DE2820740A1 - Verfahren und vorrichtung zum optimalen stabilisieren der wicklungen von transformatoren und drosseln - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum optimalen Stabilisieren der Wicklungen von Transformatoren und Drosseln sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.

Die Wicklungen von Transformatoren und Drosseln bestehen üblicherweise aus mit Papier isolierten Drähten, die mit Pressspanstreifen gegeneinander distanziert sind. Da die Wicklungen sich im Betrieb nicht verändern dürfen, Papier und Presspan aber bei Feuchtigkeitsentzug und beim Auftreten von Druckbeanspruchungen schwinden, müssen die Wicklungen entsprechend vorbehandelt werden. Hierzu wird ihnen in einem Trockenprozess die Feuchtigkeit entzogen, wobei sie gleichzeitig einem bestimmten Pressdruck ausgesetzt werden. Diese kombinierte Anwendung von Druck und Trocknung wird üblicherweise als Stabilisierung bezeichnet.

Das Stabilisieren geht bekannterweise so vor sich, dass die Wicklung durch mehrere an der einen Stirnseite zwischen zwei Pressplatten angeordnete hydraulische Presstempel mit dem vor- gesehenen Druck zusammengepresst wird. Die Presstempel werden dann durch mechanische Elemente, z.B. Schrauben oder Klötze, entlastet, so dass sie wieder entfernt werden können. Die Wicklung wird anschließend mit der Pressvorrichtung in einen Trockenofen eingesetzt, in dem das in der Papierisolation sowie in den Pressspanstreifen gebundene Wasser durch Verdunstung entweicht. Bei der Verdunstung des Wassers schwindet die Isolation und der von den mechanischen Elementen auf die Wicklung ausgeübte Druck lässt nach. Es hat sich gezeigt, dass unter Umständen der Druck sogar auf Null zurückgeht.

Nach etwa 24 Stunden wird deshalb der Ofen geöffnet, sobald Ofen und Wicklung auf ca. 40 Grad C abgekühlt sind. Die hydraulischen Pressstempel werden wieder eingesetzt und erneut auf Soll-Druck gebracht. Anschließend werden die mechanischen Elemente nachgestellt, die Presstempel entfernt, der Ofen geschlossen und wieder aufgeheizt. Nach weiteren 24 Stunden muss dieser Vorgang nochmals, gegebenenfalls noch öfter, wiederholt werden.

Es ist leicht einzusehen, dass dieses übliche Verfahren mit bedeutenden Nachteilen verknüpft ist. So entsteht bei jedem Öffnen des Ofens ein erheblicher Wärme- und Zeitverlust und das Einsetzten und Herausnehmen der hydraulischen Presstempel sowie das Nachstellen der mechanischen Spannelemente bedingt einen großen Arbeitsaufwand. Außerdem hat dieses Verfahren den Nachteil, dass gleichartige Wicklungen während des Stabilisierungsprozesses ungleich stark schrumpfen, da insbesondere die prozentuale Schrumpfung des Pressspans sehr stark von dem während des Trockenprozesses angewendeten Druck abhängt.

Es ist auch bekannt, den Pressdruck statt mit Hydraulikzylindern und mechanischen Presselementen entweder direkt oder durch Federelemente, wie Schraubenfedern, Tellerfedern usw., zu erzeugen. Es ist jedoch leicht einzusehen, dass entsprechend der Charakteristik dieser Federn der Pressdruck beim Schrumpfen der Wicklung nachlässt, so dass ein Nachspannen der Federn während des Stabilisierungsprozesses mit den oben geschilderten Nachteilen nötig wird.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, welches es gestattet, den Zeitbedarf zu verringern und den Arbeitsaufwand zu senken.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass mindestens eine Wicklung in einem Trockenofen während des gesamten Trockenprozesses konstant gepresst wird und dass jede Wicklung mit dem jeweils geforderten Druck, der für jede Wicklung unterschiedlich sein kann, beaufschlagt wird.

Damit ergeben sich die Vorteile, dass ein Nachstellen der Pressvorrichtungen von Hand mit den oben beschriebenen Methoden entfällt, wodurch der Arbeitsaufwand stark verringert wird, dass das mehrmalige Öffnen und Schließen sowie Aufheizen und Abkühlen des Trockenofens entfällt, wodurch der Stabilisierungsprozess zeitlich verkürzt wird, dass eine Vorausberechnung der endgültigen Länge der Wicklung möglich ist, da durch die Einwirkung eines konstanten Drucks während des gesamten Stabilisierungsprozesses die prozentuale Schrumpfung der Pressspanstreifen vorausberechenbar ist und dass die Wicklungen gleichmäßig schrumpfen, so dass gleichartige Wicklungen nach dem Stabilisierungsprozess auch immer gleich lang werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird somit nicht nur eine Rationalisierung der Fertigung, sondern gleichzeitig eine qualitative Verbesserung des Verfahrensprodukts erreicht.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann der Pressdruck je Wicklung entsprechend deren Ausgangslänge variiert werden. Da die prozentuale Schrumpfung der Pressspannstreifen von dem während des Stabilisierungsprozesses angewendeten Druck abhängig ist, können durch eine derartige individuelle Variation des Pressdrucks etwaige Abmessungstoleranzen ausgeglichen werden.

Wie schon eingangs erwähnt, bestehen die bekannten Vorrichtungen zur Stabilisierung der Wicklungen von Transformatoren und Drosselspulen aus zwei festen Pressplatten, die über Pressbolzen miteinander verbunden sind, und einer beweglichen Pressplatte. Die zu pressende Wicklung wird zwischen eine feste und die bewegliche Pressplatte eingebracht, während die Einrichtungen zur Erzeugung des Pressdrucks zwischen der beweglichen Pressplatte und der anderen festen Pressplatte angeordnet werden. Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geht von einer derartigen bekannten Vorrichtung aus und ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch Hydraulikzylinder, die während des Stabilisierungsprozesses nicht entfernbar sind, durch eine Hydraulikverbindung der Zylinder untereinander und durch eine Verbindung mit einer außerhalb des Trockenofens angeordneten hydraulischen Steueranlage.

Eine derartige Vorrichtung hat die Vorteile, dass der Druck während des gesamten Stabilisierungsprozeses im Ofen konstant gehalten werden kann, dass alle Zylinder zu jeder Zeit den gleichen Druck auf die Wicklung ausüben und dass die Erzeugung, und Überwachung des hydraulischen Drucks von einer Stelle außerhalb des Ofens vorgenommen werden kann, wobei die Übertragung des Drucks von außen in den Ofen hinein sehr einfach ist.

Obwohl es ausreichen würde, die hydraulischen Presszylinder einfach zwischen die feste und die bewegliche Pressplatte zu stellen, wird man die Presszylinder zweckmäßigerweise an einer der Pressplatten befestigen und dazu vorzugsweise Gewindebohrungen in eine der Pressplatten zum Einschrauben der Presszylinder vorsehen. Hierdurch ergeben sich beim Montieren sowie beim Zerlegen der Prozessvorrichtung bedeutende Vereinfachungen.

Vorzugsweise sind die Presszylinder an der oberen festen Pressplatte befestigt, da auf diese Weise die Anschlüsse der Presszylinder sowie die die Presszylinder untereinander verbindenden Hydraulikleitungen leicht zugänglich sind. Dabei sind auf der Oberseite der festen Pressplatte vorzugsweise Zwei- oder Drei-Wegeverteilerventile befestigt. Mit Hilfe dieser Verteilerventile können mehrere Presszylindereinheiten an derselben oder an verschiedenen Pressvorrichtungen verbunden werden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung werden Presszylinder verwendet, die wenigstens bis 410 K temperaturbeständig sind.

Vorteilhafterweise sind in die Hydraulikleitung von der Hydraulikpumpe zu den Presszylindern elektrisch betätigbare Ventile, einstellbare Überdruckventile und vorzugsweise Kontaktmanometer eingeschaltet. Mit Hilfe der elektrisch betätigbaren Ventile wird während der Zeit, während der die Hydraulikanlage aktiviert ist, die Druckleitung zwischen Hydraulikpumpe und Presszylindern freigegeben, in der übrigen Zeit gesperrt. Mit Hilfe eines Überdruckventils wird der Solldruck eingestellt. Der Unterdruckkontakt des Kontaktmanomers wird so eingestellt, dass er bei einem fehlerfreien Funktionieren der Anlage nicht, bei einem Defekt in der Hydraulikleitung jedoch sicher anspricht. Mit Hilfe dieses Kontaktes werden notfalls die elektrisch betätigbaren Ventile so gesperrt, dass kein Drucköl in den defekten Anschluss gepumpt wird.

Vorzugsweise ist eine Schaltuhr vorgesehen, die in Abständen die Steueranlage zur Einpegelung des Drucks in den Presszylinder aktiviert. Es hat sich herausgestellt, dass es nicht erforderlich ist, den Pressdruck während des Stabilisierungsprozesses ohne Unterbrechung zu kontrollieren und auf Solldruck einzupegeln. Eine wesentliche Ersparnis ergibt sich, wenn der Druck in Abständen von 1 bis 30 Minuten kontrolliert und nachgeregelt wird, während in der Zwischenzeit die die Presszylinder mit Drucköl versorgende Hydraulikpumpe abgeschaltet bleibt. Der in dieser Zwischenzeit durch das Schrumpfen der Wicklung eintretende Druckabfall ist so gering, dass ein negativer Einfluss auf das Schrumpfen der Wicklung nicht festgestellt werden kann.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zum Stabilisieren der Wicklung von Transformatoren und Drosseln unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die Hydraulikzylinder auf die bewegliche Pressplatte drücken, dass die vorbereitete Wicklung mit der kompletten Pressvorrichtung in einem Trockenofen eingesetzt und mit einer Hydraulik-Steueranlage verbunden wird, dass die Zylinder auf Solldruck gebracht werden, dass dann der Trockenofen aufgeheizt wird, dass während des Stabilisierungsprozesses kontinuierlich der Druck in den Zylindern auf Sollwert eingepegelt wird und dass nach Beendigung des Stabilisierungsprozesses der Druck solange konstant gehalten wird, bis die Wicklung abgekühlt ist.

Vorzugsweise werden alle Presszylinder, die auf eine Wicklung arbeiten, an dieselbe Druckleitung angeschlossen. Dadurch wird die Druckverteilung auf die Stirnseite der Wicklung überall gleich. Durch dieses Verfahren schrumpft die Wicklung während des Stabilisierungsprozesses völlig gleichmäßig und die endgültige Länge der Wicklung nach dem Stabilisierungsprozess lässt sich vorausberechnen, da der Schwund bekanntermaßen auch abhängig ist von dem Druck, dem die Wicklung während des Trockenprozesses ausgesetzt war.

Werden in Trockenofen gleichzeitig mehrere Wicklungen vom selben Typ getrocknet, so ist es auch möglich, die Hydraulikzylinder, die zu den jeweiligen Pressvorrichtungen gehören, miteinander an dieselbe Druckleitung anzuschließen, da sie alle demselben Druck ausgesetzt werden. Auf diese Weise kann die Anzahl der in den Trockenofen einzuführenden und unabhängig voneinander zu regelnden Druckleitungen gering gehalten werden.

Sollten sich beim Zurückpumpen des Drucköls nach Abschluss den Stabilisierungsprozesses dadurch Schwierigkeiten ergeben, dass das Drucköl hoch erhitzt wird, so lässt man vorteilhafterweise die Wicklung mit Presswerkzeug einschließlich Drucköl außerhalb des Trockenofens abkühlen und entleert die Zylinder erst dann.

Da in dem Hydrauliksystem Drücke von mehreren 100 bar benötigt werden und die Anlage bei hohen Temperaturen im Trockenofen arbeiten muss, lässt sich nie völlig ausschließen, dass im Hydrauliksystem ein Bruch oder Leck auftritt. In einem solchen Fall würde die hydraulische Steueranlage versuchen, den Druck aufrechtzuerhalten, wobei jedoch das Drucköl durch das Leck gepumpt wird und verlorengeht. Aus diesem Grund wird nach einem Abfall des Drucks, dessen Größe einstellbar ist, ein erneutes Zuschalten des defekten Hydraulikteils verhindert.

Wie schon erwähnt, ist es nicht erforderlich, die Hydraulikpumpe während des gesamten Stabilisierungsprozesses in Betrieb zu halten, sondern es genügt, wenn in bestimmten Abständen der Druck kontrolliert und eingepegelt wird. Diese Abstände können nun nach einem vorbestimmten Zeitschema mit Hilfe einer Schaltuhr vorgewählt werden. Es ist jedoch auch möglich, hierzu ein Kontaktmanometer zu verwenden, welches die Hydraulikanlage aktiviert, sobald der Druck im Hydrauliksystem unter einen einstellbaren Wert abgesunken ist.

Anhang der Zeichnung soll die Erfindung in Form eines Ausführungsbeispieles erläutert werden.

Fig. 1 zeigt in Seitenansicht eine Pressvorrichtung mit eingesetzter

Transformatorwicklung.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf die Pressvorrichtung.

Fig. 3 zeigt einen Hydraulik-Schaltplan der Steueranlage.

In Figur 1 erkennt man eine zylindrische Transformatorwicklung 1, die in bekannter Weise aus mit Papier isolierten Drähten gewickelt ist, wobei die einzelnen Windungen durch Pressspanstreifen gegenseitig distanziert sind.

Die Wicklung 1 ist in eine Pressvorrichtung 2 eingesetzt. Diese Pressvorrichtung 2 besteht aus einer unteren, festen Pressplatte 3, und einer oberen festen Pressplatte 4, die mit Bolzen 5 und Muttern 6 gegenseitig verschraubt sind. Die Pressvorrichtung 2 enthält ferner eine bewegliche Pressplatte 7. In der oberen festen Pressplatte 4 befinden sich drei Druckzylinder 9. Die Zylinder 9 sind mittels Gewinde in die feste

Pressplatte 4 eingeschraubt. Von den Druckzylindern 9 führen Druckrohre 10 zu einem Zwei-Wegeverteilerventil 11. An den Anschluss 12 des Verteilerventils 11 kann ein (nicht dargestellter) Druckschlauch angeschlossen werden, der die Verbindung zu der außerhalb des Trockenofens angeordneten hydraulischen Steueranlage herstellt. Außerdem sind an der Oberseite der oberen Pressplatte 4 zwei Ösen 14 zum Anhängen angebracht.

In Figur 2 erkennt man auf der Oberseite der oberen festen Pressplatte 4 die drei Schraubbolzen 5 mit aufgeschraubter Mutter 6. Man erkennt ferner die drei Druckzylinder 9, die mittels Druckrohren 10 mit dem zwei-Wegeverteilerventil 11 verbunden sind. Die Druckzylinder 9 erhalten durch die gezeichnete Art der Verrohrung alle denselben Druck zugeführt. Der zweite Ausgang 13 des zwei-Wegeverteilerventils 11 ist verschlossen. An diesen Ausgang 13 können bei Bedarf weitere Druckzylinder angeschlossen werden. Dabei können diese zusätzlichen Zylinder an der selben Pressvorrichtung oder einer weiteren, im Trockenofen befindlichen Pressvorrichtung befestigt sein. Die Zahl der pro Pressvorrichtung benötigten Zylinder ist im wesentlichen abhängig von der zu trocknenden Wicklung, dem benötigten Pressdruck, der Größe der Zylinder selbst und dem von der Steueranlage erzeugten Druck. Wegen der hohen Ofentemperatur während des Trockenprozesses wird man jedoch die Zahl der Druckzylinder möglichst klein halten.

In Figur 3 erkennt man zwei komplette Einheiten für die hydraulische Steuerung. Man erkennt eine Pumpe 3.11 mit vier voneinander unabhängigen Druckanschlüssen 3.121, 3.122, 3.123, 3.124, angetrieben von einem Elektromotor 3.13. Sie saugt das Drucköl aus einem Öltank 3.10 an.

Über die Leitung 3.121 fließt das Drucköl zu einem ersten elektrischen zu betätigenden Absperrventil 3.4. Sobald dieses Ventil offen ist, fließt das Drucköl entsprechend dem im Solldruckeinstellventil 3.6 eingestellten Druck über eine Leitung 3.2 und über einen Druckschlauch 3.1, der im (nicht dargestellten) Trockenofen die Verbindung zu den Presswerkzeugen herstellt, zu der auf der Oberseite der Presswerkzeuge angeordneten Verbindungsleitung 10 und von dieser in den angeschlossenen Presszylinder 9. Der Presszylinder 9 besteht im wesentlichen aus einem Zylinder 9.1, einen Kolben 9.2, einer Kolbenstange 9.3, einer Feder 9.4, die den Kolben 9.2 in die Grundstellung zurückdrückt, und einem Ölraum 9.5. Der im Ölraum 9.5 herrschende hydraulische Druck wird gleichzeitig über eine weitere Leitung 3.3, die im allgemeinen als Ölrücklaufleitung dient, auf ein Kontaktmanometer 3.9 gegeben, welches einen Minimumkontakt und einen Maximumkontakt besitzt. Der Maximumkontakt wird auf den vorberechneten Sollpressdruck eingestellt. Der Minimumkontakt wird so eingestellt, dass er bei einer normalen Funktion der Anlage nicht, bei einem Defekt jedoch sicher anspricht.

In der Rückleitung 3.3 liegt ferner ein einstellbares Überdruckventil 3.7, dem ein Handablassventil 3,8 parallelgeschaltet ist. Das Ventil 3.7 öffnet, sobald in der Leitung 3.3 der Maximaldruck überschritten wird, was z.B. beim Aufheizen des Trockenofens und der sich daraus ergebenden starken Wärmeausdehnung des Drucköls geschehen kann, wenn die Wicklung nicht schrumpft.

Parallel zum elektrisch betätigbaren Absperrventil 3,4 liegt ein weiteres, ebenfalls elektrisch betätigbares Absperrventil 3.5, wobei jedoch die Ölflußrichtung entgegengerichtet ist. Mit dem Ventil 3,5 kann eine durch Erwärmung auftretende Druckerhöhung gesteuert abgebaut werden. Zwischen den beiden Absperrventilen 3.4 und 3.5 und dem Öltank 3.10 liegt ein Solldruckeinstellventil 3.6, welches das von der Pumpe 3.11 über die Leitung 3.121 geförderte Drucköl über das Filter 3.14 in den Öltank 3.10 ableitet, wenn das Ventil 3.4 geschlossen bleibt, weil beispielsweise der Minimumkontakt des Kontaktmanometers 3.9 wegen eines Bruchs in der Hydraulikleitung angesprochen hat, oder wenn der Solldruck in der Hydraulikleitung bereits erreicht ist.

Die an die zweite von der Öldruckpumpe 3.11 abgehende Leitung 3.122 angeschlossene Steuereinheit funktioniert nach demselben Prinzip wie die soeben beschriebene Steuereinheit. Da die Druckleitung 3.122 jedoch von der Druckleitung 3.121 völlig unabhängig ist, kann in der zweiten Steuereinheit ein anderer Pressdruck eingestellt werden. Hierzu werden die Überdruckventile 3.6 und 3.7 sowie die Kontakte des Kontaktmanometers 3.9 auf die geänderten Druckwerte eingestellt.

Claims (18)

1. Verfahren zum optimalen Stabilisieren der Wicklungen von Transformatoren und Drosseln, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Wicklung in einem Trockenofen während des gesamten Trockenprozesses mit konstantem Druck gepresst wird, und dass jede Wicklung mit dem jeweils geforderten Druck, der für jede Wicklung unterschiedlich sein kann, beaufschlag wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressdruck je Wicklung entsprechend deren Ausgangslänge variiert wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 oder 2, bestehend aus zwei festen pressplatten, die über Preßbolzen miteinander verbunden sind, einer beweglichen Pressplatte und Einrichtungen zur Ausübung eines Pressdruckes auf die Stirnseite einer zwischen einer festen und der beweglichen Pressplatte angeordneten Wicklung, gekennzeichnet durch Hydraulikzylinder (9), die während des Stabilisierungsprozesses nicht entfernbar sind, durch eine Hydraulikverbindung (10) der Zylinder (9) untereinander und durch eine Verbindung (3.1) mit einer außerhalb des Trockenofens angeordneten hydraulischen Steueranlage.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Gewindebohrungen in einer der Pressplatten (4,7) zum Einschrauben der Presszylinder (9).

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch auf der Oberseite der festen Pressplatte (4) befestigten Zwei- oder Drei-Wegeverteilerventile (11).

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, gekennzeichnet durch die Verwendung von wenigstens bis 410 K temperaturbeständigen Presszylindern (9).

7. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch in die Hydraulikleitung (3.121) von der Hydraulikpumpe (3.11) zu den Presszylindern (9) eingeschaltete, elektrisch betätigbare Ventile (3.4, 3.5).

8. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Überdruckventile (3.6, 3,7) in den Hydraulikleitungen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Kontaktmanometer (3.9) mit Solldruck- und Unterdruckkontakten.

10. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Schaltuhr, die in Abständen die Steueranlage zur Einpegelung des Drucks in den Zylindern (9) aktiviert.

11. Verfahren zum Stabilisieren der Wicklungen von Transformatoren und Drosseln unter Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydraulikzylinder (9) auf die bewegliche Pressplatte (7) drücken, dass die vorbereitete und in die Pressvorrichtung eingesetzte Wicklung (1) in einen Trockenofen eingesetzt und mit einer Hydraulik-Steueranlage verbunden wird, dass die Zylinder (9) auf Solldruck gebracht werden, dass der Trockenofen aufgeheizt wird, dass kontinuierlich während des Trockenprozesses der Druck in den Zylindern (9) auf Sollwert eingepegelt wird und dass nach Beendigung des Trockenprozesses der Druck so lange konstant gehalten wird, bis die Wicklung (1) abgekühlt ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Presszylinder (9), die auf eine Wicklung (1) arbeiten, an dieselbe Druckleitung (10) angeschlossen werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Presszylinder (9), die auf mehrere Wicklungen vom selben Typ arbeiten, an dieselbe Druckleitung (10) angeschlossen werden.

14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass während des Stabilisierungsprozesses der Pressdruck in zeitlich festen Abständen auf Sollwert eingepegelt wird.

15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressdruck auf Sollwert eingepegelt wird, sobald er unter einen bestimmten Wert abgesunken oder über einen bestimmten Wert angestiegen ist.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einpegeln des Drucks in den Zylindern (9) Hydraulikpumpe (3.11) und Hydraulikventile (3.4, 3.5) aktiviert werden.

17. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinder (9) nach dem Abkühlen der stabilisierten Wicklung (1) entleert werden.

18. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass nach Druckabfall wegen eines Bruchs im Hydraulikstystem ein erneutes Zuschalten des defekten Hydraulikanschlusses verhindert wird.