisch und den Pressringen entsteht. In der Pig. 2 wird die Maschine in einer Lage kurz nach dieser Paltung gezeigt. Der Tisch wird gleich danach in Richtung des Pfeiles A in Pig. 2 verschoben, während gleichzeitig die Presswalzen mit einer derartigen Geschwindigkeit angetrieben werden, dass die Peripheriegeschwindigkeit der Pressringe, mit der Vorschubgeschwindigkeit des Tisches übereinstimmt. Die Materialbahn wird hierbei von der Vorratsrolle mit derselben Geschwindigkeit

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als die des Tisches vorgespeist, wobei ein zweiter Abschnitt 55 der Materialbahn gegen den ersten im Takt mit der Vorspeisung gepresst wird. Der unter die Pressringe 37 hinunter von der Vorratsrolle 14 vorgespeiste Abschnitt 52 der Bahn 42 wird durch die Schweissorgane 35 erwärmt, so dass die Kunstfasern in der Materialbahn längsverlaufende Stränge entlang weich werden und beim Zusammenpressen der beiden Abschnitte 52,55 unter den Pressringen 37, die gerade vor dem jeweiligen Schweissorgan 35 gelegen sind, werden die Abschnitte durch längsverlaufende Schweissnähte vereinigt·

Wenn der Tisch nach dem Verschieben in Richtung des Pfeiles A die Anschlagorgane 2 erreicht, bleibt der Tisch in dieser Lage stehen, bis die an der Schiene 34 angeordneten Schweissorgane 35 und die Falzlineale 47 aus Eingriff mit der Materialbahn 42 mithilfe der Kolbenzylinder 32,33» die mit ihren Kolbenstangen in ganz eingefahrene Lage zurück— leiten, gebracht worden sind· In dieser Lage befinden sich die Schweissorgane und die Falzlineale ganz neben der vertikalen Bewegungsbahn des in den Bügeln 17, 18 befestigten Pressorganes 25. Die !'ügel 29,30 und mit diesen die Presswalze j5ö U2id die Schiene 34 Itann hiernach mithilfe der Kolbenzylinder 27,28 vom Tisch gehoben werden. Die Bügel 17 und 18 und mit diesen das Pressorgan 25 und die Schiene 19 können gleichzeitig mithilfe der Kolbenzylinder 15,16 gesenkt werden. ^Henxi die Bügel 17,18 ihre unterste Lage erreicht haben, wird die Schiene 23 mit den an dieser angebrachten Schweissorganen 24 und Falzlinealen in Richtung schräg abwärts gegen die Berührungslinie zwischen den Pressringen 26 und der auf dem Tisch doppelgefalteten Materialbahn verschoben, wobei die Falzlineale die Materialbahn 42 mitbringen und diese falten. In Fig. 3 ist die Maschine in einer Lage kurz nach dieser Faltung veranschaulicht»

Der Tisch wird danach in Richtung des Pfeiles B in Pig. 3' verschoben, während gleichzeitig das Pressorgan 25 mit einer derartigen Geschwindigkeit angetrieben wird, dass die Peripheriegeschwindigkeit der Pressringe mit der Geschwindigkeit des Tisches übereinstimmt. Die Materialbahn wird hierbei von der "Vorratsrolle mit derselben Geschwindig—

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keit als die des Tisches vorgespeist, wobei ein dritter Abschnitt der Materialbahn gegen den zweiten Abschnitt in Takt mit der Vorspeisung gepresst wird. Der unter die Pressringe 26 hinunter von der Vorratsrolle .14 vorgespeiste Abschnitt 55 der Bahn 42 auf dem Tisch wird durch die Schweissorgane 24 längsverlaufende Stränge entlang erwärmt, und beim Zusammenpressen der beiden verwärmten Abschnitte unter den Pressringen werden die beiden Abschnitte mit längsverlaufenden Schweissnähten zusammengeschweisst.

Wie aus der Pig. 1 ersichtlich ist, liegen die Pressringe 26 mit ihren zugeordneten Schweissorganen 24 genau in der Mitte zwischen den Pressringen 37 und den ihnen zugeordneten Schweissorganen 35. Die von den zwei ersten Abschnitten 52,55 der Bahn 42 durch das Zusammenschweissen hergestellten Filterschläuche werden demzufolge beim Anbringen der dritten Materialschicht mit dieser mittels längsverlaufender Schweissnähte in der Mitte der Schläuche verbunden.

Der dritte Abschnitt der Bahn wird danach mit einem vierten Abschnitt auf dieselbe Art und Weise zusammengeschweisst, wie der erste Abschnitt mit dem zweiten Abschnitt zusammengeschweisst wurde, d.h. mit den Schweissnähten zwischen den Abschnitten in Linie mit den Schweissnähten zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt 52,55.

Das Multischlauchfilter wird auf oben beschriebene Art und Weise nach und nach stufenweise hergestellt, bis die vorbestimmte, gewünschte Anzahl zusammenhängender Reihen von Filterschläuchen erhalten worden ist.

Beim Zusammenschweissen der Bahnabschnitte, kann nicht bis zur äussersten Falzlinie geschweisst werden, sondern die Schweissnähte 56 müssen, wie aus Fig. 6 hervorgeht, auf gewissen Abstand von der Falzlinie beendigt werden.

Jede Reihe von FiIterschläuchen muss daher der Abdichtung" des Filters halber mit einer Schwei3snaht 57 am Eckenabschnitt versehen werden.

Wenn das durch dieses Verfahren hergestellte MultiscMauchfilter 3.Ί. oirei' Bi.ih.tung senkrecht -'sils zvr Ls^sr' -^vVi"t;ung

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und teils zur jeweiligen Reihe der Filterschläuche ausgespannt wird, werden alle Pilterschläuche in dem zusammenhängenden Filterpaket wie ein Blasbalk (Pig. 8) ausgespreizt, da alle Schläuche in einer Reihe in der Mitte mit benachbarten Schläuchen der nebenbei liegenden Reihen in deren Mitte mittels längsverlaufender Schwel3snähte verbunden sind.

In Fig. 7 ist ein in Rahmen 58,59 ausgespanntes Filter 60 veranschaulicht. Bei der Herstellung des Filterpaketes in der Maschine werden der erste Abschnitt und der letzte Abschnitt erwas langer als die übrigen ausgeformt. Die Ausspannung in den Rahmen 58,59 wird mithilfe dieser Verlängerungsabschnitte, von denen zwei 61,62 veranschaulicht sind, und mithilfe zweier weiterer Abschnitte an jedem Ende des Filters, die zweckmässig am Filter festgenäht werden, durchgeführt. Die letztgenannten festgenähten Abschnitte sind in Fig. 8 mit 63,64 bezeichnet. Das Filter wird dadurch in den Rahmen ausgespannt, dass die genannten Verlängerungsabschnitte und aufgenähte Abschnitte um den im Querschnitt U-förmigen Rahmen herum gefaltet und mittels Dichtungsleisten 65,66 (siehe Fig. 7) befestigt werden, die in die U-Form des Rahmens zur Festklemmung der genannten Abschnitte am Rahmen eingedrückt werden,

Die im Rahmen ausgespannte Filtereinheit kann, wie aus der Fig. 7 ersichtlicht i3t, an Befestigungsbalken 67 in einer Filtertrommel aufgehängt werden.

Das Filter 60 ist ringsum auf gleichmässigen Abstand verteilt mit .Befestigungslaschen 68 versehen. In der Fig. 7 sind drei Reihen derartiger Befestigungslaschen gezeigt» In die Befestigungslaschen werden an jeder Seite des Filters Stützstäbe oder Stützrohre 69 eingeführt, wobei diese mit den benachbarten Rohren an den Ecken des Filters verbunden werden. Die Stützrohre tragen dazu bei, dass sich das Filter gut ausgespannt hält, so dass sich die Filterschläuche über ihre ganze länge offen halten und nicht von dem von aussen hör einwirkenden Gasdruck zusammengepresst werden.

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Die in I'ig. 7 im Querschnitt veranschaulichten Abschnitte zeigen, wie das ausgespannte Filter in seinem Inneren beschaffen ist. Der Querschnitt ist gerade durch die Schweissnähte, die die Filterschläuche in den benachbarten Reihen miteinander verbinden, gelegt worden. Diese Schweissnähte sind in der Figur mit 70 bezeichnet worden. Die Schweissnähte, die die einzelnen PiIterschläuche in jeder einzelnen Reihe begrenzen, sind mit 71 bezeichnet worden. Jeder einzelne Filterschlauch wird also von zwei gegenüberstehenden Schweissnähten 70 und zwei gegenüberstehenden Schweissnähten 71 begrenzt. Beim Ausspannen eines nach der Herstellung in der Maschine zusammengefalteten Filters wird das Filter in einer Richtung auseinander gezogen, die einen rechten Winkel mit jeder Reihe der Filterschläuche bildet. Hierbei entfernen sich in jedem Filterschlauch die zwei gegenüberstehenden Schweissnähte 70 voneinander, während sich die zwei übrigen Schweissnähte 71 einander nähern. Die Filterschläuche erhalten daher hauptsächlich einen rechteckigen Querschnitt.

In Fig. 8 ist ein ausgespanntes Filter in einer teilweise gebrochenen Ansicht von dem einen Ende veranschaulicht. Das Filter wird in Stützrohren 69 ausgespannt/aber vor dem Zusammenbau mit dem Rahmen gezeigt. Auch geht aus Fig. 8 hervor, wie das eine Ende mit den verschiedenen Reihen der Filterschläuche des MultiSchlauchfilters beschaffen ist. Weiter geht aus der teilweise gebrochenen Ecke hervor, wie die Filterschläuche in ausgespannter Lage aussehen,

Fig. 9 zeigt schliesslich eine Reinigungsanlage 72 mit mehreren "Käsetten" aus Multischlauchfiltern 73,74,75 nach der Erfindung. Die Filter sind am Dach 77 einer Filtrierkammer 76 auf die in Fig. 7 in grösserem Masstab veranschaulichte Weise aufgehängt. Die zu reinigende Rauchgase strömen durch die Einströmungsleitung 78 in die Filtrierkammer 76 und über die Multischlauchfilter in einen Raum hinein, wovon die gereinigten Gase über die Ausstömungsleitung 80 ins Freie strömen.

Beim Reinigen der Multi schlauchfilter wird die Einströmungs-

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leitung 78 durch eine Klappe 81 gasdicht verschlossen, und Luft wird danach in die Anlage in entgegengesetzter Richtung, d.h. durch die Ausströmleitung 80 und durch die filter in die Kammer 76 hinunter, geblasen, wobei sich die in den Filterschläuchen angesammelten Verunreinigungen lösen. Die zur Reinigung der Filter durch die Ausström— leitung eingeblasene Luft wird durch eine Öffnung (nicht veranschaulicht) in der Nähe des Bodens der Kammer 76 abgelassen, wo die gäösten Verunreinigungen beispielsweise in einem Luftdurchlässigen Sack (nicht gezeigt) aufgesammelt werden. Schwere Teilchen fallen jedoch hierbei direkt abwärts auf den Boden der Kammer 76, wo diese mittels einer Förderschraube 82 aus der Kammer gefördert werden.

Das Verfahren und die Maschine zur Herstellung der Multischlauchfilter ist nicht auf das oben beschriebene Ausführungsbeispiel begrenzt, sondern mehrere Ausführungen sind im Rahmen der nachstehenden Patentansprüche denkbar.

Das Pressorgan und das diesem zugeordnete Schweissorgftn müssen nicht unbedingt in ein und demselben Bügel eingebaut sein, sondern man kann sich auch vorstellen, dass das Pressorgan und das diesem zugeordnete Schweissorgan getrennt montiert und durch separate Kolbenzylinder betätigbar sind.

In dem gezeigten Ausführungsbeispiel presst das Pressorgan und das Schweissorgan gegen die Materialabschnitte auf dem Tisch mit dem jeweiligen Eigengewicht. Die Maschine kann jedoch mit federbelasteten Organen versehen werden, die das Pressorgan gegen die Materialbahn pressen und die Schweissorgane zum Anliegen gegen diese bringen.

In der oben beschriebenen Maschine sind durch Verschweissung zusammengefügte Multischlauchfilter beschrieben worden. Diese Maschine kann jedoch derart abgeändert werden, dass . die einzelnen Abschnitte durch Leimung zusammengefügt werden. Es ist auch denkbar, das Filter zusammenzunähen. Im letzge-

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47.

nannten Fall muss jedoch die Maschine weitgehend abgeändert werden. Unter anderem müssen beim Nähen einer Naht Stützschienen vorhanden sein, die in den einzelnen Taschen, wenigstens in den unterhalb nahegelegenen Reihen der Filterschläuche, angeordnet sind.

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■Al-

Leerseite

Claims

Pat entanspruche

/1,] Verfahren zur Herstellung eines Multischlauchfilters Vatis Kunstfasern und Naturfasern, dadurch gekennzeichnet, dass das Filter aus einer von einer Vorratsrolle vorgespeisten, zusammenhängenden Materialbahn (42) hergestellt wird, dass ein erster Abschnitt (52) der Bahn mit einer der gewünschten Sehlauchlänge entsprechenden Materiallänge vorgespeist wird,

dass ein zweiter Abschnitt (55) der Bahn an dem einen Ende des ersten Abschnittes gefaltet und über diesen zum entgegengesetzten Ende vorgespeist wird und gleichzeitig die genannten Abschnitte (52,55) mittels paralleler längsverlaufender Nähte/Fugen verleimt oder vernäht zusammen verschweisst, werden, so dass eine erste Reihe nebeneinander gelegener Filterschläuche gebildet -winS,

dass ein dritter Abschnitt am letztgenannten Ende gefaltet und über den zweiten Abschnitt vorgespeist und mit diesem mittels längsverlaufender Schweiss-, Leim-, oder Nähnähte zusammengefügt wird, die sich hauptsächlich in der Mitte zwischen den erstgenannten Schweiss-, Leim-, oder Nähnähten erstrecken,

dass der nächstfolgende Abschnitt der Materialbahn über den genannten dritten Abschnitt vorgespeist und mit diesem mittels längsverlaufender Nähte/Fugen zusammengefügt wird, die gerade oberhalb der erstgenannten Nähte/Fugen zur Herstellung einer zweiten Reihe FiIterschlauche angebracht werden, wonach der Arbeitsverlauf wiederholt wird, bis eine gewünschte Anzahl zusammenhängender Reihen von Filterschäuchen gebildet worden ist.

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ORIGINAL INSPECTED
2. Verfahren nach. Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass während der Aasspeisung der einzelnen Bahnabschnitte, die Kunstfasern und Naturfasern in diesen in gegenseitig parallelen Reihen in der Längsrichtung der Bahnabschnitte verschmolzen, verleimt oder vernäht werden, und dass die Bahnabschnitte derart zusammengedrückt werden, dass die fasern in dem einen Bahnabschnitt mit den entsprechenden fasern in dem oberhalb gelegenen Abschnitt der Bahn zur Herstellung der filterschläuche vereinigt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e kennzei chnet, dass die von dem Filtermaterial gebildete Einheit (60) in rechteckigen Rahmen (58,59) an entgegengesetzten linden dieser aufgespannt wird, wobei die von den Nähten/Fugen begrenzten Schläuche ausgespannt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass Befestigungslaschen (68) an den Aussenseiten der in den rechteckigen Rahmen (58,59) ausgespannten Einheit (60) in einer oder mehreren Reihen parallel zu den Rahmen an allen Seiten angeordnet sind, dass Unterstützungsrohre (69) durch die Laschen in der jeweiligen Reihe geführt werden und dass die Stützrohre an der jeweiligen Seite der Einheit mit den benachbarten Stützrohren an den Eckbereichen verbanden werden.
5. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch zur Herstellung von Multischlauchfiltern, dadurch gekennzei chnet, dass die Maschine einen zwischen zwei Anschlägen (1,2) verschiebbaren Tisch (3)> eine Vorratsrolle (14) für eine zusammenhängende Filtermat erialbahn (42), ein erstes und ein zweites Pressorgan (25,36), die abwechselnd in Abhängigkeit von der Verschiebungsrichtung des Tisches die Materialbahn in Richtung gegen den Tisch (3) drücken und eine Anzahl dem jeweiligen Press ir^an zugeordneter Schweiss-, Leim- oder Nähorgane (24,^5) umfasst, die in Betriebslage einen ersten Bahn-

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abschnitt (52) auf dem Tisch und einen über diesem Abschnitt gefalteten, im Takt mit der Verschiebung des Tisches unter das eine Pressorgan hinunter von der Vorratsrolle (14) vorgespeisten zweiten Abschnitt (55) in längsverlaufenden Strängen erwärmen, verleimen bzw. zusammennähen, wobei die genannten Abschnitte beim Verschweissen bzw. Verleimen mit längsverlaufenden Nähten/Fugen zusammengefügt werden, wenn das letztgenannte Pressorgan die Abschnitte zusammendrückt, weiter Organe zur Regelung der Verschiebung des Tisches und Organe_;umfasst, die das erste bzw. das zweite Pressorgan und die diesen zugeordneten Schweiss-, Leim- oder Nähorgane ausser Eingriff mit der Bahn und stattdessen das zweite bzw. das erste Pressorgan mit den zugeordneten Schweiss-, Leim- oder Nähorganen in Eingriff bringen, wenn der Tisch den einen bzw. zweiten Anschlag erreicht.
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressorgane (25,36) aus auf einer Achse angeordneten Pressringen (26,37) bestehen.
7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressringe (26,37) und die zugeordneten Schweiss—, Leim-, oder Nähorgane: (24,35) längs der Bahnbreite frei einstellbar sind.
8. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressringe peripherielle Wülste auf einer Walze ausmachen.
9. Maschine nach einem der Ansprüche 5r8, dadurch gekennzei chnet, dass die genanntai Schweissorgane (24,35) Warmluftdüsen ausmachen.
10. Maschine nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzei chnet, dass die genannten Schweissorgane Schweissbacken oder -Schuhe ausmachen.
11. Maschine nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzei chnet, dass die genannten Leimorgane Leimauftragdüsen ausmachen.

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12. Maschine nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzei chnet, dass die genannten Hahorgane Nähmaschinenköpfe ausmachen,
13. Maschine nach einem der Ansprüche 5-10 , dadurch gekennzei chnet, dass Federorgane vorgesehen sind, die die Pressringe (26,37) in dem genannten ersten und zweiten Pressorgan (25,36) gegen die Bahn drücken.
14. Maschine nach einem der Ansprüche 5-13, dadurch gekennzei chnet, dass Federorgane vorgesehen sind, die die genannten Schweiss-, Leim- oder Uahorgane in Anlage gegen die Bahn bringen.
15. Maschine nach einem der Ansprüche 5-14, dadurch gekennzeic him e t, dass die genannten Schweiss-, Leim- oder Eähorgane (24,35) mit wenigstens einem gemeinsamen Kolbenzylinder (21,22^sbzw. 32,33) verbunden oder auf je einem einzelnen Kolbenzylinder angebracht und mit diesem bzw. diesen in .Richtung gegen oder von den zugeordneten Pressringen (26,37) verschiebbar sind.
16. Maschine nach einem der Ansprüche 5-15, dadurch gekennzei chnet, dass Falzlineale (47) zwischen den einzelnen Schweiss-, Leim- oder Mahorganen (24,35) vorgesehen sind, welche Falzlineale die von der Vorratsrolle (14) vorgespeiste Materialbahn (42) zwischen den Tisch (3) und die gegen den Tisch anliegenden Pressringe (26,37) hinein falzen und steuern.

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