DE2819342C2

DE2819342C2 - Pigmentbeschichteter Luminophor

Info

Publication number: DE2819342C2
Application number: DE2819342A
Authority: DE
Inventors: Shusaku Odawara Kanagawa Eguchi; Hidenaga Hiratsuka Kanagawa Horiuchi; Kazuhito Odawara Kanagawa Iwasaki; Katuzo Kanagawa Kanda; Noboru Hatano Kanagawa Kotera
Original assignee: KASEI OPTONIX Ltd TOKYO JP
Current assignee: KASEI OPTONIX Ltd TOKYO JP
Priority date: 1977-05-04
Filing date: 1978-05-03
Publication date: 1983-07-21
Also published as: NL190242B; NL190242C; GB1576680A; DE2819342A1; NL7804807A; JPS5827832B2; US4172920A; JPS53136039A

Description

Die Erfindung betrifft einen pigmentbeschichteten Luminophor.

Insgesamt bezieht sich die Erfindung also auf einen Luminophor, der mit Pigmenipartlkeln beschichtet ist (und nachfolgend kurz als »pigmentbeschichteter Luminophor« bezeichnet werden soll) und Im besonderen auf einen pigmentbeschichteten Luminophor. der Im Hochkonirast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt wird.

Es ist hinreichend bekannt, daß Pigmenipartikel, die auf der Oberfläche von Luminopbor-Partfkeln haften, wie beispielsweise von blau emittierenden Luminophorpartikeln, grün emittierenden Luminophorpartikeln und rot emittierenden Lumlnophorpartikeln, die in Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt werden, den Kontrast des auf der Kathodenstrahlröhre erzeugten Bildes erheblich erhöhen. Dies liegt daran, daß ein Teil des sichtbaren Bereiches des Luminophor-spezifischen Emissionsspektrums durch den Filtereffekt der anhaftenden Pigmentpartikel herausgefiltert wird, wodurch eine klarere Emissionsfarbe erreicht wird, während außerdem die Pigmentpartikel ein Teil des externen Lichtes zu absorbieren vermögen, um dadurch Lichtreflektion zu vermindem. Dies ist beispielsweise in der US-PS 36 88 394 beschrieben.

Für den oben erwähnten pigmentbeschichteien Luminophor, der in Hochkontrast-Fernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt wird, ist es erforderlich, daß das Reflektionsvermögen gering und die Luminanz hinreichend hoch ist. Das bedeutet, daß es erforderlich ist, die Menge, die auf der Oberfläche des Luminophors haftet, zu erhöhen, um das Reflexionsvermögen des pigmentbeschichteien Luminophor für externes Licht /u verringern und ein höheres Oberflächenbeschichtungsverhältnis zu erhalten. Bei einem derartigen pigmenibeschichtelon Luminophor mit einem hohen Oberflächenbeschichtungsverhältnis wird dessen Luminanz zwangsläufig verringert. Es ist demzufolge erforderlich, das Absinken der Luminanz so gering wie möglich zu halten. Mit anderen Worten, soll bei einem vorgegebenen spezifischen Reflektionsvermögen die Luminanz so hoch wie möglich sein.

Bislang wurde Chromoxid (CrjOj) als Grünpigmentpartikel für einen mit Grünpigment überzogenen, grün emittierenden Luminophor für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt. Der unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln beschichtete Luminophor erfüllt das vorgenannte Erfordernis zwar zu einem gewissen Teil, jedoch in keinem hinreichenden Ausmaß. Dementsprechend hat sich der Einsatz in der Praxis nicht durchgesetzt. Das bedeutet, daß gegenwärtig mit Blaupigment und Rotpigment überzogener Luminophor jeweils als blau und rot emittierende Luminophore für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren verwendet werden, während jedoch als grün emittierender Luminophor kein mit Grünpigment beschichteter Luminophor eingesetzt wird.
Unter den beschriebenen Umständen besteht ein Bedürfnis für einen mit Grünpigment beschichteten, grün emittierenden Luminophor, dessen Luminanz, auf Basis Jes gleichen spezifischen Reaktionsvermögens, verglichen mit herkömmlichem Chromoxidpigment beschichteten, grün emittierendem Luminophor höher ist.

Der Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, einen mit Grünpigment beschichteten, grün emittierenden Luminophor zu schaffen, dessen Luminanz, bezogen auf das gleiche spezifische Reflektionsver- ^⁰ mögen, höher ist als diejenige herkömmlicher, chrom· oxldplgmentbeschichteter, grün emittierender Luminophore.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen plgmentbeschlchteten Luminophor mit den Im Kennzeichen des Patentanspruches 1 aufgeführten Eigenschaften gelöst.

Verschiedene Ausführungen der Erfindung sollen nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten gra-

phischen Darsteliunßcn naher erläutert werden. Dabei zeigt im einzelnen:

Fig. 1 Reflektlonsspektren von Pfgmentpartlkeln des Systems TlO₂-ZnO-CoO-NlO, die fQr den pigmentbeschichteten Phosphor gemäß der Erfindung eingesetzt werden (Kurve a) sowie von Chromoxidpigmentpartikeln bei herkömmlichem plgirwntbeschichtetem Luminophor (Kurve b) und

Fig.2 das Verhältnis zwischen dem spezifischen Reflexionsvermögen und der Luminanz des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung, bei welchem Partikel aus dem TiOz-ZnO-CoO-NlO-Plgmentsystem an der Oberfläche des [ZnS: Cu, Al)-Phosphors anhaften.

Als Pigmentpartikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NiO, die für den erfindungsgemäßen pigmentbeschichteten Luminophor eingesetzt werden, verwendet man handelsüblich verfugbare Produkte, Das Pigment aus dem System TlO₁-ZnO-CoO-NiO enthält Titandioxid (TJOj), Zinkoxid (ZnO), Kobaltoxid (CoO) und Nickeloxid (NlO) als Hauptbestandteile, Die Körperfarbe des Plgmenis aus dem TlOj-ZnO-CoO-NiO-System verändert sich In Abhängigkeit von dem Herstellungsverfahren, der Partikelgröße, dem Gehalt der oben erwähnten Hauptbestandteile und weiterer Faktoren, Das Reflexionsvermögen bei 400 nm, 450 nm, 500 nra, 550 nm, 600 nm, 650 nm und 700 nm der Partikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NtO, die für den pigmentbeschichteten Luminophor nach der Erfindung eingesetzt werden, liegt in den in Tabelle 1 angegebenen Bereichen, wobei das Reflexionsvermöglich durch einen relativen Wert angegeben wird, bezogen auf dasjenige einer Magnesiumoxiddiffusionsplatte, welches als 100% angesetzt wird.

Tabelle I

Wellenlänge (nm) 400 450

Reflektions- nicht nicht

vermögen (%) mehr als mehr als

20

500	550	600	650	;όο
15-40	20-45	nicht	nicht	nicnt
		mehr als	mehr als	mehr als
		25	20	20

Die Fig. 1 zeigt das Reflektionsspektrum der Pigmenipartikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NiO, die bei dem erfindungsgemäßen pigmentbeschichteten Luminophor (Kurve a) eingesetzt werden, verglichen mit demjenigen von Chromoxidpigmentpartikeln, die bei dem herkömmlichen pigmenibeschichteten Phosphor (Kurve b) Einsatz finden., wobei das über die Ordinate aufgetragene Reflektionsvermögen ebenfalls als Relativwert, bezogen auf eine Magnesiumoxid-Diffusionsplatte, deren Wert auf 100% angesetzt wird, angegeben ist.

Die Pigmentpartikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NiO, die erfindungsgemäß bei der Herstellung des pigmenibeschichteten Luminophors eingesetzt werden, sollten vorzugsweise eine durchschnittliche Partikelgröße von weniger als 3,0 μ besitzen. Wenn die Partikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NiO eine durchschnittliche Partikelgröße von mehr als 3,0 μ besitzen, haften diese Partikel nicht fest an der Oberfläche des Luminophors an. da die Pigmentpartikel zu groß sind. Dementsprechend ist bei der Verwendung gioßer Partikel eine größere Menge an Plgmenipartikeln erforderlich, um eine gewünschte Färbung des Luminophors zu erzielen, was zu einer Verringerung der Luminanz des erhaltenen, pigmentbeschichteten Luminophors führt. Eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 0,1 μ bis 1.5 μ ist besonders bevorzugt.

Andererseits handelt es sich bei dem grün emittierenden Luminophor, der für den pigmentbeschichteten Luminophor nach der Erfindung eingesetzt wird, um einen kupferaktivienen Zinksulfidlumlnophor

(ZnS: Cu). einen kupfer- und aluminium-aktivierten Zinksulfldluminophor [(ZnS: Cu, Al)], einen kupferaktivierten ZinkcadmiumsuHidluminophor [(Zn, Cd) S : Cu). einen kupier- und aluminium-aktivierten Zinkcadmiumsulfidluminophor ['Zn, Cd) S : Cu, Al], einen sllberaktivlerlim Zinkcadmlumsulfidluminophor [(Zn, Cd) S : Ag], einen silber- und aluminiumaktivierten Zinkcadmiumsulfidluminophor WZn, CcI) S: Ag. Al), einen gold- und aluniiniumakiivierien Zinksulfldluminophor (ZnS : Au, Al), einen kupfer-, gold- und aluminiumaktivierten Zlnksulfidluminoph^r (ZnS : Cu, Au, Al), einen silberaktivierten Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Ag], einen silber- und aluminiumaktivierten Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Ag, Al], einen kupferaktivienen Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Cu], einen kupfer- und aluminiumaktivierten Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Cu, Al], einen selbstaktivierten Zinkoxidluminophor (Zn) und ein manganaktivierten Zinksilikatluminophor (Zn₂SiO₄: Mn). Der Sulfidluminophor, der in dem oben erwähnten grün emittierenden Luminophor eingeschlossen ist, kann eine sehr kleine Menge an Halogen, Wismut, Antimon und ähnlichem enthalten. Unter den oben erwähnten grün emittierenden Luminophorarten werden der [ZnS: Cu, AI] - Luminophor und der (Zn, Cd) S : Cu, Aluminiumlumlnophor. die praktisch als grün emittierende Luminophore für Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren Verwendung finden, besonders empfohlen. Diese grün emittierenden Luminophorarten, die für den erfindungsgemäSen pigmentbeschichteten Luminophor Verwendung finden, sollten vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße im Bereich zwischen 3 μ und 15 μ und besonders bevorzugt. Im Bereich von 4 μ bis 12 μ besitzen.

Als Verfahren zur Herstellung des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung, bei welchem die Oberfläche eintss grün emittierenden Luminophors mit Pigmentpartikeln aas dem System TiO₂-ZnO-CuO-NiO überzogen wird, kann ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung von pigmentbeschichteten Lumlnophoren eingesetzt werden, wie dies beispielsweise in der oben erwähnten US-PS 38 86 394 beschrieben ist. Gemäß der US-PS 38 86 394 werden die Pigmentpartikel in einer entsprechenden Lösung eines wasserlöslichen Harzes wie beispielsweise Polyvlnyl-Pyrrolldon dlsperglert und mit einem Luminophor gemischt, der in einer wäßrigen Gelatinelösung dlspergiert Ist, woraufhin die Mischung gerührt und der entstehende ausgefällte Niederschlag getrocknet wird, um dadurch einün pigmentbeschlchteten Luminophor zu erhalten. Bei der Herstellung eines pigmentbeschic,rieten Luminophor ist es jedoch wichtig, daß die Pigmentpartikel gleichmäßig und fest an der Oberfläche des Luminophors anhaften. Als Verfahren,

die Pigmentpartikel an der Oberfläche des Luminophors gleichmäßig anhaften zu lassen, wird beispielsweise ein Verfahren empfohlen, bei welchem die Suspenslonspolymerlsailonsmethode eingesetzt wird, ein Verfahren, bei dem eine Copolymerlsationsmethode zur Anwendung kommt, sowie ein Verfahren, das als Bindemittel eine üelatine-Gummiarabicummischung benutzt.

Bei dem erllndungsgemäßen pigmentbeschichteten Luminophor Hegt im allgemeinen die Menge der Pigmempartikel des Systems TiOi-ZnO-CoO-NiO, die an der Oberfläche des t»rün emittierenden Luminophors haften, vorzugsweise im Bereich von 0.02 bis IO Gewichtsteilen pro 100 Gev ichtsieile des grün emittierenden luminophors, obwohl sie von verschiedenen Faktoren abhängt, wie beispielsweise der Art des verwendeten grün emittierenden Luminophors, dessen Teilchengröße, der Art der Pigmentpartikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NiO. die eingesetzt werden, und deren Teilchengröße. VVenn die Menge tier Pigmentpartikel nicht größer liIs 0.02 Gewichtsteile ist. wird es unmöglich, einen hinreichend hohen Kontrast zu erzielen, wiihrend. wenn sie nicht geringer als 10 Gewichtsteile ist. die Luminan/ abgesenkt wird.

I· i g. 2 stellt das Verhältnis /wischen dem spezifischen Reflektionsvermögen und der Luminan/ des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung dar. wobei Pigmentpartikel aus dem System TiO₂-ZnO-CoO-NiO an der Oberfläche von ZnS : Cu. AL-Luminophor haften 'Kurve </>. im Vergleich mit herkömmlichem pigmentbeschichteten Luminophor. bei welchem Chromoxidpig- Jo mentpartikel an der Oberfläche des gleichen ZnS : Cu. Al-Luminophors haften (Kurve h). In Figur wird die über die Ordinate autgetragene Luminanz durch einen Relativwert wiedergegeben, bezogen auf denjenigen dos unbeschiehieten ZnS Cu. Al-Luminophors. :1er als lOO¹¹·, angesetzt wird

Wie sich deutlich aus Fig. 2 ergibt, liegt innerhalb eines Bereiches des praktischen spezifischen Reflexionsvermögen^ die Luminan/ des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung stets höher als die her- ·"> kommlichen pigmentüberzogenen Luminophors, verglichen aut der Basis von Luminophor mit dem gleichen spezifischen Reflexionsvermögen. Obwohl das Verhältnis zwischen dem spezifischen Reflektionsvermögen und der Luminanz des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung unter Verwendung eines grün emittierenden Luminophors veränderlich ist. in Abhängigkeit von de: Art der verwendeten TiO-ZnO-CoO-NiO Svstempigmenipanikel und der Teilchengröße haben Versuche gezeigt, daß innerhalb des in der Praxis vorkommenden Bereiches spezifischen Reflektionsvermögens der erfindungsgemäße pigmentbeschichtete Luminophor eine höhere Luminanz als herkömmliche pigrrenibeschicrnete Luminophore unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln zeigen, auf der Basis gleieben spezifischen Reaktionsvermögens.

Wie oben beschrieben, wird gemäß der Erfindung ein pigmenibeschichteter Luminophor geschaffen, dessen Luminanz höher ist ais diejenige des herkömmlichen pigrnentbeschichteten Luminophors, verglichen bei dem gleichen spezifischen Reflektionsvermögen.

Der rigmentbes-hichtete Luminophor nach der Erfindung wird hauptsächlich als grün emittierender Luminophor für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt. Es ist jedoch noch herauszustellen. ^ö5 daß dessen Verwendung nicht nur auf grün emittierender Lu -linophor für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren beschränkt ist

Verschiedene nachfolgende Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern. Es soll jedoch noch einmal ausdrücklich erwähnt werden, daß die Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt lsi.

Beispiel I

0,6 Gewichtsteile Gelatine wurden In Wasser von 40" C gelöst, um eine 03%ige wäßrige Gelatinelösung herzustellen. Zu der hergestellten 0,3%lgen wäßrigen Gelatinelösung wurden 100 Gewichtstelle kupfer- und aluminlunutkliviener Zinksulfkl grün emittierender Luminophor (ZnS: Cu. All mit en r durchschnittlichen Teilchengröße von IO u hinzugegeben, worauf die sich ergehende Mischung gut mit einem Rührer gerührt .uirde. um die Lumlnophorparlikel als Primärpartikel /u dispergieren. Man erhielt somit eine l.uminophordispersion.

Andererseits wurden 0.4 Gewichisteile Gummlarabieum in Wasser aufgelöst zur Herstellung einer 0.3"..igen wäßrigen Lösung. 0.2 Gewichtsteiie von TuVZnü-CoO-NiO-Systempigmentpartikel mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 0.5 μ INr. 9320. hergestellt von Dainichiselka. Co.. Ltd.) wurden der 3". igen wäßrigen Lösung von Gummiarablcum zugegeben und mit einem Rührer gut gerührt, bis die Pignientpartikel Primärpartikel wurden. Somit erhielt man eine Pigmentdispersion.

Darauf wurde die Luminophordisperslon und die Pigmentdispersion durch Rühren gemische Der pH-Wert der sich ergebenden Mischung wurde auf 4.0 eingestellt, und die Temperatur wurde auf unter IO^C C abgesenkt. Der Mischung wurde dann allmählich 1 Gewichtsteil Formalin beigegeben, während die Mischung fortlaufend gerührt wurde. Nach dem Abstellen der Mischung erhielt man eine Ausfällung. Die oben schwimmende lösung wurde entfernt und die Ausfällung mit Wasser ausgewaschen Dann wurde die Ausfällung vom Wasser getrennt und unter Verwendung eines Dekanters konzentriert, worauf man einen pigmentbeschichteten Luminophorkuchcn mit einem Feststoffgehalt von etwa 85'¹ erhielt. Der Kuchen wurde in einem Luftstrom getrocknet, und man erhielt einen pigmentbeschichteten Luminophor gemäß der Erfindung.

Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln wurde in der gleichen Weise, wie oben beschrieben, hergestellt, mit der Ausnahme, daß 0.15 Gewichtsteile Chromoxidpigmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0.5 μ (X-1134. hergestellt von Hercules. Co.. Ltd.) eingesetzt wurden, anstatt der oben erwähnten 0.2 Gewichtsteile TiO₂-ZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel.

Wie in der unten stehenden Tabelle II angegeben ist. lag das spezifische Reflektionsvermögen des pigmentbeschichteten Luminophors gemäß der Erfindung nahezu bei dem gleichen Wert wie das des herkömmlichen pigmentbeschichteten Luminophors. Die Luminanz war jedoch höher als bei dem herkömmlichen Luminophor.

Beispiel 2

0.6 Gewichtsteile Gelatine wurden in Wasser von 40^: C gelöst, um eine 0.3%ige wäßrige Lösung von Gelatine herzustellen. Der erhaltenen 0.3%igen wäßrigen Gelatinelösung wurden 100 Gewichtsteile kupfer- und aluminiumaktivierter Zinksulfid grün emittierender Luminophor (ZnS : Cu. Al) mit einer mittleren Teilchengröße von ΐθμ zugegeben, worauf die sich ergebende Mischung mit einem Rührer gut gemischt wurde, um die Luminophorpartikel als Primärpartikel zu dispergieren. Somit erhielt man eine Luminophordispersion.

Andererseits wurden 0,4 Gewichtstelle Gummiarablcum In Wasser aufgelöst, um eine 0,3%lge wäßrige Lösung zu erzeugen. 0,3 Gewichtstelle TlOj-ZnO-CoO-NlO-Systemplgmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9310, hergestellt von Dainlchlselka Co., Ltd.) wurden dann der 0,3%lgen wäßrigen Gummlarablcumlösung beigegeben und mit einem F,ihrer gut gerührt, bis die Pigmentpartikel Prlmärpartlkel wurden, Somit erhielt man eine Pigmentdispersion.

Dann wurden die Lumlnophordlsperslon und die PIgmentdlsperslon durch Rühren vermischt. Der pH-Wert der sich ergebenden Mischung wurde auf 4,0 eingestellt, und die Temperatur wurde auf unter 1O⁰C abgesenkt. Der Mischung wurde dann allmählich ein Gewichtsteil Formalin zugesetzt, während die Mischung kontinuierlich gerührt wurde. Nach dem Abstellen erhielt man eine Ausfällung. Die oben schwimmende Lösung wurde entfernt, und die Ausfällung wurde mit Wasser ausgewaschen. Däjli'i würde die Ausfällung vuii liem Wassei gelrennt und unter Verwendung eines Dekanters konzentriert, worauf sich ein pigmentbeschichteter Lumlnophorkuchen mit einem Feststoffgehalt von 85% ergab. Der Kuchen wurde In einem Luftstrom getrocknet, worauf man einen pigmentbeschichteten Lumlnophor gemäß der Erfindung erhielt.

Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln wurde in der gleichen Weise hergestellt, wie dies oben beschrieben worden Ist, mit der Ausnahme, daß 25 Gewichtsteile Chromoxidpigmentpartikel mit einer c.«jrchschnittlichen Teilchengröße von etwa 0,5 μ (X-1134. hergestellt von Hercules Co.. Ltd.) eingesetzt wurde, anstatt der oben erwähnten 0,3 Gewichtsprozent TiCVZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel.

Wie die unten aufgeführte Tabelle Il zeigt, war das spezifische Reflexionsvermögen des plgmentbeschichteten Luminophors gemäß der Erfindung nahezu das gleiche wie dasjenige des herkömmlichen pigmentbeschichteten Luminophors. Dessen Lumlnanz war jedoch höher als die des herkömmlichen Luminophors.

Beispiel 3

0.6 Gewichtsteile Gelatine wurden In Wasser von 40° C aufgelöst, um eine 0.3%ige wäßrige Gelatinelösung herzustellen. Der sich ergebenden 0,3%igen wäßrigen Lösung von Gelatine wurden 100 Gewichtsteile kupfer- und aluminiumakiivierter Zinksulfid grün emittierender Lumlnophor (ZnS : Cu, Al) mit einer mittleren Teilchengröße von 10 μ beigegeben, worauf die sich ergebende Mischung mit einem Rührer gut gemischt wurde, um die Phosphorpartikel als Primärpartikel zu dispergieren. Somit erhielt man eine Luminophordispersion.

Andererseits wurden 0.4 Gewichtsteile Gummiarabicum in Wasser aufgelöst, um eine 0,3%ige wäßrige Lösung herzustellen. 0,5 Gewichtsteile TiOj-ZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9320, hergestellt bei Dainichiseika Co., Ltd.) wurden dann der 0,3%igen wäßrigen Lösung von Gummiarabicum zugegeben und mit einem Rührer gut verrührt, bis die Pigmentpartikel Primärpartikel wurden. Somit erhielt man eine Pigmentdispersion.

Daraufhin wurden die Luminophordispersion und die Pigmentdispersion durch Rühren vermischt. Der pH-Wert der sich ergebenden Mischung wurde auf 4,0 eingestellt, und die Temperatur wurde auf unter 10° C abgesenkt. Der Mischung wurde dann allmählich ein Gewichtsteil Formalin beigegeben, während die Mischung kontinuierlich geführt wurde. Nach dem Abstellen der Mischung erhielt man eine Ausfällung. Die oben schwimmende Lösung wurde entfernt und die Ausfällung mit Wasser ausgewaschen. Die Ausfällung wurde dann von dem Wasser getrennt und unter Verwendung eines Dekanters konzentriert, worauf sich ein pigmentbeschichteter Lumlnophorkuchen mit einem Feststoffgehalt von etwa 85% ergab. Der Kuchen wurde in einem Luftstrom getrocknet, und man erhielt einen plgmentbeschichteten Lumlnophor gemäß der Erfindung.

Der herkömmliche pigmentbeschichtete Lumlnophor unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikel wurde hergestellt In der gleichen oben beschriebenen Weise, mit der Ausnahme, daß 0,35 Gewichtstellt Chromoxldplgmentpartlkel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (X-1134. hergestellt von Hercules Co., Ltd.) Verwendung fanden, statt der oben erwähnten 0,5 Gewlchtstelle TiOj-ZnO-CoO-NlO-Systemplgmentpariikci.

Wie die unten aufgeführte Tabelle Il zeigt, war das spezifische Reflexionsvermögen des pigmentbeschichteten Luminophors gemäß der Erfindung, den man erhielt, fast der gleiche, wie das des herkömmlichen pigmentbeschichteten Luminophors. Seine Luminanz war jedoch höher als diejenige des herkömmlichen Luminophors.

Beispiel 4

10 Gewlchtstelle Polyvinylbutyralharz wurden in 85 Gewichtsteilen Äthanol aufgelöst. Der sich ergebenden Lösung wurden 100 Gewichtstelle kupfer- und aluminiumaktivierter Zinksulfid grün emittierender Lumlnophor (ZnS : Cu, Al) mit einer mittleren Teilchengröße von 10 μ und 0.8 Gewichtsteile TKVZnO-CoO-NlO-Systemplgmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9320, hergestellt von Dainichiseika Co.. Ltd.) beigegeben. Dann wurde die Mischung innerhalb einer Kugelmühle bearbeitet, um den Luminophor und die Pigmentpartikel gleichförmig In dar Lösung zu dispergieren. Man erhielt somit eine Lumlnophorpigment-

•»o dispersion.

Dann wurde die Luminophorpigmentdisperslon kontinuierlich mit Wasser In einem Mischungsgewlchtsverhältnls von 1 Teil Dispersion zu 10 Teilen Wasser, unter Verwendung eines Leitungsmischers vermischt. Durch

♦5 das Mischen wurde das Lösungsmittel (Äthanol) von dem Luminophor und den Pigmentpartikel, die über das Polyvinylbutyral miteinander verbunden waren, getrennt, und man erhielt eine Ausfällung. Die Ausfällung wurde dann herausgenommen und unter Verwendung eines

so Dekanters konzentriert, worauf man einen pigmentbeschichteten Luminophorkuchen mit einem Feststoffgehalt von etwa 85% erhielt. Der Kuchen wurde In einem Luftstrom getrocknet, und es ergab sich ein pigmentbeschichteter Luminophor gemäß der Erfindung.

Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor wurde in der gleichen Weise, wie oben bescH^r:oben, hergestellt, mit der Ausnahme, daß 0,65 Gewichtsteile Chromoxidpigmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (X-1134, hergestellt von Hercules Co., Ltd.) anstelle der oben erwähnten 0,8 Gewichtsteile TiOz-ZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel eingesetzt wurden.

Wie die unten stehende Tabelle II zeigt, lag das spezifische Reflexionsvermögen des pigmentbeschichteten Luminophors gemäß der Erfindung nahezu bei dem gleichen Wen wie das des herkömmlichen pigmentbeschichteten Luminophors. Seine Luminanz war jedoch höher als diejenige des herkömmlichen Luminophors.

Beispiel 5

Ein kupfer- und aluminiumaktivierter Zinksulfldphosphor (ZnSiCu, Al) mit einer mittleren Teilchengröße von 10 μ wurde als grün emittierender Luminophor hergestellt.

TiOj-ZnO-CoO-NlO-Systempigmenipartlkel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9310, hergestellt von Dalnlchlseika Co., Ltd.) wurden gleichmäßig In einer Nltrozellulosealkydharzlösung (DNT Klarlack, hergestellt von Dai Nippon Toryo Co., Ltd.) in einer Kugelmühle disperglert. Man erhielt somit eine pigmenlpariikeldispergierte Klebelösung. Die Bestandteile der sich ergebenden, in der Kleberlösung dispcrgierten Plgmenlpartikel. und die Lunge der Bestandteile waren wie folgt.

DNT Klarlack

TiO.-ZnO-CoO-NlO-Systempigmentparukei
Verdünnungsmittel
(Triol/Äthvlacetat = l/l)

Kl Gewichtsteile

0,8 CiowicmMeiie

25 Gewichtste Ie

Dann wurde der oben erwähnte grün emittiere'ide Luminophor in den Tank einer elektrostatischen Beschickungsmaschine (hergestellt von Ransburg Cn.. Ltd.) eingegeben, und die Maschine wurde eingestellt, daß sie grün emittierende Luminophorpartikel In eine positive Polarität gesprüht abgab. Andererseits wurde die erwähnte pigmentpartikeldispergierte Kleberlösung in den Tank einer anderen elektrostatischen Beschickungsmaschine (White Dragon, hergestellt von Nippon Kogei Co.. Ltd.) eingegeben, und die Maschine wurde eingestellt, daß sie Mikrotropfen der Lösung in eine negative Polarität sprühend abgab. Die Spannung des elektrostatischen Generators der Beschichtungsmaschinen wurde auf 7 Kilovolt eingestellt, und der Druck der von den Kompressoren der Beschichtungsmaschinen abgeblasenen Luft wurde auf 4 kp/cm eingestellt. Spritzpistolen für den grün emittierenden Luminophor und die pigmentpartikeldispergierte Kleberlösung wurden so angeordnet, daß der Abstand zwischen den Oberteilen der Pistolen 20 cm war und der Winkel zwischen den Richtungen, in denen die Luminophorpartikel und die Mikrotropfen der Lösung von den Pistolen abgesprüht wurden, bei 60° lag. Der grün emittierende Luminophor und die pigmentpartikeldispergierte Kleberlösung wurden in einen Zyklon, dessen Temperatur im Bereich von 10 bis 20^c C lag, in einer Menge von 100 g/Minute bzw. 18 g/Min eingesprüht. Durch die elektrostatischen Anziehungskräfte hafteten die Mikrotropfen der pigmentpartlkeldlsperglerten Klel*srlösung an der Oberfläche des grün emittierenden Luminophors an, und pigmenibeschichteter Luminophor m!t einer gleichmäßigen Beschichtung von Pigmentpartikeln tropfte auf den Boden des Zyklons. Somit erhielt man pigmentbeschichteten Luminophor gemäß der Erfindung.

Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor mit Chromoxidp'igmentpartlkeln wurde in der gleichen Weise wie oben hergestellt, mit Ausnahme, daß 0,6 Gewichtstelle Chromoxidpigmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße von etwa (1.5 μ (X-1134, hergestellt von Hercules Co , Ltd.) eingesetzt wurden, statt der vorerwähnten 0.8 GewiclHstellc TlOj-ZnO-CoO-NiC)-Systempigmentpartikel.

Wie die unten aufgeführte Tabelle Il zeigt, lag das spezifische Reflexionsvermögen des pigmcntbeschichtcien Luminophors gemäß der Gründung bei etwa dem gleichen Wert wie dasjenige des herkömmlichen plgmentbeschichteten Luminophors. Seine Lumlnan/ war jedoch höher als die des herkömmlichen Luminophors.

Tabelle Il

Beispiel Nr. Grünpigment- Spezifisches Luminanz ("«)
partikel Reflexions

vermögen (°o)

I	b	78.7	97.8
	a	78,9	96.0
2	b	74.8	97.0
	a	75.0	95.0
3	b	69,0	94.2
	a	68.9	92.0
4	b	60.0	86.4
	a	60.2	78.5
5	b	71.2	95.7
	71.0	93.0

a: Ti(VZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel
b: Chromoxidpigmentpartikel

*) Die Luminanz ist dargestellt durch einen Relativwert, in bezug auf denjenigen des unbeschichteten grün emittierenden Luminophors, der als 100% angenommen wird.

*) Die Lichtquelle zur Messung des spezifischen Reflektionsvermögens war eine Wolframlampe.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Pigmentbeschichteier Luminophor, dadurch gekennzeichnet, daß ein grün emittierender Luminophor mit Pigmentpartikeln aus dem System T[O₃-ZnO-CuO-NiO beschichtet Ist, die an seiner Oberfläche haften, wobei als grün emittierender Luminophor mindestens ein Luminophor aus der Gruppe bestehend aus kupferaktiviertem Zinksulfid-Luminophor (ZnS: Cu), kupfer- und alumlntumaktiviertem Zinksulfid-Luminophor (ZnS: Cu, Al), kupferaktiviertem Zinkcadmiumsulfidluminophor [(Zn, Cd)-S: Cu] kupfer- und alurniniumaktiviertem Zink-Cadmiumsulfid-Luminophor [(Zn, Cd)S: Cu, AI], silberaktiviertem Zink-Cadmiumsulfid-Luminophor [(Zn, Cd)S : Ag], silber- und aluminiumaktiviertem Zink-Cadmiumsulfid-Luminophor [(Zn₁Cd)S: Ag,AI], gold- und aluminiumakilviertem Zinksulfid (ZnS : Au,Al), einem kupfer-, gold- und aluminiumaktivierten Zinksuifid-Luminophor (ZnS: Cu, Au, Ai), einem siiberaktivierten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S, Se): AG]. einem silber- und aluminiumaktivlerten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S. Se): Ag, Al], einem kupferaktivierten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S, Se): Cu], einem kupfer- und aluminiumaktivierten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S, Se): Cu, Al], einem selbstaktivierten Zinkoxid-Luminophor (ZnO: Zn) und einem manganaktivierten Zinksilikat-Luminophor (Zn₂Si0<: Nn), ausgewählt wird, wobei das Reflexionsvermögen dieser Pigmentpartikel, bezogen auf das Reflexion -vermögen einer Magnesiumoxiddiffusionsplatte das als 100% angenommen wird, bei einer Wellenlänge- von 400 nm nicht größer als 15%, bei 450 nm nicht größer als 20%, bei 500 nm 15 bis 40%, bei 550 ηm 20 bis 45%, bei 600 nm nicht mehr als 25%. bei 650 nm nicht mehr als 20% und bei 700 nm nicht mehr als 20% beträgt.

2. Pigmentbeschichteter Luminophor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Teilchengröße des grün emittierenden Luminophors im Bereich von 3 μ bis 15 μ liegt und die durchschnittliche Teilchengröße der Pigmentpartikel geringer als 3 μ ist.

3. Pigmentbeschichteier Luminophor nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Teilchengröße des grün emittierenden Luminophor im Bereich von 4 μ bis 12 μ liegt, während die durchschnittliche Teilchengröße der Pigmentpartikel im Bereich von 0,1 μ bis 1,5 μ liegt.

4. Pigmentbeschichtetsr Luminophor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Pigmcntpartikeln im Bereich von 0,02 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des grün emittierenden Luminophors liegt.