DE2820179C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Spritzen von Kunststoff-Kuppelglie­ dern für Reißverschlüsse, wobei ein zylindrisches Formrad und ein letzteres umgebendes kontinuierliches biegsames metallenes Formband, welches einen Krümmungsradius auf­ weist, der gleich oder größer als der Radius des Formrades ist, gleichzeitig in derselben Richtung gedreht werden, zwischen denen sich Formhohlräume befinden, das biegsame Formband gegen den Umfang des Formrades zwischen einem sta­ tionären Eingreifpunkt und einem stationären Ausrückpunkt gedrückt wird, wobei der im Eingriff stehende Teil des Rad­ umfanges sich zu allen Zeiten über wesentlich weniger als die Hälfte des Umfanges des Formrades erstreckt und das Formband im Abstand zum restlichen Teil des Radumfanges gehalten wird, wobei zwischen dem Formband und dem Formrand ein textiles Tragband bis in die Formhohlräume ragend ge­ führt wird, geschmolzenes Kunststoffmaterial hinter dem Ein­ greifpunkt in die Formhohlräume gespritzt wird, der Kunst­ stoff nach dem Spritzen, jedoch vor Erreichen des Ausrück­ punktes innerhalb der Formhohlräume verfestigt wird und das Tragband mit den Kuppelgliedern nach Durchlaufen des Aus­ rückpunktes entnommen wird.

In der FR-PS 8 59 855 ist eine Anordnung zum Anformen von Kunststoff-Kuppelgliedern am Rand eines Trägerbandes be­ schrieben, welches zwischen einem Formrad und einem letzte­ res teilweise umgebenden und berührenden biegsamen Form­ band aus Metall geführt ist. Dort wird flüssiger Kunststoff in einen der den Rand des Trägerbandes umgebenden Hohlräume eingeführt. Diese Hohlräume sind indessen nur in einem seit­ lichen Bereich des Formrades vorgesehen und fluchten mit Durchbrechungen des biegsamen Formbandes. Damit ist es mit dieser bekannten Anordnung lediglich möglich, an einem Rand des Trägerbandes die Kuppelglieder anzuformen. Auch muß das Formband mit zahnähnlichen Aussparungen an seinen beiden Seitenbereichen in entsprechende Vorsprünge an bei­ den Rändern des Formrades eingreifen, damit es zusammen mit dem Formrad gedreht werden kann. Damit ist die Konstruktion technisch recht aufwendig.

Aus der US-PS 25 11 402 ist es ebenfalls bekannt, Kunststoff- Kuppelglieder an nur einem Rand eines Trägerbandes anzu­ formen. Diese Anordnung ist so getroffen, daß zwischen den einander zugewandten Flächen einer Trommel und eines mit Hilfe eines flexiblen Bandes dagegen gedrückten starren Ring­ körpers Formhohlräume ausgebildet sind, welche von einer stirn­ seitig angeordneten Einspritzdüse mit Kunststoff gefüllt wer­ den, der aushärten kann und so die einzelnen Kuppelglieder bildet.

Schließlich ist in der DE-PS 8 67 682 ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Reißverschlüssen beschrie­ ben, mit welcher es vermieden werden soll, daß nach dem Spritzvorgang eine Verkürzung der Bänder und demzufolge eine Verengung der ursprünglichen Teilung bzw. eine Verkleinerung des gegenseitigen Abstandes der aufgespritzten Kuppelglie­ der eintritt. Zu diesem Zweck werden die Bänder vor dem Spritzvorgang zwischen Strecklineale, welche die Form von Zahnstangen aufweisen und jeweils im Ober- und Unterteil der Form vorgesehen sind, eingespannt und gestreckt. Die Kuppelglieder werden danach an den Rändern der Bänder ange­ formt, welche dabei in einer Ebene gehalten werden.

Hiervon ausgehend liegt die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe darin, ein Verfahren der eingangs umrissenen Art anzugeben, mit welchem es möglich ist, eine größere Pro­ duktivität beim Herstellen von Kuppelgliedern für Reiß­ verschlüsse zu erreichen, wobei die hierfür vorgesehene Vor­ richtung technisch nicht aufwendig ist und es gewährleistet ist, daß das Formband aufgrund des Biegens nicht ermüdet und auch nicht bricht.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum kontinuierlichen Spritzen von Kunststoff-Kuppelgliedern für Reißverschlüsse erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwei kontinuierliche Trag­ bänder eingeführt werden, und daß der geschmolzene Kunst­ stoff durch mittige, voneinander beabstandete Öffnungen im Formband über Angußkanäle im Formrad in einander gegenüber­ liegende Formhohlräume eingespritzt wird.

Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß die Formhohlräume in dem Formrad und dem Formband an beiden Enden der in der Umfangs­ mitte des Formrades vorgesehenen Angußkanäle angeordnet sind und der geschmolzene Kunststoff durch mittige Öffnungen im Formband den Angußkanälen zuführbar ist, und daß das Formband eine wesentlich größere Dicke als das 0,001fache des Durchmessers des Formrades aufweist.

Vorteilhaft weist das Formband eine Länge auf, die geringer als das 1,3fache des Umfanges des Formrades ist und vor­ zugsweise zwischen dem 1,05- und 1,25fachen liegt.

Zweckmäßig sind auch in der dem Formrad zugewandten Fläche des Formbandes Ringnuten zur Aufnahme der Tragbänder vor­ gesehen.

Ein Vorteil liegt darin, daß die Formhohlräume mit genü­ gender Tiefe in dem Formband, das an einem Formrad anliegt, gebildet werden können, ohne daß das Formrad einen großen Durchmesser und das Formband eine übermäßige Länge aufweisen müssen.

Da das Formband eine wesentlich größere Dicke als das 0,001 fache des Durchmessers des Formrades aufweist und außerdem in einem fortlaufend nach innen gebogenen Zustand gehalten wird, entfällt die Gefahr einer Ermüdung und eines sich daraus ergebenden Bruches. Außerdem ist es möglich, an zwei Trag­ bändern gleichzeitig komplementäre Kuppelglieder anzuformen, so daß eine große Nachbearbeitung des Reißverschlusses ent­ fällt.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an­ hand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeich­ nung zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Spritzen von Kuppelteilen,

Fig. 2 eine Schnittansicht gemäß der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 eine Ansicht eines Teils des Formbandes nach Fig. 1 von unten,

Fig. 4 eine vergrößerte Teilseitenansicht eines Teils des Formbandes, das in das Formrad nach Fig. 1 ein­ greift,

Fig. 5 eine Teilansicht eines abgewandelten Formbands,

Fig. 6 eine Schnittansicht durch das Formband nach Fig. 5 mit einem entsprechend abgewandelten Teil eines Formrads,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines Formbandes von unten gesehen,

Fig. 8 eine Schnittansicht durch das Formband nach Fig. 7 mit einer weiteren Ausführungsform des Formrades.

Eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Spritzen von Kuppel­ gliedern für Reißverschlüsse, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, weist ein Formrad 10 und ein ringförmiges Formband 12 auf, welches das Formrad 10 umgibt. Sowohl das Formrad 10 als auch das Formband 12 drehen sich in der Ansicht nach Fig. 1 entgegen dem Uhrzeigersinn. Das Formband 12 wird an einem sta­ tionären Eingreifpunkt 14 mittels eines Einspritzschuhs 16 einer Einspritzvorrichtung für Thermoplaste, der gegen die Außenseite des Formbands 12 gepreßt wird, gegen das Formrad gedrückt. Ein Antriebsrad 18 ergreift an einem stationären Ausrückpunkt 20 die Außenseite des Formbandes, um letzteres während der Umdrehung von Punkt 14 zum Punkt 20 über einen Eingriffswinkel 22 fortlaufend gegen das Formrad 10 zu halten. Hinter dem Ausrückpunkt 20 wird das Formband 12 im Abstand zum Umfang des Formrades 10 gehalten.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, weist das Formrad 10 ein Paar Ring­ nuten 24 und 26 auf, die um den Umfang des Formrads 10 aus­ gebildet sind, um entsprechende Tragbänder 28 und 30 aufzu­ nehmen. Zu Formhohlräumen gehört ein Paar von Reihen von Form­ hohlräumen 32 und 34, die im Umfang des Formrads 10 ausgebil­ det sind und im Abstand längs der Innenränder der Ringnuten 24 und 26 liegen, zusammen mit entsprechenden Reihen von Form­ hohlräumen 36 und 38 (siehe Fig. 3), die an der Innenfläche des Formbands 12 ausgebildet sind, mit den Formhohlräumen 32 und 34 übereinstimmen und Formhohlräume bilden, welche die Form von Kuppelgliedern für Reißverschlüsse aufweisen, wel­ che an den Innenrändern der Tragränder 28 und 30 angeformt werden sollen. Das Formrad 10 weist ferner mehrere Anguß­ kanäle 40 im Abstand um den Umfang des Formrads 10 auf, die sich zwischen den Formhohlräumen 32 und 34 mit engen Halsabschnitten 42 und 44, welche sich in die Formhohlräume 32 und 34 öffnen, erstrecken. In dem Mittelbereich des Form­ bands 12 sind im Abstand längs seiner Länge Löcher 46 aus­ gebildet, die eine Öffnung zwischen den Mittelteilen der jeweiligen Angußkanäle 40 und dem Einspritzschuh 16 bilden, um unter Druck stehende geschmolzene Thermoplaste in die Angußkanäle 40 und damit in die Formhohlräume 32, 34, 36 und 38 durchzulassen.

Das Formrad 10 weist an seiner einen Seite einen ringförmigen Bord 48 auf, der eine Führung für eine Kante des Formbands 12 bildet. An der anderen Seite des Formrads 10 befinden sich, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, mehrere zahnartige Vorsprünge 50, welche mit in dem Formband 12 gebildeten Vertiefungen 52 zusammenpassen. Die Vorsprünge 50 und die Vertiefungen 52 weisen denselben Abstand wie die Formhohlräume 32, 34, 36 und 38 des Formrades 10 bzw. des Formbandes 12 auf, so daß die Formhohlräume 36 und 38 des Formbandes 12 mit den Formhohl­ räumen 32 und 34 des Formrades 10 in Übereinstimmung gehalten werden.

Das Formband 12 ist aus einem biegsamen elastischen Metall­ blech oder -band hergestellt, wie z. B. aus nichtrostendem Stahl mit 17% Chrom, 4% Nickel, 4% Kupfer und 75% Eisen oder mit 17% Chrom, 7% Nickel, 76% Eisen. Das Formband 12 hat eine geeignete Dicke, um die Formhohlräume 36 und 38 zu schaf­ fen. Die Dicke des Formbandes ist wesentlich größer als das 0,001fache des Durchmessers des Formrades 10 gewählt und be­ trägt vorzugsweise das Mehrfache des 0,001fachen des Durch­ messers des Formrades 10, so daß der Durchmesser des Form­ rades und die Länge des Formbandes 12 so klein wie möglich gehalten werden können.

Das Formband 12 weist einen nach innen weisenden Krümmungs­ radius auf, der an allen Punkten gleich oder größer als der Radius 53 des Formrads 10 ist. Zusätzlich muß das Formband 12 eine größere Länge als diejenige des Umfangs des Formrads 10 aufweisen, um einen Abstand 54 zwischen dem Formband 12 und dem Formrad 10 während der Bewegung vom Punkt 20 zum Punkt 14 zu erzeugen. Dieser Abstand 54 ist groß genug, um das Einsetzen und das Einlegen der Tragbänder 28 und 30 in die Ringnuten 24 und 26 mittels Rollen 56 und das Entnehmen der Reißverschlußbänder 58 und 60 vom Formrad 10 und dem Formband 12 zu ermöglichen, die aus den Tragbändern 28 und 30 mit den daran befindlichen geformten Kuppelgliedern be­ stehen. Für solche Formbandlängen muß der Eingriffswinkel 22 zwischen den Punkten 14 und 20 wesentlich kleiner als 180° sein; vorzugsweise ist er kleiner als 160° und insbesondere kleiner als 120°. Ferner ist der Eingriffswinkel 22 so ge­ wählt, um das Spritzen und die Verfestigung des polymeren Kunststoffs in den Formhohlräumen 32, 34, 36 und 38 zu er­ möglichen, während das Formband 12 am Formrad 10 anliegt. Im allgemeinen ist das Formband 12 ungefähr 5 bis 30% länger als der Umfang des Formrads 10. Kürzere Längen des Formbands 12, bezogen auf den Umfang des Formrads 10, lassen größere Eingriffswinkel 22 zu, während größere Längen des Formbandes 12, bezogen auf den Umfang des Formrads 10, kleinere Ein­ griffswinkel 22 benötigen. So wird vorzugsweise die Länge des Formbandes 22 geringer als 25% über dem Umfang des Formrads 10 gehalten, um einen Eingriffswinkel 22 zu ermöglichen, wel­ cher die Verwendung eines relativ kleinen Formrads 10 und ei­ nes kurzen Formbands 12 gestattet. Dabei wird die geringste Dicke des Formbandes von der erforderlichen Tiefe der Form­ hohlräume 36 und 38 zuzüglich einer geringen Bearbeitungs­ toleranz bestimmt.

Nach einem Beispiel besitzt das Formrad 10 einen Durchmesser von 40,64 cm; das Formband 12 eine Dicke von 0,198 cm; die die Formhohlräume 36 und 38 weisen eine Tiefe von 0,146 cm auf, der Winkel 22 zwischen den Punkten 14 und 20 beträgt 110°, und die Länge des Formbands 12 ist so gewählt, daß ein Abstand 54 von 4,445 cm zwischen dem Formrad 10 und dem Form­ band 12 besteht.

Im Betrieb der in Fig. 1 bis 4 gezeigten Vorrichtung werden das Formrad 10 und das Formband 12 gleichzeitig entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht. Das Formband 12 wird im Punkt 14 gegen den Außenumfang des Formrads 10 gedrückt und von dem Antriebsrad 18 von Punkt 14 bis Punkt 20 gegen den Umfang des Formrads 10 gehalten. Die Tragbänder 28 und 30 werden, bevor das Formband 12 am Punkt 14 in Anlage an das Formrad 10 gelangt, in die jeweiligen Ringnuten 28, 30 des Formrades 10 eingeführt. Geschmolzener Thermoplast wird aus der Spritz­ vorrichtung über den Spritzschuh 16 durch die Öffnungen 46 im Formband 12 in die Angußkanäle 40 und damit in die zwi­ schen dem Formband 12 und dem Formrad 10 gebildeten Form­ hohlräume 32, 34, 36 und 38 und um die Innenränder der Trag­ bänder 28 und 30 gespritzt. Dadurch erstarrt der geschmolzene Kunststoff in den Formhohlräumen und bildet Kuppelglieder, die an den Innenrändern der Tragbänder 28 und 30 befestigt sind. Nach dem Erstarren des Kunststoffes wird das Formband 12 am Punkt 20 vom Formrad 10 abgerückt. Die Reißverschluß­ bänder 58 und 60 werden von der Vorrichtung abgenommen und der weiteren Bearbeitung, wie z. B. dem Abtrennen von Stegen, welche die Einzelteile verbinden, und Aufziehen der Ver­ schlußbänder 58 und 60 zur Bildung einer Reißverschlußkette zugeleitet.

Das Formrad und das Formband können auch mit mehr als zwei Ringnuten und zwei Reihen von Formhohlräumen zur Bildung von mehr als zwei Reißverschlußbändern konstruiert sein.

Eine modifizierte Ausführungsform der Vorrichtung ist in Fig. 5 und 6 gezeigt. Sie weist Rillen 100 und 102 im Um­ fang des Formrades und Rillen 104 und 106 auf, die in der Innenfläche des Formbandes 10 gebildet sind und welche in die entsprechenden Formhohlräume 32, 34, 36 und 38 einschnei­ den. Die Rillen 100 und 104 passen zusammen, um einen Durch­ gang zur Aufnahme eines Saumes 108 des Tragbandes 28 zu schaf­ fen, während die Rillen 102 und 106 zusammenpassen, um einen Durchgang zur Aufnahme eines Saumes 110 des Tragbandes 30 zu bilden. Die Säume 108 und 110 an den Innenrändern der Trag­ bänder 28, 30 ergeben eine stärkere Abstützung der Kuppel­ glieder.

Eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung zur Bildung ge­ spritzter Kuppelglieder an den Rändern der Tragbänder ist in Fig. 7 und 8 gezeigt. Dort sind Ringnuten 124 und 126 zur Aufnahme der Tragbänder 20 und 22 an der Innenfläche des Formbandes 12 ausgebildet.

Claims (4)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Spritzen von Kunst­ stoff-Kuppelgliedern für Reißverschlüsse, wobei ein zylin­ drisches Formrad und ein letzteres umgebendes kontinuier­ liches biegsames metallenes Formband, welches einen Krüm­ mungsradius aufweist, der gleich oder größer als der Ra­ dius des Formrades ist, gleichzeitig in derselben Richtung gedreht werden, zwischen denen sich Formhohlräume befinden, das biegsame Formband gegen den Umfang des Formrades zwi­ schen einem stationären Eingreifpunkt und einem stationären Ausrückpunkt gedrückt wird, wobei der im Eingriff stehende Teil des Radumfanges sich zu allen Zeiten über wesentlich weniger als die Hälfte des Umfanges des Formrades erstreckt und das Formband im Abstand zum restlichen Teil des Rad­ umfanges gehalten wird, wobei zwischen dem Formband und dem Formrad ein textiles Tragband bis in die Formhohl­ räume ragend geführt wird, geschmolzenes Kunststoffmate­ rial hinter dem Eingreifpunkt in die Formhohlräume ge­ spritzt wird, der Kunststoff nach dem Spritzen, jedoch vor Erreichen des Ausrückpunktes innerhalb der Formhohl­ räume verfestigt wird und das Tragband mit den Kuppel­ gliedern nach Durchlaufen des Ausrückpunktes entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwei kontinu­ ierliche Tragbänder eingeführt werden, und daß der geschmol­ zene Kunststoff durch mittige, voneinander beabstandete Öffnungen im Formband über Angußkanäle im Formrad in einan­ der gegenüberliegende Formhohlräume eingespritzt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem zylindrischen Formrad, das um seine Achse drehbar ist, einem fortlaufenden biegsamen metalle­ nen Formband, welches das Formrad umgibt und mit diesem drehbar ist, wobei Aussparungen im Formband und im Formrad Formhohlräume für die Kuppelglieder bilden, wobei das bieg­ same Formband den Umfang des Formrades nur in einem bogen­ förmigen Teil des Umfangs des Formrades von einem statio­ nären Eingreifpunkt bis zu einem stationären Ausrückpunkt erfaßt und das in die Formhohlräume ragende Tragband fi­ xiert, mit einer Vorrichtung zum Spritzen von geschmolzenem Kunststoff nahe des Eingreifpunktes in die Formhohlräume, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhohlräume (32, 34, 36, 38) in dem Formrad (10) und dem Formband (12) an beiden En­ den der in der Umfangsmitte des Formrades vorgesehenen An­ gußkanäle (40) angeordnet sind und der geschmolzene Kunst­ stoff durch mittige Öffnungen (46) im Formband den Anguß­ kanälen (40) zuführbar ist, und daß das Formband (12) eine wesentlich größere Dicke als das 0,001fache des Durch­ messers des Formrades (10) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Formband (12) eine Länge aufweist, die geringer als das 1,3fache des Umfanges des Formrades (10) ist und vor­ zugsweise zwischen dem 1,05- und 1,25fachen liegt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß auch in der dem Formrad (10) zugewandten Fläche des Formbandes Ringnuten (124, 126) zur Aufnahme der Tragbänder (28, 30) vorgesehen sind.