WO2000015434A1

WO2000015434A1 - Verfahren zur gravur von druckzylindern

Info

Publication number: WO2000015434A1
Application number: PCT/DE1999/002550
Authority: WO
Inventors: Ernst-Rudolf Gottfried Weidlich
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen Ag
Priority date: 1998-09-11
Filing date: 1999-08-14
Publication date: 2000-03-23
Also published as: DE19841602A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem der Gravierstichel eines Gravierorgans gravierlinienweise eine Folge von Näpfchen (21) in den Druckzylinder eingraviert. Auf dem Druckzylinder wird ein Näpfchen (21') ausgewählt, dessen Flächenmittelpunkt (39) den gewünschten axialen und umfangsmässigen Gravierbeginn auf dem Druckzylinder markiert. Eine Videokamera wird auf einer axialen Sollposition positioniert, und der Druckzylinder in eine umfangsmässige Sollposition gedreht. Die Videokamera nimmt ein Videobild (33) um das ausgewählte Näpfchen (21') auf. Im Videobild (33) wird ein eventuell vorhandener Axialversatz und/oder Winkelversatz des Druckzylinders als Lageabweichung (ΔxM, ΔyM) des Flächenmittelpunktes (39) des ausgewählten Näpfchens (21') von einem Bezugsort (38) ausgemessen, welcher die axiale und umfangsmässige Sollposition definiert. Der gemessene Axialversatz wird durch Verschieben des Gravierorgans kompensiert. Der gemessene Winkelversatz wird durch Drehen des Druckzylinders oder durch Zeitverzögerung von einmal pro Zylinderumdrehung erzeugten Gravierstartimpulsen kompensiert.

Description

Verfahren zur Gravur von Druckzylindern

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine.

In einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan mit einem Gravierstichel als Schneidwerkzeug in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der von einem Graviersteuersignal gesteuerte Graviersti- chel schneidet Gravierlinie für Gravierlinie eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung von Bildsignalwerten, welche die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentieren, mit einem periodischen Rastersignal gebildet. Während das Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte die Geometriewerte wie Querdiagonale und Längsdiagonale der gravierten Näpfchen.

Der umfangsmäßigen Gravierbeginn auf dem Druckzylinder ist durch einen Gra- vierstartpunkt in jeder Gravierlinie bestimmt. Die Gravierstartpunkte werden durch Gravierstartimpulse markiert, die einmal pro Umdrehung des Druckzylinders mittels eines Positionsgebers erzeugt werden.

Beim sogenannten Nachgravieren werden in einen bei einer Erstgravur bereits teilgravierten Druckzylinder aktuelle Teile durch eine Zweitgravur passergenau nachgraviert, wobei der Druckzylinder nach der Erstgravur aus der Graviermaschine ausgebaut und zur späteren Nachgravur wieder in die Graviermaschine eingebaut wird. Durch den erneuten Einbau des Druckzylinders tritt häufig ein Axial- versatz und/oder ein Winkelversatz zwischen dem Druckzylinder und dem Positionsgeber auf, so daß der axiale Gravierstartpunkt und/oder der umfangsmä- ßige Gravierstartpunkt nicht genau definiert ist. Die Folge sind Passerfehler bei der Zweitgravur, welche die Gravierqualität erheblich mindern. Aus der Druckschrift DE-C-25 13 042 ist es bereits bekannt, den umfangsmäßigen Gravierstartpunkt in den einzelnen Gravierlinien durch Gravierstartimpulse zu markieren, die durch Zeitverzögerung aus einem mittels eines Positionsgebers einmal pro Umdrehung erzeugten Umfangsimpuls gewonnen werden. Die Gravierstartim- pulse werden jeweils zu dem Zeitpunkt erzeugt, zu dem ein Gravierstartpunkt unter dem Gravierstichel des Gravierorgans liegt.

Ebenso ist es aus der genannten Druckschrift schon bekannt, zur Kompensation eines Winkelversatzes zwischen Druckzylinder und Positionsgeber die Gravier- startimpulse gegenüber dem Umfangsimpuls unter visueller Kontrolle einer Zylindermarke mittels einer Blitzlampe zeitlich zu verschieben.

Die bekannte Vorgehensweise hat den Nachteil, daß die erreichbare Genauigkeit im wesentlichen von der Geschicklichkeit eines manuell operierenden Bedieners abhängig ist und daß sie nicht für eine automatische Ablaufsteuerung geeignet ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine derart zu verbessern, daß eine ortsgenaue Korrektur des Gravierbeginns auf dem Druck- zylinder mit großer Genauigkeit und weitestgehend automatisch durchführbar ist, um eine gute Gravierqualität zu erzielen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 9 näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen in einer prinzipiellen Darstellung, Fig. 2 ein Videobild von gravierten Probenäpfchen,

Fig. 3 den Verfahrensablauf bei der Messung und Kompensation eines Axialversatzes eines Druckzylinders,

Fig. 4 den Verfahrensablauf bei der Messung und Kompensation eines Winkel- ^~ versatzes eines Druckzylinders,

Fig. 5 die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes,

Fig. 6 die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes,

Fig. 7 eine grafische Darstellung zur automatischen Ermittlung einer Meßstrecke innerhalb eines Meßfeldes,

Fig. 8 eine grafische Darstellung zur Messung der Lageabweichung eines Probenäpfchens in einer Koordinatenrichtung und

Fig. 9 eine grafische Darstellung zur Messung der Lageabweichung eines Pro- benäpfchens in der anderen Koordinatenrichtung,

Fig. 1 zeigt eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen für den Tiefdruck in einer prinzipiellen Darstellung. Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravüre Systems GmbH, Kiel, DE.

Ein Druckzylinder (1 ) wird von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben. Die Gravur auf dem Druckzylinder (1 ) erfolgt durch ein Gravierorgans (3) mit einem Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug. Das Gravierorgan (3) befindet sich auf einem Gravierwagen (5), der mittels einer Spindel (6) von einem Gravierwa- genantrieb (7) in Achsrichtung des Druckzylinders (1 ) bewegbar ist. Der Gravierstichel (4) schneidet gravierlinienweise eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (1 ), während sich der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) in Achsrichtung an dem Druckzylinder (1 ) entlang bewegt.

Der Gravierstichel (4) wird durch ein Graviersteuersignal GS gesteuert. Das Gra- viersteuersignal GS wird in einem Gravierverstärker (8) durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals R mit Bildsignalwerten B gebildet, welche die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentieren. Während das periodische Rastersignal R eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels (4) zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignal- werte B entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die Geometriewerte wie Querdiagonale und Längsdiagonale der gravierten Näpfchen.

Die analogen Bildsignalwerte B werden in einem D/A-Wandler (9) aus Gravurdaten GD gewonnen, die in einem Gravurdatenspeicher (10) abgelegt sind und aus die- sem gravierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (9) zugeführt werden. Jedem Gravierort im Gravurraster ist ein Gravurdatum GD von mindestens einem Byte zugeordnet, welches als Gravierinformation den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" und "Tiefe" enthält.

Die Gravierorte der Näpfchen auf dem Druckzylinder (1 ) sind durch Gravierkoordinaten x_G und y_G eines Gravierkoordinatensystems definiert, dessen Abszisse in Achsrichtung (Vorschubrichtung) und dessen Ordinate in Umfangsrichtung (Gravierlinienrichtung) orientiert sind und dessen Koordinatenursprung beispielsweise im Gravierort des ersten Näpfchens der ersten Gravierlinie liegt.

Der axiale Gravierbeginn für die erste Gravierlinie ist auf dem Druckzylinder (1 ) durch einen axialen Gravierstartpunkt GSP_X mit der Gravierkoordinate x_G = 0 gekennzeichnet. Der umfangsmäßige Gravierbeginn für das erste Näpfchen jeder Gravierlinie wird auf dem Druckzylinder (1 ) durch einen umfangsmäßigen Gravier- startpunkt GSP_y mit der Gravierkoordinate y_G = 0 markiert. Der Gravierwagenantrieb (7) erzeugt die laufenden Gravierkoordinaten x_G, welche die axialen Positionen der jeweils unter dem Gravierstichel (4) liegenden Gravierorte angeben. Der Gravierwagenantrieb (7) ist beispielsweise als Präzisionsantrieb mit einem Schrittmotor ausgebildet. Der Schrittmotor wird durch eine Motortaktfol- ge angesteuert, deren Takte jeweils einem Weginkrement entsprechen. Somit kann durch Zählen der Takte der Motortaktfolge die jeweilige axiale Position des Gravierwagens (5) festgestellt bzw. der Gravierwagen (5) durch Rückwärtszählen einer vorgegebenen Anzahl von Takten auf eine definierte axiale Position verschoben werden. Derartige Präzisionsantriebe sind bekannt und im Handel erhält- lieh.

Ein mit dem Zylinderantrieb (2) mechanisch gekoppelter Positionsgeber (11 ) erzeugt die laufenden Gravierkoordinaten y_G, welche die umfangsmäßigen Positionen der sich jeweils unter dem Gravierstichel (4) befindlichen Gravierorte markie- ren, und einmal pro Umdrehung bei der Gravierkoordinate y_GS = 0 einen Gravierstartimpuls GSI.

Die Gravierstartimpulse GSI erscheinen jeweils zu dem Zeitpunkt, zu dem sich der umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSP_y einer Gravierlinie auf dem Druckzylinder (1 ) unter dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) befindet.

Die Gravierstartimpulse GSI werden über eine Leitung (12) und die Gravierkoordinaten x_G und y_G über Leitungen (13, 14) einem Steuerwerk (15) zugeführt.

Das Steuerwerk (15) steuert die Adressierung und das Auslesen der Gravurdaten GD aus dem Gravurdatenspeicher (10) über eine Leitung (16) in Abhängigkeit von den Gravierkoordinaten x_G und y_G der aktuellen Gravierorte unter dem Gravierstichel (4) und von den Gravierstartimpulsen GSI. Durch die Gravierstartimpulse GSI wird das Auslesen der Gravurdaten GD aus dem Gravurdatenspeicher (10) in je- der Gravierlinie zu dem Zeitpunkt freigegeben, zu dem sich der Gravierstartpunkt GSP_y der betreffenden Gravierlinie unter dem Gravierstichel (4) befindet. Das Steuerwerk (15) erzeugt außerdem das Rastersignal R auf einer Leitung (17) mit der für die Erzeugung des Gravurrasters erforderlichen Frequenz. Zur axialen Positionierung des Gravierwagens (5) und zur Steuerung der Vorschubbewegung des Gravierwagens (5) während der Gravur werden von dem Steuerwerk (15) Steuerbefehle S-, auf einer Leitung (18) an den Gravierwagenantrieb (7) gegeben. Steuerbefehle S₂ auf einer Leitung (19) steuern die Drehbewegung des Druckzylinders (1 ) über den Zylinderantrieb (2). Mit einem weiteren Steuerbefehl S₃ auf einer Leitung (20) an den Positionsgeber (11 ) kann das zeitliche Erscheinen der Gravierstartimpulse GSI verzögert werden.

Damit die gravierten Tonwerte den durch die Bildsignalwerte B bestimmten Tonwerten entsprechen, muß das Graviersteuersignal GS kalibriert werden. Dazu wird vor der eigentlichen Gravur eine sogenannte Probegravur durchgeführt, bei der Probenäpfchen (21 ) für vorgegebene Tonwerte in einem für die spätere Gravur nicht genutzten Probegravurbereich (22) des Druckzylinders (1 ) graviert werden. Zur Gravur der Probenäpfchen (21 ) weist die Graviermaschine einen Probegravurrechner (23) auf, der die erforderlichen Gravurdaten GD* an den D/A-Wandler (9) liefert.

Zur Durchführung der Probegravur wird das Gravierorgan (3) mit dem Gravierwagen (5) manuell oder automatisch mittels des Gravierwagenantriebes (7) axial auf den Probegravurbereich (22) des Druckzylinders (1 ) verschoben. Der Probegravurrechner (23) ruft zur Gravur der Probenäpfchen (21 ) beispielsweise die Gravurdaten (GD^*) für die Tonwerte "Tiefe", "Licht" und für mindestens einen "Mittel- ton" zwischen "Licht" und "Tiefe" auf, die in das Graviersteuersignal GS für das Gravierorgan (3) umgesetzt werden. Das Gravierorgan (3) graviert auf nebeneinander liegenden Gravierlinien (24) jeweils mindestens ein Probenäpfchen (21 ) für "Licht", "Tiefe" und "Mittelton". Vorzugsweise werden auf jeder Gravierlinie (24) innerhalb des Probegravurbereiches (22) mehrere Probenäpfchen (21 ) desselben Tonwertes graviert. Zur Aufnahme eines Videobildes der gravierten Probenäpfchen (21 ) ist eine Videokamera (25) vorgesehen. Die Videokamera (25) ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf dem Gravierwagen (5) neben dem Gravierorgan (4) montiert. Nach der Probegravur wird die Videokamera (25) manuell oder automatisch mit- tels des Gravierwagenantriebs (7) auf eine axiale Meßposition gefahren, in der sie die gravierten Probenäpfchen (21 ) mit optimaler Bildauflösung aufnehmen kann. Die Videokamera (25) ist über eine Leitung (26) mit einer Bildauswertestufe (27) zum Ausmessen der Geometriewerte der Probenäpfchen (21 ) im Videobild verbunden. Außerdem ist ein Kontrollmonitor (28) zur Kontrolle des Videobildes vor- handen.

Alternativ zu dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Videokamera (25) auch auf einem Meßwagen montiert sein, der sich auf der vom Gravierwagen (5) abgewandten Seite der Graviermaschine befindet und mittels eines separaten Meßwagenantriebes axial auf eine gewünschte Meßposition verfahrbar ist.

Die im Videobildes ausgemessenen Geometriewerte der Probenäpfchen (21 ) werden von der Bildauswertestufe (27) über eine Leitung (29) an den Probegravurrechner (23) übertragen. Durch Vergleich der ausgemessenen Geometriewerte mit den für die Probegravur vorgegebenen Geometriewerten werden in dem Probegravurrechner (23) Einstellwerte gewonnen, die dem Gravierverstärker (8) über eine Leitung (30) zugeführt werden. Mit den Einstellwerten wird das Graviersteuersignal GS dann derart kalibriert, daß die bei der Gravur tatsächlich erzeugten Näpfchen den für eine tonwertrichtige Gravur erforderlichen Näpfchen entspre- chen. Durch Auswertung des Videobildes können in der Bildauswertestufe (27) weitere Steuerbefehle S₄ erzeugt werden, die dem Steuerwerk (15) über eine Leitung (31 ) zugeführt werden.

Nach Durchführung der Probegravur und der Kalibrierung des Graviersteuersi- gnals GS kann die Gravur der Druckform beginnen. Oft wird in der Praxis zunächst eine Erstgravur durchgeführt, bei der Teilbereiche der Gesamtdruckform ausgespart bleiben, um die ausgesparten Teilbereiche zu einem späteren Zeitpunkt durch eine Zweitgravur mit einer aktuellen Information passergenau nachzugravieren. Normalerweise wird der teilgravierte Druckzylinder (1 ) nach der Erstgravur zur Durchführung anderer Gravuren aus der Graviermaschine ausgebaut und zur Zweitgravur wieder in die Graviermaschine eingebaut. Beim Wiedereinbau des Druckzylinders (1 ) läßt sich ein Axialversatz Δx_G des Druckzylinders (1 ) und/oder ein Winkelversatz Δθ zwischen dem Druckzylinder (1 ) und dem Positionsgeber (11 ) in Bezug auf die Zylinderposition bei der Erstgravur nicht vermeiden. Dadurch würden die Näpfchen bei der Zweitgravur zu den Näpfchen der Erstgravur versetzt graviert werden. Die Folge wären störende Passerfehler zwischen der Erstgravur und der Zweitgravur, welche die Gravierqualität erheblich mindern würden.

Um auch bei einer Nachgravur eine gute Gravierqualität zu erzielen, wird erfindungsgemäß der beim Wiedereinbau des Druckzylinders (1 ) in die Graviermaschine nicht vermeidbare Axialversatz Δx_G und/oder der Winkelversatz Δθ des Druckzylinders (1 ) gemessen und kompensiert, indem der axiale Vorschubstartpunkt VSP des Gravierorgans (3) verschoben und/oder die umfangsmäßigen Gravier- startpunkte GSP_y auf dem Druckzylinder (1 ) durch Drehen des Druckzylinders (1 ) und/oder über eine Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI ortsgenau korrigiert werden. In vorteilhafter Weise erfolgt die Messung des Axialversatzes Δx_G und/oder Winkelversatzes Δθ in dem mit der Videokamera (25) aufgenommenen Videobild anhand eines der gravierten Probenäpfchen (21 ), wozu die bereits zum Ausmessen der Geometriewerte der Probenäpfchen (21 ) vorhandene Einrichtung genutzt wird.

Die erfindungsgemäße Vorgehensweise zur Messung und Korrektur eines Axialversatzes und/oder Winkelversatzes des Druckzylinders (1 ) wird nachfolgend nä- her erläutert. ln einem Verfahrensschritt [A] wird als Meßobjekt für die Messung eines Axial- und/oder Winkel Versatzes ein bei der Erstgravur graviertes Näpfchen, vorzugsweise ein graviertes Probenäpfchen (21 ') ausgewählt. In zweckmäßiger Weise wird das erste gravierte Probenäpfchen (21') einer Gravierlinie (24), vorzugsweise das erste Probenäpfchen (21 ) der ersten Gravierlinie (24) mit den Gravierkoordinaten x_G = 0 und y_G = 0, ausgewählt.

Es hat sich ferner als zweckmäßig erwiesen, ein Probenäpfchen (21') auszuwählen, das den Tonwert "Licht" (L) repräsentiert. Als Meßort des ausgewählten Pro- benäpfchens (21 ') wird vorzugsweise der Mittelpunkt der Näpfchenfläche definiert.

In einem Verfahrensschritt [B] wird die Videokamera (25) nach dem Wiedereinbau des Druckzylinders (1 ) für die Zweitgravur auf eine definierte axiale Meßposition verschoben, die mit der axialen Gravierkoordinate x_G des Gravierortes des als Meßobjekt ausgewählten Probenäpfchens (21') übereinstimmt. Wurde als Meßobjekt das erste Probenäpfchen (21 ') der ersten Gravierlinie (24) ausgewählt, ist die axiale Meßposition (Sollposition) der Vorschubstartpunkt VSP mit der Gravierkoordinate x_G = 0.

In einem Verfahrensschritt [C] wird unter Beibehaltung der axialen Meßposition der Videokamera (25) der Druckzylinder (1 ) in eine definierte umfangsmäßige Meßposition gedreht, die durch die Gravierkoordinate y_G des ausgewählten Probenäpfchens (21') definiert ist. Wurde als Meßobjekt das erste Probenäpfchen (21 ') ausgewählt, ist die umfangsmäßige Meßposition (Sollposition) der Gravierstartpunkt GSP_y mit der Gravierkoordinate y_G = 0.

Das Verschieben der Videokamera (25) und das Drehen des Druckzylinders (1 ) kann manuell durch einen Operator unter visueller Kontrolle des Videobildes auf dem Kontrollmonitor (28) oder aber automatisch erfolgen. Bei einer automatischen Durchführung erfolgt die Positionierung der Videokamera (25) schrittweise in Abhängigkeit von der jeweiligen Auswertung des aktuellen Videobildes in der Bild- auswertestufe (27), wobei entsprechende Steuerbefehle S₄ von der Bildauswertestufe (27) über die Leitung (31 ) an das Steuerwerk (15) gegeben werden.

Zur Messung eines eventuell vorhandenen Axial- und/oder Winkelversatzes des Druckzylinders (1 ) ist in dem Videobild ein Bezugsort vorhanden, welcher die Lage der Spitze des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) bezüglich des Druckzylinders (1 ) definiert. Der Bezugsort liegt beispielsweise in der Mitte des Videobildes und ist der Koordinatenursprung eines dem Videobild zugeordneten Meßkoordinatensystems.

Besteht kein Axial- und/oder Winkelversatz, sind bei entsprechender Justierung der Videokamera (25) der Meßort des ausgewählten Bezugsnäpfchens (21 ') und der Bezugsort des Videobildes in Deckung. Ist jedoch ein Axial- und/oder Winkelversatz vorhanden, liegt der Meßort des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') au- ßerhalb des Bezugsortes des Videobildes.

In diesem Fall wird in einem Verfahrensschritt [D] im Videobild der Axialversatz Δx_G als Lageabweichung Δx_M und/oder der Winkelversatz Δθ als Lageabweichung Δy_M ausgemessen.

Zur Messung der Lageabweichung Δx_M und/oder Δy_M gemäß Verfahrensschritt [D] zeigt Fig. 2 ein aufgenommenes Videobild (33) der gravierten Probenäpfchen (21 ) mit dem aus horizontalen und vertikalen Rasterlinien bestehende orthogonalen Gravurraster, wobei die vertikalen Rasterlinien die Gravierlinien (24) sind. Auf drei nebeneinander liegenden Gravierlinien (24) sind beispielsweise gravierten Probenäpfchen (21 ) für "Licht" (L), "Tiefe" (T) und "Mittelton" (M) dargestellt. Die Schwerpunkte der Probenäpfchen (21 ) liegen auf den Schnittpunkten der Rasterlinien des Gravurrasters.

Das Videobild (33) besteht aus einer Vielzahl von Pixeln (34), deren Lage im Videobild (33) durch die Bildkoordinaten x_v und y_v eines dem Videobild (33) zugeord- neten Bildkoordinatensystems (35) definiert sind. Die Koordinatenachsen des Bild- kordinatensystems (35) sind in Längs- und Querausdehnung des Videobildes (33) ausgerichtet, und der Koordinatenursprung (36) liegt in einem Eckpunkt des Videobildes (33). Die Koordinatenachsen eines Meßkoordinatensystems (37) sind parallel zu den Koordinatenachsen des Bildkordinatensystems (35) ausgerichtet. Der Koordinatenursprung des Meßkoordinatensystems (37) ist der Bezugsort (38) für ^_ die Messung, der im Mittelpunkt des Videobildes (33) liegt und im Bildkordinatensystems (35) die Bildkoordinaten x_VM und y_VM hat. Damit ergibt sich folgender koordinatenmäßige Zusammenhang:

^XM ^{= X}V ^{" X}VM

YM ⁼ y V " Yv

Wurde beispielsweise das Probenäpfchen (21 ') mit dem Tonwert "Licht" (L) als Meßobjekt ausgewählt und der Flächenmittelpunkt als Meßort (39) mit den Bildkoordinaten x_VB und y_VB bestimmt, ergeben sich die Lageabweichung Δx_M und Δy_M des ausgewählten Probenäpfchens (21') im Meßkoordinatensystem (37) zu:

ΔX_M = X_Vß " ^XVM Δy_M = y_VB - y_VM

Falls vor der Zweitgravur eine zusätzliche zweite Probegravur durchgeführt wird, kann auch ein entsprechendes Probenäpfchen (21 ) der zweiten Probegravur als Bezugsort ausgewählt und die Lageabweichungen Δx_M und/oder Δy_M als Lagedif- ferenzen zwischen den ausgewählten Probenäpfchen (21 ') der ersten Probegravur und der zweiten Probegravur gemessen werden.

Danach wird der als Lageabweichungen Δx_M und/oder Δy_M gemessene Axialversatz Δx_G und/oder Winkelversatz Δθ des Druckzylinders (1 ) kompensiert. ln einem Verfahrensschritt [E] wird zur Kompensation des gemessenen Axialversatzes Δx_G der ursprüngliche axiale Vorschubstartpunkt VSP_urs für die Erstgravur korrigiert, indem der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) manuell oder automatisch um einen errechneten Betrag Δx^* _G auf einen neuen axialen Vor- schubstartpunkt VSP_neu für die Zeitgravur verschoben wird.

Der Betrag Δx*_G ergibt sich aus der gemessenen positiven oder negativen axialen Lageabweichung ±Δx_M und dem baulich bedingten axialen Abstand B zwischen dem Gravierorgan (3) und der Videokamera (27), genauer gesagt zwischen dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) und dem Bezugsort (38) des Videobildes (33).

Durch die Neupositionierung des Gravierorgans (3) liegt der Gravierstichel (4) trotz des bestehenden Axial Versatzes nunmehr genau auf der ersten Gravierlinie (24) des bei der Erstgravur gravierten und zur Messung ausgewählten ersten Probenäpfchens (21'), so daß axiale Passerfehler bei einer nachfolgenden Zweitgravur in vorteilhafter Weise beseitigt sind.

Wie bereits zuvor erläutert, wird über die Gravierkoordinaten x_G und y_G die Zuord- nung zwischen den Gravierorten auf dem Druckzylinder (1) und den Gravurdaten GD im Gravurdatenspeicher (10) hergestellt. Da die ursprüngliche Zuordnung durch das axiale Verschieben des Gravierorgans (3) von dem ursprünglichen Vorschubstartpunkt VSP_urs mit der Gravierkoordinate x_Gürs auf den neuen Vorschubstartpunkt VSP_neu mit der Gravierkoordinate x_Gneu = x_Gurs ± Δx^* _G verloren gegan- gen ist, muß dem neuen Vorschubstartpunkt VSP_neu die ursprüngliche Gravierkoordinate x_Gurs zugeordnet werden, damit die ursprünglicher Speicheradressierung wieder hergestellt ist. Die Neuzuordnung erfolgt in der Praxis durch Nullsetzen oder durch Berücksichtigung des Offsets Δx*_G. Fig. 3 zeigt zusammenfassend den Verfahrensablauf beim Messen und bei der Kompensation eines Axialversatzes Δx_G in schematischer Form.

a) Nach der Erstgravur Das Gravierorgan (3) steht auf dem Vorschubstartpunkt VSP_urs, in dem die erste Gravierlinie (24) mit dem ausgewählte erste Probenäpfchen (21 ') bei der Erstgravur auf dem Druckzylinder (1 ) graviert wurde.

b) Wiedereinbau des Druckzylinders (1 ) zur Zweitgravur Der Druckzylinder (1 ) hat einen Axialversatz Δx_G. Die Videokamera (25) wird in die Meßposition verschoben. Im Videobild wird der axiale Lageabweichung Δx_M gemessen.

c) Vor der Zweitgravur Das Gravierorgan (3) wird zur Korrektur des gemessenen axialen Lageabwei- chungs Δx_M auf den neuen Vorschubstartpunkt VSP_neu verschoben.

In einem Verfahrensschritt [F] wird zur Kompensation des als Lageabweichung Δy_M gemessenen Winkel Versatzes Δδ der umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSP_y korrigiert, indem der Druckzylinder (1 ) manuell oder automatisch unter Beibehaltung der axialen Meßposition der Videokamera (25) um denjenigen Drehwinkel Δθ gedreht wird, welcher der gemessenen Lageabweichung Δy_M entspricht. Durch die Drehung des Druckzylinders (1 ) liegt das ausgewählte erste Probenäpfchen (21 ') der ersten Gravierlinie (24) und damit auch der Gravierstartpunkt GSP_y auf dem Druckzylinder (1 ) genau unter dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3).

Durch die Drehung des Druckzylinders (1 ) und des mit ihm mechanisch gekoppelten Positionsgebers (11 ) um den Drehwinkel Δθ ist dem Gravierstartpunkt

GSP_y auf dem Druckzylinder (1 ) die Gravierkoordinate y_Gneu = y_Gurs ± Δy_G anstelle der ursprünglichen Gravierkoordinate y_Gurs zugeordnet, so daß, wie bereits für den axialen Vorschubstartpunkt VSP beschrieben wurde, eine Neuzuordnung durch Nullsetzen oder durch Berücksichtigung des Offsets Δy_G erfolgen muß. Nach der Neuzuordnung erscheinen die Gravierstartimpulse GSI zu den Zeitpunkten, zu denen der Gravierstartpuπkt GSP_y auf dem Druckzylinder (1 ) bzw. das bei der Erst- gravur gravierte, ausgewählte Probenäpfchen (21 ') sich genau unter dem Gravierstichel (4) befindet, wodurch auch die umfangsmäßigen Passerfehler bei einer nachfolgenden Zweitgravur in vorteilhafter Weise beseitigt sind.

Für den Fall, daß die aktuell benötigten Gravurdaten GD online aus in einem Ohginalraster abgespeicherten Bilddaten interpoliert werden, können die Offsetwerte Δx_G und Δy_G auch bei der Interpolation der Gravurdaten GD berücksichtigt und damit kompensiert werden.

Fig. 4 zeigt zusammenfassend den Verfahrensablauf bei der Messung und bei der Kompensation des Winkel Versatzes Δδ in schematischer Form.

a) Nach der Erstgravur

Das Gravierorgan (3) steht über dem umfangsmäßigen Gravierstartpunkt GSP_y, der Erstgravur, in dem das ausgewählte erste Probenäpfchen (21 ') bei der Erst- gravur auf dem Druckzylinder (1 ) graviert wurde. In dieser Stellung erzeugt der

Positionsgeber (1 1 ) die Gravierkoordinate y_G = 0.

b) Wiedereinbau des Druckzylinders (1 ) zur Zweitgravur

Der Druckzylinder (1 ) hat einen Winkelversatz Δθ. Die nicht dargestellte Video- kamera (25) mißt eine entsprechende umfangsmäßige Lageabweichung Δy_M.

Unter der Voraussetzung, daß sich die Winkelstellung des Positionsgebers (1 1 ) nicht verändert hat, erzeugt dieser nach wie vor die Gravierkoordinate y_G = 0. Der umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSP_y der Erstgravur auf dem Druckzylinder (1 ) ist aber versetzt. c) Vor der Zweitgravur

Der Druckzylinder (1 ) und der mit ihm gekoppelte Positionsgeber (11 ) werden zur Kompensation des als Lageabweichung Δy_M gemessenen Winkelversatzes Δθ um den Drehwinkel Δθ gedreht. Der Positionsgeber (11 ) erzeugt die Gra- vierkoordinate y_G = Δy_G, die "Null" gesetzt werden muß, damit der Gravierstartimpuls GSI dann erscheint, wenn sich der umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSP_y bei der Zweitgravur unter dem Gravierorgan (3) liegt.

Alternativ zu der beschriebenen Vorgehensweise kann der umfangsmäßige Gra- vierstartpunkt GSP_y auf dem Druckzylinder (1 ) nicht nur durch Verdrehen des Druckzylinders (1 ) vor der Zweitgravur, sondern auch durch eine Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI während der Zweitgravur korrigiert werden. In diesem Fall wird eine entsprechende Zeitverzögerung Δt für die Gravierstartimpulse GSI aus der gemessenen umfangsmäßigen Lageabweichung Δy_M und der Umfangs- geschwindigkeit des Druckzylinders (1 ) in dem Steuerwerk (15) berechnet und als Steuerbefehl S₃ über die Leitung (20) an den Positionsgeber (11 ) gegeben. Durch die Zeitverzögerung Δt wird der Winkelversatz Δθ des Druckzylinders (1 ) kompensiert und die Gravierstartimpulse GSI bei der Zweitgravur jeweils zu dem Zeitpunkt erzeugt, zu dem der bei der Erstgravur verwendete Gravierstartpunkt GSP_y unter dem Gravierstichel (4) liegt, wodurch ebenfalls eine passergenaue Gravur gewährleistet ist.

In vorteilhafter Weise kann das mechanische Verdrehen des Druckzylinders (1 ) auch mit der elektronischen Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI kombi- niert werden. In diesem Fall wird vor der Zweitgravur eine Grobkorrektur durch mechanisches Verdrehen des Druckzylinders (1 ) und anschließend bei der Zweitgravur eine Feinkorrektur durch Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI durchgeführt. Die Messung des Axialversatzes Δx und/oder Winkelversatzes Δθ gemäß Verfahrensschritt [D] in dem Videobild (33) der gravierten Probenäpfchen (21 ) kann in vorteilhafter Weise anhand eines Meßfeldes erfolgen, das auch zum Ausmessen der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (21 ) verwendet wird.

Nach dem in Fig. 2 gezeigten Videobild (33) ist jedem Pixel (34) ein den Grauwerf kennzeichnendes Videodatum (VD) von beispielsweise 8 Bit zugeordnet, so daß zwischen "Schwarz" (VD = 0) und "Weiß" (VD = 255) insgesamt 254 Grauwerte unterschieden werden können. Die Grauwerte können durch Filterung oder mittels elektronischer Schwellwerte derart auf zwei Werte reduziert werden, daß beispielsweise denjenigen Pixeln, die auf die Mantelfläche des Druckzylinders (1 ) fallen, das Videodatum VD = 0 und denjenigen Pixeln, die auf die Näpfchenflächen der Probenäpfchens (21 ) fallen, das Videodatum VD = 1 zugeordnet ist. Dabei ist die Kontur (Dichtesprung) einer Näpfchenfläche durch den Übergang des Video- datums von "0" auf "1 " oder von "1 " auf "0" gekennzeichnet.

Zur automatischen Ermittlung der Bildkoordinatenwerte x_VB und y_VB des Meßortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21') im Bildkoordinatensystem (35) wird ein beispielsweise steifenförmig ausgebildetes Meßfeld (40) definiert, das über das Videobild (33) verschiebbar ist und mit einer beliebigen Orientierung im Bildkoordinatensystem (35) ausgerichtet werden kann.

Das Meßfeld (40) besteht aus mindestens einer Meßzeile (41 ), vorzugsweise aus mehreren parallel zueinander verlaufenden Meßzeilen (41 ), und jede Meßzeile (41 ) umfaßt eine Anzahl von Pixeln (34), deren Lage im Bildkoordinatensystem (35) jeweils durch ein Bildkoordinatenpaar x_VMP und y_YMP definiert ist, so daß auch für jedes Pixel (34) innerhalb der Meßzeilen (41 ) die Lage im Bildkoordinatensystem (35) festgestellt werden kann. Die Längsausdehnung des Meßfeldes (40) ist mindestens gleich dem Abstand zweier Gravierlinien (24) voneinander. Jeder Pi- xelabstand repräsentiert ein Längeninkrement. Durch Zählen der Pixel (34) inner- halb einer Meßstrecke (42) kann somit die Länge der Meßstrecke (42) als Vielfaches des Längeninkrements gemessen werden.

Fig. 5 zeigt die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes (40), das beispiels- weise aus einer Meßzeilen (41 ) mit vierzehn Pixeln (34) besteht.

Fig. 6 zeigt die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes (40), das beispielsweise aus 6 Meßzeilen (41 ) mit jeweils 6 Pixeln (34) in jeder Meßzeile (41 ) besteht.

Wie bereits erläutert, bilden die Ränder der Näpfchenfläche eines Probenäpfchens (21 ) im aufgenommenen Videobild (33) eine Kontur (43). Die Meßstrecke (42), beispielsweise zur Messung der maximalen Querdiagonalen oder der maximalen Längsdiagonalen des Probenäpfchens (21 ), ergibt sich somit aus dem jeweiligen Abstand der entsprechender Konturen (42) voneinander.

Die Endpixel (34', 34") der Meßstrecke (42) werden in vorteilhafter Weise mit Hilfe des Meßfeldes (40) durch eine automatische Erkennung von zwei benachbarten Konturen (42) ermittelt, indem jeweils die Videodaten VD von zwei aufeinander folgenden Pixeln (34) der Meßzeile (41 ) auf eine Wertänderung untersucht wer- den.

Fig. 7 zeigt das Meßband (40) mit einer Meßzeile (41 ) und zwei voneinander be- abstandete Konturen (43). Dargestellt sind außerdem die den einzelnen Pixeln (34) zugeordneten Videodaten VD, wobei die Konturen (43) durch den Übergang "0" auf "1 " und "1 " auf "0" gekennzeichnet sind. Durch eine automatische Konturenerkennung werden die entsprechenden Endpixel (34', 34") der Meßstrecke (42) ermittelt, die im gezeigten Fall aus 9 Pixeln (34) besteht.

Fig. 8 zeigt die Messung des Bildkoordinatenwertes x_VB des Meßortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') mit dem streifenförmigen Meßfeld (40), das aus einer Meßzeile (41 ) besteht. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (39) der Mittelpunkt der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21'). Das Meßfeld (40) wird mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Abzisse des Bildkoordinatensystems (35) ausgerichtet und auf das ausgewählte Probenäpfchen (21 ') verschoben. Die Endpixel (34' 34") der Meßstrecke (42) werden durch die automatische Erkennung der Kontur (43) der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21') ermittelt. Damit ist die Anzahl der Pixel (34) bekannt, die auf die Meßstrecke (42) entfallen. Der Bildkoordinatenwert x_VB des Meßortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') ergibt sich dann als entsprechender Bildkoordinatenwert des mittleren Pixels (34) der Meßstrecke (42).

Fig. 9 zeigt die entsprechende Messung des Bildkoordinatenwertes y_VB des Meßortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') mit dem Meßfeld (40), das dazu mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Ordinate des Bildkoordinatensystems (35) ausgerichtet wird. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (39) wiederum der Mittelpunkt der Näpfchenfläche. Der Bildkoordinatenwert y_VB des Meßortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') ergibt sich wiederum aus dem festgestellten Bildkoordinatenwert des mittleren Pixels (34) der Meßstrecke (42).

In vorteilhafter Weise wird das als Meßobjekt ausgewählte erste Probenäpfchen (21') einer Gravierlinie, das einen definierten Tonwert, beispielsweise den Tonwert "Licht" (L) repräsentiert, mit Hilfe eines aus einer Vielzahl von Meßzeilen (41 ) bestehenden Meßfeldes (40) gemäß Fig. 4 im Videobild (33) automatisch "gesucht". Dazu wird die Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21') entsprechend dem vorgegebenen Tonwert als Anzahl Pixel (34) vorgegeben. Die Größe des Meßfeldes (40) entspricht mindestens der Größe der vorgegebenen Näpfchenfläche, so daß alle in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (34) von dem Meßfeld (40) erfaßt werden können. Das Meßfeld (40) wird von Gravierort zu Gravierort der Probenäpfchen (21 ) über das Videobild (33) verschoben. In jedem Gravierort wird die Näpfchenfläche des betreffenden Probenäpfchens (21 ) mit Hilfe des Meßfeldes (40) gemessen, indem die in den einzelnen Meßzeilen (41 ) gezählten Pixel (34) aufaddiert werden. Die Anzahl der aufaddierten Pixel wird je- weils mit der Pixelanzahl der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen. Ein Probenäpfchen (21 ) mit dem definierten Tonwert ist dann erkannt, wenn die gemessene Näpfchenfläche mit der vorgegebenen Näpfchenfläche übereinstimmt. Um das ausgewählte erste Probenäpfchen (21 ') einer Gravierlinie zu suchen, wird das Meßfeld (40) in Richtung der betreffenden Gravierlinie von Gravierort zu Gravierort verschoben, bis das Meßfeld (40) in einem Gravierort kein Probenäpfchen (21 ) mehr erkennt. Daraus kann geschlossen werden, daß das ausgewählte erste Probenäpfchen (21 ') des definierten Tonwertes an dem vorherigen Gravierort der betreffenden Gravierlinie liegt.

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem - aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu-- gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,

- der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1 ) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21 ) eingraviert,

- in jeder Umdrehung des Druckzylinders (1 ) ein Gravierstartimpuls (GSI) erzeugt wird, welcher den umfangsmäßigen Gravierstartpunkt auf dem Druckzylinder (1 ) festlegt und

- das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravier- startpunkt aus eine Vorschubbewegung am Druckzylinder (1 ) entlang ausführt, dadurch gekennzeichnet, daß

- auf dem Druckzylinder (1 ) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21 ') festgelegt wird, der einen gewünschten axialen und/oder umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_X, GSP_Y) auf dem Druckzylinder (1 ) markiert, - eine auf den Druckzylinder (1 ) gerichtete Videokamera (25) auf einer axialen Sollposition positioniert wird,

- der Druckzylinder (1 ) in eine umfangsmäßige Sollposition gedreht wird,

- die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Zylinderbereiches um das Meßobjekt (21 ') aufnimmt, - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Axialversatz (Δx_G) und/oder

Winkelversatz (Δδ) des Druckzylinders (1 ) bezüglich der axialen und/oder umfangsmäßigen Sollposition als Lageabweichung (Δx_M, Δy_M) des Meßortes (39) auf dem Druckzylinder (1 ) von einem Bezugsort (38) ausgemessen wird, welcher die axiale und/oder umfangsmäßige Sollposition definiert und - der gemessene Axialversatz (Δx_G) und/oder Winkelversatz (Δδ) kompensiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Axialversatz (Δx_G) vor der Gravur kompensiert wird, indem das Gravierorgan (3) um die gemessene axiale Lageabweichung (Δx_M) aus der axialen Sollposition auf einen axialen Vorschubstartpunkt (VSP) für das Gravierorgan (3) verschoben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelversatz (Δδ) vor der Gravur kompensiert wird, indem der Druckzylinder (1 ) um einen der gemessenen umfangsmäßigen Lageabweichung (Δy_M) entsprechenden Winkel aus der umfangsmäßigen Sollposition auf den umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GPS_y) auf dem Druckzylinder (1 ) gedreht wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelversatz (Δδ) während der Gravur kompensiert wird, indem die Gravierstartimpulse (GSI) um einen von der gemessenen umfangsmäßigen Lageabweichung (Δy_M) abhängigen Betrag zeitverzögert werden.

5. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem

- aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu- gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,

- der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1 ) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21 ) eingraviert, deren Gravierorte durch Gravierkoordinaten (x_G, y_G) eines Gravierkoordinatensy- stems definiert sind und - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravierstartpunkt aus eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1 ) entlang ausführt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensation eines Axialversatzes (Δx_G) des Druckzylinders (1 ) - auf dem Druckzylinder (1 ) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21 ') festgelegt wird, der einen gewünschten axialen Gravierstartpunkt (GSP_X) auf dem Druckzylinder (1 ) markiert,

- ein axialer Vorschubstartpunkt (VSP_urs) für das Gravierorgan (3) auf der axialen Gravierkoordinate (x_G) des Meßortes (39) markiert wird, - eine auf den Druckzylinder (1 ) gerichtete Videokamera (25) auf einer axialen Meßposition positioniert wird, die dem markierten axialen Vorschubstartpunkt (VSP_urs) für das Gravierorgan (3) entspricht,

- die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Druckzylinderbereiches um das Meßobjekt (21 ') aufnimmt, - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Axialversatz (Δx_G) des Druckzylinders (1 ) als axiale Lageabweichung (Δx_M) des Meßortes (39) von einem Bezugsort (38) ausgemessen wird, welcher der axialen Lage des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) in dem festgelegten axialen Vorschubstartpunkt (VSP_urs) für das Gravierorgan (3) entspricht, - der Axialversatz (Δx_G) kompensiert wird, indem das Gravierorgan (3) auf einem neuen axialen Vorschubstartpunkt (VSP_neu) positioniert wird, der um einen der gemessenen Lageabweichung (Δx_M) entsprechenden Betrag (Δx_G) von dem vorgegebenen axialen Vorschubstartpunkt (VSP_urs) abweicht und dem neuen axialen Vorschubstartpunkt (VSP_neu) der Gravierkoordina- tenwert (x_Gurs) des festgelegten axialen Vorschubstartpunktes (VSP_urs) zugeordnet wird und

- die Vorschubbewegung des Gravierorgans (3) von dem neuen Vorschubstartpunkt (VSP_urs) aus begonnen wird.

Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem

- der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1 ) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21 ) eingraviert, deren Gravierorte durch Gravierkoordinaten (x_G, y_G) eines Gravierkoordinatensy- stems definiert sind,

- das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravierstartpunkt aus eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1 ) entlang ausführt,

- die umfangsmäßigen Gravierkoordinaten (y_G) durch einen mit dem Druck- zylinder rotierenden Positionsgeber (1 1 ) erzeugt werden und

- jeweils bei einer festgelegten umfangsmäßigen Gravierkoordinate (y_G) ein Gravierstartimpuls (GSI) immer dann erzeugt wird, wenn ein gewünschter umfangsmäßiger Gravierstartpunkt (GSP_y) auf dem Druckzylinder (1 ) unter dem Gravierstichel (4) liegt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompen- sation eines Winkelversatzes (Δθ)

- auf dem Druckzylinder (1 ) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21 ') festgelegt wird, der den gewünschten umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_y) auf dem Druckzylinder (1 ) markiert,

- eine auf den Druckzylinder (1 ) gerichtete Videokamera (25) auf einer axia- len Meßposition positioniert wird,

- der Druckzylinder (1 ) in eine Sollposition gedreht wird, die durch die festgelegte umfangsmäßige Gravierkoordinate (y_G) für die Erzeugung des Gravierstartimpulses (GSI) definiert ist,

- die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Druckzylinderbereiches um das Meßobjekt (21 ') aufnimmt, - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Winkelversatz (Δθ) des Druckzylinders (1 ) gegenüber dem Positionsgeber (1 1 ) als axiale Lageabweichung (Δy_M) des Meßortes (39) von einer durch einen Bezugsort (38) axial verlaufenden Linie ausgemessen wird, welche der umfangsmäßigen Lage des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) in bezug auf den Druckzylinder (1 ) entspricht und

- der Winkelversatz (Δθ) kompensiert wird, indem der Druckzylinder (1 ) mit dem Positionsgeber (1 1 ) um einen der gemessenen Lageabweichung (Δy_M) entsprechenden Winkel (Δθ) aus der Sollposition gedreht und der danach eingenommenen Winkelstellung des Druckzylinders (1 ) die festgelegte umfangsmäßige Gravierkoordinate (y_G), bei der jeweils der Gravierstartimpuls (GSI) erzeugt wird, zugeordnet wird.

7. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektroni- sehen Graviermaschine, bei dem

- aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeugung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird, - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1 ) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21 ) eingraviert, deren Gravierorte durch Gravierkoordinaten (x_G, y_G) eines Gravierkoordinatensystems definiert sind,

- das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravier- startpunkt aus eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1 ) entlang ausführt,

- die umfangsmäßigen Gravierkoordinaten (y_G) durch einen mit dem Druckzylinder rotierenden Positionsgeber (11 ) erzeugt werden und

- jeweils bei einer festgelegten umfangsmäßigen Gravierkoordinate (y_G) ein Gravierstartimpuls (GSI) immer dann erzeugt wird, wenn ein gewünschter umfangsmäßiger Gravierstartpunkt (GSP_y) auf dem Druckzylinder (1 ) unter dem Gravierstichel (4) liegt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensation eines Winkelversatzes (Δθ)

- auf dem Druckzylinder (1 ) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21 ') festgelegt wird, der einen gewünschten umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_y) markiert,

- eine auf den Druckzylinder (1 ) gerichtete Videokamera (25) auf einer axialen Meßposition positioniert wird,

- der Druckzylinder (1 ) in eine Sollposition gedreht wird, die durch die festgelegte umfangsmäßige Gravierkoordinate (y_G) für die Erzeugung des Gra- vierstartimpulses (GSI) definiert ist,

- die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Druckzylinderbereiches um das Meßobjekt (21 ') aufnimmt,

- im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Winkelversatz (Δθ) des Druckzylinders (1 ) gegenüber dem Positionsgeber (1 1 ) als axiale Lageabwei- chung (Δy_M) des Meßortes (39) von einer durch einen Bezugsort (38) axial verlaufenden Linie ausgemessen wird, welche der umfangsmäßigen Lage des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) in bezug auf den Druckzylinder (1 ) entspricht und

- der Winkelversatz (Δθ) kompensiert wird, indem der Gravierstartimpuls (GSI) jeweils um eine Zeitdifferenz (Δt) zeitverzögert wird, die sich aus der

Umfangsgeschwindigkeit des Druckzylinders (1 ) und der gemessenen umfangsmäßigen Lageabweichung (Δy_M) ergibt.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Meßobjekt ein graviertes Näpfchen, vorzugsweise ein bei einer Probegravur erzeugtes Probenäpfchen (21 '), ist.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Meßobjekt das erste gravierte Probenäpfchen (21 ') einer Gravierlinie (24), vorzugsweise der ersten Gravierlinie (24), ausgewählt wird.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Meßobjekt das erste gravierte Probenäpfchen (21 ') der ersten Gravierlinie (24) ausgewählt wird.

1 1 . Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein den Tonwert "Licht" repräsentierendes Probenäpfchen (21 ')^_ ausgewählt wird.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekenn- zeichnet, daß der Meßort (39) des Meßobjektes der Flächenmittelpunkt des ausgewählten Probenäpfchens ist.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßort (39) der Mittelpunkt der Querdiagonalen oder der Längsdiagonalen des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') ist.

14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß

- das als Meßobjekt ausgewählte Probenäpfchen (21 ') bei einer Probegravur für eine Erstgravur des Druckzylinders (1 ) erzeugt wird,

- der Druckzylinder (1 ) nach der Erstgravur aus der Graviermaschine ausgebaut wird,

- der Druckzylinder (1 ) für eine Zweitgravur in die Graviermaschine wieder eingebaut wird, - ein durch den Wiedereinbau verursachter Axialversatz (Δx_G) und/oder Winkelversatz (Δθ) des Druckzylinders (1 ) vor einer Zeitgravur kompensiert wird und

- bei der Zweitgravur die bei der Erstgravur nicht gravierten Teilbereiche passergenau nachgraviert werden.

15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezugsort (38) zur Feststellung der Lageabweichungen (Δx_M, Δy_M) vom Meßort (39) in der Mitte des Videobildes (33) liegt.

16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezugsort (38) zur Feststellung der Lageabweichungen (Δx_M, Δy_M) vom Meßort (39) der Koordinatenursprung eines Meßkoordinatensystems (37) im Videobild (33) ist.

17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß

- das Videobild (33) in Pixel (34) unterteilt ist und

- die Lage der Pixel (34) im Videobild (33) durch Koordinaten (x_v, y_v) eines dem Videobild (33) zugeordneten Videokoordinatensystem (35) definiert ist.

18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß

- das Videobild (33) in Pixel (33) unterteilt ist,

- ein über das Videobild (33) verschiebbares Meßfeld (40) erzeugt wird, - das Meßfeld (40) mindestens eine Meßzeile (41 ) mit einer Anzahl von Pixeln (34) aufweist, deren Lage im Videobild (33) durch die Koordinaten (x_v, y_v) des Videokoordinatensystems (35) bestimmt wird und

- die Länge einer Meßstrecke (42) im Videobild (33) als Anzahl von Pixeln (34) der Meßzeile (41 ) ermittelt wird.

19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßfeld (40) streifenförmig ausgebildet ist.

20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Meßfeld (40) im Videobild (33) beliebig orientierbar ist.

21 . Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßstrecke (42) dem Abstand zweier zu einem Probenäpfchen (21 ) gehörender Konturen (43) zueinander entspricht.

22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (43) eines Probenäpfchens (21 ) durch eine auto- ^_ matische Auswertung des Videobildes (33) erkannt werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (43) eines Probenäpfchens (21 ) mittels mindestens einer Meßzeile (41 ) des

Meßfeldes (40) erkannt werden.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß

- jedem Pixel (34) des Videobildes (33) ein Videodatum (VD) zugeordnet ist, das angibt, ob das betreffende Pixel (34) Bestandteil eines Probenäpfchens (21 ) ist oder nicht,

- die Videodaten (VD) von jeweils zwei aufeinanderfolgender Pixel (34) der Meßzeile (41 ) des Meßfeldes (40) auf einen Änderung hin untersucht werden und - eine festgestellte Änderung der Videodaten (VD) als Kontur (43) erkannt wird.

25. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das ausgewählte Probenäpfchen (21 ') im Videobild (33) auto- matisch mit Hilfe des verschiebbaren Meßfeldes (40) erkannt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') entsprechend dem vorgegebenen Tonwert vorgegeben wird, - ein Meßfeld (40) definiert wird, dessen Größe mindestens der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') entspricht, - das Meßfeld (40) im Gravurraster von Gravierort zu Gravierort über das Videobild (33) verschoben wird,

- in jedem Gravierort die Näpfchenfläche des Probenäpfchens (21 ) mittels des Meßfeldes (40) gemessen und mit der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen wird und

- bei mindestens näherungsweiser Flächenübereinstimmung das betreffende- Probenäpfchen (21 ) als ausgewähltes Probenäpfchen (21 ') mit dem vorgegebenen Tonwert erkannt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') als Anzahl von Pixeln (34) vorgegeben wird,

- das Meßfeld (40) eine Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten Meßzeilen (41 ) aufweist, - die Näpfchenfläche eine Probenäpfchens (21 ) durch Aufaddition der in die

Näpfchenfläche fallenden Pixel (34) in den einzelnen Meßzeilen (41 ) ermittelt wird und

- beim Flächenvergleich die vorgegebene mit der gemessenen Anzahl von Pixeln (34) verglichen wird.

28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung des ersten Probenäpfchens (21 ') einer Gravierlinie

- das Meßfeld (40) innerhalb der Gravierlinie, in der das festgestellte Pro- benäpfchen (21 ) mit dem festgelegten Tonwert liegt, von Gravierort zu Gravierort verschoben wird,

- in jedem Gravierort mittels des Meßfeldes (40) überprüft wird, ob ein Probenäpfchen (21 ) mit dem gewählten Tonwert vorhanden ist und

- falls in einem Gravierort kein entsprechendes Probenäpfchen (21 ) mehr festgestellt wird, das Probenäpfchen (21 ) in dem vorangegangenen Gravierort als erste Probenäpfchen (21 ) der betreffenden Gravierlinie (24) erkannt wird.

29. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßort (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21') und seine Lage im Videobild (33) automatisch mit Hilfe des verschiebbaren Meßfeldes (40) festgestellt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß

- der Meßort (39) der Mittelpunkt der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') ist und - die Querdiagonale oder die Längsdiagonale des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') als Meßstrecke (42) mit dem Meßfeld (40) gemessen wird, wobei sich der Mittelpunkt der Näpfchenfläche als halbe Querdiagonale oder Längsdiagonale ergibt.

31. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet,

- bei einer Probegravur Probenäpfchen (21 ) für vorgegebene Tonwerte graviert werden,

- mit der Videokamera (25) ein Videobild (33) der Probenäpfchen (21 ) aufge- nommen wird und

- die Geometriewerte der Probenäpfchen (21 ) im Videobild mittels des Meßfeldes (40) ausgemessen werden.

32. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 31 , dadurch gekenn- zeichnet, daß das Meßfeld (40) im Videobild (33) sowohl zur Messung der

Geometriewerte der bei einer Probegravur erzeugten Probenäpfchen (21 ) als auch zur Messung der Lageabweichungen (Δx_M, Δy_M) des ausgewählten Probenäpfchens (21 ') von dem Bezugsort (38) verwendet wird.