DE2758821A1

DE2758821A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines blasenhaltigen, kristallisierbaren glasmaterials

Info

Publication number: DE2758821A1
Application number: DE19772758821
Authority: DE
Inventors: Karl Kristian Kobs Kroeyer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-01-04
Filing date: 1977-12-30
Publication date: 1978-07-13
Also published as: GB1585801A; ZA777691B; IT7819022A0; IT1092957B; BE862644A; ES465691A1; IT7819023A0; PL123223B1; FR2376086A1; AU3212578A; AU520756B2; FR2375887A1; CA1092173A; DK587377A; IE780015L; US4265671A; IT1092956B; AU514807B2; SE7800080L; LU78812A1

Description

VON KREISLER SCHONWALU McitR EISHOLD FUES VON KREISLER , KELLER SELTING

PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreisler + 1973

Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bod Soden Dr. J. F. Fues, Köln Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln Dipl.-Ing. G. Setting, Köln

Ke/To.

²⁹· Dezember 1977

5 KÖLN 1

DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF Karl Kristian Kobs Kr^yer, Engtoften 3, DK-8260 Viby J. (Dänemark)

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines blasenhaltigen, kristallisierbaren Glasmaterials

809828/0731

Telefon: (07 21) 23 45 41 - 4 Trie«: B882307 dopa d Telegramm: Dompotenl Köln

Verfahren und Vorrichtung aur Herstellung eines blasenhalt igen, kristallisierbaren Glasmaterials

Die Erfindung betrifft, ein Verfahren zur Herstellung eines blasenhaltigen, kristallisierbaren Glasmaterials in einem Drehofen unter gleichzeitiger Verwertung mineralhaltiger Abfallprodukte» insbesondere Plugasche, Schlacke und Aschen aus Kraftwerken und Müllverbrennungsanlagen sowie gegebenenfalls Schlamm aus ι Wasserreinigungsanlagen, j

Die US-PS 3 266 879 und die (S-PS 992 782 beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines ähnlichen kristal-j lisierbaren Glasmaterials, wobei kalkhaltige und siliciumhaltige Minerale, wie beispielsweise Kreide und Sand und vorzugsweise Dolomit am oberen Ende des Drehofens eingeführt werden und außerdem am unteren Ende des Drehofens eingebracht oder eingeschoben wer den, so daß ein Teil des eingebrachten Rohmaterials über der Feuer zone verteilt wird« Der Anteil des as unteren Ende des Ofens eingebrachtes Boamaterials ist vorzugsweise Sand»

Das eingeführte Rohmaterial schmilzt nach und nach und das gebildete geschmolzene Produkt fliest am unteren Ende des Ofens «us und wird gekühlt, vorzugsweise durch plötzliches Abkühlen in einen Wasserbad und wird dann zerkleinert. Es ist daim kristailisierbar oder teilweise kristallisiert. Die Kristallisation kann herbeigeführt, oder gesteigert werden durch nochmaliges Erhitzen des zerkleinerten Materials

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(ο

sowie anschließender Kühlung. Auf diese Weise ist es möglich, ein weißes oder weißliches blasenhaltiges entglastes Granulat mit einer rauhen Oberfläche zu erhalten, dessen aufgespaltene Oberflächen im allgemeinen durch die Blasen hindurchgehen und zahlreiche Kavitäten aufweisen. Das erhaltene Produkt ist in großem Umfange brauchbar, beispielsweise für Straßendecken und als Zuschlagstoff und kann aus vergleichsweise leicht zugänglichen Ausgangsmaterialien gewonnen werden. Im Hinblick auf die weißliche Färbung ist die Verwendung des Produktes jedoch in gewissem Grade eingeschränkt.

Die Entfernung von Abfallprodukten in einer umweltfreundlichen und wirtschaftlich vertretbaren Weise stellt ein ernstes Problem der heutigen industriellen Gesellschaften dar. Ein Beispiel eines solchen Abfallproduktes sind die riesigen Mengen Flugasche, die bei mit Kohle betriebenen Kraftwerken anfallen, wobei diese Flugasche unterschiedliche Mengen nicht verbrannten Kohlenstoffs enthält, häufig etwa 10 bis 30 %, sowie zahlreiche anorganische Bestandteile, insbesondere Oxide, wobei die Zusammensetzung von der Art des verwendeten Brennstoffes abhängt.

Diese Flugasche bringt ernste Probleme hinsichtlich der Verschmutzung mit sich, und zwar wegen der Schwierigkeiten, die Gesamtmenge der Flugasche in üblichen Filtern abzuscheiden und auch wegen des Durchsickerns auf Müllkippen und anderen für die Deponie der Flugasche verwendeten Stellen, da die Flugasche Verunreinigungen, beispielsweise Schwermetalle, enthalten kann, die infolge Perkolation das Trinkwasser verschmutzen können. Darüber hinaus ist es ein Problem an sich, geeignete Stellen zum Deponieren der Flug-

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asche zu finden, ohne die Umwelt zu schädigen. ,

In Abhängigkeit von dem Wirkungsgrad der Kraftwerke

enthält die Flugasche oft relativ große Mengen Kohlen-

i stoff, was zu einem beträchtlichen Energieverlust

führt. Ähnliche Probleme treten bei Müllverbrennungs- j anlagen auf, die zusätzlich zur Flugasche außerdem ' große Mengen gewöhnlicher Aschen und/oder Schlacke produzieren. Hier und im folgenden umfaßt der Ausdruck "Schlacke" die eigentliche Schlacke, die sich durch _} Schmelzen der während der Verbrennung gebildeten j Aschen bildet sowie gewöhnliche Aschen, die nicht so hohen Temperaturen ausgesetzt waren, daß sie geschmol-j zen sind. Weiterhin besteht ein spezielles Problem der; Müllverbrennungsanlagen darin, daß in Abhängigkeit ι von der Zusammensetzung des Mülls oft beträchtliche ; Mengen schädlicher Gase produziert werden, wie bei- ! spielsweise Chlorwasserstoff und Schwefelverbindungen, insbesondere Schwefeldioxid. Die Abgase sowohl von Kraftwerken als auch von Müllverbrennungsanlagen, ob

sie nun mit öl oder mit Kohle betrieben werden, enthalten wesentliche Mengen Schwefel, insbesondere Schwefeldioxid.

Ein Verfahren, das die industrielle Verwertung der von Kraftwerken und Müllverbrennungsanlagen produ-

zierten Flugasche und Schlacke ermöglichen würde,

würde somit einen großen technischen Fortschritt in verschiedener Richtung bedeuten, insbesondere dann, wenn es möglich wäre, die schädlichen Bestandteile der Abgase zu verringern oder vollständig zu entfer-

nen. Dieses Verfahren würde besonders vorteilhaft

sein, wenn auch Schlämme aus Abwasserreinigungsanlagen, insbesondere aus biologischen Kläranlagen, behandelt werden könnten.

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Es wurde nun gefunden, daß es mittels eines Verfahrens, das mit dem in der US-PS 3 266 879 beschriebenen Ver- ^; fahren in Beziehung steht, wie nachstehend genauer be-

schrieben, möglich ist, Minerale aus häuslichen und industriellen Abfallprodukten, insbesondere Flugasche j und/oder Schlacke aus Kraftwerken und Müllverbrennungs-i anlagen vorteilhaft als Teil des Rohmaterials zu ver- i wenden, das bei der Herstellung von blasenhaltigem, ' gegebenenfalls kristallisiertem Glasmaterial verwendet j wird, und daß dieses Verfahren auch angewandt werden ; kann, um die Behandlung der Schlämme aus Reinigungsanlagen zu ermöglichen.

Insbesondere betrifft die Erfindung somit ein Verfahren zur Herstellung eines blasenhaltigen, kristallisier- j baren Glasmaterials, wobei kalkhaltiges und silicium- \ haltiges Rohmaterial in einen Drehofen eingeführt, geschmolzen und dann ausgetragen, gekühlt und gegebenenfalls kristallisiert wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß als Rohmaterial ein Gemisch aus Materialien, die aus häuslichen oder industriellen Abfallprodukten, Abgängen der Abwasserreinigung oder jeglicher Art von Aschen aus beispielsweise Kraftwerken und Müllverbrennungsanlagen stammen, zusammen mit kalkhaltigen Materialien und gegebenenfalls anderen glasbildenden Materialien eingebracht wird.

Das Verfahren macht es weiterhin möglich, den Schwefelgehalt aus Abgasen der mit öl oder Kohle betriebenen Kraftwerke und Müllverbrennungsanlagen herabzusetzen oder zu entfernen, und in einer speziellen Ausführungsform auch den Gehalt an Chlorwasserstoffsäure in Abgasen von Müllverbrennungsanlagen in einem erheblichen Umfange herabzusetzen.

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Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Das Verfahren gemäß der Erfindung kann zweckmäßig in einem Drehofen des Typs durchgeführt werden, der üblicherweise für die Herstellung eines blasenhaltigen, gegebenenfalls kristallisierten Glasmaterials verwendet wird und beispielsweise in der US-PS 3 266 879 i beschrieben ist. Das Verfahren ist außerordentlich I flexibel hinsichtlich der Mengen und der Art der Roh- !

materialien, der Stellen ihrer Einführung, der Tem- ι peratur des Ofens und seiner Rotationsgeschwindigkeit,! so daß es möglich ist, den Ofen so einzustellen, daß ein blasenhaltiges, gegebenenfalls kristallisiertes Glasmaterial unterschiedlicher Färbung und verschie dener Feinheit der Blasen, so wie man es wünscht, er halten wird.

Wenn beim Verfahren gemäß der Erfindung Flugasche und/ oder Schlacke verwendet wird, kann die Flugasche und/ oder die Schlacke mit Kalk, insbesondere in Form von Kreide, angereichert werden, und die Materialien können am oberen Ende eingeführt werden bzw. sie können sowohl im Gegenstrom als auch im Gleichstrom geführt werden, wenn sie sowohl von oberen als auch vom unteren Ende des Ofens eingeführt werden. Die Wahl zwischen diesen Alternativen ist beispielsweise abhängig vom Kohlenstoffgehalt der Flugasche, wobei es bei einem hohen Kohlenstoffgehalt vorteilhaft ist, die Einführung am unteren Ende des Ofens vorzunehmen.

Die Zusammensetzung der Flugasche und der Schlacke einschließlich ihres Gehaltes an SiO₂» ^Al2°3 ""d ^Ca0 variiert mit der in der Verbrennung verwendeten Kohle und mit der Zusammensetzung des Mülls. Beim Verfahren

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gemäß der Erfindung wird der Gehalt an Mineralen in Übereinstimmung mit dem gewünschten Endprodukt eingestellt, jedoch wird in der Praxis CaCO₃ immer zugegeben, meist in Form von Kreide, und zwar in solchen Mengen, daß das Endprodukt einen CaO-Gehalt von 20 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise etwa 25 Gew.-%, aufweist. Darüber hinaus kann es notwendig sein, den Gehalt an Al₃O₃ einzustellen, der im Falle des kristallisierbaren Glasmaterials 5 % nicht übersteigen sollte.

Die Verv/endung von Flugasche und insbesondere von Schlacke führt natürlich zu einer erheblichen Einsparung an Rohmaterial und ebenso zu der Beseitigung eines Abfallproduktes in besonders angemessener Weise. Es ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung, daß im Hinblick auf den Mineralgehalt der Aschen oder der Schlacke es normalerweise möglich ist, den Dolomit wegzulassen, der im allgemeinen bei den bekannten Verfahren obligatorisch ist und der das relativ teuerste der drei Rohmaterialien ist, in jedem Falle nach dem Anfahren des Drehofen-Verfahrens.

Gemeinsam gemahlene Flugasche und/oder Schlacke und Kreide können verwendet werden, doch wurde gefunden, daß dieses Mahlen beim Verfahren gemäß der Erfindung vermieden werden kann, wenn die Flugasche unmittelbar einer Aufschlämmung von Kreide und anderen Rohmaterialien beigegeben wird. Flugasche ist oft so fein, daß sie unmittelbar ohne vorheriges Mahlen in den Ofen eingeblasen werden kann. Dies ist natürlich ein großer Vorteil im Hinblick auf den Verfahrensablauf und führt auch zu einer beträchtlichen Energieeinsparung .

Für die Herstellung des blasenhaltigen, gegebenenfalls kristallisierten Glasmaterials besteht ein typisches

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j Gemisch aus etwa 80 % Asche und etwa 20 % Kreide, und '

die Rohmaterialien sind vollständig geschmolzen, was ! durch den niedrigen Kalkgehalt im Produkt erleichtert

wird, der nur, wie angegeben, etwa 20 bis 30 % CaO \

ausmacht. !

! Das Verfahren wird in an sich bekannter Weise begonnen, beispielsweise entsprechend der obengenannten Patent- ! schrift, in der beispielsweise eine wäßrige Aufschlämmung der Rohmaterialien, wie Sand, Kalk und Dolomit ! in den Drehofen eingebracht wird, worauf sich ein I kontinuierliches Schmelzverfahren anschließt.

Der Ofen wird vorteilhafterweise beheizt, indem öl zu-^! sammen mit einem Teil oder der Gesamtmenge der Flug- ! asche in der gemäß dem Endprodukt eingestellten Zu- | sammensetzung eingeführt wird, und zwar eingeführt vomj unteren Ende des Ofens. Die Verwendung von öl ist vorteilhaft, weil sein höherer Flammpunkt und daneben die Temperatur der Feuerungszone eine zusätzliche Garantie für die Verbrennung des restlichen Kohlenstoffs der verwendeten Flugasche liefert. Die Flugasche wird vorzugsweise zusammen mit der Primärluft eingebracht. Alternativ kann die hinsichtlich der Mineralzusammensetzung eingestellte Flugasche durch ein oder mehrere getrennte Rohre in der Nähe der Feuerrohre des Ofens eingebracht werden oder kann in bestimmten Fällen mit dem öl gemischt werden.

Das Verfahren ist außerdem sehr vorteilhaft in Verbindung mit Kohlefeuerung. Wenn die zur Einstellung des Mineralgehaltes in die vom unteren Ende des Ofens einzuführende Flugasche verwendete Kreidemenge dosiert ι wird, wird eine zusätzliche Menge Kreide zugegeben, um die aus der Kohle während der Verbrennung gebildeten

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Aschen zu kompensieren. Hierdurch wird es auch möglich, weniger geeignete Kohlearten zu verwenden, beispielsweise Braunkohle, sofern die Kreidezugabe so einge- ; stellt wird, daß eine für das Endprodukt geeignete \ Zusammensetzung erreicht wird.

Falls gewünscht, wird Flugasche vom unteren Ende des Ofens zusammen mit der nötigen Menge Kreide und dem im Verbrennungsverfahren verwendeten öl eingeführt. Alternativ kann auch Sand in an sich bekannter Weise zugegeben werden, wie beispielsweise in der obigen US-PS 3 266 879 beschrieben, oder es kann gegebenenfalls zusammen mit Kreide Calciumsulfat zugegeben werden, wie in der dänischen Patentanmeldung 3401/76 beschrieben. Diese Rohmaterialien werden in den Ofen über einen langen Bereich zugegeben, wo sie durch die geschmolzene Masse aufgefangen werden, und nachdem sie den Ofen durchlaufen haben, werden sie ebenfalls durch die Filter als Staub aufgefangen. Während dieses Durchganges werden die brennbaren Materialien der Flugasche verbrannt, wodurch dem Schmelzverfahren Energie zugeführt wird.

Der Filterstaub wird, wie dies unten ausführlicher erläutert wird, zu einem geeigneten Punkt im Ofen zurückgeführt, entweder zu seinem oberen Ende, zu der Aufschlämmung der Rohmaterialien oder zu dem unteren Ende des Ofens.

Die Rohmaterialien, die am oberen Ende des Ofens eingeführt werden, können ebenfalls ganz oder teilweise aus Flugasche in Mischung mit Kreide bestehen, was dazu führt, daß der Kohlenstoffgehalt der Flugasche in der Masse festgehalten wird und nicht unter Bildung von Blasen freigegeben wird, bis die geschmolzene Masse

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eine so niedrige Viskosität erreicht hat, daß die j Verbrennungsprodukte sich verflüchtigen können. Auf diese Weise wird eine vorteilhafte Energiezufuhr zum Verfahren erhalten.

Es ist wichtig, daß das Endprodukt einen AljO-j-Gehalt,! der 5 % nicht übersteigt, aufweist, da es sonst un- j möglich wäre, die gewünschte Kristallisation unter j Bildung von besonders harten Aggregaten zu erhalten.

Die Kristallisation der geschmolzenen blasenhaltigen Masse kann vorteilhaft während der langsamen Abkühlung erreicht werden, gegebenenfalls gefolgt von einem Wiedererhitzen. Es ist besonders vorteilhaft, die geschmolzene Masse auf ein kaltes Förderband zu geben und ihr die Stabilisierung in einer geeigneten geringen Dicke von einigen Zentimetern durch Kühlung der Oberfläche mit Wasser zu ermöglichen, wodurch eine langsame Kristallisation aufgrund des durch die Blasen verursachten guten Isolationseffektes erreicht wird.

Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch angewandt werden, um Schlacke zu verwenden, die beim Verbrennen von häuslichem und/oder industriellem Müll in Müllverbrennungsanlagen gebildet wird. In diesem Falle wird die gemahlene Schlacke, vorzugsweise in einer Mischung mit Kreide und gegebenenfalls Sand und/oder Flugasche in das obere Ende des Drehofens eingegeben, während gewünschtenfalls ein entsprechendes Produkt vom unteren Ende des Ofens eingeführt wird oder gegebenenfalls nur Flugasche und Kreide oder gegebenen- falls Sand und/oder Calciumsulfat wie oben angegeben.

Eine geeignete Mischung besteht beispielsweise aus 50 Gew.-Teilen Schlacke, 25 Gew.-Teilen Sand und

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ft :

2 5 Gew.-Teilen Kreide oder aus 50 Gew.-Teilen Flugasche, 25 Gew.-Teilen Schlacke aus der Verbrennung von häuslichem Müll und 25 Gew.-Teilen Kreide. ;

Es wurde gefunden, daß ein Schlackegehalt bis zu etwa i 5 Gew.-% des gesamten Rohmaterials normalerweise kei- j nen bemerkenswerten Effekt auf die Färbung des End- ₍ Produktes ausübt. Mengen zwischen 5 und 10 Gew.-% ; führen im allgemeinen zu einem grünlichen oder grau- ; liehen Farbton. In Abhängigkeit von dem Fe₃O₃- und

Al₂O₃-Gehalt der Schlacke, die die spätere Kristall!- j sation verhindern können, ist gerade so viel Sand und j Kreide üblicherweise zuzugeben, vorzugsweise 2- bis j 3mal soviel, um das Endprodukt kristallisierbar zu ι machen und um jahreszeitlich bedingte Schwankungen in der Mineralzusammensetzung der Schlacke auszuglei- ^!

chen. !

Es ist auch festzustellen, daß durch Veränderung des Rohmaterials verschiedene Farbtöne in den Endproduk- j

ten erzielt werden können. , j

Das Verfahren gemäß der Erfindung kann natürlich mit Flugasche und/oder Schlacke beliebiger Art, unabhängig von ihrem Entstehungsort, durchgeführt werden, aber es ist besonders zweckmäßig, wenn das Glasmaterial in direktem Kontakt mit einem Kraftwerk oder einer Müllverbrennungsanlage hergestellt wird. Im erstgenannten Falle hat man direkten Zugang zu der Flugasche und/oder der Schlacke, und bei der Ausnutzung des Restkohlenstoffes in der Flugasche oder der Schlacke im Drehofen ist es nicht notwendig, das Kraftwerk oder die Müllverbrennungsanlage mit Blick auf eine völlige Verbrennung der Kohle zu betreiben.

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In der Praxis ist es aufwendig und schwierig, den ! Kohlenstoffgehalt von Flugasche auf weniger als 10 % herabzusetzen, und es ist demzufolge möglich, eine : beträchtliche Einsparung bei den Kosten für die Ein- ! richtung, die Reparatur und den Betrieb der genannten , Anlagen zu erzielen, wenn ein Gehalt von beispiels- -weise 20 bis 25 % nicht verbrannten Kohlenstoffs in j den Abgasen, in der Flugasche und in der Schlacke j verbleiben kann. Der wesentliche Teil dieses nicht ^: verbrannten Kohlenstoffes kann beim Verfahren gemäß j der Erfindung verwertet werden, was einen großen Vor- i teil bedeutet gegenüber der anderen Alternative, die j Heizflächen der Kraftwerke oder Müllverbrennungsanla- j gen zu vergrößern. ί

Schließlich kann durch eine Modifizierung des Verfahrens gemäß der Erfindung ein weiteres wichtiges Problem gelöst werden, nämlich die Entfernung des Schwefelgehaltes aus den Abgasen. Wenn Kraftwerke oder Müllverbrennungsanlagen mit öl oder Kohle be trieben werden, werden wesentliche Mengen Schwefel an die Umgebung abgegeben, und deshalb haben in den letzten Jahren die Behörden starke Beschränkungen bezüglich geeigneter Brennstoffe auferlegt bzw. An forderungen an die Reinheit der Abgase gestellt. Im Gegensatz zum öl bedeutet dies bei der Kohle besondere Schwierigkeiten infolge des NichtVorhandenseins bekannter Vorbehandlungsverfahren, um den Schwefelgehalt herabzusetzen.

Wie erwähnt, sammeln die Filter beim Verfahren gemäß der Erfindung verschiedene Arten Staub, und zwar im allgemeinen Kreide und Staub aus der Flugasche oder der Schlacke. Beim Durchgang von schwefelhaltigen Abgasen durch derartige Filter wird ein wesentlicher An-

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teil des in den Abgasen enthaltenen Schwefels von der , Kreide zurückgehalten und in Calciumsulfat umgewandelt.

Die in einer Herstellungsanlage für blasenhaltiges Glas gewonnenen Erfahrungen, in der pro Tag 3 5 metrische . Tonnen schweres Mineralöl verwendet werden, haben gezeigt, daß es möglich ist, etwa 80 % des im Abgas ent- ■ haltenen Schwefels zu absorbieren.

Diese Tatsache ermöglicht eine besonders interessante Abwandlung des Verfahrens gemäß der Erfindung, wenn ' dieses im Zusammenhang mit Kraftwerken oder Müllverbrennungsanlagen betrieben wird. Indem der kreidehaltige Staub des Drehofens zu den Heißgasfiltern des | Kraftwerks oder der Müllverbrennungsanlage geführt wird, beispielsweise in die Schlauchfilter oder Elektrofil- i ter, wird es tatsächlich möglich, die mit dem Drehofen in Verbindung stehenden Filter zu sparen, aber auch den Schwefel der Abgase als Calciumsulfat im Filterstaub zu binden, das in den Filtern mit der Flugasche gemischt ι wird, während die Gase mit einem erheblich herabgesetzten Schwefelgehalt in die Umgebung abgelassen werden können. Durch geeignete Kreidezugabe kann somit unmit telbar von den Kraftwerken und Müllverbrennungsanlagen i eine für die Glasherstellungsschmelze geeignete Flug asche gewonnen werden, die den Schwefel in gebundener 5 und nicht an die Umgebung freigegebener Form enthält.

Weiterhin ist es gegebenenfalls möglich, vor den FiI- j tern eine zusätzliche Menge Kreide einzusetzen, beispielsweise etwa 25 %, um den Mineralgehalt einzustel len mit dem Ziel, daß man direkt aus den Filtern ein Rohmaterial abziehen kann, das die gewünschte Zusam mensetzung für die Glasherstellung hat und in dem der Schwefel sicher gebunden ist.

Neben der Bereitstellung einer besonders zweckmäßigen Lösung für das Problem, Aschen und Schlacke aus der Müllverbrennung zu beseitigen, bietet das Verfahren

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gemäß der Erfindung auch eine Lösung für ein anderes wichtiges Problem, nämlich die Entfernung oder zu- j mindest eine wesentliche Herabsetzung des Gehaltes schädlicher Gase aus den Abgasen der Verbrennung, insbesondere von Chlorwasserstoff und Schwefeloxiden, i die beispielsweise aufgrund des Gehaltes an Polyvinyl- j Chlorid und anderen chlorhaltigen Polymeren im Müll j entstehen können.

Eine beträchtliche Einsparung bezüglich des Transportes von Aschen und Schlacke und eine verbesserte Wärmeausnutzung werden ermöglicht, indem eine Müllverbrennung, beispielsweise in einem Röstofen, kombiniert wird mit der direkten Einführung der gebildeten Aschen und der Schlacke in das obere Ende eines Drehofens, in den auch die Rohmaterialien, insbesondere Kalk (Kreide), Sand und/oder Flugasche, die zur Herstellung des Glasmaterials erforderlich sind, eingegeben werden. Damit wird erreicht, daß der gesamte Müll verbrannt wird, wenn nicht in dem Röstofen, dann in dem Drehofen, und daß für den Fall, daß der Müll Rückstände enthalten sollte, wie beispielsweise Baumaterial und ähnliches, nicht entflammbares Material, solche Rückstände in die geschmolzene Form überführt werden. Wird ferner mindestens ein Teil der Gase aus dem Verbrennungsofen durch den Drehofen von seinem unteren Ende (Feuerungsende) aus geleitet, so wird eine Verbesserung bezüglich der Wärmeausnutzung erzielt und außerdem findet mindestens eine Teilneutralisierung der sauren Gase aufgrund des alkalischen Materials in den Bestandteilen des Ofens statt, und zwar vor allem durch CaCO₃ und CaO, die beide in der Schmelze vorliegen und durch das Gemisch des Rohmaterials in dem oberen kälteren Teil des Ofens, wobei diese Mischung im Naßverfahren eine Aufschlämmung darstellt. Wie oben

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_νί-

bereits erwähnt, enthalten die Abgase des Drehofens eine gewisse Menge mitgeschleppter feiner Teilchen, vor allem Kreidestaub und Flugasche, die im Filter abgeschieden werden, und demzufolge findet eine gewisse Neutralisation beim Übergang vom Ofen zu diesen Filtern statt. Diese Neutralisation wird nach dem Durchgang durch die Filter vervollständigt durch die angesammelte Kalkmenge und gegebenenfalls aufgrund weiterer Zugabe an dieser Stelle in einer Art und Weise, die der ähnlich ist, die oben im Zusammenhang mit dem Schwefelgehalt im Brennstoff erläutert worden ist. Die Flugasche ist weiterhin, und zwar in j Abhängigkeit von ihrer Mineralzusammensetzung befähigt, eine gewisse Menge Chlorwasserstoff zu neutralisieren. '

Der gesammelte Filterstaub, der im wesentlichen aus nicht umgesetztem CaCO-. oder CaO und aus CaSO₄ und CaCl₂, die bei der Neutralisation gebildet worden sind, sowie gegebenenfalls aus Flugasche besteht, wird kontinuierlich oder chargenweise zu dem Drehofen zurückgeführt. Er kann entweder als Teil des Gemisches der Rohmaterialien am oberen Ende des Ofens eingeführt werden, gegebenenfalls als Aufschlämmung, oder er kann vom unteren Ende des Ofens her eingebracht werden entsprechend dem Verfahren, das in den dänisehen Patentanmeldungen 3401/76 und 17/77 beschrieben ist, was zu einer vorteilhaften Kühlung der Ofenauskleidung beiträgt und infolge der hohen Viskosität der j geschmolzenen Masse zum Zurückhalten etwaiger gasförmiger Spaltprodukte in Form von Blasen.

Solch eine Aufgabe vom unteren Ende des Ofens her, sei es im Falle von Filterstaub oder von Flugasche, deren Restkohlenstoffgehalt ausgenutzt werden soll, kann vorteilhaft unterstützt werden durch Abwärts-

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- γέ -

neigen der Flamme des für die Feuerung des Ofens benutzten Brenners, die die Teilchen nach unten in Richtung der Schmelze lenkt. Dies stellt auch sicher, daß die Abstichlöcher, die am unteren Ende des Ofens zur Entfernung des geschmolzenen Glasmaterials vorge- ; sehen sind, nicht verstopfen. Es wurde gefunden, daß eine besonders zweckmäßige Beheizung des Ofens erreicht wird mittels einer sogenannten drehenden Flamme.

Wie oben erwähnt, kann das Verfahren gemäß der Erfindung auch eingesetzt werden, um Schlämme zu behandeln, | die beispielsweise aus biologischen oder anderen Reinigungsanlagen stammen. Für diesen Zweck sollte der j Gehalt des Schlammes an trockener Materie vorteilhaft ! durch Zugabe anderen im Verfahren verwendeten Rohmaterials auf beispielsweise 30 bis 40 % angehoben werden, beispielsweise durch Kreide, Sand, Schlacke ^: und Flugasche, worauf dieser pastenähnliche Schlamm des Rohmaterials am oberen Ende des Ofens eingeführt j wird. Falls erwünscht, kann der Schlamm auch vor dem Vermischen mit den anderen Rohmaterialien bis zu einem j gewissen Grad eingedampft werden.

Eine Reihe von Eisenketten werden vorteilhaft in den oberen Teil des Ofens gehängt. Diese Eisenketten wirken als Wärmeaustauscher und tragen infolge des Anfeuchtens mit Schlamm mit dazu bei, einige der durch die Abgase mitgeschleppten leichten Partikelchen zurückzuhalten und diese somit der Aufschlämmung des Rohmaterials einzuverleiben.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß

der Erfindung ist, wie aufgrund des Obigen zu verstehen' ist, zweckmäßig dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Verbrennungsofen eines mit Ul und/oder Kohle betriebe-

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nen Kraftwerkes oder einer Müllverbrennungsanlage, insbesondere in Form eines Röstofens, aufweist, sowie ein oder mehrere Drehofen einschließlich der notwendigen Mittel zum Zuführen, Recyclieren und Austragen sowie andere Hilfseinrichtungen, wie Mittel beispielsweise zum Zerkleinern und Mischen und darüber hinaus ₍ ein oder mehrere übliche Filter, wie beispielsweise Schlauchfilter, Elektrofilter oder Zyklone. ₍

In einer bevorzugten Ausführungsform einer solchen Vorrichtung steht der Verbrennungsofen in unmittelbarem

Kontakt mit dem Röstofen und ist ausgestattet mit Mit- ! teln, um Verbrennungsgase und Ascheprodukte zum Drehofen überzuleiten.

Das Glasmaterial eignet sich für verschiedene Zwecke, beispielsweise für die Gewinnung von Zuschlagstoffen für Keramik, für sogenannte Niedrig-Temperatur-Keramik (dänische Patentanmeldung 212/76), für Mineral-Harz-Einbettungsmassen (dänische Patentanmeldung 2241/77) und für Schichtprodukte, insbesondere WeIlplatten (dänische Patentanmeldungen 2729/76 und 3145/76), als Baumaterial sowie für Straßendecken. Ein besonders wichtiges Anwendungsgebiet ist der Ersatz von Asbestplatten.

Für alle diese Materialien ist wesentlich, daß ein schwarzes, blasenhaltiges Glasmaterial durch Verwen dung von Flugasche erhalten werden kann, was bei früher beschriebenen Verfahren nicht möglich gewesen ist. Ein solches schwarzes Material ist besonders wichtig bei der Herstellung von Dachmaterialien, beispielsweise für die oben erwähnten Wellplatten. Bekannte schwarze Dächer müssen üblicherweise einer Färbung unterzogen werden, was schwierig und/oder nicht haltbar ist.

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JM

Nach dem Zerkleinern, wobei ein großer Teil der Blasen gespalten wird, weist das erhaltene stark blasenhaltige Glasmaterial eine große Zahl konkaver Oberflächen
auf, so daß die einzelnen Teilchen, die je nach den ■ Umständen einzelne konkave Oberflächen aufwei- j sen können, leicht miteinander verzahnt werden können. , Mittels geeigneter Bindemittel ist es somit möglich.
Produkte mit einer guten Zugfestigkeit zu erhalten,
und es ist insbesondere von Bedeutung, daß es möglich j ist, den Einsatz von Fasern zu vermeiden, beispiels- !

ι weise in Form von Asbestfasern, wie dies früher oft j

notwendig gewesen ist. :

Ein besonders interessantes Material wird tatsächlich ι aus einem Zementmaterial erhalten, das gemäß der

Parallelanmeldung P (britische Pa- \

tentanmeldung 47/77) hergestellt wird, bei dem die |

verwendeten Aggregate ein blasenhaltiges, kristall!- j

siertes Glasmaterial darstellen, das gemäß der Erfin- I

dung hergestellt worden ist. Dieses Material weist, j

-■■■■■ ,

wie erwähnt, eine große Zahl konkaver Oberflächen auf, aufgrund deren sich die einzelnen Teilchen ineinander
verzahnen und somit mittels Zement verbunden einen
Beton mit sehr hoher Zugfestigkeit liefern. Neben einem Beton können aber auch schichtförmige Produkte mit guter mechanischer Festigkeit erhalten werden.

Die Tatsache, daß bei der Herstellung der obigen Produkte zwei Rohmaterialien verwendet werden können,
deren Mineralzusammensetzung mit Ausnahme des CaO-Gehaltes identisch sein können, führt gleichermaßen zu
einer ausgezeichneten Verträglichkeit der Komponenten,
wodurch es ermöglicht wird, schädliche Reaktionen zu
verhindern, die die Eigenschaften der Endprodukte nachteilig beeinflussen könnten.

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Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

i Bei diesem und den folgenden Beispielen wurde ein Drehofen verwendet, der eine Länge von 70 m und einen j Durchmesser von etwa 2 m über die ersten 3/4 der Länge und über die restliche Länge von etwa 2,8 m aufwies. Die Ofenneigung betrug etwa 2°, und der Ofen drehte ; sich einmal während 65 Sekunden.

Über die ersten 10 bis 15m des Ofens hingen Eisenket- j ten von den Wänden herab, um einen guten Wärmeübergang , zum eingeführten Rohmaterial zu gewährleisten und um eine größere Oberfläche für die Zurückhaltung von Staub zur Verfügung zu stellen, insbesondere bei An-

Wendung des Naßverfahrens. !

A) Ein Rohmaterialgemisch in Form einer Aufschlämmung wurde aus den folgenden Rohmaterialien hergestellt:

65 Teile Sand aus Limfjorden und Nord Jutland und 45 Teile Kreide aus dem gleichen Bereich bzw. von Hillerslev und zusätzlich 15 Teile Dolomit aus Hammerfall im nördlichen Teil von Norwegen wurden mit Wasser unter Bildung einer Aufschlämmung gemischt, die einen Feuchtigkeitsgehalt von 24 % hatte.

Mit einer Kapazität, die 13 Tonnen pro Stunde trok- j kenen Rohmaterial entsprach, wurde die Aufschlämmung am oberen Ende des Drehofens eingeführt. Das Ma- j terial wurde im Ofen erhitzt, der mit schwerem Mi- ι neralöl vom unteren Ende her beheizt wurde. ι

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Als die Wärme im oberen Teil des Ofens das Rohmaterial teilweise entwässerte, bildete dies Kügelchen. Weiter abwärts im Ofen wurde ein pastenförmiges Material gebildet mit großen Klumpen, die durch teilweises Zusammenbacken der Kügelchen entstanden waren.

Der Durchgang durch den Ofen erforderte 3 bis 4 Stunden. Am unteren Ende des Ofens, wo die Temperatur etwa 145O°C betrug, schmolz das Gemisch unter BiI- | dung eines blasenhaltigen flüssigen Produktes zusammen, das am unteren Ende des Ofens ausgetragen j wurde.

Dieses Produkt wurde gekühlt unter Bildung eines kristallisierten, blasenhaltigen Glases, das für [ die verschiedensten Verwendungszwecke eingesetzt . werden kann, beispielsweise als Aggregat für ι Straßendecken, Baumaterial usw. I

B) Nunmehr wurde die Zusammensetzung des Rohmaterials > kontinuierlich modifiziert unter Verwendung von j 80 Gew.-Teilen Flugasche aus dem Kraftwerk von Aarhus (Studstrup), und es wurden 20 Gew.-Teile der Kreide, die von dem oben angegebenen Ort stammte, zugefügt. Studstrup hatte hinsichtlich der Zusammensetzung der Flugasche folgendes angegeben:

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SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO

SO₃ P₂O₅ MgO TiO₂ Na₂O K₂O Li₂O Glühverlust

Gew.-%

55	,9
4	,16
10	,6
19	,1
1	,17
0	,23
3	,31
0	,18
0	,17
0	,36
96	ppm
17	,93

Dieses Rohmaterial wurde mit Wasser so vermischt, daß eine Konsistenz erhalten wurde, die es erlaubte, das Rohmaterial in Form einer Aufschlämmung am oberen Ende des Ofens einzuführen. Das Rohmaterial ging durch den Ofen in der gleichen Weise hindurch, wie oben angegeben. Es wurde ein dem oben genannten Material ähnliches kristallisierbares Material gebildet mit der Ausnahme jedoch, daß dieses Material eine schwarze Färbung aufwies, im allgemeinen olivschwarz, und teilweise transparent war.

C) In einem dritten Versuch, der entsprechend Versuch 5 B) durchgeführt wurde, wurde ein Teil des gleichen Rohmaterials, nämlich der Flugasche und der Kreide in den gleichen Verhältnissen, aber im trockenen Zustande, am unteren Ende des Ofens eingeführt. Eine Rohmaterialmenge, die etwa 35 % der Gesamtmenge des Rohmaterials entsprach, wurde am unteren Ende des Ofens eingeführt. Es wurde gefunden, daß diese Rohmaterialien beide zusammen mit der Primärluft einge-

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führt werden können, und zwar durch ein besonderes, ' dem zur Einführung der Primärluft benachbarten Rohr.

Wurde das Rohmaterial in der angegebenen Menge am un- ' teren Ende des Ofens eingeführt, so war es möglich,
den Ölverbrauch von etwa 130O Litern pro Stunde im

Versuch Ά) auf etwa 950 Liter pro Stunde im Versuch C) ! herabzusetzen. Dies beweist, daß der Kohlenstoffgehalt der Flugasche von Studstrup beim Aufheizen des Ofens
ausgenutzt worden ist. !

Die Menge des in Form eines blasenhaltigen, kristalli- j sierbaren Glases am unteren Ende des Ofens ausgetra- j genen Endproduktes betrug etwa 220 Tonnen pro Tag. j Eine Probefraktion mit einer Korngrößenverteilung
zwischen 5 und 7 mm hatte ein Schüttgewicht von i 850 g/l, was einen hohen Blasengehalt anzeigt. Vom

oberen Ende des Ofens wurde in dem angeschlossenen Filter eine Kreide- und Flugasche-Menge von etwa 10 %
der eingeführten Menge abgeschieden, und eine Analyse J zeigte, daß praktisch der gesarote Kohlenstoff der Flug-' asche entfernt worden war und demzufolge während des j Versuches im Drehofen ausgewertet wurde. Der Filterinhalt wurde zu dem Schlammbehälter zurückgeleitet.

Beispiel 2

A) Die Zusammensetzung des Rohmaterials wurde wie nachstehend angegeben modifiziert:

60 Gew.-Teile Flugasche aus Studstrup und
18 Gew.-Teile Schlacke aus einer Müllverbrennungsanlage wurden unter Zugabe von 22 Gew.-Teilen Kreide unter Bildung einer Aufschlämmung verrührt und
in den oberen Teil des Ofens gepumpt.

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Die Schlacke stammte aus veraschtem Hausmüll und t ihre wichtigsten Komponenten waren

SiO₂ 50 %

Al₂O₃ + TiO₂ 12 %

^Fe2°3 ^{16 %} !

CaO 7 % j

MgO 1 % [

K₂O 5 % ^!

Glühverlust 5 % ι

Das Verfahren wurde gemäß Beispiel 1 B) durchge- ' führt und ergab ein geschmolzenes Glas, bei dem nachj dem Austragen keine Unterschiede gegenüber dem gemäß Beispiel 1 B) erhaltenen Produkt bezüglich Far- '< be, Festigkeit und Aussehen bestanden. Das Endpro- ! dukt war vergleichsweise blasenhaltig, kristallisierbar und hatte eine grünlich-schwarze transpa- \ rente Färbung. !

B) Auf der Basis des gleichen Rohmaterials wurde der ι Versuch entsprechend Beispiel 1 C) wiederholt, und

in diesem Falle wurden 20 Teile der Flugasche von
Studstrup mit 6 Teilen Kreide ohne Zufügung von
Schlacke vermischt und im trockenen Zustande am
unteren Ende des Ofens eingeführt. Das restliche
Rohmaterial v/urde in Form einer Aufschlämmung am

oberen Ende des Ofens eingeführt. In diesem Falle
betrug der Ölverbrauch etwa 1000 Liter pro Stunde.
Das Produkt besaß die gleichen Eigenschaften wie
oben angegeben.

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-rf-

A)

Beispiel 3 ■

Bei einem weiteren Beispiel zur Herstellung eines
kristallisierbaren Glases wurden 40 Teile der vorher genannten Flugasche von Studstrup und 40 Teile , Flugasche des Kraftwerkes "Nordkraft Elektricitetsvaerk" von Aalborg verwendet. Die Flugasche aus !

dem Kraftwerk von Studstrup hatte die gleiche Zusammensetzung wie oben angegeben worden ist, während Nordkraft die folgenden Angaben über die Zusammensetzung machte: '

SiO₂

Al₂O₃

Fe₂O₃

CaO

MgO

Alkali

SO₃

Glühverlust

Verschiedenes

Gew.-%

32,3 16,3

8,4

2,2

0,4

3,1

2,8

33,6

0,9

Diese insgesamt 80 Teile Flugasche wurden mit
20 Teilen Kreide der in Beispiel 1 angegebenen Art
in Wasser unter Bildung einer Aufschlämmung vermischt, die für das Pumpen geeignet war und einen
Feuchtigkeitsgehalt von etwa 25 % aufwies. Am oberen' Ende des Ofens wurden eine Tagesmenge von 240 Tonnen Flugasche und 60 Tonnen Kreide eingeführt. Der Versuch wurde in der Form eines kontinuierlichen Durch-! ganges entsprechend Beispiel 1 durchgeführt. Dieses
Gemisch Rohmaterial ergab ein Produkt, das im
wesentlichen das gleiche Aussehen hatte, olivschwarz und transparent war. Die Menge an Endprodukt! betrug etwa 200 Tonnen pro Tag, während etwa 10 Ton-i

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nen Staub im Filter gesammelt und zum Aufschlämnungsgefäß zurückgeführt wurden. Es wurde jedoch gefunden, daß dieses Material weder durch langsame Kühlung noch durch Wiedererhitzen Kristalle ent- i sprechend einer Glaskeramik bildete. Die Kristalli- · sation ging sehr langsam vor sich, was auf den ' höheren Al₂O₃~Gehalt der Nordkraft-Flugasche zurück-} zuführen sein dürfte. ι

B) Das Rohmaterial der obigen Zusanunensetzung wurde ' dann geteilt, wobei 2/3 des festen Rohmaterials in _; Form einer Aufschlämmung am oberen Ende des Ofens eingeführt wurden, während das andere Drittel vom ; unteren Ende des Ofens eingebracht wurde. Die er- j zielte Einsparung an Brennstoff war bemerkenswert, d.h. der hohe Kohlenstoffgehalt der Nordkraft-Flug- ! asche wurde in hohem Maße verwertet mit dem Ergebnis, daß die zum Schmelzen des Produktes selbst verwendete Ölmenge nur etwa 50 % oder weniger betrug als die Wärmemenge, die normalerweise erforderlieh sein würde, um ein solches Rohmaterial zu schmelzen und zu calcinieren, wie beispielsweise in Beispiel 1 A) beschrieben ist.

Der Schmelzpunkt dieses Produktes lag etwa 100° niedriger als der des Produktes gemäß Beispiel 1, und dies dürfte auf den höheren Al-O-j-Gehalt der Nordkraft-Rohmaterialien zurückzuführen sein.

Es ist offensichtlich, daß die Herstellung von Glasmaterial durch das Verfahren gemäß der Erfindung einen beachtlich niedrigeren Wärmeverbrauch erfordert als notwendig ist, wenn übliches Rohmaterial für die Herstellung von Glas verwendet wird. Die Energieeinsparung liegt in der Größenordnung zwischen 20 und 35 %.

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Eine genaue Messung des HärmeVerbrauchs war bei diesen i Versuchen allerdings nicht möglich, weil sie 1) unter Zeitdruck in schneller Folge während 3 bis 4 Tagen durchgeführt und keine Anstrengungen gemacht wurden, die Verfahrensbedingungen zu vervollkommenen oder die Verteilung des Rohmaterials zwischen dem oberen und j dem unteren Ende des Ofens, und 2) weil die Ausklei- j dung.des Drehofens in der Feuerungszone sehr dünn war, als die Versuche begannen, so daß die Außentempera- j türen an bestimmten Stellen so hoch waren, daß es notwendig war, das Äußere des Ofens über eine 10 m lange ' Zone zu kühlen, um seine Zerstörung durch die über- : mäßig hohen Temperaturen zu verhindern.

Insgesamt sollte berücksichtigt werden, daß die Er- ;

findung eine große Bedeutung in bezug auf den Umweltschutz und in sozialer Hinsicht hat. Hierbei sollte

berücksichtigt werden, daß die dänischen Kraftwerke ι

allein laufend mehr als 200.000 Tonnen Flugasche pro j

Jahr produzieren und vor dem Ende des Jahres 1980 _;

möglicherweise mindestens 350.000 Tonnen Flugasche. !

Dies ermöglicht eine Produktion von blasenhaltigem j

'■■■'■'. ι

Glas gemäß dem Verfahren der Erfindung von etwa j 2OO.OOO Tonnen bzw. mindestens 350.000 Tonnen. Was das blasenhaltige Glas anbelangt, so ist dies eine Alternative zu Asbestprodukten, von denen in Dänemark laufend mehr als 500.0OO Tonnen produziert und gebraucht werden. Ein wesentlicher Teil dieser Produkte sind Platten für Dächer und für die Fassadenverkleidung.

Die vorliegenden Glasprodukte haben somit vielseitige Möglichkeiten der Anwendung nicht nur bei der Herstellung solcher Produkte, bei denen der die Gesundheit nachteilig beeinflussende Asbest bisher verwendet wor-

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den ist, sondern auch für eine Reihe von anderen Anwendungen, wie oben genauer erläutert.

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Claims

Pate η t a π & ρ ir.S.c- h e

1. Verfahren zur Herstellung eines blasenhaltigen, kri-

\s stallisierbaren Glasmaterials, wobei kalkhaltiges
und siliciumhaltiges Rohmaterial in einen Drehofen
eingeführt, geschmolzen und dann ausgetragen, gekühlt und gegebenenfalls kristallisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Rohmaterial ein Gemisch von
Materialien, die aus hausliehen: oder industriellen
Abfallprodukten, Abgängen der Abwasserreinigung oder ; jeglicher Art von Aschen aus Verbrennungsöfen stammen,, zusammen mit kalkhaltigen Materialien und gegebenen- ! falls anderen glasbildesdea Mineralen, eingeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet,
daß Flugasche aus Kraftwerken und Müllverbrennungsanlagen eingeführt wird. !

3. Verfahren nach Anspruch. 1, dadurch gekennzeichnet, . daß Schlacke aus Kweken oder Müllverbrennungs- ! anlagen für häuslichen unxä/oder industriellen Müll ! eingeführt wird» j

4. Verfahren nach Anspruch T, wobei das Rohmaterial am
oberen Ende des Drehofens als Aufschlämmung eingeführt¹ wird, dadurch gekennzeichnet, daß die eingeführte Aufschlämmung Schlamm aus Abwasserreinigungsanlagen enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dafl die eingeführte Aufschlämmung außerdem Flugasche und/
oder Schlacke enthält.

ORIGINAL INSPECTED

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/ daß Calciumcarbonat und Materialien aus Abfallprodukten

in einer solchen Mischung eingeführt werden, da3 das
Endprodukt einen CaO-Gehalt von etwa 20 bis 30 Gew.-% und einen Al^O-j-Gehalt von nicht mehr als etwa 5 Gew.% aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 80 Gew.-Teile Flugasche und 20 Gew.-Teile Kreide eingeführt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 50 Gew.-Teile Flugasche, etwa 25 Gew.-Teile
Schlacke und etwa 25 Gew.-Teile Kreide eingeführt
werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 50 Gew.-Teile Schlacke, etwa 25 Gew.-Teile Sand
und etwa 2 5 Gew.-Teile Kreide eingeführt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der größere Teil des Rohmaterials am oberen Ende des
Drehofens und die gegebenenfalls mit kalkhaltigen
Mineralen gemischte Flugasche am unteren Ende des ; Drehofens eingeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil des eingeführten Rohmaterials aus \ Filterstaub besteht, der in einem mit dem Drehofen j in Verbindung stehenden Filter gesammelt worden ist. !

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das am unteren Ende des Drehofens ein- j

j geführte Material ganz oder teilweise aus dem Filter- j staub eines mit dem Drehofen verbundenen Filters besteht. j

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13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß als kalkhaltige Materialien CaCO, und CaO zusammen mit kleineren Mengen CaSO- und CaCl-, die aus der Neutralisation der sauren Bestandteile der Abgase des Drehofens stammen, verwendet werden.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Verbrennungsofen, einen Drehofen und übliche Mittel zum Mischen und Transportieren sowie ein oder mehrere übliche Filter für die Abgase des Drehofens und für die Heißgase des Verbrennungsofens aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, da3 der Verbrennungsofen mit dem Drehofen in Verbindung steht und mit Mitteln zur überführung der Abgase und der Ascheprodukte zum Drehofen ausgestattet ist.

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