DE2819342C2 - Pigmentbeschichteter Luminophor - Google Patents
Pigmentbeschichteter LuminophorInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen pigmentbeschichteten Luminophor.
Insgesamt bezieht sich die Erfindung also auf einen
Luminophor, der mit Pigmenipartlkeln beschichtet ist
(und nachfolgend kurz als »pigmentbeschichteter Luminophor« bezeichnet werden soll) und Im besonderen auf
einen pigmentbeschichteten Luminophor. der Im Hochkonirast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren
eingesetzt wird.
Es ist hinreichend bekannt, daß Pigmenipartikel, die
auf der Oberfläche von Luminopbor-Partfkeln haften, wie beispielsweise von blau emittierenden Luminophorpartikeln,
grün emittierenden Luminophorpartikeln und rot emittierenden Lumlnophorpartikeln, die in Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren
eingesetzt werden, den Kontrast des auf der Kathodenstrahlröhre erzeugten Bildes
erheblich erhöhen. Dies liegt daran, daß ein Teil des sichtbaren Bereiches des Luminophor-spezifischen Emissionsspektrums
durch den Filtereffekt der anhaftenden Pigmentpartikel herausgefiltert wird, wodurch eine klarere
Emissionsfarbe erreicht wird, während außerdem die Pigmentpartikel ein Teil des externen Lichtes zu absorbieren
vermögen, um dadurch Lichtreflektion zu vermindem. Dies ist beispielsweise in der US-PS 36 88 394
beschrieben.
Für den oben erwähnten pigmentbeschichteien Luminophor,
der in Hochkontrast-Fernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt wird, ist es erforderlich, daß das Reflektionsvermögen
gering und die Luminanz hinreichend hoch ist. Das bedeutet, daß es erforderlich ist, die
Menge, die auf der Oberfläche des Luminophors haftet, zu erhöhen, um das Reflexionsvermögen des pigmentbeschichteien
Luminophor für externes Licht /u verringern und ein höheres Oberflächenbeschichtungsverhältnis
zu erhalten. Bei einem derartigen pigmenibeschichtelon
Luminophor mit einem hohen Oberflächenbeschichtungsverhältnis wird dessen Luminanz zwangsläufig verringert.
Es ist demzufolge erforderlich, das Absinken der Luminanz so gering wie möglich zu halten. Mit anderen
Worten, soll bei einem vorgegebenen spezifischen Reflektionsvermögen die Luminanz so hoch wie möglich
sein.
Bislang wurde Chromoxid (CrjOj) als Grünpigmentpartikel
für einen mit Grünpigment überzogenen, grün emittierenden Luminophor für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren
eingesetzt. Der unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln beschichtete Luminophor erfüllt das vorgenannte Erfordernis zwar zu
einem gewissen Teil, jedoch in keinem hinreichenden Ausmaß. Dementsprechend hat sich der Einsatz in der
Praxis nicht durchgesetzt. Das bedeutet, daß gegenwärtig mit Blaupigment und Rotpigment überzogener Luminophor
jeweils als blau und rot emittierende Luminophore für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren verwendet
werden, während jedoch als grün emittierender Luminophor kein mit Grünpigment beschichteter Luminophor
eingesetzt wird.
Unter den beschriebenen Umständen besteht ein Bedürfnis für einen mit Grünpigment beschichteten, grün emittierenden Luminophor, dessen Luminanz, auf Basis Jes gleichen spezifischen Reaktionsvermögens, verglichen mit herkömmlichem Chromoxidpigment beschichteten, grün emittierendem Luminophor höher ist.
Unter den beschriebenen Umständen besteht ein Bedürfnis für einen mit Grünpigment beschichteten, grün emittierenden Luminophor, dessen Luminanz, auf Basis Jes gleichen spezifischen Reaktionsvermögens, verglichen mit herkömmlichem Chromoxidpigment beschichteten, grün emittierendem Luminophor höher ist.
Der Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, einen mit Grünpigment beschichteten, grün
emittierenden Luminophor zu schaffen, dessen Luminanz, bezogen auf das gleiche spezifische Reflektionsver-
^0 mögen, höher ist als diejenige herkömmlicher, chrom·
oxldplgmentbeschichteter, grün emittierender Luminophore.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen plgmentbeschlchteten
Luminophor mit den Im Kennzeichen des Patentanspruches 1 aufgeführten Eigenschaften
gelöst.
Verschiedene Ausführungen der Erfindung sollen nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten gra-
phischen Darsteliunßcn naher erläutert werden. Dabei
zeigt im einzelnen:
Fig. 1 Reflektlonsspektren von Pfgmentpartlkeln des
Systems TlO2-ZnO-CoO-NlO, die fQr den pigmentbeschichteten
Phosphor gemäß der Erfindung eingesetzt werden (Kurve a) sowie von Chromoxidpigmentpartikeln
bei herkömmlichem plgirwntbeschichtetem Luminophor
(Kurve b) und
Fig.2 das Verhältnis zwischen dem spezifischen Reflexionsvermögen
und der Luminanz des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung, bei welchem
Partikel aus dem TiOz-ZnO-CoO-NlO-Plgmentsystem
an der Oberfläche des [ZnS: Cu, Al)-Phosphors anhaften.
Als Pigmentpartikel aus dem System TiO2-ZnO-CoO-NiO,
die für den erfindungsgemäßen pigmentbeschichteten Luminophor eingesetzt werden, verwendet man handelsüblich
verfugbare Produkte, Das Pigment aus dem System TlO1-ZnO-CoO-NiO enthält Titandioxid (TJOj),
Zinkoxid (ZnO), Kobaltoxid (CoO) und Nickeloxid (NlO) als Hauptbestandteile, Die Körperfarbe des Plgmenis aus
dem TlOj-ZnO-CoO-NiO-System verändert sich In
Abhängigkeit von dem Herstellungsverfahren, der Partikelgröße, dem Gehalt der oben erwähnten Hauptbestandteile
und weiterer Faktoren, Das Reflexionsvermögen bei 400 nm, 450 nm, 500 nra, 550 nm, 600 nm, 650 nm
und 700 nm der Partikel aus dem System TiO2-ZnO-CoO-NtO,
die für den pigmentbeschichteten Luminophor nach der Erfindung eingesetzt werden, liegt in den in
Tabelle 1 angegebenen Bereichen, wobei das Reflexionsvermöglich
durch einen relativen Wert angegeben wird, bezogen auf dasjenige einer Magnesiumoxiddiffusionsplatte,
welches als 100% angesetzt wird.
Wellenlänge (nm) 400 450
Reflektions- nicht nicht
vermögen (%) mehr als mehr als
20
500 | 550 | 600 | 650 | ;όο |
15-40 | 20-45 | nicht | nicht | nicnt |
mehr als | mehr als | mehr als | ||
25 | 20 | 20 |
Die Fig. 1 zeigt das Reflektionsspektrum der Pigmenipartikel
aus dem System TiO2-ZnO-CoO-NiO, die bei dem erfindungsgemäßen pigmentbeschichteten Luminophor
(Kurve a) eingesetzt werden, verglichen mit demjenigen von Chromoxidpigmentpartikeln, die bei dem
herkömmlichen pigmenibeschichteten Phosphor (Kurve b) Einsatz finden., wobei das über die Ordinate aufgetragene
Reflektionsvermögen ebenfalls als Relativwert, bezogen auf eine Magnesiumoxid-Diffusionsplatte, deren
Wert auf 100% angesetzt wird, angegeben ist.
Die Pigmentpartikel aus dem System TiO2-ZnO-CoO-NiO,
die erfindungsgemäß bei der Herstellung des pigmenibeschichteten Luminophors eingesetzt werden, sollten
vorzugsweise eine durchschnittliche Partikelgröße von weniger als 3,0 μ besitzen. Wenn die Partikel aus
dem System TiO2-ZnO-CoO-NiO eine durchschnittliche Partikelgröße von mehr als 3,0 μ besitzen, haften diese
Partikel nicht fest an der Oberfläche des Luminophors an. da die Pigmentpartikel zu groß sind. Dementsprechend
ist bei der Verwendung gioßer Partikel eine größere Menge an Plgmenipartikeln erforderlich, um eine
gewünschte Färbung des Luminophors zu erzielen, was zu einer Verringerung der Luminanz des erhaltenen, pigmentbeschichteten
Luminophors führt. Eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 0,1 μ bis 1.5 μ ist besonders
bevorzugt.
Andererseits handelt es sich bei dem grün emittierenden
Luminophor, der für den pigmentbeschichteten Luminophor nach der Erfindung eingesetzt wird, um
einen kupferaktivienen Zinksulfidlumlnophor
(ZnS: Cu). einen kupfer- und aluminium-aktivierten Zinksulfldluminophor [(ZnS: Cu, Al)], einen kupferaktivierten
ZinkcadmiumsuHidluminophor [(Zn, Cd) S : Cu).
einen kupier- und aluminium-aktivierten Zinkcadmiumsulfidluminophor
['Zn, Cd) S : Cu, Al], einen sllberaktivlerlim
Zinkcadmlumsulfidluminophor [(Zn, Cd) S : Ag], einen silber- und aluminiumaktivierten Zinkcadmiumsulfidluminophor
WZn, CcI) S: Ag. Al), einen gold- und aluniiniumakiivierien Zinksulfldluminophor (ZnS : Au,
Al), einen kupfer-, gold- und aluminiumaktivierten Zlnksulfidluminoph^r (ZnS : Cu, Au, Al), einen silberaktivierten
Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Ag], einen silber- und aluminiumaktivierten Zinksulfoselenidluminophor
[Zn (S, Se): Ag, Al], einen kupferaktivienen Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Cu], einen kupfer-
und aluminiumaktivierten Zinksulfoselenidluminophor [Zn (S, Se): Cu, Al], einen selbstaktivierten Zinkoxidluminophor
(Zn) und ein manganaktivierten Zinksilikatluminophor (Zn2SiO4: Mn). Der Sulfidluminophor,
der in dem oben erwähnten grün emittierenden Luminophor eingeschlossen ist, kann eine sehr kleine Menge
an Halogen, Wismut, Antimon und ähnlichem enthalten. Unter den oben erwähnten grün emittierenden
Luminophorarten werden der [ZnS: Cu, AI] - Luminophor
und der (Zn, Cd) S : Cu, Aluminiumlumlnophor. die praktisch als grün emittierende Luminophore für
Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren Verwendung finden, besonders empfohlen. Diese grün emittierenden Luminophorarten,
die für den erfindungsgemäSen pigmentbeschichteten
Luminophor Verwendung finden, sollten vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße im Bereich
zwischen 3 μ und 15 μ und besonders bevorzugt. Im Bereich von 4 μ bis 12 μ besitzen.
Als Verfahren zur Herstellung des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung, bei welchem die
Oberfläche eintss grün emittierenden Luminophors mit
Pigmentpartikeln aas dem System TiO2-ZnO-CuO-NiO
überzogen wird, kann ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung von pigmentbeschichteten Lumlnophoren
eingesetzt werden, wie dies beispielsweise in der oben erwähnten US-PS 38 86 394 beschrieben ist. Gemäß der
US-PS 38 86 394 werden die Pigmentpartikel in einer entsprechenden
Lösung eines wasserlöslichen Harzes wie beispielsweise Polyvlnyl-Pyrrolldon dlsperglert und mit
einem Luminophor gemischt, der in einer wäßrigen Gelatinelösung dlspergiert Ist, woraufhin die Mischung
gerührt und der entstehende ausgefällte Niederschlag getrocknet wird, um dadurch einün pigmentbeschlchteten
Luminophor zu erhalten. Bei der Herstellung eines pigmentbeschic,rieten Luminophor ist es jedoch wichtig,
daß die Pigmentpartikel gleichmäßig und fest an der Oberfläche des Luminophors anhaften. Als Verfahren,
die Pigmentpartikel an der Oberfläche des Luminophors
gleichmäßig anhaften zu lassen, wird beispielsweise ein
Verfahren empfohlen, bei welchem die Suspenslonspolymerlsailonsmethode
eingesetzt wird, ein Verfahren, bei dem eine Copolymerlsationsmethode zur Anwendung
kommt, sowie ein Verfahren, das als Bindemittel eine üelatine-Gummiarabicummischung benutzt.
Bei dem erllndungsgemäßen pigmentbeschichteten Luminophor Hegt im allgemeinen die Menge der Pigmempartikel
des Systems TiOi-ZnO-CoO-NiO, die an der Oberfläche des t»rün emittierenden Luminophors haften,
vorzugsweise im Bereich von 0.02 bis IO Gewichtsteilen pro 100 Gev ichtsieile des grün emittierenden
luminophors, obwohl sie von verschiedenen Faktoren abhängt, wie beispielsweise der Art des verwendeten
grün emittierenden Luminophors, dessen Teilchengröße,
der Art der Pigmentpartikel aus dem System TiO2-ZnO-CoO-NiO.
die eingesetzt werden, und deren Teilchengröße. VVenn die Menge tier Pigmentpartikel nicht größer
liIs 0.02 Gewichtsteile ist. wird es unmöglich, einen hinreichend
hohen Kontrast zu erzielen, wiihrend. wenn sie nicht geringer als 10 Gewichtsteile ist. die Luminan/
abgesenkt wird.
I· i g. 2 stellt das Verhältnis /wischen dem spezifischen
Reflektionsvermögen und der Luminan/ des pigmentbeschichteten
Luminophors nach der Erfindung dar. wobei Pigmentpartikel aus dem System TiO2-ZnO-CoO-NiO an
der Oberfläche von ZnS : Cu. AL-Luminophor haften 'Kurve
</>. im Vergleich mit herkömmlichem pigmentbeschichteten Luminophor. bei welchem Chromoxidpig- Jo
mentpartikel an der Oberfläche des gleichen ZnS : Cu. Al-Luminophors haften (Kurve h). In Figur wird die über
die Ordinate autgetragene Luminanz durch einen Relativwert wiedergegeben, bezogen auf denjenigen dos unbeschiehieten
ZnS Cu. Al-Luminophors. :1er als lOO11·,
angesetzt wird
Wie sich deutlich aus Fig. 2 ergibt, liegt innerhalb
eines Bereiches des praktischen spezifischen Reflexionsvermögen^
die Luminan/ des pigmentbeschichteten Luminophors nach der Erfindung stets höher als die her- ·">
kommlichen pigmentüberzogenen Luminophors, verglichen aut der Basis von Luminophor mit dem gleichen
spezifischen Reflexionsvermögen. Obwohl das Verhältnis
zwischen dem spezifischen Reflektionsvermögen und der Luminanz des pigmentbeschichteten Luminophors
nach der Erfindung unter Verwendung eines grün emittierenden Luminophors veränderlich ist. in Abhängigkeit
von de: Art der verwendeten TiO-ZnO-CoO-NiO Svstempigmenipanikel und der Teilchengröße haben
Versuche gezeigt, daß innerhalb des in der Praxis vorkommenden
Bereiches spezifischen Reflektionsvermögens der erfindungsgemäße pigmentbeschichtete Luminophor
eine höhere Luminanz als herkömmliche pigrrenibeschicrnete
Luminophore unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln zeigen, auf der Basis gleieben
spezifischen Reaktionsvermögens.
Wie oben beschrieben, wird gemäß der Erfindung ein pigmenibeschichteter Luminophor geschaffen, dessen
Luminanz höher ist ais diejenige des herkömmlichen pigrnentbeschichteten
Luminophors, verglichen bei dem gleichen spezifischen Reflektionsvermögen.
Der rigmentbes-hichtete Luminophor nach der Erfindung
wird hauptsächlich als grün emittierender Luminophor
für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren eingesetzt. Es ist jedoch noch herauszustellen. ö5
daß dessen Verwendung nicht nur auf grün emittierender Lu -linophor für Hochkontrast-Farbfernseh-Kathodenstrahlröhren
beschränkt ist
Verschiedene nachfolgende Beispiele sollen die Erfindung
näher erläutern. Es soll jedoch noch einmal ausdrücklich erwähnt werden, daß die Erfindung nicht auf
diese Beispiele beschränkt lsi.
0,6 Gewichtsteile Gelatine wurden In Wasser von 40" C gelöst, um eine 03%ige wäßrige Gelatinelösung herzustellen.
Zu der hergestellten 0,3%lgen wäßrigen Gelatinelösung wurden 100 Gewichtstelle kupfer- und aluminlunutkliviener
Zinksulfkl grün emittierender Luminophor (ZnS: Cu. All mit en r durchschnittlichen Teilchengröße
von IO u hinzugegeben, worauf die sich ergehende Mischung gut mit einem Rührer gerührt .uirde. um die
Lumlnophorparlikel als Primärpartikel /u dispergieren. Man erhielt somit eine l.uminophordispersion.
Andererseits wurden 0.4 Gewichisteile Gummlarabieum in Wasser aufgelöst zur Herstellung einer 0.3"..igen
wäßrigen Lösung. 0.2 Gewichtsteiie von TuVZnü-CoO-NiO-Systempigmentpartikel
mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 0.5 μ INr. 9320. hergestellt von
Dainichiselka. Co.. Ltd.) wurden der 3". igen wäßrigen Lösung von Gummiarablcum zugegeben und mit einem
Rührer gut gerührt, bis die Pignientpartikel Primärpartikel
wurden. Somit erhielt man eine Pigmentdispersion.
Darauf wurde die Luminophordisperslon und die Pigmentdispersion durch Rühren gemische Der pH-Wert
der sich ergebenden Mischung wurde auf 4.0 eingestellt,
und die Temperatur wurde auf unter IOC C abgesenkt.
Der Mischung wurde dann allmählich 1 Gewichtsteil Formalin beigegeben, während die Mischung fortlaufend
gerührt wurde. Nach dem Abstellen der Mischung erhielt man eine Ausfällung. Die oben schwimmende lösung
wurde entfernt und die Ausfällung mit Wasser ausgewaschen Dann wurde die Ausfällung vom Wasser getrennt
und unter Verwendung eines Dekanters konzentriert, worauf man einen pigmentbeschichteten Luminophorkuchcn
mit einem Feststoffgehalt von etwa 85'1 erhielt. Der
Kuchen wurde in einem Luftstrom getrocknet, und man erhielt einen pigmentbeschichteten Luminophor gemäß
der Erfindung.
Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln
wurde in der gleichen Weise, wie oben beschrieben, hergestellt,
mit der Ausnahme, daß 0.15 Gewichtsteile Chromoxidpigmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße
von etwa 0.5 μ (X-1134. hergestellt von Hercules.
Co.. Ltd.) eingesetzt wurden, anstatt der oben erwähnten 0.2 Gewichtsteile TiO2-ZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel.
Wie in der unten stehenden Tabelle II angegeben ist. lag das spezifische Reflektionsvermögen des pigmentbeschichteten
Luminophors gemäß der Erfindung nahezu bei dem gleichen Wert wie das des herkömmlichen pigmentbeschichteten
Luminophors. Die Luminanz war jedoch höher als bei dem herkömmlichen Luminophor.
0.6 Gewichtsteile Gelatine wurden in Wasser von 40: C gelöst, um eine 0.3%ige wäßrige Lösung von Gelatine
herzustellen. Der erhaltenen 0.3%igen wäßrigen Gelatinelösung wurden 100 Gewichtsteile kupfer- und
aluminiumaktivierter Zinksulfid grün emittierender Luminophor (ZnS : Cu. Al) mit einer mittleren Teilchengröße
von ΐθμ zugegeben, worauf die sich ergebende
Mischung mit einem Rührer gut gemischt wurde, um die Luminophorpartikel als Primärpartikel zu dispergieren.
Somit erhielt man eine Luminophordispersion.
Andererseits wurden 0,4 Gewichtstelle Gummiarablcum In Wasser aufgelöst, um eine 0,3%lge wäßrige
Lösung zu erzeugen. 0,3 Gewichtstelle TlOj-ZnO-CoO-NlO-Systemplgmentpartikel
mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9310, hergestellt von
Dainlchlselka Co., Ltd.) wurden dann der 0,3%lgen wäßrigen
Gummlarablcumlösung beigegeben und mit einem F,ihrer gut gerührt, bis die Pigmentpartikel Prlmärpartlkel
wurden, Somit erhielt man eine Pigmentdispersion.
Dann wurden die Lumlnophordlsperslon und die PIgmentdlsperslon
durch Rühren vermischt. Der pH-Wert der sich ergebenden Mischung wurde auf 4,0 eingestellt,
und die Temperatur wurde auf unter 1O0C abgesenkt.
Der Mischung wurde dann allmählich ein Gewichtsteil Formalin zugesetzt, während die Mischung kontinuierlich
gerührt wurde. Nach dem Abstellen erhielt man eine Ausfällung. Die oben schwimmende Lösung wurde entfernt,
und die Ausfällung wurde mit Wasser ausgewaschen. Däjli'i würde die Ausfällung vuii liem Wassei
gelrennt und unter Verwendung eines Dekanters konzentriert,
worauf sich ein pigmentbeschichteter Lumlnophorkuchen
mit einem Feststoffgehalt von 85% ergab. Der Kuchen wurde In einem Luftstrom getrocknet, worauf
man einen pigmentbeschichteten Lumlnophor gemäß der Erfindung erhielt.
Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikeln
wurde in der gleichen Weise hergestellt, wie dies oben beschrieben worden Ist, mit der Ausnahme, daß 25
Gewichtsteile Chromoxidpigmentpartikel mit einer c.«jrchschnittlichen Teilchengröße von etwa 0,5 μ
(X-1134. hergestellt von Hercules Co.. Ltd.) eingesetzt
wurde, anstatt der oben erwähnten 0,3 Gewichtsprozent TiCVZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel.
Wie die unten aufgeführte Tabelle Il zeigt, war das spezifische Reflexionsvermögen des plgmentbeschichteten
Luminophors gemäß der Erfindung nahezu das gleiche wie dasjenige des herkömmlichen pigmentbeschichteten
Luminophors. Dessen Lumlnanz war jedoch höher als die des herkömmlichen Luminophors.
0.6 Gewichtsteile Gelatine wurden In Wasser von 40° C aufgelöst, um eine 0.3%ige wäßrige Gelatinelösung
herzustellen. Der sich ergebenden 0,3%igen wäßrigen Lösung von Gelatine wurden 100 Gewichtsteile kupfer-
und aluminiumakiivierter Zinksulfid grün emittierender Lumlnophor (ZnS : Cu, Al) mit einer mittleren Teilchengröße
von 10 μ beigegeben, worauf die sich ergebende Mischung mit einem Rührer gut gemischt wurde, um die
Phosphorpartikel als Primärpartikel zu dispergieren. Somit erhielt man eine Luminophordispersion.
Andererseits wurden 0.4 Gewichtsteile Gummiarabicum in Wasser aufgelöst, um eine 0,3%ige wäßrige
Lösung herzustellen. 0,5 Gewichtsteile TiOj-ZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel
mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9320, hergestellt bei Dainichiseika Co., Ltd.) wurden dann der 0,3%igen wäßrigen
Lösung von Gummiarabicum zugegeben und mit einem Rührer gut verrührt, bis die Pigmentpartikel Primärpartikel
wurden. Somit erhielt man eine Pigmentdispersion.
Daraufhin wurden die Luminophordispersion und die Pigmentdispersion durch Rühren vermischt. Der pH-Wert
der sich ergebenden Mischung wurde auf 4,0 eingestellt, und die Temperatur wurde auf unter 10° C abgesenkt.
Der Mischung wurde dann allmählich ein Gewichtsteil Formalin beigegeben, während die
Mischung kontinuierlich geführt wurde. Nach dem Abstellen der Mischung erhielt man eine Ausfällung. Die
oben schwimmende Lösung wurde entfernt und die Ausfällung mit Wasser ausgewaschen. Die Ausfällung wurde
dann von dem Wasser getrennt und unter Verwendung eines Dekanters konzentriert, worauf sich ein pigmentbeschichteter
Lumlnophorkuchen mit einem Feststoffgehalt von etwa 85% ergab. Der Kuchen wurde in einem
Luftstrom getrocknet, und man erhielt einen plgmentbeschichteten Lumlnophor gemäß der Erfindung.
Der herkömmliche pigmentbeschichtete Lumlnophor unter Verwendung von Chromoxidpigmentpartikel
wurde hergestellt In der gleichen oben beschriebenen Weise, mit der Ausnahme, daß 0,35 Gewichtstellt
Chromoxldplgmentpartlkel mit einer mittleren Teilchengröße
von etwa 0,5 μ (X-1134. hergestellt von Hercules
Co., Ltd.) Verwendung fanden, statt der oben erwähnten 0,5 Gewlchtstelle TiOj-ZnO-CoO-NlO-Systemplgmentpariikci.
Wie die unten aufgeführte Tabelle Il zeigt, war das spezifische Reflexionsvermögen des pigmentbeschichteten
Luminophors gemäß der Erfindung, den man erhielt, fast der gleiche, wie das des herkömmlichen pigmentbeschichteten
Luminophors. Seine Luminanz war jedoch höher als diejenige des herkömmlichen Luminophors.
10 Gewlchtstelle Polyvinylbutyralharz wurden in 85 Gewichtsteilen Äthanol aufgelöst. Der sich ergebenden
Lösung wurden 100 Gewichtstelle kupfer- und aluminiumaktivierter Zinksulfid grün emittierender Lumlnophor
(ZnS : Cu, Al) mit einer mittleren Teilchengröße von
10 μ und 0.8 Gewichtsteile TKVZnO-CoO-NlO-Systemplgmentpartikel
mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9320, hergestellt von Dainichiseika Co..
Ltd.) beigegeben. Dann wurde die Mischung innerhalb einer Kugelmühle bearbeitet, um den Luminophor und
die Pigmentpartikel gleichförmig In dar Lösung zu dispergieren. Man erhielt somit eine Lumlnophorpigment-
•»o dispersion.
Dann wurde die Luminophorpigmentdisperslon kontinuierlich mit Wasser In einem Mischungsgewlchtsverhältnls
von 1 Teil Dispersion zu 10 Teilen Wasser, unter Verwendung eines Leitungsmischers vermischt. Durch
♦5 das Mischen wurde das Lösungsmittel (Äthanol) von
dem Luminophor und den Pigmentpartikel, die über das Polyvinylbutyral miteinander verbunden waren, getrennt,
und man erhielt eine Ausfällung. Die Ausfällung wurde dann herausgenommen und unter Verwendung eines
so Dekanters konzentriert, worauf man einen pigmentbeschichteten
Luminophorkuchen mit einem Feststoffgehalt von etwa 85% erhielt. Der Kuchen wurde In einem
Luftstrom getrocknet, und es ergab sich ein pigmentbeschichteter Luminophor gemäß der Erfindung.
Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor wurde in der gleichen Weise, wie oben bescHr:oben, hergestellt,
mit der Ausnahme, daß 0,65 Gewichtsteile Chromoxidpigmentpartikel mit einer mittleren Teilchengröße
von etwa 0,5 μ (X-1134, hergestellt von Hercules Co., Ltd.) anstelle der oben erwähnten 0,8 Gewichtsteile
TiOz-ZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel eingesetzt
wurden.
Wie die unten stehende Tabelle II zeigt, lag das spezifische Reflexionsvermögen des pigmentbeschichteten
Luminophors gemäß der Erfindung nahezu bei dem gleichen Wen wie das des herkömmlichen pigmentbeschichteten
Luminophors. Seine Luminanz war jedoch höher als diejenige des herkömmlichen Luminophors.
Ein kupfer- und aluminiumaktivierter Zinksulfldphosphor (ZnSiCu, Al) mit einer mittleren Teilchengröße
von 10 μ wurde als grün emittierender Luminophor hergestellt.
TiOj-ZnO-CoO-NlO-Systempigmenipartlkel mit einer
mittleren Teilchengröße von etwa 0,5 μ (Nr. 9310, hergestellt
von Dalnlchlseika Co., Ltd.) wurden gleichmäßig In einer Nltrozellulosealkydharzlösung (DNT Klarlack,
hergestellt von Dai Nippon Toryo Co., Ltd.) in einer Kugelmühle disperglert. Man erhielt somit eine pigmenlpariikeldispergierte
Klebelösung. Die Bestandteile der sich ergebenden, in der Kleberlösung dispcrgierten Plgmenlpartikel.
und die Lunge der Bestandteile waren wie
folgt.
DNT Klarlack
TiO.-ZnO-CoO-NlO-Systempigmentparukei
Verdünnungsmittel
(Triol/Äthvlacetat = l/l)
Verdünnungsmittel
(Triol/Äthvlacetat = l/l)
Kl Gewichtsteile
0,8 CiowicmMeiie
25 Gewichtste Ie
Dann wurde der oben erwähnte grün emittiere'ide
Luminophor in den Tank einer elektrostatischen Beschickungsmaschine (hergestellt von Ransburg Cn..
Ltd.) eingegeben, und die Maschine wurde eingestellt,
daß sie grün emittierende Luminophorpartikel In eine
positive Polarität gesprüht abgab. Andererseits wurde die erwähnte pigmentpartikeldispergierte Kleberlösung in
den Tank einer anderen elektrostatischen Beschickungsmaschine (White Dragon, hergestellt von Nippon Kogei
Co.. Ltd.) eingegeben, und die Maschine wurde eingestellt,
daß sie Mikrotropfen der Lösung in eine negative
Polarität sprühend abgab. Die Spannung des elektrostatischen Generators der Beschichtungsmaschinen wurde
auf 7 Kilovolt eingestellt, und der Druck der von den Kompressoren der Beschichtungsmaschinen abgeblasenen
Luft wurde auf 4 kp/cm eingestellt. Spritzpistolen für den grün emittierenden Luminophor und die pigmentpartikeldispergierte
Kleberlösung wurden so angeordnet, daß der Abstand zwischen den Oberteilen der
Pistolen 20 cm war und der Winkel zwischen den Richtungen, in denen die Luminophorpartikel und die Mikrotropfen
der Lösung von den Pistolen abgesprüht wurden, bei 60° lag. Der grün emittierende Luminophor und
die pigmentpartikeldispergierte Kleberlösung wurden in einen Zyklon, dessen Temperatur im Bereich von 10 bis
20c C lag, in einer Menge von 100 g/Minute bzw. 18 g/Min eingesprüht. Durch die elektrostatischen Anziehungskräfte
hafteten die Mikrotropfen der pigmentpartlkeldlsperglerten
Klel*srlösung an der Oberfläche des grün
emittierenden Luminophors an, und pigmenibeschichteter Luminophor m!t einer gleichmäßigen Beschichtung
von Pigmentpartikeln tropfte auf den Boden des Zyklons. Somit erhielt man pigmentbeschichteten Luminophor
gemäß der Erfindung.
Der herkömmliche pigmentbeschichtete Luminophor mit Chromoxidp'igmentpartlkeln wurde in der gleichen
Weise wie oben hergestellt, mit Ausnahme, daß 0,6 Gewichtstelle Chromoxidpigmentpartikel mit einer mittleren
Teilchengröße von etwa (1.5 μ (X-1134, hergestellt
von Hercules Co , Ltd.) eingesetzt wurden, statt der vorerwähnten 0.8 GewiclHstellc TlOj-ZnO-CoO-NiC)-Systempigmentpartikel.
Wie die unten aufgeführte Tabelle Il zeigt, lag das spezifische
Reflexionsvermögen des pigmcntbeschichtcien
Luminophors gemäß der Gründung bei etwa dem gleichen
Wert wie dasjenige des herkömmlichen plgmentbeschichteten Luminophors. Seine Lumlnan/ war jedoch
höher als die des herkömmlichen Luminophors.
Beispiel Nr. Grünpigment- Spezifisches Luminanz ("«)
partikel Reflexions
partikel Reflexions
vermögen (°o)
I | b | 78.7 | 97.8 |
a | 78,9 | 96.0 | |
2 | b | 74.8 | 97.0 |
a | 75.0 | 95.0 | |
3 | b | 69,0 | 94.2 |
a | 68.9 | 92.0 | |
4 | b | 60.0 | 86.4 |
a | 60.2 | 78.5 | |
5 | b | 71.2 | 95.7 |
71.0 | 93.0 | ||
a: Ti(VZnO-CoO-NiO-Systempigmentpartikel
b: Chromoxidpigmentpartikel
b: Chromoxidpigmentpartikel
*) Die Luminanz ist dargestellt durch einen Relativwert, in
bezug auf denjenigen des unbeschichteten grün emittierenden Luminophors, der als 100% angenommen wird.
*) Die Lichtquelle zur Messung des spezifischen Reflektionsvermögens
war eine Wolframlampe.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Pigmentbeschichteier Luminophor, dadurch gekennzeichnet, daß ein grün emittierender
Luminophor mit Pigmentpartikeln aus dem System T[O3-ZnO-CuO-NiO beschichtet Ist, die an seiner
Oberfläche haften, wobei als grün emittierender Luminophor mindestens ein Luminophor aus der Gruppe
bestehend aus kupferaktiviertem Zinksulfid-Luminophor
(ZnS: Cu), kupfer- und alumlntumaktiviertem Zinksulfid-Luminophor (ZnS: Cu, Al), kupferaktiviertem
Zinkcadmiumsulfidluminophor [(Zn, Cd)-S: Cu] kupfer- und alurniniumaktiviertem Zink-Cadmiumsulfid-Luminophor
[(Zn, Cd)S: Cu, AI], silberaktiviertem Zink-Cadmiumsulfid-Luminophor [(Zn,
Cd)S : Ag], silber- und aluminiumaktiviertem Zink-Cadmiumsulfid-Luminophor [(Zn1Cd)S: Ag,AI], gold-
und aluminiumakilviertem Zinksulfid (ZnS : Au,Al), einem kupfer-, gold- und aluminiumaktivierten Zinksuifid-Luminophor
(ZnS: Cu, Au, Ai), einem siiberaktivierten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S,
Se): AG]. einem silber- und aluminiumaktivlerten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S. Se): Ag, Al],
einem kupferaktivierten Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S, Se): Cu], einem kupfer- und aluminiumaktivierten
Zinksulfoselenid-Luminophor [Zn (S, Se): Cu, Al], einem selbstaktivierten Zinkoxid-Luminophor
(ZnO: Zn) und einem manganaktivierten Zinksilikat-Luminophor (Zn2Si0<: Nn), ausgewählt
wird, wobei das Reflexionsvermögen dieser Pigmentpartikel, bezogen auf das Reflexion -vermögen einer
Magnesiumoxiddiffusionsplatte das als 100% angenommen
wird, bei einer Wellenlänge- von 400 nm nicht größer als 15%, bei 450 nm nicht größer als 20%,
bei 500 nm 15 bis 40%, bei 550 ηm 20 bis 45%, bei
600 nm nicht mehr als 25%. bei 650 nm nicht mehr als 20% und bei 700 nm nicht mehr als 20% beträgt.
2. Pigmentbeschichteter Luminophor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche
Teilchengröße des grün emittierenden Luminophors im Bereich von 3 μ bis 15 μ liegt und
die durchschnittliche Teilchengröße der Pigmentpartikel geringer als 3 μ ist.
3. Pigmentbeschichteier Luminophor nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche
Teilchengröße des grün emittierenden Luminophor im Bereich von 4 μ bis 12 μ liegt, während
die durchschnittliche Teilchengröße der Pigmentpartikel im Bereich von 0,1 μ bis 1,5 μ liegt.
4. Pigmentbeschichtetsr Luminophor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Menge an Pigmcntpartikeln im Bereich von 0,02 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile
des grün emittierenden Luminophors liegt.
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