DE19841602A1 - Verfahren zur Gravur von Druckzylindern - Google Patents
Verfahren zur Gravur von DruckzylindernInfo
- Publication number
- DE19841602A1 DE19841602A1 DE1998141602 DE19841602A DE19841602A1 DE 19841602 A1 DE19841602 A1 DE 19841602A1 DE 1998141602 DE1998141602 DE 1998141602 DE 19841602 A DE19841602 A DE 19841602A DE 19841602 A1 DE19841602 A1 DE 19841602A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- engraving
- axial
- measuring
- printing cylinder
- video image
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
- B41C1/00—Forme preparation
- B41C1/02—Engraving; Heads therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem der Gravierstichel eines Gravierorgans gravierlinienweise eine Folge von Näpfchen (21) in den Druckzylinder eingraviert. Auf dem Druckzylinder wird ein Näpfchen (21') ausgewählt, dessen Flächenmittelpunkt (39) den gewünschten axialen und umfangsmäßigen Gravierbeginn auf dem Druckzylinder markiert. Eine Videokamera wird auf einer axialen Sollposition positioniert und der Druckzylinder in eine umfangsmäßige Sollposition gedreht. Die Videokamera nimmt ein Videobild (33) um das ausgewählte Näpfchen (21') auf. Im Videobild (33) wird ein eventuell vorhandener Axialversatz und/oder Winkelversatz des Druckzylinders als Lageabweichung (DELTAx¶M¶, DELTAy¶M¶) des Flächenmittelpunktes (39) des ausgewählten Näpfchens (21') von einem Bezugsort (38) ausgemessen, welcher die axiale und umfangsmäßige Sollposition definiert. Der gemessene Axialversatz wird durch Verschieben des Gravierorgans kompensiert. Der gemessene Winkelversatz wird durch Drehen des Druckzylinders oder durch Zeitverzögerung von einmal pro Zylinderumdrehung erzeugten Gravierstartimpulsen kompensiert.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech
nik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in
einer elektronischen Graviermaschine.
In einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan mit einem
Gravierstichel als Schneidwerkzeug in axialer Richtung an einem rotierenden
Druckzylinder entlang. Der von einem Graviersteuersignal gesteuerte Graviersti
chel schneidet Gravierlinie für Gravierlinie eine Folge von in einem Gravurraster
angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteu
ersignal wird durch Überlagerung von Bildsignalwerten, welche die zu gravieren
den Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentieren, mit einem periodischen
Rastersignal gebildet. Während das Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung
des Gravierstichels zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bild
signalwerte die Geometriewerte wie Querdiagonale und Längsdiagonale der gra
vierten Näpfchen.
Der umfangsmäßigen Gravierbeginn auf dem Druckzylinder ist durch einen Gra
vierstartpunkt in jeder Gravierlinie bestimmt. Die Gravierstartpunkte werden durch
Gravierstartimpulse markiert, die einmal pro Umdrehung des Druckzylinders mittels
eines Positionsgebers erzeugt werden.
Beim sogenannten Nachgravieren werden in einen bei einer Erstgravur bereits
teilgravierten Druckzylinder aktuelle Teile durch eine Zweitgravur passergenau
nachgraviert, wobei der Druckzylinder nach der Erstgravur aus der Graviermaschi
ne ausgebaut und zur späteren Nachgravur wieder in die Graviermaschine einge
baut wird. Durch den erneuten Einbau des Druckzylinders tritt häufig ein Axial
versatz und/oder ein Winkelversatz zwischen dem Druckzylinder und dem Positi
onsgeber auf, so daß der axiale Gravierstartpunkt und/oder der umfangsmäßige
Gravierstartpunkt nicht genau definiert ist. Die Folge sind Passerfehler bei der
Zweitgravur, welche die Gravierqualität erheblich mindern.
Aus der Druckschrift DE-C-25 13 042 ist es bereits bekannt, den umfangsmäßigen
Gravierstartpunkt in den einzelnen Gravierlinien durch Gravierstartimpulse zu mar
kieren, die durch Zeitverzögerung aus einem mittels eines Positionsgebers einmal
pro Umdrehung erzeugten Umfangsimpuls gewonnen werden. Die Gravierstartim
pulse werden jeweils zu dem Zeitpunkt erzeugt, zu dem ein Gravierstartpunkt un
ter dem Gravierstichel des Gravierorgans liegt.
Ebenso ist es aus der genannten Druckschrift schon bekannt, zur Kompensation
eines Winkelversatzes zwischen Druckzylinder und Positionsgeber die Gravier
startimpulse gegenüber dem Umfangsimpuls unter visueller Kontrolle einer Zylin
dermarke mittels einer Blitzlampe zeitlich zu verschieben.
Die bekannte Vorgehensweise hat den Nachteil, daß die erreichbare Genauigkeit
im wesentlichen von der Geschicklichkeit eines manuell operierenden Bedieners
abhängig ist und daß sie nicht für eine automatische Ablaufsteuerung geeignet ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Gravur von
Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektronischen Graviermaschine derart zu
verbessern, daß eine ortsgenaue Korrektur des Gravierbeginns auf dem Druckzy
linder mit großer Genauigkeit und weitestgehend automatisch durchführbar ist, um
eine gute Gravierqualität zu erzielen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Aus
gestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 9 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen in einer
prinzipiellen Darstellung,
Fig. 2 ein Videobild von gravierten Probenäpfchen,
Fig. 3 den Verfahrensablauf bei der Messung und Kompensation eines Axialver
satzes eines Druckzylinders,
Fig. 4 den Verfahrensablauf bei der Messung und Kompensation eines Winkel
versatzes eines Druckzylinders,
Fig. 5 die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes,
Fig. 6 die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes,
Fig. 7 eine grafische Darstellung zur automatischen Ermittlung einer Meßstrecke
innerhalb eines Meßfeldes,
Fig. 8 eine grafische Darstellung zur Messung der Lageabweichung eines Pro
benäpfchens in einer Koordinatenrichtung und
Fig. 9 eine grafische Darstellung zur Messung der Lageabweichung eines Pro
benäpfchens in der anderen Koordinatenrichtung,
Fig. 1 zeigt eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen für
den Tiefdruck in einer prinzipiellen Darstellung. Die Graviermaschine ist beispiels
weise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.
Ein Druckzylinder (1) wird von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben.
Die Gravur auf dem Druckzylinder (1) erfolgt durch ein Gravierorgans (3) mit einem
Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug. Das Gravierorgan (3) befindet sich auf ei
nem Gravierwagen (5), der mittels einer Spindel (6) von einem Gravierwagenan
trieb (7) in Achsrichtung des Druckzylinders (1) bewegbar ist. Der Gravierstichel
(4) schneidet gravierlinienweise eine Folge von in einem Gravurraster angeordne
ten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (1), während sich
der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) in Achsrichtung an dem Druckzy
linder (1) entlang bewegt.
Der Gravierstichel (4) wird durch ein Graviersteuersignal GS gesteuert. Das Gra
viersteuersignal GS wird in einem Gravierverstärker (8) durch Überlagerung eines
periodischen Rastersignals R mit Bildsignalwerten B gebildet, welche die Tonwerte
der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentieren. Wäh
rend das periodische Rastersignal R eine vibrierende Hubbewegung des Gravier
stichels (4) zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignal
werte B entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die Geometriewerte wie
Querdiagonale und Längsdiagonale der gravierten Näpfchen.
Die analogen Bildsignalwerte B werden in einem D/A-Wandler (9) aus Gravurdaten
GD gewonnen, die in einem Gravurdatenspeicher (10) abgelegt sind und aus die
sem gravierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (9) zugeführt werden.
Jedem Gravierort im Gravurraster ist ein Gravurdatum GD von mindestens einem
Byte zugeordnet, welches als Gravierinformation den zu gravierenden Tonwert
zwischen "Licht" und "Tiefe" enthält.
Die Gravierorte der Näpfchen auf dem Druckzylinder (1) sind durch Gravierkoordi
naten xG und yG eines Gravierkoordinatensystems definiert, dessen Abszisse in
Achsrichtung (Vorschubrichtung) und dessen Ordinate in Umfangsrichtung (Gra
vierlinienrichtung) orientiert sind und dessen Koordinatenursprung beispielsweise
im Gravierort des ersten Näpfchens der ersten Gravierlinie liegt.
Der axiale Gravierbeginn für die erste Gravierlinie ist auf dem Druckzylinder (1)
durch einen axialen Gravierstartpunkt GSPx mit der Gravierkoordinate xG = 0 ge
kennzeichnet. Der umfangsmäßige Gravierbeginn für das erste Näpfchen jeder
Gravierlinie wird auf dem Druckzylinder (1) durch einen umfangsmäßigen Gravier
startpunkt GSPy mit der Gravierkoordinate yG = 0 markiert.
Der Gravierwagenantrieb (7) erzeugt die laufenden Gravierkoordinaten xG, welche
die axialen Positionen der jeweils unter dem Gravierstichel (4) liegenden Gravier
orte angeben. Der Gravierwagenantrieb (7) ist beispielsweise als Präzisionsantrieb
mit einem Schrittmotor ausgebildet. Der Schrittmotor wird durch eine Motortaktfol
ge angesteuert, deren Takte jeweils einem Weginkrement entsprechen. Somit
kann durch Zählen der Takte der Motortaktfolge die jeweilige axiale Position des
Gravierwagens (5) festgestellt bzw. der Gravierwagen (5) durch Rückwärtszählen
einer vorgegebenen Anzahl von Takten auf eine definierte axiale Position ver
schoben werden. Derartige Präzisionsantriebe sind bekannt und im Handel erhält
lich.
Ein mit dem Zylinderantrieb (2) mechanisch gekoppelter Positionsgeber (11) er
zeugt die laufenden Gravierkoordinaten yG, welche die umfangsmäßigen Positio
nen der sich jeweils unter dem Gravierstichel (4) befindlichen Gravierorte markie
ren, und einmal pro Umdrehung bei der Gravierkoordinate yGS = 0 einen Gravier
startimpuls GSI.
Die Gravierstartimpulse GSI erscheinen jeweils zu dem Zeitpunkt, zu dem sich der
umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSPy einer Gravierlinie auf dem Druckzylinder
(1) unter dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) befindet.
Die Gravierstartimpulse GSI werden über eine Leitung (12) und die Gravierkoordi
naten xG und yG über Leitungen (13, 14) einem Steuerwerk (15) zugeführt.
Das Steuerwerk (15) steuert die Adressierung und das Auslesen der Gravurdaten
GD aus dem Gravurdatenspeicher (10) über eine Leitung (16) in Abhängigkeit von
den Gravierkoordinaten xG und yG der aktuellen Gravierorte unter dem Graviersti
chel (4) und von den Gravierstartimpulsen GSI. Durch die Gravierstartimpulse GSI
wird das Auslesen der Gravurdaten GD aus dem Gravurdatenspeicher (10) in je
der Gravierlinie zu dem Zeitpunkt freigegeben, zu dem sich der Gravierstartpunkt
GSPy der betreffenden Gravierlinie unter dem Gravierstichel (4) befindet.
Das Steuerwerk (15) erzeugt außerdem das Rastersignal R auf einer Leitung (17)
mit der für die Erzeugung des Gravurrasters erforderlichen Frequenz. Zur axialen
Positionierung des Gravierwagens (5) und zur Steuerung der Vorschubbewegung
des Gravierwagens (5) während der Gravur werden von dem Steuerwerk (15)
Steuerbefehle S1 auf einer Leitung (18) an den Gravierwagenantrieb (7) gegeben.
Steuerbefehle S2 auf einer Leitung (19) steuern die Drehbewegung des Druckzy
linders (1) über den Zylinderantrieb (2). Mit einem weiteren Steuerbefehl S3 auf ei
ner Leitung (20) an den Positionsgeber (11) kann das zeitliche Erscheinen der
Gravierstartimpulse GSI verzögert werden.
Damit die gravierten Tonwerte den durch die Bildsignalwerte B bestimmten Ton
werten entsprechen, muß das Graviersteuersignal GS kalibriert werden. Dazu wird
vor der eigentlichen Gravur eine sogenannte Probegravur durchgeführt, bei der
Probenäpfchen (21) für vorgegebene Tonwerte in einem für die spätere Gravur
nicht genutzten Probegravurbereich (22) des Druckzylinders (1) graviert werden.
Zur Gravur der Probenäpfchen (21) weist die Graviermaschine einen Probegravur
rechner (23) auf, der die erforderlichen Gravurdaten GD* an den D/A-Wandler (9)
liefert.
Zur Durchführung der Probegravur wird das Gravierorgan (3) mit dem Gravierwa
gen (5) manuell oder automatisch mittels des Gravierwagenantriebes (7) axial auf
den Probegravurbereich (22) des Druckzylinders (1) verschoben. Der Probegravur
rechner (23) ruft zur Gravur der Probenäpfchen (21) beispielsweise die Gravurda
ten (GD*) für die Tonwerte "Tiefe", "Licht" und für mindestens einen "Mittelton"
zwischen "Licht" und "Tiefe" auf, die in das Graviersteuersignal GS für das Gra
vierorgan (3) umgesetzt werden. Das Gravierorgan (3) graviert auf nebeneinander
liegenden Gravierlinien (24) jeweils mindestens ein Probenäpfchen (21) für "Licht",
"Tiefe" und "Mittelton". Vorzugsweise werden auf jeder Gravierlinie (24) innerhalb
des Probegravurbereiches (22) mehrere Probenäpfchen (21) desselben Tonwertes
graviert.
Zur Aufnahme eines Videobildes der gravierten Probenäpfchen (21) ist eine Vi
deokamera (25) vorgesehen. Die Videokamera (25) ist in dem dargestellten Aus
führungsbeispiel auf dem Gravierwagen (5) neben dem Gravierorgan (4) montiert.
Nach der Probegravur wird die Videokamera (25) manuell oder automatisch mittels
des Gravierwagenantriebs (7) auf eine axiale Meßposition gefahren, in der sie die
gravierten Probenäpfchen (21) mit optimaler Bildauflösung aufnehmen kann. Die
Videokamera (25) ist über eine Leitung (26) mit einer Bildauswertestufe (27) zum
Ausmessen der Geometriewerte der Probenäpfchen (21) im Videobild verbunden.
Außerdem ist ein Kontrollmonitor (28) zur Kontrolle des Videobildes vorhanden.
Alternativ zu dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Videokamera (25)
auch auf einem Meßwagen montiert sein, der sich auf der vom Gravierwagen (5)
abgewandten Seite der Graviermaschine befindet und mittels eines separaten
Meßwagenantriebes axial auf eine gewünschte Meßposition verfahrbar ist.
Die im Videobildes ausgemessenen Geometriewerte der Probenäpfchen (21) wer
den von der Bildauswertestufe (27) über eine Leitung (29) an den Probegravur
rechner (23) übertragen. Durch Vergleich der ausgemessenen Geometriewerte mit
den für die Probegravur vorgegebenen Geometriewerten werden in dem Probe
gravurrechner (23) Einstellwerte gewonnen, die dem Gravierverstärker (8) über ei
ne Leitung (30) zugeführt werden. Mit den Einstellwerten wird das Graviersteuersi
gnal GS dann derart kalibriert, daß die bei der Gravur tatsächlich erzeugten
Näpfchen den für eine tonwertrichtige Gravur erforderlichen Näpfchen entspre
chen. Durch Auswertung des Videobildes können in der Bildauswertestufe (27)
weitere Steuerbefehle S4 erzeugt werden, die dem Steuerwerk (15) über eine Lei
tung (31) zugeführt werden.
Nach Durchführung der Probegravur und der Kalibrierung des Graviersteuersi
gnals GS kann die Gravur der Druckform beginnen.
Oft wird in der Praxis zunächst eine Erstgravur durchgeführt, bei der Teilbereiche
oder Gesamtdruckform ausgespart bleiben, um die ausgesparten Teilbereiche zu
einem späteren Zeitpunkt durch eine Zweitgravur mit einer aktuellen Information
passergenau nachzugravieren. Normalerweise wird der teilgravierte Druckzylinder
(1) nach der Erstgravur zur Durchführung anderer Gravuren aus der Gravierma
schine ausgebaut und zur Zweitgravur wieder in die Graviermaschine eingebaut.
Beim Wiedereinbau des Druckzylinders (1) läßt sich ein Axialversatz ΔxG des
Druckzylinders (1) und/oder ein Winkelversatz Δϑ zwischen dem Druckzylinder (1)
und dem Positionsgeber (11) in Bezug auf die Zylinderposition bei der Erstgravur
nicht vermeiden. Dadurch würden die Näpfchen bei der Zweitgravur zu den Näpf
chen der Erstgravur versetzt graviert werden. Die Folge wären störende Passer
fehler zwischen der Erstgravur und der Zweitgravur, welche die Gravierqualität er
heblich mindern würden.
Um auch bei einer Nachgravur eine gute Gravierqualität zu erzielen, wird erfin
dungsgemäß der beim Wiedereinbau des Druckzylinders (1) in die Graviermaschi
ne nicht vermeidbare Axialversatz ΔxG und/oder der Winkelversatz Δϑ des Druck
zylinders (1) gemessen und kompensiert, indem der axiale Vorschubstartpunkt
VSP des Gravierorgans (3) verschoben und/oder die umfangsmäßigen Gravier
startpunkte GSPy auf dem Druckzylinder (1) durch Drehen des Druckzylinders (1)
und/oder über eine Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI ortsgenau korri
giert werden. In vorteilhafter Weise erfolgt die Messung des Axialversatzes ΔxG
und/oder Winkelversatzes Δϑ in dem mit der Videokamera (25) aufgenommenen
Videobild anhand eines der gravierten Probenäpfchen (21), wozu die bereits zum
Ausmessen der Geometriewerte der Probenäpfchen (21) vorhandene Einrichtung
genutzt wird.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise zur Messung und Korrektur eines Axial
versatzes und/oder Winkelversatzes des Druckzylinders (1) wird nachfolgend nä
her erläutert.
In einem Verfahrensschritt [A] wird als Meßobjekt für die Messung eines Axial- und/
oder Winkelversatzes ein bei der Erstgravur graviertes Näpfchen, vorzugswei
se ein graviertes Probenäpfchen (21') ausgewählt. In zweckmäßiger Weise wird
das erste gravierte Probenäpfchen (21') einer Gravierlinie (24), vorzugsweise das
erste Probenäpfchen (21) der ersten Gravierlinie (24) mit den Gravierkoordinaten
xG = 0 und yG = 0, ausgewählt.
Es hat sich ferner als zweckmäßig erwiesen, ein Probenäpfchen (21') auszuwäh
len, das den Tonwert "Licht" (L) repräsentiert. Als Meßort des ausgewählten Pro
benäpfchens (21') wird vorzugsweise der Mittelpunkt der Näpfchenfläche definiert.
In einem Verfahrensschritt [B] wird die Videokamera (25) nach dem Wiedereinbau
des Druckzylinders (1) für die Zweitgravur auf eine definierte axiale Meßposition
verschoben, die mit der axialen Gravierkoordinate xG des Gravierortes des als
Meßobjekt ausgewählten Probenäpfchens (21') übereinstimmt. Wurde als Meßob
jekt das erste Probenäpfchen (21') der ersten Gravierlinie (24) ausgewählt, ist die
axiale Meßposition (Sollposition) der Vorschubstartpunkt VSP mit der Gravierkoor
dinate xG = 0.
In einem Verfahrensschritt [C] wird unter Beibehaltung der axialen Meßposition der
Videokamera (25) der Druckzylinder (1) in eine definierte umfangsmäßige Meßpo
sition gedreht, die durch die Gravierkoordinate yG des ausgewählten Probenäpf
chens (21') definiert ist. Wurde als Meßobjekt das erste Probenäpfchen (21') aus
gewählt, ist die umfangsmäßige Meßposition (Sollposition) der Gravierstartpunkt
GSPy mit der Gravierkoordinate yG = 0.
Das Verschieben der Videokamera (25) und das Drehen des Druckzylinders (1)
kann manuell durch einen Operator unter visueller Kontrolle des Videobildes auf
dem Kontrollmonitor (28) oder aber automatisch erfolgen. Bei einer automatischen
Durchführung erfolgt die Positionierung der Videokamera (25) schrittweise in Ab
hängigkeit von der jeweiligen Auswertung des aktuellen Videobildes in der Bild
auswertestufe (27), wobei entsprechende Steuerbefehle S4 von der Bildauswer
testufe (27) über die Leitung (31) an das Steuerwerk (15) gegeben werden.
Zur Messung eines eventuell vorhandenen Axial- und/oder Winkelversatzes des
Druckzylinders (1) ist in dem Videobild ein Bezugsort vorhanden, welcher die Lage
der Spitze des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) bezüglich des Druckzylin
ders (1) definiert. Der Bezugsort liegt beispielsweise in der Mitte des Videobildes
und ist der Koordinatenursprung eines dem Videobild zugeordneten Meßkoordi
natensystems.
Besteht kein Axial- und/oder Winkelversatz, sind bei entsprechender Justierung
der Videokamera (25) der Meßort des ausgewählten Bezugsnäpfchens (21') und
der Bezugsort des Videobildes in Deckung. Ist jedoch ein Axial- und/oder Winkel
versatz vorhanden, liegt der Meßort des ausgewählten Probenäpfchens (21') au
ßerhalb des Bezugsortes des Videobildes.
In diesem Fall wird in einem Verfahrensschritt [D] im Videobild der Axialversatz
ΔxG als Lageabweichung ΔxM und/oder der Winkelversatz Δϑ als Lageabweichung
ΔyM ausgemessen.
Zur Messung der Lageabweichung ΔxM und/oder ΔyM gemäß Verfahrensschritt [D]
zeigt Fig. 2 ein aufgenommenes Videobild (33) der gravierten Probenäpfchen (21)
mit dem aus horizontalen und vertikalen Rasterlinien bestehende orthogonalen
Gravurraster, wobei die vertikalen Rasterlinien die Gravierlinien (24) sind. Auf drei
nebeneinander liegenden Gravierlinien (24) sind beispielsweise gravierten Pro
benäpfchen (21) für "Licht" (L), "Tiefe" (T) und "Mittelton" (M) dargestellt. Die
Schwerpunkte der Probenäpfchen (21) liegen auf den Schnittpunkten der Rasterli
nien des Gravurrasters.
Das Videobild (33) besteht aus einer Vielzahl von Pixeln (34), deren Lage im Vide
obild (33) durch die Bildkoordinaten xV und yV eines dem Videobild (33) zugeord
neten Bildkoordinatensystems (35) definiert sind. Die Koordinatenachsen des Bild
koordinatensystems (35) sind in Längs- und Querausdehnung des Videobildes (33)
ausgerichtet, und der Koordinatenursprung (36) liegt in einem Eckpunkt des Vide
obildes (33). Die Koordinatenachsen eines Meßkoordinatensystems (37) sind par
allel zu den Koordinatenachsen des Bildkoordinatensystems (35) ausgerichtet. Der
Koordinatenursprung des Meßkoordinatensystems (37) ist der Bezugsort (38) für
die Messung, der im Mittelpunkt des Videobildes (33) liegt und im Bildkoordinaten
systems (35) die Bildkoordinaten xVM und yVM hat. Damit ergibt sich folgender ko
ordinatenmäßige Zusammenhang:
xM = xV - xVM
yM = yV - yVM.
yM = yV - yVM.
Wurde beispielsweise das Probenäpfchen (21') mit dem Tonwert "Licht" (L) als
Meßobjekt ausgewählt und der Flächenmittelpunkt als Meßort (39) mit den Bildko
ordinaten xVB und yVM bestimmt, ergeben sich die Lageabweichung ΔxM und ΔyM
des ausgewählten Probenäpfchens (21') im Meßkoordinatensystem (37) zu:
ΔxM = xVB - xVM
ΔyM = yVM - yVM.
ΔyM = yVM - yVM.
Falls vor der Zweitgravur eine zusätzliche zweite Probegravur durchgeführt wird,
kann auch ein entsprechendes Probenäpfchen (21) der zweiten Probegravur als
Bezugsort ausgewählt und die Lageabweichungen ΔxM und/oder ΔyM als Lagedif
ferenzen zwischen den ausgewählten Probenäpfchen (21') der ersten Probegravur
und der zweiten Probegravur gemessen werden.
Danach wird der als Lageabweichungen ΔxM und/oder ΔyM gemessene Axialver
satz ΔxG und/oder Winkelversatz Δϑ des Druckzylinders (1) kompensiert.
In einem Verfahrensschritt [E] wird zur Kompensation des gemessenen Axialver
satzes ΔxG der ursprüngliche axiale Vorschubstartpunkt VSPurs für die Erstgravur
korrigiert, indem der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) manuell oder au
tomatisch um einen errechneten Betrag Δx*G auf einen neuen axialen Vorschub
startpunkt VSPneu für die Zeitgravur verschoben wird.
Der Betrag Δx*G ergibt sich aus der gemessenen positiven oder negativen axialen
Lageabweichung ±ΔxM und dem baulich bedingten axialen Abstand B zwischen
dem Gravierorgan (3) und der Videokamera (27), genauer gesagt zwischen dem
Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) und dem Bezugsort (38) des Videobildes
(33).
Durch die Neupositionierung des Gravierorgans (3) liegt der Gravierstichel (4) trotz
des bestehenden Axialversatzes nunmehr genau auf der ersten Gravierlinie (24)
des bei der Erstgravur gravierten und zur Messung ausgewählten ersten Probe
näpfchens (21'), so daß axiale Passerfehler bei einer nachfolgenden Zweitgravur
in vorteilhafter Weise beseitigt sind.
Wie bereits zuvor erläutert, wird über die Gravierkoordinaten xG und yG die Zuord
nung zwischen den Gravierorten auf dem Druckzylinder (1) und den Gravurdaten
GD im Gravurdatenspeicher (10) hergestellt. Da die ursprüngliche Zuordnung
durch das axiale Verschieben des Gravierorgans (3) von dem ursprünglichen Vor
schubstartpunkt VSPurs mit der Gravierkoordinate xGurs auf den neuen Vorschub
startpunkt VSPneu mit der Gravierkoordinate xGneu = xGurs ±Δx*G verloren gegan
gen ist, muß dem neuen Vorschubstartpunkt VSPneu die ursprüngliche Gravier
koordinate xGurs zugeordnet werden, damit die ursprünglicher Speicheradressie
rung wieder hergestellt ist. Die Neuzuordnung erfolgt in der Praxis durch Nullset
zen oder durch Berücksichtigung des Offsets Δx*G.
Fig. 3 zeigt zusammenfassend den Verfahrensablauf beim Messen und bei der
Kompensation eines Axialversatzes ΔxG in schematischer Form.
Das Gravierorgan (3) steht auf dem Vorschubstartpunkt VSPurs, in dem die er
ste Gravierlinie (24) mit dem ausgewählte erste Probenäpfchen (21') bei der
Erstgravur auf dem Druckzylinder (1) graviert wurde.
Der Druckzylinder (1) hat einen Axialversatz ΔxG. Die Videokamera (25) wird in
die Meßposition verschoben. Im Videobild wird der axiale Lageabweichung ΔxM
gemessen.
Das Gravierorgan (3) wird zur Korrektur des gemessenen axialen Lageabwei
chungs ΔxM auf den neuen Vorschubstartpunkt VSPneu verschoben.
In einem Verfahrensschritt [F] wird zur Kompensation des als Lageabweichung
ΔyM gemessenen Winkelversatzes Δϑ der umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSPy
korrigiert, indem der Druckzylinder (1) manuell oder automatisch unter Beibehal
tung der axialen Meßposition der Videokamera (25) um denjenigen Drehwinkel Δϑ
gedreht wird, welcher der gemessenen Lageabweichung ΔyM entspricht. Durch die
Drehung des Druckzylinders (1) liegt das ausgewählte erste Probenäpfchen (21')
der ersten Gravierlinie (24) und damit auch der Gravierstartpunkt GSPy auf dem
Druckzylinder (1) genau unter dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3).
Durch die Drehung des Druckzylinders (1) und des mit ihm mechanisch gekoppel
ten Positionsgebers (11) um den Drehwinkel Δϑ ist dem Gravierstartpunkt GSPy
auf dem Druckzylinder (1) die Gravierkoordinate yGneu = yGurs ±ΔyG anstelle der
ursprünglichen Gravierkoordinate yGurs zugeordnet, so daß, wie bereits für den
axialen Vorschubstartpunkt VSP beschrieben wurde, eine Neuzuordnung durch
Nullsetzen oder durch Berücksichtigung des Offsets ΔyG erfolgen muß. Nach der
Neuzuordnung erscheinen die Gravierstartimpulse GSI zu den Zeitpunkten, zu de
nen der Gravierstartpunkt GSPy auf dem Druckzylinder (1) bzw. das bei der Erst
gravur gravierte, ausgewählte Probenäpfchen (21') sich genau unter dem Gravier
stichel (4) befindet, wodurch auch die umfangsmäßigen Passerfehler bei einer
nachfolgenden Zweitgravur in vorteilhafter Weise beseitigt sind.
Für den Fall, daß die aktuell benötigten Gravurdaten GD online aus in einem Ori
ginalraster abgespeicherten Bilddaten interpoliert werden, können die Offsetwerte
ΔxG und ΔyG auch bei der Interpolation der Gravurdaten GD berücksichtigt und
damit kompensiert werden.
Fig. 4 zeigt zusammenfassend den Verfahrensablauf bei der Messung und bei der
Kompensation des Winkelversatzes Δδ in schematischer Form.
Das Gravierorgan (3) steht über dem umfangsmäßigen Gravierstartpunkt GSPy,
der Erstgravur, in dem das ausgewählte erste Probenäpfchen (21') bei der Erst
gravur auf dem Druckzylinder (1) graviert wurde. In dieser Stellung erzeugt der
Positionsgeber (11) die Gravierkoordinate yG = 0.
Der Druckzylinder (1) hat einen Winkelversatz Δϑ. Die nicht dargestellte Video
kamera (25) mißt eine entsprechende umfangsmäßige Lageabweichung ΔyM.
Unter der Voraussetzung, daß sich die Winkelstellung des Positionsgebers (11)
nicht verändert hat, erzeugt dieser nach wie vor die Gravierkoordinate yG = 0.
Der umfangsmäßige Gravierstartpunkt GSPy der Erstgravur auf dem Druckzy
linder (1) ist aber versetzt.
Der Druckzylinder (1) und der mit ihm gekoppelte Positionsgeber (11) werden
zur Kompensation des als Lageabweichung ΔyM gemessenen Winkelversatzes
Δϑ um den Drehwinkel Δϑ gedreht. Der Positionsgeber (11) erzeugt die Gra
vierkoordinate yG = ΔyG, die "Null" gesetzt werden muß, damit der Gravierstar
timpuls GSI dann erscheint, wenn sich der umfangsmäßige Gravierstartpunkt
GSPy bei der Zweitgravur unter dem Gravierorgan (3) liegt.
Alternativ zu der beschriebenen Vorgehensweise kann der umfangsmäßige Gra
vierstartpunkt GSPy auf dem Druckzylinder (1) nicht nur durch Verdrehen des
Druckzylinders (1) vor der Zweitgravur, sondern auch durch eine Zeitverzögerung
der Gravierstartimpulse GSI während der Zweitgravur korrigiert werden. In diesem
Fall wird eine entsprechende Zeitverzögerung Δt für die Gravierstartimpulse GSI
aus der gemessenen umfangsmäßigen Lageabweichung ΔyM und der Umfangs
geschwindigkeit des Druckzylinders (1) in dem Steuerwerk (15) berechnet und als
Steuerbefehl S3 über die Leitung (20) an den Positionsgeber (11) gegeben. Durch
die Zeitverzögerung Δt wird der Winkelversatz Δϑ des Druckzylinders (1) kompen
siert und die Gravierstartimpulse GSI bei der Zweitgravur jeweils zu dem Zeitpunkt
erzeugt, zu dem der bei der Erstgravur verwendete Gravierstartpunkt GSPy unter
dem Gravierstichel (4) liegt, wodurch ebenfalls eine passergenaue Gravur ge
währleistet ist.
In vorteilhafter Weise kann das mechanische Verdrehen des Druckzylinders (1)
auch mit der elektronischen Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI kombi
niert werden. In diesem Fall wird vor der Zweitgravur eine Grobkorrektur durch
mechanisches Verdrehen des Druckzylinders (1) und anschließend bei der Zweit
gravur eine Feinkorrektur durch Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI
durchgeführt.
Die Messung des Axialversatzes Δx und/oder Winkelversatzes Δϑ gemäß Verfah
rensschritt [D] in dem Videobild (33) der gravierten Probenäpfchen (21) kann in
vorteilhafter Weise anhand eines Meßfeldes erfolgen, das auch zum Ausmessen
der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (21) verwendet wird.
Nach dem in Fig. 2 gezeigten Videobild (33) ist jedem Pixel (34) ein den Grauwert
kennzeichnendes Videodatum (VD) von beispielsweise 8 Bit zugeordnet, so daß
zwischen "Schwarz" (VD = 0) und "Weiß" (VD = 255) insgesamt 254 Grauwerte
unterschieden werden können. Die Grauwerte können durch Filterung oder mittels
elektronischer Schwellwerte derart auf zwei Werte reduziert werden, daß bei
spielsweise denjenigen Pixeln, die auf die Mantelfläche des Druckzylinders (1) fal
len, das Videodatum VD = 0 und denjenigen Pixeln, die auf die Näpfchenflächen
der Probenäpfchens (21) fallen, das Videodatum VD = 1 zugeordnet ist. Dabei ist
die Kontur (Dichtesprung) einer Näpfchenfläche durch den Übergang des Video
datums von "0" auf "1" oder von "1" auf "0" gekennzeichnet.
Zur automatischen Ermittlung der Bildkoordinatenwerte xVB und yVB des Meßortes
(39) des ausgewählten Probenäpfchens (21') im Bildkoordinatensystem (35) wird
ein beispielsweise steifenförmig ausgebildetes Meßfeld (40) definiert, das über das
Videobild (33) verschiebbar ist und mit einer beliebigen Orientierung im Bildkoordi
natensystem (35) ausgerichtet werden kann.
Das Meßfeld (40) besteht aus mindestens einer Meßzeile (41), vorzugsweise aus
mehreren parallel zueinander verlaufenden Meßzeilen (41), und jede Meßzeile
(41) umfaßt eine Anzahl von Pixeln (34), deren Lage im Bildkoordinatensystem
(35) jeweils durch ein Bildkoordinatenpaar xVMP und yVMP definiert ist, so daß auch
für jedes Pixel (34) innerhalb der Meßzeilen (41) die Lage im Bildkoordinatensy
stem (35) festgestellt werden kann. Die Längsausdehnung des Meßfeldes (40) ist
mindestens gleich dem Abstand zweier Gravierlinien (24) voneinander. Jeder Pi
xelabstand repräsentiert ein Längeninkrement. Durch Zählen der Pixel (34) inner
halb einer Meßstrecke (42) kann somit die Länge der Meßstrecke (42) als Vielfa
ches des Längeninkrements gemessen werden.
Fig. 5 zeigt die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes (40), das beispiels
weise aus einer Meßzeilen (41) mit vierzehn Pixeln (34) besteht.
Fig. 6 zeigt die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes (40), das beispielswei
se aus 6 Meßzeilen (41) mit jeweils 6 Pixeln (34) in jeder Meßzeile (41) besteht.
Wie bereits erläutert, bilden die Ränder der Näpfchenfläche eines Probenäpfchens
(21) im aufgenommenen Videobild (33) eine Kontur (43). Die Meßstrecke (42),
beispielsweise zur Messung der maximalen Querdiagonalen oder der maximalen
Längsdiagonalen des Probenäpfchens (21), ergibt sich somit aus dem jeweiligen
Abstand der entsprechender Konturen (42) voneinander.
Die Endpixel (34', 34'') der Meßstrecke (42) werden in vorteilhafter Weise mit Hilfe
des Meßfeldes (40) durch eine automatische Erkennung von zwei benachbarten
Konturen (42) ermittelt, indem jeweils die Videodaten VD von zwei aufeinander
folgenden Pixeln (34) der Meßzeile (41) auf eine Wertänderung untersucht wer
den.
Fig. 7 zeigt das Meßband (40) mit einer Meßzeile (41) und zwei voneinander be
abstandete Konturen (43). Dargestellt sind außerdem die den einzelnen Pixeln
(34) zugeordneten Videodaten VD, wobei die Konturen (43) durch den Übergang
"0" auf "1" und "1" auf "0" gekennzeichnet sind. Durch eine automatische Kontu
renerkennung werden die entsprechenden Endpixel (34', 34'') der Meßstrecke (42)
ermittelt, die im gezeigten Fall aus 9 Pixeln (34) besteht.
Fig. 8 zeigt die Messung des Bildkoordinatenwertes xVB des Meßortes (39) des
ausgewählten Probenäpfchens (21') mit dem streifenförmigen Meßfeld (40), das
aus einer Meßzeile (41) besteht. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (39)
der Mittelpunkt der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21'). Das
Meßfeld (40) wird mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Abzisse des Bild
koordinatensystems (35) ausgerichtet und auf das ausgewählte Probenäpfchen
(21') verschoben. Die Endpixel (34', 34'') der Meßstrecke (42) werden durch die
automatische Erkennung der Kontur (43) der Näpfchenfläche des ausgewählten
Probenäpfchens (21') ermittelt. Damit ist die Anzahl der Pixel (34) bekannt, die auf
die Meßstrecke (42) entfallen. Der Bildkoordinatenwert xVB des Meßortes (39) des
ausgewählten Probenäpfchens (21') ergibt sich dann als entsprechender Bildkoor
dinatenwert des mittleren Pixels (34) der Meßstrecke (42).
Fig. 9 zeigt die entsprechende Messung des Bildkoordinatenwertes yVB des Meß
ortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21') mit dem Meßfeld (40), das da
zu mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Ordinate des Bildkoordinatensy
stems (35) ausgerichtet wird. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (39)
wiederum der Mittelpunkt der Näpfchenfläche. Der Bildkoordinatenwert yVB des
Meßortes (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21') ergibt sich wiederum aus
dem festgestellten Bildkoordinatenwert des mittleren Pixels (34) der Meßstrecke
(42).
In vorteilhafter Weise wird das als Meßobjekt ausgewählte erste Probenäpfchen
(21') einer Gravierlinie, das einen definierten Tonwert, beispielsweise den Tonwert
"Licht" (L) repräsentiert, mit Hilfe eines aus einer Vielzahl von Meßzeilen (41) be
stehenden Meßfeldes (40) gemäß Fig. 4 im Videobild (33) automatisch "gesucht".
Dazu wird die Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21') entspre
chend dem vorgegebenen Tonwert als Anzahl Pixel (34) vorgegeben. Die Größe
des Meßfeldes (40) entspricht mindestens der Größe der vorgegebenen Näpf
chenfläche, so daß alle in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (34) von dem Meß
feld (40) erfaßt werden können. Das Meßfeld (40) wird von Gravierort zu Gravierort
der Probenäpfchen (21) über das Videobild (33) verschoben. In jedem Gravierort
wird die Näpfchenfläche des betreffenden Probenäpfchens (21) mit Hilfe des
Meßfeldes (40) gemessen, indem die in den einzelnen Meßzeilen (41) gezählten
Pixel (34) aufaddiert werden. Die Anzahl der aufaddierten Pixel wird jeweils mit der
Pixelanzahl der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen. Ein Probenäpfchen (21)
mit dem definierten Tonwert ist dann erkannt, wenn die gemessene Näpfchenflä
che mit der vorgegebenen Näpfchenfläche übereinstimmt. Um das ausgewählte
erste Probenäpfchen (21') einer Gravierlinie zu suchen, wird das Meßfeld (40) in
Richtung der betreffenden Gravierlinie von Gravierort zu Gravierort verschoben,
bis das Meßfeld (40) in einem Gravierort kein Probenäpfchen (21) mehr erkennt.
Daraus kann geschlossen werden, daß das ausgewählte erste Probenäpfchen
(21') des definierten Tonwertes an dem vorherigen Gravierort der betreffenden
Gravierlinie liegt.
Claims (32)
1. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektroni
schen Graviermaschine, bei dem
- - aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,
- - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21) eingraviert,
- - in jeder Umdrehung des Druckzylinders (1) ein Gravierstartimpuls (GSI) er zeugt wird, welcher den umfangsmäßigen Gravierstartpunkt auf dem Druck zylinder (1) festlegt und
- - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravier startpunkt aus eine Vorschubbewegung am Druckzylinder (1) entlang aus führt, dadurch gekennzeichnet, daß
- - auf dem Druckzylinder (1) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21') festge legt wird, der einen gewünschten axialen und/oder umfangsmäßigen Gra vierstartpunkt (GSPx, GSPy) auf dem Druckzylinder (1) markiert,
- - eine auf den Druckzylinder (1) gerichtete Videokamera (25) auf einer axia len Sollposition positioniert wird,
- - der Druckzylinder (1) in eine umfangsmäßige Sollposition gedreht wird,
- - die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Zylinderbereiches um das Meßobjekt (21') aufnimmt,
- - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Axialversatz (ΔxG) und/oder Winkelversatz (Δδ) des Druckzylinders (1) bezüglich der axialen und/oder umfangsmäßigen Sollposition als Lageabweichung (ΔxM, ΔyM) des Meßor tes (39) auf dem Druckzylinder (1) von einem Bezugsort (38) ausgemessen wird, welcher die axiale und/oder umfangsmäßige Sollposition definiert und
- - der gemessene Axialversatz (ΔxG) und/oder Winkelversatz (Δδ) kompensiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Axialversatz
(ΔxG) vor der Gravur kompensiert wird, indem das Gravierorgan (3) um die
gemessene axiale Lageabweichung (ΔxM) aus der axialen Sollposition auf ei
nen axialen Vorschubstartpunkt (VSP) für das Gravierorgan (3) verschoben
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Win
kelversatz (Δδ) vor der Gravur kompensiert wird, indem der Druckzylinder (1)
um einen der gemessenen umfangsmäßigen Lageabweichung (ΔyM) entspre
chenden Winkel aus der umfangsmäßigen Sollposition auf den umfangsmäßi
gen Gravierstartpunkt (GPSy) auf dem Druckzylinder (1) gedreht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Win
kelversatz (Δδ) während der Gravur kompensiert wird, indem die Gravierstar
timpulse (GSI) um einen von der gemessenen umfangsmäßigen Lageabwei
chung (ΔyM) abhängigen Betrag zeitverzögert werden.
5. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektroni
schen Graviermaschine, bei dem
- - aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,
- - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21) eingraviert, deren Gravierorte durch Gravierkoordinaten (xG, yG) eines Gravierkoordinatensy stems definiert sind und
- - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravier startpunkt aus eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1) entlang ausführt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensation eines Axialver satzes (ΔxG) des Druckzylinders (1)
- - auf dem Druckzylinder (1) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21') festge legt wird, der einen gewünschten axialen Gravierstartpunkt (GSPx) auf dem Druckzylinder (1) markiert,
- - ein axialer Vorschubstartpunkt (VSPurs) für das Gravierorgan (3) auf der axialen Gravierkoordinate (xG) des Meßortes (39) markiert wird,
- - eine auf den Druckzylinder (1) gerichtete Videokamera (25) auf einer axia len Meßposition positioniert wird, die dem markierten axialen Vorschub startpunkt (VSPurs) für das Gravierorgan (3) entspricht,
- - die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Druckzylinderbereiches um das Meßobjekt (21') aufnimmt,
- - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Axialversatz (ΔxG) des Druckzy linders (1) als axiale Lageabweichung (ΔxM) des Meßortes (39) von einem Bezugsort (38) ausgemessen wird, welcher der axialen Lage des Graviersti chels (4) des Gravierorgans (3) in dem festgelegten axialen Vorschubstart punkt (VSPurs) für das Gravierorgan (3) entspricht,
- - der Axialversatz (ΔxG) kompensiert wird, indem das Gravierorgan (3) auf ei nem neuen axialen Vorschubstartpunkt (VSPneu) positioniert wird, der um einen der gemessenen Lageabweichung (ΔxM) entsprechenden Betrag (ΔxG) von dem vorgegebenen axialen Vorschubstartpunkt (VSPurs) abweicht und dem neuen axialen Vorschubstartpunkt (VSPneu) der Gravierkoordina tenwert (xGurs) des festgelegten axialen Vorschubstartpunktes (VSPurs) zu geordnet wird und
- - die Vorschubbewegung des Gravierorgans (3) von dem neuen Vorschub startpunkt (VSPurs) aus begonnen wird.
6. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektroni
schen Graviermaschine, bei dem
- - aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,
- - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21) eingraviert, deren Gravierorte durch Gravierkoordinaten (xG, yG) eines Gravierkoordinatensy stems definiert sind,
- - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravier startpunkt aus eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1) entlang ausführt,
- - die umfangsmäßigen Gravierkoordinaten (yG) durch einen mit dem Druckzy linder rotierenden Positionsgeber (11) erzeugt werden und
- - jeweils bei einer festgelegten umfangsmäßigen Gravierkoordinate (yG) ein Gravierstartimpuls (GSI) immer dann erzeugt wird, wenn ein gewünschter umfangsmäßiger Gravierstartpunkt (GSPy) auf dem Druckzylinder (1) unter dem Gravierstichel (4) liegt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensa tion eines Winkelversatzes (Δϑ)
- - auf dem Druckzylinder (1) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21') festge legt wird, der den gewünschten umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSPy) auf dem Druckzylinder (1) markiert,
- - eine auf den Druckzylinder (1) gerichtete Videokamera (25) auf einer axia len Meßposition positioniert wird,
- - der Druckzylinder (1) in eine Sollposition gedreht wird, die durch die festge legte umfangsmäßige Gravierkoordinate (yG) für die Erzeugung des Gra vierstartimpulses (GSI) definiert ist,
- - die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Druckzylinderbereiches um das Meßobjekt (21') aufnimmt,
- - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Winkelversatz (Δϑ) des Druck zylinders (1) gegenüber dem Positionsgeber (11) als axiale Lageabwei chung (ΔyM) des Meßortes (39) von einer durch einen Bezugsort (38) axial verlaufenden Linie ausgemessen wird, welche der umfangsmäßigen Lage des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) in bezug auf den Druckzylin der (1) entspricht und
- - der Winkelversatz (Δϑ) kompensiert wird, indem der Druckzylinder (1) mit dem Positionsgeber (11) um einen der gemessenen Lageabweichung (ΔyM) entsprechenden Winkel (Δϑ) aus der Sollposition gedreht und der danach eingenommenen Winkelstellung des Druckzylinders (1) die festgelegte um fangsmäßige Gravierkoordinate (yG), bei der jeweils der Gravierstartimpuls (GSI) erzeugt wird, zugeordnet wird.
7. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck in einer elektroni
schen Graviermaschine, bei dem
- - aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,
- - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen (21) eingraviert, deren Gravierorte durch Gravierkoordinaten (xG, yG) eines Gravierkoordinatensy stems definiert sind,
- - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur von einem axialen Gravier startpunkt aus eine axiale Vorschubbewegung am Druckzylinder (1) entlang ausführt,
- - die umfangsmäßigen Gravierkoordinaten (yG) durch einen mit dem Druckzy linder rotierenden Positionsgeber (11) erzeugt werden und
- - jeweils bei einer festgelegten umfangsmäßigen Gravierkoordinate (yG) ein Gravierstartimpuls (GSI) immer dann erzeugt wird, wenn ein gewünschter umfangsmäßiger Gravierstartpunkt (GSPy) auf dem Druckzylinder (1) unter dem Gravierstichel (4) liegt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kompensa tion eines Winkelversatzes (Δϑ)
- - auf dem Druckzylinder (1) ein Meßort (39) eines Meßobjektes (21') festge legt wird, der einen gewünschten umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSPy) markiert,
- - eine auf den Druckzylinder (1) gerichtete Videokamera (25) auf einer axia len Meßposition positioniert wird,
- - der Druckzylinder (1) in eine Sollposition gedreht wird, die durch die festge legte umfangsmäßige Gravierkoordinate (yG) für die Erzeugung des Gra vierstartimpulses (GSI) definiert ist,
- - die Videokamera (25) ein Videobild (33) des Druckzylinderbereiches um das Meßobjekt (21') aufnimmt,
- - im Videobild (33) ein eventuell vorhandener Winkelversatz (Δϑ) des Druck zylinders (1) gegenüber dem Positionsgeber (11) als axiale Lageabwei chung (ΔyM) des Meßortes (39) von einer durch einen Bezugsort (38) axial verlaufenden Linie ausgemessen wird, welche der umfangsmäßigen Lage des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) in bezug auf den Druckzylin der (1) entspricht und
- - der Winkelversatz (Δϑ) kompensiert wird, indem der Gravierstartimpuls (GSI) jeweils um eine Zeitdifferenz (Δt) zeitverzögert wird, die sich aus der Umfangsgeschwindigkeit des Druckzylinders (1) und der gemessenen um fangsmäßigen Lageabweichung (ΔyM) ergibt.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Meßobjekt ein graviertes Näpfchen, vorzugsweise ein bei
einer Probegravur erzeugtes Probenäpfchen (21'), ist.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Meßobjekt das erste gravierte Probenäpfchen (21') einer
Gravierlinie (24), vorzugsweise der ersten Gravierlinie (24), ausgewählt wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Meßobjekt das erste gravierte Probenäpfchen (21') der er
sten Gravierlinie (24) ausgewählt wird.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein den Tonwert "Licht" repräsentierendes Probenäpfchen (21')
ausgewählt wird.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Meßort (39) des Meßobjektes der Flächenmittelpunkt des
ausgewählten Probenäpfchens ist.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Meßort (39) der Mittelpunkt der Querdiagonalen oder der
Längsdiagonalen des ausgewählten Probenäpfchens (21') ist.
14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - das als Meßobjekt ausgewählte Probenäpfchen (21') bei einer Probegravur für eine Erstgravur des Druckzylinders (1) erzeugt wird,
- - der Druckzylinder (1) nach der Erstgravur aus der Graviermaschine ausge baut wird,
- - der Druckzylinder (1) für eine Zweitgravur in die Graviermaschine wieder eingebaut wird,
- - ein durch den Wiedereinbau verursachter Axialversatz (ΔxG) und/oder Win kelversatz (Δϑ) des Druckzylinders (1) vor einer Zeitgravur kompensiert wird und
- - bei der Zweitgravur die bei der Erstgravur nicht gravierten Teilbereiche pas sergenau nachgraviert werden.
15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Bezugsort (38) zur Feststellung der Lageabweichungen
(ΔxM, ΔyM) vom Meßort (39) in der Mitte des Videobildes (33) liegt.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Bezugsort (38) zur Feststellung der Lageabweichungen
(ΔxM, ΔyM) vom Meßort (39) der Koordinatenursprung eines Meßkoordinaten
systems (37) im Videobild (33) ist.
17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - das Videobild (33) in Pixel (34) unterteilt ist und
- - die Lage der Pixel (34) im Videobild (33) durch Koordinaten (xV, yV) eines dem Videobild (33) zugeordneten Videokoordinatensystem (35) definiert ist.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - das Videobild (33) in Pixel (33) unterteilt ist,
- - ein über das Videobild (33) verschiebbares Meßfeld (40) erzeugt wird,
- - das Meßfeld (40) mindestens eine Meßzeile (41) mit einer Anzahl von Pi xeln (34) aufweist, deren Lage im Videobild (33) durch die Koordinaten (xV, yV) des Videokoordinatensystems (35) bestimmt wird und
- - die Länge einer Meßstrecke (42) im Videobild (33) als Anzahl von Pixeln (34) der Meßzeile (41) ermittelt wird.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Meßfeld (40) streifenförmig ausgebildet ist.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Meßfeld (40) im Videobild (33) beliebig orientierbar ist.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Meßstrecke (42) dem Abstand zweier zu einem Probenäpf
chen (21) gehörender Konturen (43) zueinander entspricht.
22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Konturen (43) eines Probenäpfchens (21) durch eine auto
matische Auswertung des Videobildes (33) erkannt werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen
(43) eines Probenäpfchens (21) mittels mindestens einer Meßzeile (41) des
Meßfeldes (40) erkannt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß
- - jedem Pixel (34) des Videobildes (33) ein Videodatum (VD) zugeordnet ist, das angibt, ob das betreffende Pixel (34) Bestandteil eines Probenäpf chens (21) ist oder nicht,
- - die Videodaten (VD) von jeweils zwei aufeinanderfolgender Pixel (34) der Meßzeile (41) des Meßfeldes (40) auf einen Änderung hin untersucht wer den und
- - eine festgestellte Änderung der Videodaten (VD) als Kontur (43) erkannt wird.
25. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekenn
zeichnet, daß das ausgewählte Probenäpfchen (21') im Videobild (33) auto
matisch mit Hilfe des verschiebbaren Meßfeldes (40) erkannt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß
- - die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21') ent sprechend dem vorgegebenen Tonwert vorgegeben wird,
- - ein Meßfeld (40) definiert wird, dessen Größe mindestens der Näpfchenflä che des ausgewählten Probenäpfchens (21') entspricht,
- - das Meßfeld (40) im Gravurraster von Gravierort zu Gravierort über das Vi deobild (33) verschoben wird,
- - in jedem Gravierort die Näpfchenfläche des Probenäpfchens (21) mittels des Meßfeldes (40) gemessen und mit der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen wird und
- - bei mindestens näherungsweiser Flächenübereinstimmung das betreffende Probenäpfchen (21) als ausgewähltes Probenäpfchen (21') mit dem vorge gebenen Tonwert erkannt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß
- - die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (21') als Anzahl von Pixeln (34) vorgegeben wird,
- - das Meßfeld (40) eine Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten Meß zeilen (41) aufweist,
- - die Näpfchenfläche eine Probenäpfchens (21) durch Aufaddition der in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (34) in den einzelnen Meßzeilen (41) ermit telt wird und
- - beim Flächenvergleich die vorgegebene mit der gemessenen Anzahl von Pixeln (34) verglichen wird.
28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch ge
kennzeichnet, daß zur Ermittlung des ersten Probenäpfchens (21') einer Gra
vierlinie
- - das Meßfeld (40) innerhalb der Gravierlinie, in der das festgestellte Pro benäpfchen (21) mit dem festgelegten Tonwert liegt, von Gravierort zu Gra vierort verschoben wird,
- - in jedem Gravierort mittels des Meßfeldes (40) überprüft wird, ob ein Pro benäpfchen (21) mit dem gewählten Tonwert vorhanden ist und
- - falls in einem Gravierort kein entsprechendes Probenäpfchen (21) mehr festgestellt wird, das Probenäpfchen (21) in dem vorangegangenen Gra vierort als erste Probenäpfchen (21) der betreffenden Gravierlinie (24) er kannt wird.
29. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Meßort (39) des ausgewählten Probenäpfchens (21')
und seine Lage im Videobild (33) automatisch mit Hilfe des verschiebbaren
Meßfeldes (40) festgestellt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß
- - der Meßort (39) der Mittelpunkt der Näpfchenfläche des ausgewählten Pro benäpfchens (21') ist und
- - die Querdiagonale oder die Längsdiagonale des ausgewählten Probenäpf chens (21') als Meßstrecke (42) mit dem Meßfeld (40) gemessen wird, wo bei sich der Mittelpunkt der Näpfchenfläche als halbe Querdiagonale oder Längsdiagonale ergibt.
31. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekenn
zeichnet,
- - bei einer Probegravur Probenäpfchen (21) für vorgegebene Tonwerte gra viert werden,
- - mit der Videokamera (25) ein Videobild (33) der Probenäpfchen (21) aufge nommen wird und
- - die Geometriewerte der Probenäpfchen (21) im Videobild mittels des Meß feldes (40) ausgemessen werden.
32. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Meßfeld (40) im Videobild (33) sowohl zur Messung der
Geometriewerte der bei einer Probegravur erzeugten Probenäpfchen (21) als
auch zur Messung der Lageabweichungen (ΔxM, ΔyM) des ausgewählten Pro
benäpfchens (21') von dem Bezugsort (38) verwendet wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998141602 DE19841602A1 (de) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern |
PCT/DE1999/002550 WO2000015434A1 (de) | 1998-09-11 | 1999-08-14 | Verfahren zur gravur von druckzylindern |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998141602 DE19841602A1 (de) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19841602A1 true DE19841602A1 (de) | 2000-03-16 |
Family
ID=7880627
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1998141602 Withdrawn DE19841602A1 (de) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19841602A1 (de) |
WO (1) | WO2000015434A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10107192A1 (de) * | 2001-02-16 | 2002-09-26 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern |
DE10144198A1 (de) * | 2001-09-08 | 2003-04-03 | Hell Gravure Systems Gmbh | Verfahren zur Positionierung von Gravierorganen |
DE10340382B4 (de) * | 2002-09-30 | 2012-10-31 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur Bestimmung des Abstandes von Projektionspunkten auf der Oberfläche einer Druckform |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5671063A (en) * | 1993-02-25 | 1997-09-23 | Ohio Electronic Engravers, Inc. | Error tolerant method and system for measuring features of engraved areas |
US5719683A (en) * | 1993-09-22 | 1998-02-17 | Dainippon Screen Mfg., Ltd. | Engraving head control device for initial positioning of a gravure engraving head |
DE19708645A1 (de) * | 1997-02-20 | 1998-09-03 | Gruner & Jahr | Verfahren zum Bestimmen der Systemabstände in Graviermaschinen |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2818525B2 (ja) * | 1992-10-28 | 1998-10-30 | 大日本スクリーン製造株式会社 | グラビア彫刻機のスタイラス変位調整装置 |
US5440398A (en) * | 1993-02-25 | 1995-08-08 | Ohio Electronic Engravers, Inc. | Error detection apparatus and method for use with engravers |
US5737090A (en) * | 1993-02-25 | 1998-04-07 | Ohio Electronic Engravers, Inc. | System and method for focusing, imaging and measuring areas on a workpiece engraved by an engraver |
DK174057B1 (da) * | 1994-08-17 | 2002-05-13 | Tulip Internat A S | Fremgangsmåde og apparat til opvarmning af medier ved hjælp af højfrekvente elektromagnetiske bølger |
DE19722762A1 (de) * | 1997-06-02 | 1998-12-03 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren zur Erzeugung eines Probeschnitts |
-
1998
- 1998-09-11 DE DE1998141602 patent/DE19841602A1/de not_active Withdrawn
-
1999
- 1999-08-14 WO PCT/DE1999/002550 patent/WO2000015434A1/de active Application Filing
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5671063A (en) * | 1993-02-25 | 1997-09-23 | Ohio Electronic Engravers, Inc. | Error tolerant method and system for measuring features of engraved areas |
US5719683A (en) * | 1993-09-22 | 1998-02-17 | Dainippon Screen Mfg., Ltd. | Engraving head control device for initial positioning of a gravure engraving head |
DE19708645A1 (de) * | 1997-02-20 | 1998-09-03 | Gruner & Jahr | Verfahren zum Bestimmen der Systemabstände in Graviermaschinen |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10107192A1 (de) * | 2001-02-16 | 2002-09-26 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern |
DE10107192B4 (de) * | 2001-02-16 | 2005-03-10 | Hell Gravure Systems Gmbh | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern |
DE10144198A1 (de) * | 2001-09-08 | 2003-04-03 | Hell Gravure Systems Gmbh | Verfahren zur Positionierung von Gravierorganen |
DE10340382B4 (de) * | 2002-09-30 | 2012-10-31 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur Bestimmung des Abstandes von Projektionspunkten auf der Oberfläche einer Druckform |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2000015434A1 (de) | 2000-03-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0986465B1 (de) | Verfahren zur gravur von druckzylindern | |
DE69636215T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von graviersignalen | |
EP1001882B1 (de) | Verfahren zum positionieren von gravierorganen | |
EP0986466B1 (de) | Verfahren zur erzeugung und auswertung eines probeschnitts | |
EP1054769B1 (de) | Verfahren zur gravur von druckformen | |
EP1597537B1 (de) | Verfahren zur qualitätskontrolle von zweidimensionalen matrix-codes an metallischen werkstücken mit einem bildveratrbeitungsgerät | |
DE102015109612A1 (de) | Koordinatenmessgerät und Verfahren zum Kalibrieren desselben mit einer Time-of-Flight-Kamera | |
DE19841602A1 (de) | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern | |
DE19835303B4 (de) | Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur | |
DE3114888C2 (de) | System zur Korrektur von Deckungs- und Schattenfehlern in einem Fernsehbild | |
DE19733442A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Gravur von Druckformen | |
DE19920206B4 (de) | Verfahren zum Ausmessen von Näpfchen | |
DE4434233A1 (de) | Verfahren und Anordnung zur berührungslosen dreidimensionalen Messung, insbesondere von ungleichförmig bewegten Meßobjekten | |
EP1049580B1 (de) | Verfahren zur kalibrierung eines gravierverstärkers | |
DE10149828A1 (de) | Verfahren zur Lagekorrektur eines Gravierorgans | |
EP1160081A2 (de) | Verfahren zum Betrieb einer Graviermaschine | |
DE19814939A1 (de) | Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen | |
DE10055030B4 (de) | Verfahren zum Vermessen von gravierten Näpfchen | |
DE10144198A1 (de) | Verfahren zur Positionierung von Gravierorganen | |
DE10159241B4 (de) | Verfahren zur Gravur von Druckformen | |
DE19811637A1 (de) | Ermittlung der Nullposition eines Gravierorgans | |
WO2001031911A1 (de) | Verfahren zur gravur von druckzylindern | |
WO1999036264A1 (de) | Verfahren zur mitteltonkorrektur | |
DE19841818A1 (de) | Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: HELL GRAVURE SYSTEMS GMBH, 24148 KIEL, DE |
|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |