EP1068076A1 - Verfahren zum positionieren von gravierorganen - Google Patents

Verfahren zum positionieren von gravierorganen

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Publication number
EP1068076A1
EP1068076A1 EP99924764A EP99924764A EP1068076A1 EP 1068076 A1 EP1068076 A1 EP 1068076A1 EP 99924764 A EP99924764 A EP 99924764A EP 99924764 A EP99924764 A EP 99924764A EP 1068076 A1 EP1068076 A1 EP 1068076A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
engraving
position marks
axial
printing cylinder
reference position
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP99924764A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd LÜBCKE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP1068076A1 publication Critical patent/EP1068076A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T409/00—Gear cutting, milling, or planing
    • Y10T409/30—Milling
    • Y10T409/303752—Process

Definitions

  • the invention relates to the field of electronic reproduction technology and relates to a method for positioning engraving elements in an electronic engraving machine for engraving printing cylinders for gravure printing, in which at least two engraving strands of predetermined strand widths lying next to one another in the axial direction of the printing cylinder, each with an associated engraving element be engraved, as well as a device for generating reference position marks for the positioning of the engraving members and an engraving machine for performing the method.
  • an engraving element moves in the axial direction along a rotating printing cylinder.
  • the engraving element is designed, for example, as an electromagnetic engraving element with an engraving stylus as a cutting tool.
  • the engraving stylus which is controlled by an engraving control signal, cuts a sequence of cups of different depths arranged in an engraving grid into the lateral surface of the printing cylinder.
  • the engraving control signal is formed by superimposing an image signal which represents the tonal values to be engraved between "light" (white) and "depth” (black) with a periodic raster signal. While the periodic raster signal causes the engraving stylus to vibrate to generate the engraving raster, the image signal values determine the depths of the cells engraved in the outer surface of the printing cylinder and thus the engraved tonal values.
  • a large number of strip-shaped cylinder areas, called engraving strands, lying axially next to one another must often be engraved with one engraving element, for example the different printed pages of a print job.
  • the engraving elements assigned to the individual engraving strands are mounted on a common engraving carriage, which moves along the printing cylinder in the axial direction during the engraving.
  • the axial spacing of the engraving stylus tips of the engraving elements must be adjusted to the required widths of the individual engraving strands by axially shifting the engraving elements on the engraving carriage.
  • the engraving carriage with the precisely spaced engraving elements is then positioned relative to the printing cylinder in such a way that the engraving stylus tips lie in the axial starting positions for the engraving of the engraving strands.
  • an operator roughly sets the required axial distances by manually moving the engraving elements, for example using position marks or using a measuring tape.
  • the manual rough positioning of the engraving elements saves time in particular when a large number of engraving strands are to be engraved and thus a large number of engraving elements have to be positioned. After the rough positioning, the precise positioning of the engraving elements is then carried out using various methods.
  • the object of the present invention is to provide a method for positioning engraving elements in an electronic engraving machine, a device for generating and displaying reference position marks for positioning the engraving elements, and an engraving machine for carrying out the method, with which the positioning of engraving elements is facilitated and in short - zester time is carried out.
  • Fig. 1 is a basic block diagram of an engraving machine for printing cylinders
  • Fig. 2 shows an embodiment of a device for generating reference position marks.
  • FIG. 1 shows a basic block diagram of an engraving machine for engraving printing cylinders for gravure printing.
  • the engraving machine is, for example, a HelioKlischograph "from Hell Gravure Systems GmbH,
  • a pressure cylinder (1) is driven in rotation by a cylinder drive (2).
  • the engraving elements (3) which are designed, for example, as electromagnetic engraving elements with engraving styluses (4) as cutting tools, are located on an engraving carriage (5) on which they can be manually shifted and locked in the axial direction of the printing cylinder (1).
  • the engraving carriage (7) moves it via a spindle (6) in the axial direction of the printing cylinder (1).
  • the engraving elements (3) can also be individually coupled to the spindle (6) by means of spindle nuts. In this case, the common engraving carriage (5) is omitted. - 4 -
  • the engraving stylus (4) of the engraving elements (3) cut engraving line by engraving line a series of cells arranged in a printing grid into the outer surface of the rotating printing cylinder (1), while the engraving carriage (5) with the engraving elements (3) move in the feed direction on the printing cylinder (1) moved along.
  • the cups are engraved on individual engraving lines which run in a circular manner in the circumferential direction around the printing cylinder (1), the engraving carriage (5) carrying out an axial feed step to the next engraving line on each engraving line after the engraving of the cups.
  • the engraving stylus (4) of the engraving elements (3) are controlled by engraving control signals (GS).
  • the engraving control signals (GS) are formed in engraving amplifiers (8) from the superimposition of a periodic raster signal (R) on a line (9) with image signal values (B) which define the tonal values of the cells to be engraved between "light" (white) and "depth”"(Black) represents. While the periodic raster signal (R) causes the engraving stylus (4) to vibrate to generate the engraving raster, the image signal values (B) determine the respective geometric dimensions, such as depth of penetration, transverse diagonal and longitudinal diagonal, into the outer surface of the printing cylinder (1 ) engraved cells.
  • the analog image signal values (B) are obtained in D / A converters (10) from engraving data (GD) which are stored in engraving data memories (11) and are read from these engraving lines for engraving lines and fed to the D / A converters (10)
  • Each engraving location for a well on the printing cylinder (1) is assigned an engraving date of at least one byte, which, among other things, contains the tonal value to be engraved between "light” and "depth” as engraving information.
  • the engraving locations for the cells specified by the engraving grid are defined by location coordinates (x, y) of an XY coordinate system assigned to the printing cylinder (1), its Y axis in the circumferential direction (engraving direction) of the printing cylinder (1) and its X axis are oriented in the axial direction of the printing cylinder (1) (feed direction).
  • the engraving carriage drive (7) generates the x-location coordinates in the feed direction, which define the axial positions of the engraving carriage (5) in relation to the printing cylinder (1).
  • a position transmitter (12) mechanically coupled to the printing cylinder (1) generates the corresponding y-location coordinates in the engraving direction.
  • the location coordinates (x, y) are fed via lines (13, 14) to a control unit (15) which controls the engraving process.
  • the control unit (15) generates three reading cycle sequences (T) on a multiple line (16) for reading out the engraving data (GD) from the engraving data memories (11), a feed command (S ⁇ on a line (17) to the engraving carriage drive (7) for control the gradual feed of the Gravierwage ⁇ s (5) and the raster signal (R) on the line (9).
  • the engraving elements (3) are set so that they correspond to the specified strand widths (SB).
  • the operator initially roughly positions the engraving elements (3) on the approximate strand widths (SB) by manually axially moving the engraving elements (3) on the engraving carriage (5).
  • a fine positioning of the engraving stylus (4) of the engraving elements (3) is then carried out under visual observation by the operator. The fine positioning takes place, for example, with the aid of a special microscope device (stylus assignment gauge) and manually operable spindle drives on the engraving carriage (5).
  • the engraving carriage (5) is then axially displaced such that the engraving stylus tips of the engraving elements (3) are positioned on the start engraving lines of the individual engraving strands (A, B, C) on the printing cylinder (1), and the engraving can begin .
  • axial reference position marks are generated depending on the engraving parameters "number of engraving strands" and "strand width", the number of which is to be engraved - 7 -
  • Engraving strands (A, B, C) corresponds and their axial distances from each other match the desired strand widths (SB).
  • Corresponding position marks (19) are attached to the engraving elements (3).
  • the operator advantageously only has to align the position marks (19) of the engraving elements (3) with the associated reference position marks (18) by axially displacing the individual engraving elements (3).
  • the engraving machine has a device (20) for generating and displaying the reference position marks (18).
  • the device (20) is aligned with its longitudinal extent in the axial direction or feed direction and is attached to the axially displaceable engraving carriage (5).
  • the device (20) is actuated as a function of the specified engraving parameters by corresponding control commands (S 2 ) on a line (21) from the control unit (15).
  • a frequency transmitter (23) which can be controlled in frequency is attached to one end of the tube (22), and a light source (24) for generating visible light is attached to the other end.
  • the sound propagating in the glass of the tube (22) and / or in the air space of the tube (22) generates a standing sound wave (25) with wave nodes (26) in the tube (22), the first wave node (26) in the Area of the sound generator (23) and the last wave node are in the area of the light source (24).
  • Particle deposits form at the shaft nodes (26), which are made visible to the outside as reference position marks (18) with the aid of the light source (24).
  • the glass powder can also be mixed with a fluorescent substance, the light source (24) being designed as a UV light source.
  • the distance between two wave nodes (26) corresponds to half the wavelength ( ⁇ 2) of the standing wave (25).
  • the wavelength ( ⁇ ) can be changed via the frequency (f) of the standing wave (25).
  • the distance (L) between the end faces of the sound generator (23) and the light source (24), which is a multiple of half the wavelength ( ⁇ / 2), can be adjusted by axially shifting the sound generator (23) and / or the light source ( 24) adapt to the requirements.
  • the number of reference position marks (18) to be generated or the number of shaft nodes (26) to be generated is equal to the number n of engraving strands (A, B, C) to be engraved on the printing cylinder (1).
  • the distance between the reference position marks (18), which corresponds to half the wavelength ( ⁇ / 2), is equal to the predetermined strand width (SB) of the engraved strands (A, B, C) to be engraved.
  • the first and last wave nodes (26) on the mutually facing end faces of sound generator (23) and light source (24) are used to generate the reference position marks, the distance (L) to be set between sound generator (23) and light source results (24) and the frequency (f) to be set on the sounder (23) at a speed of sound (c) to:

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Positionieren von Gravierorganen in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck. Auf dem Druckzylinder (1) werden mindestens zwei in Achsrichtung des Druckzylinders (1) nebeneinander liegende Gravierstränge (A, B, C) vorgegebener Strangbreiten (SB) in Form von Näpfchen mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan (3) graviert. Vor der Gravur müssen die axialen Abstände der Gravierorgane (3) zueinander auf die erforderlichen Strangbreiten (SB) eingestellt werden. Um Zeit zu sparen, wird zunächst eine manuelle Grobeinstellung der axialen Abstände der Gravierorgane (3) durchgeführt. In einer Vorrichtung (20) werden axiale Referenzpositionsmarken (18) erzeugt, deren axiale Abstände voneinander den Strangbreiten (SB) entsprechen. Die Gravierorgane (3) weisen axiale Positionsmarken (19) auf. Bei der Grobpositionierung werden die Gravierorgane (3) manuell verschoben, bis die Positionsmarken (19) mit den jeweils zugeordneten Referenzpositionsmarken (18) in Deckung sind. Nach der manuellen Grobpositionierung erfolgt eine Feinpositionierung der Gravierorgane (3).

Description

Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft ein Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen in einer elek- tronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bei dem mindestens zwei in Achsrichtung des Druckzylinders nebeneinander liegende Gravierstränge vorgegebener Strangbreiten mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan graviert werden, sowie eine Vorrichtung zur Erzeugung von Referenzpositionsmarken für die Positionierung der Gravierorgane und eine Graviermaschine zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Das Gravierorgan ist beispielsweise als elektromagnetisches Gravieror- gan mit einen Gravierstichel als Schneidwerkzeug ausgebildet. Der von einem Graviersteuersignal gesteuerte Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen unterschiedlicher Tiefe in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung eines Bildsignals, welches die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert, mit einem periodischen Rastersignal gebildet. Während das periodische Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte die Tiefen der in die Mantelfläche des Druckzylinders gravierten Näpfchen und damit die gravierten Tonwerte.
Für den Magazindruck müssen oft auf einem Druckzylinder eine Vielzahl axial nebeneinander liegende, streifenförmige Zylinderbereiche, Gravierstränge genannt, mit jeweils einem Gravierorgan graviert werden, beispielsweise die verschiedenen Druckseiten eines Druckauftrages. Die den einzelnen Graviersträngen zugeord- neten Gravierorgane sind auf einem gemeinsamen Gravierwagen montiert, der sich bei der Gravur in Achsrichtung an dem Druckzylinder entlang bewegt. Um eine gute Reproduktionsqualität zu erreichen, müssen die axialen Abstände der Gravierstichelspitzen der Gravierorgane passergenau auf die geforderten Breiten der einzelnen Gravierstränge durch axiales Verschieben der Gravierorga- ne auf dem Gravierwagen eingestellt werden. Anschließend wird dann der Gravierwagen mit den genau beabstandeten Gravierorganen relativ zum Druckzylinder derart positioniert, daß die Gravierstichelspitzen auf den axialen Startpositionen zur Gravur der Gravierstränge liegen.
Um beim passergenauen Ausrichten der einzelnen Gravierorgane Zeit zu sparen, stellt ein Bediener die erforderlichen axialen Abstände durch manuelles Verschieben der Gravierorgane beispielsweise anhand von Positionsmarken oder mit Hilfe eines Maßbandes zunächst grob ein. Die manuelle Grobpositionierung der Gravierorgane bringt insbesondere dann eine Zeitersparnis, wenn eine große Anzahl von Graviersträngen zu gravieren und somit eine große Anzahl von Gravierorganen zu positionieren ist. Nach der Grobpositionierung erfolgt anschließend die passergenaue Feinpositionierung der Gravierorgane nach verschiedenen Verfahren.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen in einer elektronischen Graviermaschine, eine Vorrichtung zur Erzeugung und Anzeige von Referenzpositionsmarken für die Positionierung der Gravierorgane sowie eine Graviermaschine zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, mit denen das Positionieren von Gravierorganen erleichtert und in kür- zester Zeit durchgeführt wird.
Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 , bezüglich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 9 und bezüglich der Graviermaschine durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst .
Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 und 2 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine für Druckzylinder und
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung zur Erzeugung von Referenzpositionsmarken.
Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck. Die Graviermaschine ist beispiels weise ein HelioKlischograph" der Firma Hell Gravüre Systems GmbH,
Kiel, DE.
Ein Druckzylinder (1 ) wird von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben. Auf dem Druckzylinder (1 ) sollen mehrere in Achsrichtung des Druckzylinders (1 ) nebeneinander liegende Gravierstränge, im Ausführungsbeispiel drei Gravierstränge (A, B, C), die übereinstimmende axialen Strangbreiten (SB) aufweisen, mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan (3) graviert werden.
Die Gravierorgane (3), die beispielsweise als elektromagnetische Gravierorgane mit Graviersticheln (4) als Schneidwerkzeuge ausgebildet sind, befinden sich auf einem Gravierwagen (5), auf dem sie in Achsrichtung des Druckzylinders (1 ) ma- nuell verschiebbar und arretierbar sind. Zur axialen Positionierung des Gravierwagens (5) relativ zum Druckzylinder (1 ) und zum Vorschub des Gravierwagens (5) in Achsrichtung während der Gravur wird dieser über eine Spindel (6) von einen Gravierwagenantrieb (7) in Achsrichtung des Druckzylinders (1 ) bewegt. Die Gravierorgane (3) können auch einzeln mittels Spindelmuttern mit der Spindel (6) ge- koppelt werden. In diesem Fall entfällt der gemeinsame Gravierwagen (5). - 4 -
Die Gravierstichel (4) der Gravierorgane (3) schneiden Gravierlinie für Gravierlinie eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (1 ), während sich der Gravierwagen (5) mit den Gravierorganen (3) in Vorschubrichtung an dem Druckzylinder (1 ) entlang bewegt.
Die Gravur der Näpfchen erfolgt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf einzelnen, kreisförmig in Umfangsrichtung um den Druckzylinder (1 ) verlaufenden Gravierlinien, wobei der Gravierwagen (5) jeweils nach der Gravur der Näpfchen auf einer Gravierlinie einen axialen Vorschubschritt zur nächsten Gravierlinie ausführt.
Ein derartiges Gravierverfahren ist beispielsweise in der US-PS 4,013,829 beschrieben. Alternativ kann die Gravur der Gravierstränge (A, B, C) auch in einer helixförmig um den Druckzylinder (1 ) verlaufenden Gravierlinie erfolgen, wobei der Gravierwagen (5) dann während der Gravur eine kontinuierliche Vorschubbewegung ausführt.
Die Gravierstichel (4) der Gravierorgane (3) werden durch Graviersteuersignale (GS) gesteuert. Die Graviersteuersignale (GS) werden in Gravierverstärkern (8) aus der Überlagerung eines periodischen Rastersignals (R) auf einer Leitung (9) mit Bildsignalwerten (B) gebildet, welches die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert. Während das periodische Rastersignal (R) eine vibrierende Hubbewegung der Gravierstichel (4) zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsigπalwerte (B) entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die jeweilige geometrischen Abmessungen wie Eindringtiefe, Querdiagonale und Längsdiagonale der in die Mantelfläche des Druckzylinders (1 ) gravierten Näpfchen. Die analogen Bildsignalwerte (B) werden in D/A-Wandlem (10) aus Gravurdaten (GD) gewonnen, die in Gravurdatenspeichern (11 ) gespeichert sind und aus diesen Gravierlinie für Gravierlinie ausgelesen und den D/A-Wandlern (10) zugeführt
werden. Dabei ist jedem Gravierort für ein Näpfchen auf dem Druckzylinder (1 ) ein Gravurdatum von mindestens einem Byte zugeordnet, welches unter anderem als Gravierinformation den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" und "Tiefe" enthält.
Die durch das Gravurraster vorgegebenen Gravierorte für die Näpfchen sind durch Ortskoordinaten (x, y) eines dem Druckzylinder (1 ) zugeordneten XY-Koordinaten- systems definiert, dessen Y-Achse in Umfangshchtung (Gravierrichtung) des Druckzylinders (1 ) und dessen X-Achse in Achsrichtung des Druckzylinders (1 ) (Vorschubrichtung) orientiert sind.
Der Gravierwagenantrieb (7) erzeugt die x-Ortkoordinaten in Vorschubrichtung, welche die axialen Positionen des Gravierwagens (5) in bezug auf den Druckzylinder (1 ) definieren. Ein mit dem Druckzylinder (1 ) mechanisch gekoppelter Positi- onsgeber (12) erzeugt die entsprechenden y-Ortskoordinaten in Gravierrichtung. Die Ortskoordinaten (x, y) werden über Leitungen (13, 14) einem Steuerwerk (15) zugeführt, welches den Gravurablauf steuert.
Das Steuerwerk (15) erzeugt drei Lesetaktfolgen (T) auf einer Mehrfachleitung (16) zum Auslesen der Gravurdaten (GD) aus den Gravurdatenspeichern (11 ), einen Vorschubbefehl (S^ auf einer Leitung (17) an den Gravierwagenantrieb (7) zur Steuerung des schrittweisen Vorschubs des Gravierwageπs (5) und das Rastersignal (R) auf der Leitung (9).
Die Frequenz des Rastersignals (R) zusammen mit der Umfangsgeschwindigkeit des Druckzylinders (1 ) und der axialen Vorschubschrittweite des Gravierwagens - 6 -
(5) legen die Geometrie des Gravurrasters bezüglich Rasterwinkel und Rasterweite fest.
Um eine passergenaue Gravur der Gravierstränge (A, B, C) auf dem Druckzylinder (1 ) zu erreichen, müssen die axialen Abstände zwischen den Graviersticheln (4)
der Gravierorgane (3) so eingestellt werden, daß sie den vorgegebenen Strangbreiten (SB) entsprechen.
Dazu erfolgt in der Praxis zunächst durch manuelles axiales Verschieben der Gravierorgane (3) auf dem Gravierwagen (5) durch einen Bediener eine Grobpositionierung der Gravierorgane (3) auf die ungefähren Strangbreiten (SB). Anschließend wird eine Feinpositionierung der Gravierstichel (4) der Gravierorgane (3) unter visueller Beobachtung durch den Bediener durchgeführt. Die Feiπpositionie- rung erfolgt beispielsweise mit Hilfe einer speziellen Mikroskopeinrichtung (Stichelzuordnungslehre) und von Hand betätigbarer Spindelantriebe auf dem Gravierwagen (5).
Alternativ zur Feinpositionierung der Gravierorgane (3) kann während der Gravur eine elektronische Kompensation der bei der Grobpositionierung gemachten Abstandsfehler nach der Deutschen Patentanmeldung P 197 23 007.5 erfolgen.
Anschließend wird der Gravierwagen (5) derart axial verschoben, daß die Gravier- stichelspitzen der Gravierorgane (3) auf den Start-Gravierlinien der einzelnen Gravierstränge (A, B, C) auf dem Druckzylinder (1 ) positioniert sind, und die Gravur kann beginnen.
Zur Erleichterung der manuellen axialen Grobpositionierung der Gravierorgane (3) durch den Bediener vor der Gravur werden erfindungsgemäß in Abhängigkeit von den Gravierparametern "Anzahl der Gravierstränge" und "Strangbreite" axiale Referenzpositionsmarken (18) erzeugt, deren Anzahl der Anzahl zu gravierender - 7 -
Gravierstränge (A, B, C) entspricht und deren axialen Abstände voneinander mit den gewünschten Strangbreiten (SB) übereinstimmen. An den Gravierorganen (3) sind entsprechende Positionsmarken (19) angebracht. Bei der Grobpositionierung muß der Bediener in vorteilhafter Weise nur noch durch axiales Verschieben der einzelnen Gravierorgane (3) die Positionsmarken (19) der Gravierorgane (3) mit den zugehörigen Referenzpositionsmarken (18) in Deckung bringen.
Die Graviermaschine weist dazu eine Vorrichtung (20) zur Erzeugung und Anzeige der Referenzpositionsmarken (18) auf. Die Vorrichtung (20) ist in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel mit ihrer Längsausdehnung in Achsrichtung bzw. Vorschubrichtung ausgerichtet und an dem axial verschiebbaren Gravierwagen (5) befestigt. Die Vorrichtung (20) wird in Abhängigkeit von den vorgegebenen Gravierparametern durch entsprechende Steuerbefehle (S2) auf einer Leitung (21) von dem Steuerwerk (15) aus betätigt.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel für die Vorrichtung (20) zur Erzeugung und Anzeige der Referenzpositionsmarken (18) , die aus einer durchsichtigen Röhre (22), beispielsweise aus eine Acrylglas-Röhre besteht, in der sich optisch bre- chende Partikel, beispielsweise nicht verrundete Glaspulverpartikel, befinden. An der einen Stirnseite der Röhre (22) ist ein in der Frequenz steuerbarer Schallgeber (23), an der anderen Stirnseite eine Lichtquelle (24) zur Erzeugung von sichtbarem Licht befestigt. Der sich im Glas der Röhre (22) und/oder im Luftraum der Röhre (22) ausbreitende Schall erzeugt in der Röhre (22) eine stehende Schall- welle (25) mit Wellenknoten (26), wobei der erste Wellenknoten (26) im Bereich des Schallgebers (23) und der letzter Wellenknoteπ im Bereich der Lichtquelle (24) liegen. An den Wellenknoten (26) entstehen Partikelablagerungen, die mit Hilfe der Lichtquelle (24) nach Außen als Referenzpositionsmarken (18) sichtbar gemacht werden. Alternativ kann das Glaspulver auch mit einem fluoreszierenden Soff gemischt sein, wobei die Lichtquelle (24) als UV-Lichtquelle ausgebildet ist. - 8 -
Der Abstand zweier Wellenknoten (26) voneinander entspricht der halben Wellenlänge (λ 2) der stehenden Welle (25). Die Wellenlänge (λ) läßt sich über die Frequenz (f) der stehenden Welle (25) verändern. Der Abstand (L) zwischen den Stirnflächen des Schallgebers (23) und der Lichtquelle (24), der einem Vielfachen der halben Wellenlänge (λ/2) beträgt, läßt sich jeweils durch axiales Verschieben der Schallgebers (23) und/oder der Lichtquelle (24) an die Erfordernisse anpassen.
Die Anzahl zu erzeugenden Referenzpositionsmarken (18) bzw. die Anzahl zu erzeugenden Wellenknoten (26) ist gleich der Anzahl n auf dem Druckzylinder (1 ) zu gravierender Gravierstränge (A, B, C). Der Abstand der Referenzpositionsmarken (18) zueinander, die der halben Wellenlänge (λ/2) entspricht, ist gleich der vorgegebenen Strangbreite (SB) der zu gravierenden Gravierstränge (A, B, C).
Unter der Voraussetzung, daß der erste und letzte Wellenknoten (26) an den einander zugewandten Stirnflächen von Schallgeber (23) und Lichtquelle (24) zur Erzeugung der Referenzpositionsmarken genutzt werden, ergibt sich die einzustellende Abstand (L) zwischen Schallgeber (23) und Lichtquelle (24) und die am Schallgeber (23) einzustellende Frequenz (f) bei einer Schallgeschwindigkeit (c) zu:
L = n x λ/2 = n x SB und
f = c/λ = c/2 SB
Unter der Voraussetzung, daß nur die "freien" Wellenknoten der stehenden Welle zur Erzeugung der Referenzpositionsmarken genutzt werden, ergibt sich die einzustellende Abstand (L) zwischen Schallgeber (23) und Lichtquelle (24) und die am Schallgeber (23) einzustellende Frequenz (f) bei einer Schallgeschwindigkeit (c) zu: - 9 -
L = (n + 1 ) x λ/2 = (n + 1 ) x SB und
f = c/λ = c/2 SB
Bei üblichen Strangbreiten von SB = 0,15 bis 0,6 m ergeben sich dann Schallfrequenzen von f =1103 bis 275 Hz.

Claims

-10-Patentansprüche
1. Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen in einer elektronischen Gra- viermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bei dem
- mindestens zwei in Achsrichtung des Druckzylinders (1 ) nebeneinander liegende Gravierstränge (A, B, C) vorgegebener Strangbreite (SB) in Form von Näpfchen mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan (3) graviert werden,
- vor der Gravur die axialen Abstände der Gravierorgane (3) zueinander ein- gestellt werden und
- die Gravierorgane (3) bei der Gravur eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1 ) entlang ausführen, dadurch gekennzeichnet, daß zur näherungsweisen Einstellung der axialen Abstände der Gravierorgane (3) auf die Strangbreiten (SB) - für die Gravierorgane (3) axiale Referenzpositionsmarken (18) erzeugt und angezeigt werden, deren axiale Abstände voneinander den vorgegeben Strangbreiten (SB) der auf dem Druckzylinder (1 ) zu gravierenden Gravierstränge (A, B, C) entsprechen,
- die Gravierorgane (3) axiale Positionsmarken (19) aufweisen und - die Gravierorgane (3) derart axial verschoben werden, daß die Positionsmarken (19) mit den jeweils zugeordneten Referenzpositionsmarken (18) in Deckung sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß - die Gravierorgane (3) auf einem Gravierwagen (5) verschiebbar und arretierbar angeordnet sind,
- die Gravierorgane (3) zur Abstandseinstellung auf dem Gravierwagen (5) verschoben und arretiert werden und
- der Gravierwagen (5) mit den arretierten Gravierorganen (3) bei der Gravur der Gravierstränge (A, B, C) die Vorschubbewegung am Druckzylinder (1 ) entlang ausführt. ■1 1 -
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionsmarken (19) der Gravierorgaπe (3) jeweils in einer senkrecht zur Achse des Druckzylinders (1 ) und durch das die Näpfchen erzeugende Element des Gravierorgans (3) verlaufenden Ebene liegen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das die Näpfchen erzeugende Element ein Gravierstichel (4) ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzpositionsmarken (18) mit den axialen Gravur-Startpositionen in den Graviersträngen (A, B, C) auf dem Druckzylinder (1 ) übereinstimmen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gravierwagen (5) nach Einstellung der Abstände der Gravierorgane (3) derart verschoben wird, daß die Referenzpositionsmarken (18) mit den axialen Gravur-Startpositionen in den Graviersträngen (A, B, C) auf dem Druckzylinder (1 ) übereinstimmen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach der näherungsweise Einstellung der axialen Abstände der Gravierorgane (3) eine genaue Abstandseinstellung durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzpositionsmarken (18) in Abhängigkeit von der Anzahl zu gravierender Gravierstränge (A, B, C) und den vorgegebenen Strangbreiten (SB) automatisch erzeugt werden.
9. Vorrichtung zur Erzeugung und Anzeige von Referenzpositionsmarken, gekenn- zeichnet durch -12-
- eine durchsichtige Röhre (22), in dem sich optisch brechende Partikel befinden,
- einem an der einen Stirnseite der Röhre (22) angeordneten Schallgeber (23) zur Erzeugung einer stehenden Schallwelle (25), an deren Wellenknoten (26) sich die Partikel ablagern und
- einer an der anderen Stirnseite der Röhre (22) angeordneten Lichtquelle (24) zur Erzeugung von Licht, das die abgelagerten Partikel als Referenzpositionsmarken (18) sichtbar macht.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Schallgeber (23) und/oder Lichtquelle (24) in der Röhre (22) axial verschiebbar angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel Glaspulverpartikel sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel mit einem fluoreszierenden Stoff gemischt sind und die Lichtquelle (24) UV-Licht erzeugt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Frequenz des Schallgebers (23) einstellbar ist.
14. Graviermaschine zur Gravur von mindestens zwei in Achsrichtung eines Druck- Zylinders nebeneinander liegenden Graviersträngen (A, B, C) vorgegebener
Strangbreiten (SB) mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan (3), bestehend aus:
- einem rotationsfähig gelagerten Druckzylinder (1 ), der von einem ersten Antrieb (2) gedreht wird, - einem Gravierwagen (5), der mittels eines zweiten Antriebes (7) in Achsrichtung am Druckzylinder (1 ) entlang bewegbar ist und -13-
- Gravierorganen (3) zur Gravur der Gravierstränge (A, B, C), welche auf dem Gravierwagen (5) verschiebbar und arretierbar angeordnet sind, gekenn- zeichnet durch
- eine Vorrichtung (20) zur automatischen Erzeugung und Anzeige von Referenzpositionsmarken (18) zur näherungsweisen Einstellung der axialen Abstände der Gravierorgane (3) auf die geforderten Strangbreiten (SB).
15. Graviermaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Vorrichtung (20) auf dem Gravierwagen (5) befindet und sich mindestens über der Verschiebereich der Gravierorgane (3) erstreckt.
16. Graviermaschine nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (20) zur Erzeugung und Anzeige von Referenzpositionsmarken
(18) aus folgenden Komponenten besteht:
- einer durchsichtige Röhre (22), in dem sich optisch brechende Partikel befinden,
- einem an der einen Stirnseite der Röhre (22) angeordneten Schallgeber (23) zur Erzeugung einer stehenden Schallwelle (25), an deren Wellenknoten
(26) sich die Partikel ablagern und
- einer an der anderen Stirnseite der Röhre (22) angeordneten Lichtquelle (24) zur Erzeugung von Licht, das die abgelagerten Partikel als Referenzpositionsmarken (18) sichtbar macht.
17. Graviermaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Frequenz des Schallgebers (23) und der Abstand zwischen Schallgeber (23) und Lichtquelle (24) derart einstellbar sind, daß die Anzahl der Wellenknoten (26) der stehenden Schallwelle (25) gleich der Anzahl zu gra- vierender Gravierstränge (A, B, C) entspricht und die Abstände der Wellenknoten (26) gleich den vorgegebenen Strangbreiten (SB) sind.
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