DE2755287B2 - Verfahren zum Herstellen einer rotierend antreibbaren Magnetkopfanordnung und nach einem solchen Verfahren hergestellte Magnetkopfanordnung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer rotierend antreibbaren Magnetkopfanordnung für Aufzeichnungs- und/oder Wiedergabegeräte für Signale mit breitem Frequenzspektrum, insbesondere Videosignale, bei dem mindestens ein Magnetkopf, der einen plättchenförmigen Magnetkreis mit einer Lauffläche, einem Nutzspalt und einem Spulenfenster und eine das Spulenfenster durchsetzende Spule aufweist, uuf einem scheibenförmigen Träger der Magnetkopfanordnung in einer gegenüber einer am Träger vorgesehenen und zu dessen Rotationsachse senkrecht verlaufenden Bezugsfläche vorgegebenen Lage angebracht wird. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in der AT-PS 2 93 499 angegeben. Für die einwandfreie Funktionsweise solcher Magnetkopfanordnungen ist es von

so besonderer Bedeutung, daß die Magnetköpfe exakt die vorgegebene Position am Träger der Magnetkopfanordnung einnehmen. Dies ist um so wichtiger je schmäler die Spuren sind, welche die Magnutköpfe am Aufzeichnungsträger abtasten und je dichter benachbarte Spuren nebeneinander am Aufzeichnungsträger liegen.

Die Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, Verfahren zum Herstellen einer rotierend antreibbaren Magnetkopfanordnung der eingangs angeführten Gattung anzugeben, mit welchen eine besonders exakte Positionierung der Magnetköpfe am Träger der Magnetkopfanordnung fanordnung besonders einfach und sicher erreicht wird. Ein erfindungsgemäßes Verfahren weist hierzu das Kennzeichen auf, daß in einem vorgegebenen im wesentlichen in den der Spaltbreite nach gesehen mittleren Bereich des Nutzspaltes des Magnetkopfes fallenden Abstand von der Bezugsfläche am Träger ein Bezugsniveau für den Nut/.spalt des Magnetkopfes festgelegt wird, worauf in bezug auf dieses Niveau mit einem auf die Lauffläche des Magnetkopfes gerichteten Laserstrahl im Bereich des Nutzspaltes zuerst von einer den Nutzspalt der Spaltbreite nach begrenzenden Hauptfläche des plättchenförmigen Magnetkreises und anschließend von der anderen gegenüberliegenden Hauptfläche her über die gesamte Spalthöhe jeweils so viel Material abgetragen wird, daß die Spaltbreite des Nutzspaltes durch Bildung zweier einander gegenüberliegender rinnenförmiger Ausnehmungen auf ein vorgegebenes Maß verringert wird. Auf diese Weise wird dadurch, daß die endgültige Breite des Nutzspaltes erst nach dem Anbringen des Magnetkopfes am Träger in Relation zu einem vorgegebenen Bezugsniveau gebildet wird, erreicht, daß der Nutzspalt des Magnetkopfes eine genau vorgegebene Spaltbreite und Position gegenüber der Bezugsfläche am Träger hat bzw. bei mehreren am Träger angebrachten Magnetköpfen, die Nut/spalte aller Magnetköpfe genau die gleiche Spaltbreite und Position gegenüber der Bezugsfläche haben. Übcrra-

schenderweise hat sich dabei gezeigt, daß der Abfall im vom Magnetkopf abgegebenen Signalpegel zufolge der Verringerung der Spaltbreite des Nutzspaltes nicht so groß ist als zu erwarten war, was darauf zurückzuführen ist, daß die Materialabtragung mit einem Laierstrahl das Materialgefüge des Magnetkreises nicht störend beeinflußt wie dies bei anderen Bearbeitungsmethoden wie z. B. Schleifen der Fall ist.

Bei einem Verfahren, bei dem mindestens zwei Magnetköpfe in einem in Umfangsrichtung des Trägers gesehen vorgegebenen Winkelabstand voneinander am Träger angebracht werden, hat sich erfindungsgemäß als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn in Umfangsrichtung des Trägers aufeinanderfolgende Magnetköpfe mit einander gegenüber entgegengesetzten Azimutwinkein des Nutzspaltes in ihrer vorgegebenen Lage am Träger angebracht werden, worauf mit einer optischen Einrichtung im Bezugsniveau der Umfangsabstand der beiden Nutzspalten voneinander gemessen und bei Abweichungen dieses Umfangsabstandes von einem vorgegebenen Sollwert durch Änderung des ßezugsniveaus ein neues Bezugsniveau festgelegt wird, in dem der gemessene Umfangsabstand dem Sollwert entspricht, wonach in bezug auf dieses Niveau mit dem Laserstrahl die Spaltbreite der Nutzspalte auf das vorgegebene Maß verringert wird. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Magnetköpfe nicht nur Nutzspalte gleicher Spaltbreite aufweisen, die in gleichem Abstand zur Bezugsfläche liegen, sondern auch die Position der Nutzspalte in Umfangsrichtung des Trägers gesehen exakt festgelegt ist. Zu erwähnen ist, daß Magnetkopfanordnungen mit Magnetköpfen, deren Nutzspalte einander gegenüber entgegengesetzte Azimutwinkel aufweisen, natürlich an sich bekannt sind. Bei solchen bekannten Magnetkopfanordnungen sind, um eine exakte Position der Nutzspalte zu gewährleisten, meist relativ komplizierte Einstel'vorriehtungen für die Magnetköpfe erforderlich, welche sich bei Anwendung des vorstehend angeführten erfindungsgemäßen Verfahrens erübrigen.

Im Hinblick auf ein einfaches und zweckmäßiges Verfahren zur Bildung der endgültigen Spaltbreite der Nutzspalle hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mit dem Laserstrahl vorgenommene Materialabtragung in Form von Rinnen mit trapezförmigen sich zum Bezugsniveau hin verengendem Querschnitt erfolgt.

Fine weitere vorteilhafte Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Verfahrens weist das Kennzeichen auf, daß nach der Verringerung der Spaltbreite des Nutzspaltes auf das vorgegebene MaIJ im von der Lauffläche des Magnetkopfes abgewandten Bereich des Nutzspaltes mit einem auf die Hauptfläche des plattenförmigen Magnetkreises gerichteten Laserstrah! durch Materialabtragung eine das Spulenfenster erweiternde Ausnehmung gebildet wird, welche die γ, Spalthöhe des Nulzspaltes auf ein vorgegebenes Maß verringert. Hierdurch weisen die Magnetköpfe nicht nur eine genau definierte Spaltbreite sondern auch eine genau definierte Spalthöhe auf, wobei sich wieder die Materialabtragung mit einem Laserstrahl durchzufüh- t>o ren als vorteilhaft erwiesen hat, da hierbei das Materialgefüge des Magnetkreises nicht störend beeinflußt wird.

Ferner betrifft die Erfindung eine Magnetkopfanordnung, die nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Eine solche Magnetkopfanordnung weist das Kennzeichen auf, daß mindestens ein an einem scheibenförmigen Träger der Magnetkopfanordnung angebrachter Magnetkopf an seinem plättchenförmig ausgebildeten Magnetkreis zwei einander gegenüberliegende von einem Laserstrahl hergestellte, die Spaltbreite des Nutzspaltes begrenzende und den Nutzspalt in einem vorgegebenen Abstand z:j einer am Träger vorgesehenen Bezugsfläche festlegende, rinnenförmige Ausnehmungen aufweist. Auf diese Weise ist die Position des Nutzspaltes eines Magnetkopfes einer solchen Magnetkopfanordnung exakt festgelegt, ohne daß hierzu separate Einstellmittel für den Magnetkopf notwendig sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung, in welcher einige Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisiert eine Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

In Fig.2 ist der Bereich des Nutzspaltes eines Magnetkopfes in Draufsicht auf dessen Lauffläche dargestellt.

Fig. 3 zeigt eine erste Möglichkeit, für die Relativbewegung zwischen Magnetkopf und Laserstrahl zur Materialabtragung.

In Fig.4 ist eine zweite Möglichkeit für die Relativbewegung zwischen Magnetkopf und Laserstrahl zur Materialabtragung gezeigt.

Fig. 5 zeigt in einer Abwicklung schematisiert die Bereiche der Nutzspalte zweier auf einem Trager der Magnetkopfanordnung angebrachter Magnetköpfe in Draufsicht auf deren Lauffläche.

In Fig. 6 ist ein am Träger der Magnetkopfanordnung angebrachter Magnetkopf in Draufsicht auf dessen Magnetkreis dargestellt.

F i g. 7 zeigt eine weitere Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgeniäßen Verfahrens, mit welcher die Umfangsposition der Nut/spalte zweier Magnetköpfe bestimmt wird.

In Fig.8 sind die Gesichtsfelder von zwei bei der Vorrichtung nach Fig. 7 zur Anwendung gelangender Mikroskope dargestellt.

Fig.9 zeigt in einer Abwicklung schematisiert die Bereiche der Nutzspalte zweier am Träger der Magnetkopfanordnung angebrachter Magnetköpfe in Draufsicht auf deren Lauffläche.

In Fig. I ist mit 1 eine Aullageplatte bezeichnet, ;iuf der ein XV-Koordinatentisch 2 angebracht ist. Dieser -YV-Koordinatentisch besteht aus einem Grundkörper 3, auf dem ein erster Tischteil 4 in Richtung des Doppelpfeiles 5 verschiebbar angeordnet ist. Am Tischteil 4 ist ein zweiter Tischteil 6 in Richtung senkrecht zum Doppelpfeil 5 verschiebbar angeordnet. Auf diese Weise ist der fischteil 6 in einer zur Hauptfläche 7 der Auflageplatte parallelen Ebene in jede beliebige Position verstellbar, indem die beiden Tischteile 4 und 6 entsprechend den X- und Y-Koordinaten der gewünschten Position verstellt werden. Zweckmäßigerweise ist jedem der beiden Tischteile 4 und 6 ein Motor und ein Positionsgeber zugeordnet, die mit einer Steuereinrichtung in Verbindung stehen, so daß die beiden Tischteile automatisch verstellbar sind. Der Steuereinrichtung können hierbei die entsprechenden Befehle entweder von Hand aus oder über eine Programmsleuereinrichtung eingegeben werden. Im Tisctiieil 6 ist eine Bohrung 8 vorgesehen, die in eine als Bezugsfläche des VK-Koordinalentisches vorgesehene Seitenfläche 9 des Tischteils 6 mündet.

Eine Magnetkopfanordnung 10, die für ein Aufzeichnungs- und/oder Wiedergabegerät bestimmt ist, in

welchem sie rotierend antreibbar ist, weist einen scheibenförmigen Träger 11 auf. der zusammen mit einer Welle 12 eine Baueinheit bildet. Am Träger 11 sind zwei einander diametral gegenüberliegende Magnclköpfc 13 und 14 angebracht, die, wie aus Fig.b hervorgeht, einen plättchenförmigen Magnetkreis 15 mit einer Lauffläche 16, einem Nutzspalt 17 und einem Spulenfenster 18 und eine das Spulenfenster 18 durchsetzende Spule 19 aufweisen. Die Welle 12 ist mit einem ringförmigen Wulst 20 versehen, dessen zur Rotationsachse 21 der Magnetkopfanordnung senkrecht verlaufende Endfläche 22 eine Bezugsflächc bildet. Die Magnetköpfe 13 und 14 werden am Träger 11 gegenüber der vorgenannten Bezugsfläche 22 in einer vorgegebenen !.agc angebracht, wie dies beispielsweise in der AT-PS 2 93 499 beschrieben ist. so daß die Magnetköpfe in axialer Richtung der Magnetkopfanordnung einen vorgegebenen Abstand zur Bezugsflächc 22 aufweisen und sowohl in radialer Richtung als auch in Umfangsrichtung gesehen die gewünschten Lagen einnehmen. Diese Lagen der Magnetköpfe 13 und 14 am Träger 11 sind im Hinblick auf ihre Sollposition schon relativ genau, jedoch in der Praxis in solchen Fällen, wo mit den Magnetköpfen sehr schmale und eng nebeneinander am Aufzeichnungsträger liegende Spuren abgetastet werden sollen, noch nicht genau genug.

Die Magnetkopfanordnung 10 wird nun mit ihrer Welle 12 in die am Tischteil 6 des ΛΎ-Koordinatentisches 2 vorgesehene Bohrung 8 eingesetzt, wobei die Bezugsfläche 22 am Wulst 20 der Welle 12 an der Bezugsfläche 9 des Tischteiles 6 zur Anlage kommt. Mit Hilfe des XV-Koordinatentisehes 2 kann somit die Magnetkopfanordnung 10 in jede beliebige Position gebracht werden.

Auf der Auflageplatte 1 ist ferner eine F.inriehtung 23 zur Erzeugung eines Laserstrahls 24 angeordnet. Dieser die Einrichtung 23 in einer zur Hauptfläche 7 der Auflageplatte 1 parallelen Richtung verlassende Laserstrahl 24 w ird mit einer optischen Umlenkcinrichtung 25 in eine zur Hauptflächc 7 der Auflageplatte 1 senkrecht verlaufende Richtung umgelenkt. Die optische Umlcnkeinrichtung 25 is! dabei Bestandteil eines schemaiisch angedeuteten Mikroskops 26. welches ein Fadenkreuz aufweist, in dessen Schnittpunkt der Laserstrahl verläuft, so daß ein Beobachter den Auftreffpunkt des Laserstrahls auf einen Gegenstand, der sich im Strahienwcg befindet, bestimmen bzw. die Lage des Gegenstandes gegenüber dem Laserstrahl festlegen kann.

Der mit den Magnetköpfen 13 und 14 versehene Träger 11 wird nun mit Hilfe des A'V-Koordinatcntisches 2 in eine vorgegebene Ausgangsposition gegenüber dem Laserstrahl gebracht, wodurch ein Bezugsniveau für die Nutzspalte der Magnetköpfe festgelegt ist. Dieses Bezugsniveau liegt im Abstand A von der Bezugsfläche 9 am XK-Koordinatentisch und damit auch von der Bezugsfläche 22 am Träger 11. Es ist durch eine Ebene bestimmt, in welcher der Laserstrahl liegt und die parallel zur Bezugsfläche 9 verläuft. Der Abstand A wird hierbei so gewählt, daß das Bezugsniveau im wesentlichen in den der Spaitbreite nach gesehen mittleren Bereich der Nutzspalte der Magnetköpfe fällt. Hierauf wird der Träger 11 am Tischteil 6 so weit verdreht, bis der Nutzspalt eines der beiden Magnetköpfe mit dem Fadenkreuz des Mikroskops 26 zur Deckung gelangt. In Fig.2 ist eine derartige Situation für den Magnetkopf 13 schematisch dargestellt. Mit 27 und 28 sind hierbei die Striche des Fadenkreuzes bezeichnet und die Linie 29 gibt das Bezugsniveau an, das im Abstand A zur Bezugsflächc 22 verläuft. Auf diese Weise ist eine Ausgangsposition für den Laserstrahl festgelegt, die in F i g. 2 durch den Punkt 30 angedeutet ist.

Mit Hilfe der Programmsteuerung für den A V-Koordinatcnlisch ist nun eine Vcrstellbewcgung für denselben festgelegt, welche den Bearbeitungsvorgang des Magnelkopfes im Bereich von dessen Nutzspalt mittels

to des Laserstrahls bestimmt. Wie in Fig. 3 schematisch angegeben, wird der A'V-Koordinalcntisch vorerst so verstellt, daß der Magnetkopf gegenüber dem Laserstrahl eine Position 31 einnimmt, von der aus der Bcarbeiiungsvorgang beginnt. Diese Position Ji liegt seillich vom Nutzspalt 17 und in einem vorgegebenen Abstand B vom Bezugsniveau 29, und zwar derart, dal! sie unter Berücksichtigung aller möglichen Toleranzen zumindest etwas außerhalb der den Nutzspalt der Breite nach begrenzenden Hauptfläche 32 des Magnetkreises 15 liegt.

Hierauf wird mit der Programmsteuerung für den XV-Koordinatcntisch eine mäandcrformigc Vcrsiellbcwcgung für denselben eingeleitet, welche eine Relativbewegung des Laserstrahls gegenüber dem Magnetkopf 13 in Richtung zum Uc/ugsnivcau 29 bewirkt Von der Position 31 ausgehend werden dabei nacheinander die Positionen 33, 34, 35 usw. bis 36 und schließlich 37 durchlaufen. Damit erfolgt die mäandeiförmigc Bewegung über einen Abstand C. der in einem voigegebenen Absland D vom Bezugsniveau 29 liegt. Während dieser mäandcrförmigen Bewegung ist die l.ascrcinrichuing 23 eingeschaltet, wodurch mit dem auf die Lauffläche 16 des Magnetkopfes 13 gerichteten Laserstrahl, sobald dieser die Hauptfläche 32 des Magnetkreises erreicht hat. Material des Magnetkreises abgetragen wird, und zwar so lange bis in der Position 37 dieser Bcarbeitungsvorgang beendet wird. Auf diese Weise wird im Bereich des Nutzspalles 17 eine von der Hauptfläche 32 des Magnelkrcises ausgehende rinncnförmige Ausnehmung 38 gebildet, welche die Spaitbreite des Nutzspaltcs 17 gegenüber dem Bezugsniveau 29 auf das vorgegebene MaK /) verringert: siehe hierzu auch Fig. 5. Die Energie des Laserstrahles und die Relativbewegung des Magnetkopfcs gegenüber dem Laserstrahl sind so aufeinander abgestimmt, daß so viel Material des Magnetkreises abgetragen wird, daß sich die rinnenförmigc Ausnehmung über die gesamte Spalthöhe erstreckt, wodurch die Ausnehmung 38 an ihrem von der Lauffläche 16 abgewandten F.nde teilweise durch eine Wand 39 des Magnetkreises begrenzt wird w ic dies aus F i g. 5 und 6 ersichtlich ist. In Fig. 5 ist hierbei der Einfachheit halber die Spule 19 nicht dargestellt.

Wie aus Fi g. 3 hervorgehl wird die mäanderförmige Relativbewegung zwischen dem Magnetkopf und dem Laserstrahl so gesteuert, daß die parallel zur Hauptfläche 32 des Magnetkreises verlaufenden Abschnitte, je näher sie zum Bezugsniveau 29 liegen, immer kürzet werden. Auf diese Weise ergibt sich eine rinnenförmige Ausnehmung mit trapezförmigem, sich zum Bezugsniveau 29 hin verengendem Querschnitt. Ein solche« Querschnittsprofil hat sich in der Praxis als besonder« vorteilhaft erwiesen. Selbstverständlich wäre es aber auch möglich, die rinnenförmige Ausnehmung mit einem anderen QuerschnittsproFil, beispielsweise einem rechteckigen oder einem kreisabschnittförmigen, auszubilden.

In Fig.4 ist eine andere Möglichkeit für die

Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Magnetkopf und dem Laserstrahl dargestellt, bei welcher der Laserstrahl unmittelbar die Positionen 31, 36, 37 bis 33 durchläuft, wodurch ein Schnitt geführt wird, der das abzutragende Material vom Magnetkreis trennt, welches dann zufolge der nur geringen Malerialmenge beim Erreichen der Position 33 vom Magnetkreis abspringt. Eine solche Steuerung ergibt eine besonders kurze Bearbeitungszeit.

Anschließend an den im vorstehenden beschriebenen Arbeitsvorgang zur Bildung der rinnenförmigen Ausnehmung 38 wird mittels der Steuereinrichtung für den XK-Koordinatenlisch eine weitere in Fig. 2 angegebene Position 40 für den Laserstrahl eingestellt, die analog zur Position 3t wieder seitlich vom Nutzspalt 17 in einem vorgegebenen Abstand B gegenüber dem Bezugsniveau 29 liegt, sich jedoch nunmehr seitlich der der Hauptfläche 32 gegenüberliegenden Hauptfläche 41 des Magnetkreises befindet. Hierauf wird mit der Steuereinrichtung für den XV-Koordinatentisch wieder eine mäanderförmige Relativbewegung zwischen dem Magnetkopf und dem Laserstrahl herbeigeführt und die Lasereinrichtung 23 in Funktion gesetzt. Die mäanderförmige Bewegung erfolgt hierbei wieder um einen Abstand C in Richtung zum Bezugsniveau 29 hin, wodurch nunmehr der Laserstrahl ausgehend von der Hauptfläche 41 des Magnetkreises unter Materialabtragung eine rinnenförmige Ausnehmung 42 bildet, welche beim Erreichen des Abstandes C die Spaltbreite des Nutzspaltes gegenüber dem Bezugsniveau 29 auf das vorgegebene Maß D verringert.

Auf diese Weise begrenzen die beiden Ausnehmungen 38 und 4^ den Nutzspalt auf eine Breite von genau 2O, wobei die durch das Bezugszeichen 29 festgelegte Mitte des Nutzspaltes im vorgegebenen Abstand A vor. der Bezugsfläche 22 am Träger 11 liegt. Damit ist der Nutzspalt für den Magnetkopf 13 sowohl hinsichtlich seiner Breite als auch seiner Lage gegenüber der Bezugsfläche am Träger exakt festgelegt.

Hierauf wird der XK-Koordinatentisch wieder ir·. seine Ausgangsposition gebracht und der Träger 11 so weit verdreht, bis nunmehr der Nutzspalt 17 des Magnetkopfes 14 mit dem Fadenkreuz 27, 28 des Mikroskops 26 zur Deckung gelangt. Damit ist der Laserstrahl in eine Ausgangsposition 30 gegenüber dem Nutzspalt 17 des Magnetkopfes 14 gebracht, die wieder im gleichen Bezugsniveau 29 liegt, wie vorher diejenige beim Magnetkopf 13. Hierauf werden mit der Programmsteuerung für den ΛΎ-Koordinatentisch in analoger Weise ausgehend zuerst von einer Position 31 und anschließend von einer Position 40 im Bereich des Nutzspaltes rinnenförmige Ausnehmungen 43 und 44 gebildet, die einander gegenüberliegen und das eine Mal von der Hauptfläche 45 und das andere Mal von der Hauptfläche 46 des Magnetkreises des Magnetkopfes 14 ausgehen, wie dies aus F i g. 5 ersichtlich ist. Damit ist auch der Nutzspalt des Magnetkopfes 14 auf eine Breite von genau 2D begrenzt, wobei das Bezugsniveau 29 wieder die Mitte des Nutzspaltes festlegt.

Damit ist erreicht, daß die Nutzspalte beider Magnetköpfe 13 und 14 genau die gleiche Spaltbreite 2D aufweisen und ihre Mitten auf ein und demselben Bezugsniveau 29 liegen, womit die beiden Nutzspalte auch gleichen Abstand zur Bezugsfläche 22 am Träger 11 haben und die durch die rinnenförmigen Ausnehmungen gebildeten Begrenzungen der Spaltbreiten in Umfangsrichtung des Trägers gesehen, fluchten, wie dies F i g. 5 in der Abwicklung zeigt. Auf diese Weise werden Toleranzen, die bei der Anbringung der Magnetköpfe 13 und 14 am Träger 11 im Hinblick auf den Abstand A von der Bezugsfläche 22 am Träger 11 entstehen, durch die Bildung de^r Nutzspalte mit verringerter Spaltbreite an den bereits am Träger angebrachten Magnetköpfen vollständig ausgeglichen. Dies ist daran zu erkennen, daß die Ausnehmung 42 am Magnetkopf 13 liefer ist als die Ausnehmung 44 am Magnetkopf 14 bzw. die Ausnehmung 38 am Magnetkopf 13 weniger tief ist als die Ausnehmung 43 am Magnetkopf 14, wobei angenommen ist, daß der Magnetkopf 13 nach seiner Montage am Träger 11 einen etwas geringeren Abstand zur Bezugsfläche 22 am Träger 11 hat als der Magnetkopf 14. Durch das erfindungsgemäße Verfahren sind somit für beide Magnetköpfe die Spaltbreite der Nutzspalte und deren Position gegenüber der Bezugsflächc am Träger exakt festgelegt.

Vorteilhafterweise wird anschließend an die Bearbeitung der Spaltbreite der Nutzspalte auch die Spalthöhe derselben auf ein vorgegebenes Maß gebracht. Hierzu wird mit einer in Fig. 1 schematisch angedeuteten Lasereinrichtung 47 mit einem auf die Hauptfläche des Magnetkreises gerichteten Laserstrahl durch Materialabtragung eine das Spulenfenster 18 erweiternde Ausnehmung gebildet, welche in Fig. 6 durch die strichlinierten Linien 48 angedeutet ist. Wie ersichtlich, begrenzt diese Ausnehmung die Spalthöhe auf das Maß E Auf diese Weise erhalten beide Magnetköpfe 13 und 14 die gleiche Spalthöhe, was zusammen mit der gleichen Spaltbreite sehr gleichmäßige von den Magnetköpfen abgegebene Signalpegel ergibt. Selbstverständlich ist es für diese Bearbeitungsvorgänge auch möglich, die gleiche Vorrichtung tu verwenden wie zur Anbringung der rinnenförmigen Ausnehmungen zur Begrenzung der Spaltbreite der Nutzspalte, wenn am XV-Koordinaten tisch dafür Vorsorge getroffen wird, daß der Träger mit den Magnetköpfen in der hierfür entsprechenden Lage auf ihm angeordnet werden kann, in welcher die Hauptflächen der Magnetkreise der Magnetköpfe senkrecht zum Laserstrahl verlaufen müssen. Die entsprechende Relativbewegung zwischen Magnetkopf und Laserstrahl kann dann wieder, ausgehend von einer beispielsweise durch eine Lehre festgelegten Ausgangsposition, von einer Programmsteuerung für den XK-Koordinatentisch bewirkt werden.

Im folgenden wird ein erfindungsgemäßes Verfahren an Hand eines Ausführungsbeispiels beschrieben, bei dem auf dem Träger der Magnetkopfanordnung zwei Magnetköpfe in einem in Umfangsrichtung des Trägers gesehen vorgegebenen, beispielsweise etwas von 180° abweichenden Winkelabstand voneinander am Träger angebracht sind, wobei die Magnetköpfe einander gegenüber entgegengesetzte Azimutwinkel des Nutzspaltes aufweisen. Bei einer solchen Magnetkopfanordnung kommt es nicht nur darauf an, daß die Nutzspalte der beiden Magnetköpfe gleiche Spaltbreite aufweisen und auf gleichem Bezugsniveau gegenüber einer Bezugsfläche liegen, sondern auch darauf, daß der Winkelabstand von einem Nutzspalt zum anderen exakt eingehalten ist. Auch dies kann mit einem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht werden. Ausgangspunkt ist wieder eine wie bereits beschriebene Magnetkopfanordnung, bei der die nunmehr Nutzspalte mit einander gegenüber entgegengesetzte Azimutwinkel aufweisenden Magnetköpfe 13 und 14 beispielsweise nach einem in der AT-PS 2 93 499 beschriebenen Verfahren in den

vorgegebenen Lagen am mit einer Bezugsfläche 22 versehenen Träger 11 der Magnetkopfanordnung 10 angebracht sind, wobei diese Lagen durch allfällig auftretende Toleranzen aber unter Umständen noch nicht genau genug eingehalten sein können.

Zur Durchführung des Verfahrens dient unter anderem eine in Fig. Ί dargestellte Vorrichtung, die eine Auflageplatte 49 aufweist, auf der ein zylindrischer Lagerbock 50 angeordnet ist, der mit einer axialen Bohrung 51 versehen ist, die in eine zur Grundplatte 49 parallelen, als Bezugsfläche dienenden Stirnfläche 52 desselben mündet. In diese Bohrung 51 wird die Welle 12 des Trägers 11 der Magnetkopfanordnung 10 eingeführt, wobei die Bezugsfläche 22 des Trägers auf der Stirnfläche 52 zur Auflage kommt. Auf diese Weise liegen die beiden bereits am Träger 11 angebrachten Magnetköpfe 13 und 14 in einer zur Stirnfläche 52 parallelen Ebene.

Die Vorrichtung gemäß F i g. 7 weist ferner eine optische Einrichtung auf, die aus zwei mit Fadenkreuzen versehenen Mikroskopein 53 und 54 besteht, die auf der Grundplatte 49 so angebracht und eingestellt sind, daß sie zur Achse 21 des Trägers 11 radial ausgerichtet sind, die Schnittpunkte ihrer Fadenkreuze in einem vorgegebenen Abstand A zur als Bezugsfläche dienenden Stirnfläche 52 des Lagerbocks 50 liegen und ihr Winkelabstand in bezug auf die Achse 21 des Trägers 11 demjenigen des gewünschten Winkelabstandes der Nutzspaltc der beiden Magnetköpfe entspricht. Die Einstellung der beiden Mikroskope wird zweckmäßigerweise mit einer entsprechenden Lehre vorgenommen. Mit dem Abstand A ist damit wieder ein Bezugsniveau festgelegt, welches so gewählt ist, daß es bei in die Vorrichtung eingesetztem Träger im wesentlichen in den der Spaltbreite nach gesehen mittleren Bereich der Nutzspalte der Magnelköpfe fällt.

F i g. 8 zeigt in einer Abwicklung einerseits das Gesichtsfeld 55 des Mikroskopes 53 und andererseits das Gesichtsfeld 56 des Mikroskops 54. Beide Mikroskope weisen zwei Fadenkreuze auf, und zwar besteht ein Fadenkreuz aus den Linien 57 und 58 und das andere Fadenkreuz aus den Linien 59 und 60, wobei durch die Schnittpunkte der beiden Fadenkreuze eine Linie 61 gezogen ist, welche den Abstand A zur Bezugsfläche und damit das Bezugsniveau festlegt. Die Fadenkreuze sind ferner so ausgebildet, daß die Linien 57 und 58 des einen Fadenkreuzes einen Winkel —λ dnd die Linien 59 und 60 des anderen Fadenkreuzes einen Winkel +x einschließen, wobei der Betrag von λ dem Azimutwinkel der Nutzspalte der Magnetköpfe entspricht Das durch die Linien 57 und 58 gebildeten Fadenkreuz ist hierbei dem Mikroskop 53 und das durch die Linien 59 und 60 gebildete Fadenkreuz dem Mikroskop 64 zugeordnet Durch die vorerwähnte Einstellung der Mikroskope 53 und 54 hinsichtlich des vorgegebenen Winkelabstandes entspricht das eine Fadenkreuz 57, 58 der gewünschten genauen Position des Nutzspaltes des einen Magnetkopfes und das Fadenkreuz 59 und 60 der gewünschten genauen Position des Nutzspaltes des anderen Magnetkopfes. Der in Fig.8 mit Fangegebene Abstand zwischen den Schnittpunkten der beiden Fadenkreuze entspricht daher in der Abwicklung dem, dem vorgegebenen Winkelabstand entsprechenden Umfangsabstand der Nuizspalte der beider. Magnetköpfe im Bezugsniveau. Durch das Vorsehen von je zwei Fadenkreuzen ist hierbei durch ein Umschlagverfahren eine einfache Kontrolle bzw. Einstellung der optischen Einrichtung möglich.

Nach dem nun ein Träger 11 mit den auf ihm angebrachten Magnetköpfen 13 und 14 in die Vorrichtung eingesetzt wurde, wird er so weit verdreht, bis der einen Azimutwinkel —oc aufweisende Magnetkopf, beispielsweise der Magnetkopf 13, vor dem Mikroskop 53 zu liegen kommt und der Nutzspalt 17 desselben mit der Linie 57 des Fadenkreuzes zur Deckung gebracht ist, wie dies in Fig.8 gezeigt ist. Im Gesichtsfeld des Mikroskops 54 erscheint dann der Nutzspalt 17 des Magnetkopfes 14 mit dem Azimutwinkel +λ. Weisen die beiden Nutzspalte der Magnetköpfe 13 und 14 im Bezugsniveau A den vorgegebenen Sollwert für den Winkelabstand auf, so deckt sich der Nutzspalt 17 des Magnetkopfes 14 mit der Linie 60 des betreffenden Fadenkreuzes. Beim hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist angenommen, daß der Winkelabstand der beiden Nutzspalte im Bezugsniveau A zu groß ist. Demgemäß liegt, wie aus Fig.8 ersichtlich ist, der Nutzspalt 17 des Magnelkopfes 14 rechts von der Linie 60 des betreffenden Fadenkreuzes, was bedeutet, daß der Umfangsabstand im Bezugsniveau gegenüber dem Sollwert Fum den Betrag G zu groß ist. Der Betrag von G kann unmittelbar mit einer auf der Linie 61 vorgesehenen, im Bereich des Fadenkreuzes 59, 60 angebrachten Skala 62 abgelesen werden. Durch Verschieben des Bezugsniveaus A ist es nun möglich, ein solches Bezugsniveau festzulegen, in dem der Umfangsabstand zwischen den beiden Nutzspalten genau dem vorgegebenen Sollwert F entspricht. Ein unmittelbares Maß für die erforderliche Verschiebung des Bezugsniveaus ist hierbei der Betrag von G im Zusammenhang mit dem Betrag des Azimutwinkels ix. Wie F i g. 8 zeigt, ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Ver-Schiebung des Bezugsniveaus auf den Wert A] erforderlich, damit in diesem neuen Bezugsniveau zwischen den beiden Nutzspalten der Umfangsabstand dem Wert Fentspricht

Die auf diese Weise vermessene Magnetkopfanordnung wird nun in eine Vorrichtung nach Fig. 1 eingesetzt und die Ausgangsposition für den ΛΎ-Koordinatcntisch so eingestellt, daß zwischen der Bezugsfläche 9 desselben und dem auf die Auflageplatte 1 gerichteten Laserstrahl der Abstand A\ vorliegt. Damit ist für diese Magnetanordnung das Bezugsniveau mit A \ festgelegt. Hierauf werden die beiden Magnetköpfe 13 und 14 nacheinander im Bereich ihrer Nutzspahe mit dem auf die Lauffläche gerichteten Laserstrahl entsprechend einem vorgegebenen Programm für die Relativbewegung zwischen Magnetkopf und Laserstrahl so bearbeitet daß wieder rinnenförmige Ausnehmungen gebildet werden, welche die Spaltbreite der beiden Nutzspalte auf einen vorgegebenen Wert von 2D begrenzen, vollkommen analog wie dies beim vorange- gangenen Ausführungsbeispiel erläutert wurde, wobei hier aber für die einzelnen Bearbeitungsschritte das Bezugsniveau A\ ist Die diesbezüglichen Verhältnisse sind in der in Fig.9 dargestellten Abwicklung angegeben.

Hierdurch ist erreicht, daß im Bezugsniveau A\ der Umfangsabstand der Nutzspalte der beiden Magnetköpfe 13 und 14 genau dem Sollwert Fentspricht womit wie gewünscht die Nutzspalte im vorgegebenen Winkelabstand voneinander liegen. Außerdem weisen beide Nutzspalte gleiche Spaltbreite 2D auf und die Begrenzungen der Nutzspalte durch die angebrachten rinnenförmigen Ausnehmungen 38 und 42 bzw. 44 fluchten exakt in Umfangsrichtung des Trägers gesehen,

da die Mitten der beiden Nutzspalte durch das Bezugsniveau Ai festgelegt sind. Eine auf diese Weise hergestellte Magnetkopfanordnung erfüllt daher genauestens die an sie gestellten Anforderungen.

Vollkommen analog wird verfahren, wenn bei einer anderen Magnetkopfanordnung für den Umfangsabstand der Nutzspalte ein anderer Wert G gemessen wird. Für diese Magnetkopfanordnung ist dann eben der dem betreffenden Wert G entsprechende Wert für das Bezugsniveau der Bearbeitung mit dem Laserstrahl

zugrunde zu legen.

Selbstverständlich wäre es zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens auch möglich, die beiden Vorrichtungen nach F i g. 7 und F i g. 1 in einer einzigen Vorrichtung zu kombinieren. Ebenso wäre es natürlich möglich, die Relativbewegung zwischen einem Magnetkopf und dem Laserstrahl dadurch zu bewirken, daß der Laserstrahl entsprechend abgelenkt wird und der Magnetkopf während der Bearbeitung feststeht.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer rotierend antreibbaren Magnetkopfanordnung für Aufzeichnungs- und/oder Wiedergabegeräte für Signale mil breitem Frequenzspektrum, insbesondere Videosignale, bei dem mindestens ein Magnetkopf, der einen plättchenförmigen Magnetkreis einer Lauffläche, einem Nutzspalt und einem Spulenfenster und eine das Spulenfenster durchsetzende Spule aufweist, auf einem scheibenförmigen Träger der Magnetkopfanordnung in einer gegenüber einer am Träger vorgesehenen und zu dessen Rotationsachse senkrecht verlaufenden Bezugsfläche vorgegebenen Lage angebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem vorgegebenen, im wesentlichen in den der Spaltbreite nach gesehen mittleren Bereich des Nutzspaltes des Magnetkopfes fallenden Abstand von der Bezugsfläche am Träger ein Bezugsniveau für den Nutzspalt des Magnetkopfcs festgelegt wird, worauf in bezug auf dieses Niveau mit einem auf die Lauffläche des Magnetkopfes gerichteten Laserstrahl im Bereich des Nutzspaltes zuerst von einer den Nutzspalt der Spaltbreite nach begrenzenden Hauptfläche des plättchenförmigen Magnetkreises und anschließend von der anderen gegenüberliegenden Hauptfläche her über die gesamte Spalthöhe jeweils so viel Material abgetragen wird, daß die Spaltbreite des Nuuspaltes durch Bildung zweier einander gegenüberliegender rinnenförmiger Ausnehmungen auf ein vorgegebenes Maß verringert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem mindestens zwei Magnetköpfe in einem in Umfangsrichtung des Trägers gesehen vorgegebenen Winkelabstand voneinander am Träger angebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß in Umfangsrichtung des Trägers gesehen aufeinanderfolgende Magnetköpfe mit einander gegenüber entgegengesetzten Azimutwinkcln des Nutzspaltes in ihrer vorgegebenen Lage am Träger angebracht werden, worauf mit einer optischen Einrichtung im Bezugsniveau der Umfangsabstand der beiden Nutzspalte voneinander gemessen und bei Abweichungen dieses Umfangsabstandes von einem vorgegebenen Sollwert durch Änderung des Bezugsniveaus ein neues Bezugsniveau festgelegt wird, indem der gemessene Umfangsabstand dem Sollwert entspricht, wonach in bezug auf dieses Niveau mit dem Laserstrahl die Spaltbreite der Nutzspalte auf das vorgegebene Maß verringert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Laserstrahl vorgenommene Materialabtragung in Form von Rinnen mit trapezförmigem, sich zum Bezugsniveau hin verengendem Querschnitt erfolgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Verringerung der Spa'tbreite des Nutzspaltes auf das vorgegebene Maß im von der Lauffläche des MjgntMkopfes abgewandten Bereich des Nutzspaltes mit einem auf die Hauptfläche des plättchenförinigL'ii Magnetkreises gerichteten Laserstrahl durch M.iicrialahtragiing eine das Spulenfenster erweiternde Ausnehmung wird, welche die Spalthöhe des Niii/spalles.iuf ein vorgegebenes MaLl verringert.

). Magnetkopfanordnung hergestellt nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü-

ehe, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein an einem scheibenförmigen Träger der Magnetkopfanordnung angebrachter Magnetkopf an seinem plättchenförmig ausgebildeten Magnetkreis zwei einander gegenüberliegende, von einem Laserstrahl hergestellte, die Spaltbreite des Nutzspaltes begrenzende und den Nutzspalt in einem vorgegebenen Abstand zu einer am Träger vorgesehenen Bezugsfläche festlegende rinnenförmige Ausnehmungen aufweist.