KR20050006777A - 디스플레이장치용 형광체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 디스플레이장치의 스크린부를 형성할 때 사용되는 형광체에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 형광체의 표면처리 시, 표면처리 물질의 종류 및 함량과 입자크기를 조절하여 크랙(Crack)과 혼입 등의 도포성을 개선하도록 된 디스플레이장치의 형광체에 관한 것이다.

음극으로부터 전자가 방출되고, 상기 방출된 전자를 인가전압으로 가속시킨 후, 이를 양극에 형성된 형광체 막에 충돌시킴으로서 발광이 이루어지도록 하며, 상기 전자의 이동이 자유롭도록 내부를 진공을 유지하는 진공관을 기반으로 하는 디스플레이장치에 있어서,

상기 형광체 표면에 무기물 기재 중 콜로이달 실리카를 부착하고, 상기 콜로이달 실리카의 함량이 0.01~0.1질량% 범위이내인 것을 특징으로 한다.

본 발명은 형광체 표면에 하이드로 포빅타입의 물질을 처리하여 형광체 막의 분산성을 높여서 러프(Rough)한 막을 형성함으로써, 크랙을 방지하고, 무기물 처리재인 실리카와 안료의 입도를 조정하여 노광 시, 산란을 조정하여 접착력을 향상시켜서 크랙과 혼입을 방지하며, 안료의 접착제와 실리카의 성분함량을 조정하여 혼입을 방지하고, 형광체 슬러리 상태에서의 매쉬(Mesh) 통과성을 향상시키며, 거품, 고형분 등의 불량을 방지하는 효과가 있다.

Description

디스플레이장치용 형광체{Fluorescent Substance of Display Device}

본 발명은 디스플레이장치의 스크린부를 형성할 때 사용되는 형광체에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 형광체의 표면처리 시, 표면처리 물질의 종류 및 함량과 입자크기를 조절하여 크랙(Crack)과 혼입 등의 도포성을 개선하도록 된 디스플레이장치의 형광체에 관한 것이다.

일반적으로, 디스플레이장치는 전기신호의 형식으로 되어 있는 정보내용을 직접 시각에 호소하는 형태로 나타내는 기능을 갖춘 장치를 말하는데, 문자·숫자·도형·화상 따위를 표시하는 기능을 갖춘 디바이스(素子·機能部品의 총칭), 가정용 텔레비전의 브라운관이나 컴퓨터의 데이터 표시장치에 쓰이는 디스플레이관과 같은 음극선관 등이 보편화 되어있다.

이러한, 디스플레이장치는 소비자의 요구와 각종 평판 영상장치의 등장으로 인해서 품질에 대한 요구가 커졌고, 특히 동영상 및 자연 색 구현을 위한 색 재현범위의 확대 등이 절실히 요구되고 있다.

이러한, 색 재현성은 디스플레이장치의 형광 막의 도포특성에 의해 결정된다. 그리고, 상기 도포특성은 형광막의 도트(Dot)의 일부분이 떨어져 나가는 현상인 크랙(Crack), 형광체가 타색의 영역에 들어가 있는 혼입, 컷팅(Cutting)성, 노광 감도 등에 의해서 평가되는데, 상기 크랙(Crack)특성이 불리한 경우는 스크린 상의 결점 및 화이트 색과 밝기의 균일도를 저하시키게 되고, 혼입의 경우에는 색 순도 및 화이트 균일도가 저하된다.

따라서, 종래의 디스플레이장치에서는 색 재현성 향상을 위한 형광체 자체의 변화가 불가피하게 되었고, 이를 위해서 적색과 청색의 형광체에 안료를 많이 부착시킴으로써 불필요한 색을 방출하는 파장대의 반사율을 낮추어 콘트라스트 특성을 높이고, 색 재현 범위 확대 및 색 순도를 높이도록 하였다.

이처럼, 안료를 이용한 콘트라스트 조정은 가시광선 영역의 파장 전체의 반사율을 일정비율로 저하시키는 유리 착색방법에 비하여 선택적인 반사율 조절이 가능하여 동일한 콘트라스트일 경우, 휘도 특성을 높이는데 효과적이다.

도 1의 (a)는 안료 부착에 따른 적색 형광체의 반사율 특성을 보인 그래프이고, (b)는 안료 부착에 따른 청색 형광체의 반사율 특성을 보인 그래프로서, 적색형광체와 청색형광체의 안료의 부착 량에 따른 저반사와 고반사의 스펙트럼 특성을 보여준다.

동 도면에서 보여지는 바와 같이, 일반적으로 안료의 부착 량이 많은 저반사 형광체는 550nm의 파장대에서 30%대의 반사율을 가지게 되고, 안료의 부착 량이 상대적으로 적은 고반사 형광체는 40~70%대의 반사율을 가진다. 이때, 녹색 형광체와 같이 안료가 부착되지 않을 경우의 반사율은 80% 정도가 된다.

그러나, 안료가 많이 부착된 저반사 형광체로 형광막을 형성할 경우는 노광 과정에서 노광을 시키기 위한 자외선이 패널 내면으로 침투되어 안료에 의한 광 산란을 일으켜 크랙이 발생되기 쉽다.

또한, 도 1의 (a)에서 보여지는 바와 같은 적색 형광체의 경우는 자외선 부분의 반사율 및 투과율이 안료를 많이 부착(저 반사)할수록 낮아져서, 도 2의 노광 시, 사용하는 수은등의 파장 영역인 자외선 부분의 세기가 약해지게 된다.

즉, 적색 안료의 경우 수은등에서 나오는 자외선을 흡수함으로써, 노광 특성이 불리하게 되고 따라서 형광체 막의 감도 특성이 저하되어 도트(Dot) 크기가 줄어들고, 크랙이 발생하게 된다.

그리고, 일반적으로 영상표시 장치 업계의 생산시간 및 인덱스(Index) 시간을 감소시키기 위해, 짧은 시간동안에 형광체 슬러리가 도포 및 주입되어 전개되는데, 이는, 노광 시간이 줄어들게 되는 결과로서 형광체 슬러리가 패널에 제대로 접합할 수 있는 조건이 불리해지게 되고, 도포성은 더욱 불리해지게 된다.

그리고, 종래의 형광체를 사용한 형광막은 형광체간의 간격이 조밀한 클로스 팩킹(Close packing)구조를 갖는데, 이는, 형광체의 표면이 하이드로 필릭(Hydro philic) 타입의 친수성 물질로 표면 처리되어 있으므로 인해, 슬러리 상에서의 분산성이 나빠지기 때문이다.

이러한 경우, 도 3의 (a)와 같이 노광 시의 자외선이 산란되어 형광체도트(Dot)의 중심부는 노광 량이 부족하게 되고, 따라서 도트(Dot)의 중심부는 도 3의 (b)와 같이 탈락하게 되는 크랙(Crack)이 발생한다.

하기, 표1은 종래의 형광체 표면 처리 물질과 함량을 나타낸다.

Gelatin	Arabic Gum	Silica	ZnSO4(20%)	HPC
0.4~1.0g	0.2~0.8g	0.05~0.15%	0.05~0.5g	0.05~0.5g

상기 표에서 보여지는 바와 같이, 종래의 형광체는 표면처리 시, 물질의 입도가 큰 콜로이달 실리카와 안료의 함량이 높게 나타나고 있는데, 이는 도포특성을 저하시키는 문제를 갖는다.

즉, 도 4의 (a)경우와 같이 거친 형광체 표면으로 인하여 노광 시, 자외선의 산란이 많아지고, 자외선에 의한 PVA와 감광제 간의 가교 결합이 약해져서 크랙이 발생하게 될 뿐 아니라, 광 산란에 의해 컷팅(Cutting)성이 저하되는 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 제안된 것으로서, 본 발명의 제 1목적은 형광체 표면에 하이드로 포빅타입의 물질을 처리하여 형광체 막의 분산성을 높여서 러프(Rough)한 막을 형성함으로써, 크랙을 방지하는데 있다.

본 발명의 제 2목적은 무기물 처리재인 실리카와 안료의 입도를 조정하여 노광 시, 산란을 조정하고 접착력을 향상시켜서 크랙과 혼입을 방지하는데 있다.

본 발명의 제 3목적은 안료의 접착제와 실리카의 성분함량을 조정하여 혼입을 방지하고, 형광체 슬러리 상태에서의 매쉬(Mesh) 통과성을 향상시키며, 거품, 고형분 등의 불량을 방지하는데 있다.

본 발명의 제 4목적은 휘도, 색 순도, 화이트 유니포머티(W/U), 브라이트 유니포머티(B/U) 등의 광학특성과 품위를 향상시키는데 있다.

본 발명의 제 5목적은 회수 형광체의 재가공 프로세스를 확립함으로써, 형광체의 재사용이 가능하고 이에 따른 비용 절감을 이루는데 있다.

도 1의 (a)는 안료 부착에 따른 적색 형광체의 반사율 특성을 보인 그래프이고, (b)는 안료 부착에 따른 청색 형광체의 반사율 특성을 보인 그래프.

도 2는 수은등의 파장대별 스펙트럼 특성을 보인 그래프.

도 3의 (a)는 클로스 팩(Close packed) 형광막 구조의 노광 시, 현상을 보인 개략도 이고, (b)는 클로스 팩(Close packed) 형광막 구조의 도포특성을 보인 개략도.

도 4의 (a)는 종래의 형광체 표면처리물질 입자가 크고 많을 경우 노광 시, 나타나는 현상을 보인 개략도 이고, (b)는 종래의 형광체 표면처리물질 입자가 크고 많을 경우 도포특성을 보인 개략도.

도 5의 (a)는 본 발명에 따른 러프 팩(Rough Packed) 형광막 구조의 노광 시, 현상을 보인 개략도 이고, (b)는 본 발명에 따른 러프 팩(Rough Packed) 형광막 구조의 도포 특성을 보인 개략도.

도 6의 (a)는 본 발명에 따른 형광체 표면처리물질 입자가 작고 적을 경우 노광 시, 나타나는 현상을 보인 개략도 이고, (b)는 본 발명에 따른 형광체 표면처리물질 입자가 작고 적을 경우 도포특성을 보인 개략도.

도 7은 본 발명의 회수 형광체의 재생처리 공정 플로차트.

도 8은 적색 안료입자 크기에 따른 스펙트럼 특성을 보인 그래프.

도 9a는 종래 적색 형광체의 표면 전자 현미경사진.

도 9b는 본 발명의 적색 형광체의 표면 전자 현미경사진.

도 9c는 본 발명의 녹색 형광체의 표면 전자 현미경사진.

도 9d는 본 발명의 청색 형광체의 표면 전자 현미경사진.

도 10은 본 발명의 폴리아크릴산(PAA)의 IR피크 분석 그래프.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 디스플레이장치의 형광체는 음극으로부터 전자가 방출되고, 상기 방출된 전자를 인가전압으로 가속시킨 후, 이를 양극에 형성된 형광체 막에 충돌시킴으로서 발광이 이루어지도록 하며, 상기 전자의 이동이 자유롭도록 내부를 진공을 유지하는 진공관을 기반으로 하는 디스플레이장치에 있어서,

상기 형광체 표면에 무기물 기재 중 콜로이달 실리카를 부착하고, 상기 콜로이달 실리카의 함량이 0.01~0.1질량% 범위이내인 것을 특징으로 한다.

상기 콜로이달 실리카는 이산화 규소를 포함하고, 상기 이산화 규소의 입자 크기를 8~40nm 범위이내인 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 형광체 표면에 하이드로 포빅 타입의 유기물인 폴리아크릴산(PAA)이 부착되고, 그 함량이 형광체 1Kg대비 5~60g 범위이내인 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 형광체 중 적, 청 형광체에 안료가 부착되는 것을 특징으로 한다. 여기서, 상기 적색 형광체의 반사율은 550nm에서 20~50%인 것을 특징으로 한다. 여기서, 상기 청색 형광체의 반사율은 550nm에서 20~50%인 것을 특징으로 한다. 여기서, 상기 형광체 표면에 부착되어 있는 안료의 크기는 100~240nm인 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 형광체 표면에 부착하는 안료는 젤라틴과 아라빅 검(Arabic Gum)을 사용하는 것을 특징으로 한다. 여기서 또한, 상기 젤라틴의 함량은 형광체 1kg대비 0.01∼0.5g의 범위이내인 것을 특징으로 한다. 여기서 또한, 상기 아라빅 검(Arabic Gum)의 함량은 형광체 1Kg대비 0.05~0.2g의 범위이내인 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 자세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 적색과 청색 형광체에 안료가 부착되도록 한 것으로서, 파장대별 스펙트럼 특성은 도 1에서와 같이 550nm의 파장대에서 반사율이 20~60%를 가진다.

이때, 안료의 입자의 크기는 100~240nm가 되도록 하는데, 만약 이 보다 작을 경우는 형광체 부착 시, 작업이 어렵고, 안료의 박리나 형광체 표면에서의 안료 부착의 균일 정도가 저해될 수 있고, 선택적 파장별 반사율 조정의 특성이 저하 될 수 있다.

또한, 안료의 입자 크기가 250nm 이상의 크기를 가질 경우는 노광 시, 광 산란에 의해서 형광체 막에 크랙(Crack)을 유발시킬 수 있다.

이때, 본 발명의 크기가 작은 안료의 경우 도 7에서 보여지는 바와 같이 스펙트럼 특성이 크기가 큰 안료에 비해서 우수하다. 즉, 적색 형광체의 발광 피크 영역인 600nm 근처의 파장대에서는 반사율이 높고, 타색 영역에서는 반사율이 낮다.

또한, 콜로이달 실리카의 경우에도 본 발명에서는 8 ~ 50nm의 입자크기를 가지도록 한다. 이 보다 작을 경우에는 형광체 제조 시, 작업성이 저하되고, 혼입 불량이 발생할 수 있으며, 50nm 이상일 경우는 노광 시, 광 산란으로 인해서 패널 내면의 광 가교 결합이 약해져서 크랙이 발생할 수 있으며, 실리카의 입자가 크면 형광체의 접착력이 낮아지는 문제가 있다.

하기 표 2에서는 콜로이달 실리카 입도에 따른 특성을 나타내고 있다.

구분	콜로이달 실리카 입도
	1~8nm	9~50nm	50~120nm
접착력	우수	양호	불리
혼입	불리	양호	양호
광 산란	양호	양호	불리
작업성	불리	양호	양호

이처럼, 표면처리물 중 입자가 큰 실리카와 안료의 입자크기를 조정함으로써, 크랙 특성을 높였고, 또한 광 산란을 줄여서 컷팅성 또한 좋아지므로, 도포성이 크게 향상된다.

본 발명의 형광체는 슬러리 상에서의 분산성을 향상시키기 위해 종래에 쓰이는 하이드로 필릭(Hydro philic) 타입의 친수성 HPC를 사용하지 않고, 하이드로 포빅 타입(Hydro phobic type)의 소수성 폴리아크릴산(Poly Acrylic Acid)를 사용한다.

이 경우, 슬러리 상에서 형광체간의 분산성이 향상되고 슬러리 침강속도도 종래 형광체 대비 늦어져서, 도 5에서와 같이 러프 팩(Rough packed) 구조의 형광막을 형성할 수 있다.

도 5의 (a)는 본 발명에 따른 러프 팩(Rough Packed) 형광막 구조의 노광 시, 현상을 보인 개략도 이고, (b)는 본 발명에 따른 러프 팩 형광막 구조의 도포 특성을 보인 개략도 이다.

도 6의 (a)는 본 발명에 따른 형광체 표면처리물질 입자가 작고 적을 경우 노광 시, 나타나는 현상을 보인 개략도 이고, (b)는 본 발명에 따른 형광체 표면처리물질 입자가 작고 적을 경우 도포특성을 보인 개략도 이다.

동 도면에서 나타난 바와 같이 본 발명은 노광 시, 자외선 광이 형광 막 사이를 침투하여 패널 내면에 도착해서 광 가교 결합을 만들게 된다. 이로 인해, 형광 막과 패널 사이에 접착력을 가지게 되고 형광체간에도 가교 연결이 되어서 크랙을 방지하게 된다.

또한, 저반사 형광체를 사용하더라도 노광 효율 저하로 인한 크랙의 발생을 방지할 수 있게 되고, 인덱스(Index)시간 및 노광 조사시간이 단축되어도 도포성을 확보할 수 있게 된다.

하기 표 3은 본 발명에 따른 형광체의 표면처리 물질 및 함량에 대해 나타낸다.

Gelatin	Arabic Gum	Silica	ZnSO4(20%)	HPC PAA HPC
0.1~0.5g	0.05~0.2g	0.01~0.1%	-	- 5~60g -

상기 표와 같이 안료를 부착 시, 사용되는 바인더류인 젤라틴과 아라빅 검(Arabic Gum)과, 실리카의 함량을 종래 보다 작게 사용함으로써, 혼입, 크랙 등의 도포성과 슬러리 작업성인 매쉬(Mesh) 통과성, 그리고 거품과 고형분 등의 불량을 획기적으로 감소시킬 수 있게 된다.

그리고, 기존에 사용되던 아연 계열(ZnSO4)인 규산 아연, 수산화 아연, 산화 아연 등과 같은 무기물 처리재를 사용하지 않음으로써 작업성과 광 산란 및 흡수에 따른 크랙특성 저하의 문제를 해결할 수 있게 된다.

본 발명에서는 상기와 같은 표면처리물과 안료의 입자크기, 함량, 종류를 조정함으로써 도포성과 작업성을 확보하고, 생산 불량을 감소할 수 있다.

따라서, 도포성이 향상됨에 따라 영상장치의 광학 특성인 휘도, 콘트라스트, 밝기와 백색의 균일도, 색순도 등이 향상되었다.

또한, 본 표면처리 및 재가공 공정을 확립함으로써, 신품 형광체 외에도 회수한 형광체를 재처리하여 사용하게 됨으로써 생산시의 형광체 비용을 기존 대비 70%이상 절감할 수 있다.

도 7은 본 발명의 회수형광체의 재생처리 공정을 나타낸 플로차트로서, 회수한 형광체의 재가공 처리공정 순서는 도면에서 보여지는 바와 같이, 상기 회수 형광체를 알카리 세척하는 단계; 상기 형광체를 암모니아 세척하는 단계; 상기 형광체를 산 세척하는 단계; 상기 형광체를 암모니아 세척하는 단계; 상기 형광체를 볼 밀(Ball mill)하는 단계; 상기 형광체 표면에 안료를 부착하는 단계; 상기 형광체를 표면처리하는 단계; 상기 형광체를 건조하는 단계; 체질(Sieve)하는 단계로 이루어진다.

이때, 프로세스(Process) 및 분말, 슬러리(Slurry) 관리 특성으로는산성도(pH), 전도성(Conductivity), 반사율(Reflectance), 입자 입도 분포(Particle Size Distribution), 침강성, 안료 박리특성, 매쉬(Mesh) 통과특성 등이 있다.

도 8은 적색 안료입자 크기에 따른 스펙트럼 특성을 보인 그래프로서, 상기 그래프에서 보여지는 바와 같이 적색 안료 입자의 경우, 본 발명 수준인 200nm정도로 하면, 적색 발광 피크 영역인620nm에서 75%이상의 반사율일 때, 450nm 파장대에서 26%이하의 반사율을 가진다. 즉, 620nm와 450nm에서 약 50%의 선택적 반사율 조정 효과를 가질 수 있다.

그러나, 250nm크기 이상의 안료를 사용할 경우, 이 갭(Gap)의 차이가 약 40%대로 줄어든다. 이로서, 안료의 입자크기가 감소되었는지를 확인할 수 있다.

도 9a는 종래 적색 형광체의 표면 전자 현미경사진이고, 도 9b는 본 발명의 적색 형광체의 표면 전자 현미경사진이며, 도 9c는 본 발명의 녹색 형광체의 표면 전자 현미경사진이고, 도 9d는 본 발명의 청색 형광체의 표면 전자 현미경사진이다.

본 발명은 도 9b에서와 같이 안료와 콜로이달 실리카의 입자 크기를 종래 대비 감소시켜서 광 산란을 감소시키고, 형광체 표면의 접착력을 높였다. 이때, 안료의 크기는 180~200nm, 콜로이달 실리카의 크기는 8~20nm범위가 되도록 하는 것이 바람직하다.

하기의 표 4는 종래 형광체와 본 발명 형광체의 무기물 처리재의 함량을 비교하고자 ICP분석을 실시하였다.

구 분	무기물 처리재
	Si(ppm)	Zn(ppm)
종래 형광체	800 ~ 1500	5 ~ 50
본 발명 형광체	50 ~ 700	-

상기 분석결과를 살펴보면, 본 발명은 아연(Zn) 성분이 거의 검출되지 않음을 알 수 있다. 또한, 콜로이달 실리카 성분은 종래 형광체 대비 매우 적은 양인 50~700ppm이 검출되고 있음을 알 수 있다.

그리고, 본 발명에서의 안료와 콜로이달 실리카의 입자 크기는 전자 현미경을 이용한 사진으로 쉽게 확인할 수 있고, 무기물 처리재의 성분 및 함량은 ICP분석을 통하여 알 수 있다. 또한, 유기물에 대해서는 IR분석을 통해 성분의 사용여부를 확인할 수 있다.

도 10은 본 발명의 폴리아크릴산(PAA)의 IR피크 분석 그래프로서, 상기 그래프는 폴리아크릴산(PAA)의 IR 분석시의 피크 특성을 나타내는 것으로서, 폴리아크릴산(PAA)의 사용여부를 확인 할 수 있다.

하기, 표 5에서는 본 발명의 형광체를 이용하여 형광막을 형성한 디스플레이장치의 도포성 및 광학특성을 종래의 형광체를 사용하였을 때와 비교해 보았다.

구분	도포성	광학 특성	작업성	수율
	Crack	혼입	Cutting	휘도	색순도	Brightuniformity	Whiteuniformity	mesh통과성	고형분	거품
종래 형광체	B	B	B+	100%	100%	90%	90%	불리	불리	불리
본 발명 형광체	B+	A	A	103%	105%	95%	95%	양호	양호	양호

상기 표에서와 같이 , 본 발명 적용시 도포성과 광학 특성, 작업성, 수율 등이 모두 종래 형광체 대비 향상된 것을 볼 수 있다.

또한, 본 발명은 특성이 향상되고, 재가공 처리 공정을 확립함으로써, 회수 형광체의 재생처리가 가능해져서 생산비용도 획기적으로 절감할 수 있게 된다.

본 발명은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 본 발명은 형광체 표면에 하이드로 포빅타입의 물질을 처리하여 형광체 막의 분산성을 높여서 러프(Rough)한 막을 형성함으로써, 크랙을 방지하는 효과가 있다.

둘째, 본 발명은 무기물 처리재인 실리카와 안료의 입도를 조정하여 노광 시, 산란을 조정하고 접착력을 향상시켜서 크랙과 혼입을 방지하는 효과가 있다.

셋째, 본 발명은 안료의 접착제와 실리카의 성분함량을 조정하여 혼입을 방지하고, 형광체 슬러리 상태에서의 매쉬(Mesh) 통과성을 향상시키며, 거품, 고형분 등의 불량을 방지하는 효과가 있다.

넷째, 본 발명은 휘도, 색 순도, 화이트 유니포머티(W/U), 브라이트 유니포머티(B/U) 등의 광학특성과 품위를 향상시키는 효과가 있다.

다섯째, 본 발명은 회수 형광체의 재가공 프로세스를 확립함으로써, 형광체의 재사용이 가능하고 이에 따른 비용 절감을 이루는 효과가 있다.

Claims (10)

1. 음극으로부터 전자가 방출되고, 상기 방출된 전자를 인가전압으로 가속시킨 후, 이를 양극에 형성된 형광체 막에 충돌시킴으로서 발광이 이루어지도록 하며, 상기 전자의 이동이 자유롭도록 내부를 진공을 유지하는 진공관을 기반으로 하는 디스플레이장치에 있어서,

   상기 형광체 표면에 무기물 기재 중 콜로이달 실리카를 부착하고, 상기 콜로이달 실리카의 함량이 0.01~0.1질량% 범위이내인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 콜로이달 실리카는 이산화 규소를 포함하고, 상기 이산화 규소의 입자 크기를 8~40nm 범위이내인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 형광체 표면에 하이드로 포빅 타입의 유기물인 폴리아크릴산(PAA)이 부착되고, 그 함량이 형광체 1Kg대비 5~60g 범위이내인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 형광체 중 적, 청 형광체에 안료가 부착되는 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
5. 제 4항에 있어서,

   상기 적색 형광체의 반사율은 550nm에서 20~50%인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
6. 제 4항에 있어서,

   상기 청색 형광체의 반사율은 550nm에서 20~50%인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
7. 제 4항에 있어서,

   상기 형광체 표면에 부착되어 있는 안료의 크기는 100~240nm인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
8. 제 4항에 있어서,

   상기 형광체 표면에 부착하는 안료는 젤라틴과 아라빅 검(Arabic Gum)을 사용하는 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
9. 제 8항에 있어서,

   상기 젤라틴의 함량은 형광체 1kg대비 0.01∼0.5g의 범위이내인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.
10. 제 8항에 있어서,

    상기 아라빅 검(Arabic Gum)의 함량은 형광체 1Kg대비 0.05~0.2g의 범위이내인 것을 특징으로 하는 디스플레이장치의 형광체.