DE19811637A1 - Ermittlung der Nullposition eines Gravierorgans - Google Patents

Ermittlung der Nullposition eines Gravierorgans

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung der axialen Position eines Gravierorgans (3) in einer Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern. Die Graviermaschine weist einen ortsfesten Zahnkamm (17) auf, bei dem eine relevante Zahnflanke (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17) von einem Bezugspunkt (24) darstellt. An dem Gravierorgan (3) ist als axiale Referenzmarke eine Lichtschranke (16) angeordnet, für die der Zahnkamm (17) als Abschattungselement dient. Das Gravierorgan (3) wird mittels der Lichtschranke (16) aus einer momentanen Position auf die nächstliegende relevante Zahnflanke (23) des Zahnkammes (17) verschoben. Es wird der ungefähre Abstand (D') der Referenzmarke von dem Bezugspunkt (24) mittels eines Abstandsmessers (25) gemessen. Anschließend wird der ungefähre Abstand (D') mit dem Vielfachen der Zahnteilung des Zahnkammes (17) verglichen und der exakte Abstand (D) der Referenzmarke des Gravierorgans (3) vom Bezugspunkt (24) aus dem Vergleich ermittelt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech­ nik und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ermittlung der axialen Posi­ tion eines Gravierorgans in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, sowie eine Graviermaschine mit einer derartigen Vorrichtung.
Bei der Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine be­ wegt sich ein Gravierorgan, das beispielsweise als elektromechanisches Gravieror­ gan mit einem Gravierstichel als Schneidwerkzeug aufweist, in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der von einem Graviersteuersignal ge­ steuerte Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Gravurraster angeord­ neten Näpfchen unterschiedlicher Tiefe in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung eines Bildsignals, welches die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsen­ tiert, mit einem periodischen Rastersignal gebildet. Während das periodische Ra­ stersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte die Tiefen der in die Mantel­ fläche des Druckzylinders gravierten Näpfchen und damit die gravierten Tonwerte.
Um das Gravierorgan vor der Gravur axial zu positionieren und während der Gra­ vur in Achsrichtung am Druckzylinder entlang zu bewegen, wird das Gravierorgan durch einen Spindelantrieb angetrieben, der oft als Schrittmotorantrieb ausgebildet ist. Der Schrittmotor wird durch eine Motortaktfolge angesteuert, von der jeder Takt einem zurückgelegten axialen Weginkrement des Gravierorgans entspricht. Somit kann durch Zählen der Takte der Motortaktfolge mittels eines Positionszählers die jeweilige axiale Position des Gravierorgans festgestellt bzw. das Gravierorgan durch Zählen einer vorgegebenen Anzahl Takte auf eine definierte axiale Position verschoben werden.
Vor dem Gravurstart muß der Positionszähler des Schrittmotorantriebs zurückge­ setzt und die jeweilige axiale Istposition des Gravierorgans beim Zurücksetzen, Nullposition genannt, festgestellt werden, damit das Gravierorgan anschließend, ausgehend von der festgestellten Nullposition, auf eine gewünschte axiale Sollpo­ sition verschoben werden kann.
Das herkömmliche Verfahren zur Ermittlung der Nullposition eines Gravierorgans erfolgt entweder mittels einer Erste Lichtschranke, die ein am Gravierorgan ange­ brachtes Abschattungselement, Nullfahne genannt, erkennt, oder mittels eines Ab­ solutwertgebers. Das herkömmliche Verfahren hat insbesondere bei der gleichzei­ tigen Gravur mit mehreren Gravierorganen den Nachteil, daß zuvor eine der Anzahl von Gravierorganen entsprechende Anzahl von Nullfahnen möglichst ge­ nau justiert werden muß, um eine ausreichende Genauigkeit bei der Ermittlung der Nullposition zu erreichen. Die Verwendung einer Vielzahl von Absolutwertgebern ist darüber hinaus teuer.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zur Ermittlung der axialen Position mindestens eines Gravierorgans in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck sowie eine elektronische Graviermaschine mit einer solchen Vorrichtung derart zu verbessern, daß mit relativ geringem Aufwand eine hohe Genauigkeit bei der Posi­ tionserfassung erreicht und eine automatische Durchführung möglich wird.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale gelöst.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine für Druckzylinder,
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Ermittlung der axialen Position ei­ nes Gravierorgans,
Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Ermittlung der axialen Position eines Gravierorgans in Vorderansicht und
Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Ermittlung der axia­ len Position eines Gravierorgans in Vorderansicht.
Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck. Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.
Ein Druckzylinder (1) wird von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben. Die Gravur auf dem Druckzylinder (1) erfolgt insbesondere beim Verpackungstief­ druck mittels eines einzelnen Gravierorgans (3), das z. B. als elektromagnetisches Gravierorgan mit einem Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug ausgebildet ist.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich das Gravierorgan (3) mit sei­ nem Graviersupport auf einem Gravierwagen (5), auf dem das Gravierorgan (3) auf seinem Graviersupport in Achsrichtung des Druckzylinders (1) manuell ver­ schiebbar und arretierbar ist. Der Gravierwagen (5) wird über eine Spindel (6) von einen Gravierwagenantrieb (7) in Achsrichtung des Druckzylinders (1) angetrieben, um den Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) zu positionieren und während der Gravur am Druckzylinder (1) entlang zu bewegen.
Der Gravierwagenantrieb (7) ist beispielsweise als Schrittmotorantrieb ausgebildet. Der Schrittmotor wird durch eine Motortaktfolge angesteuert, von der jeder Takt ei­ nem zurückgelegten axialen Weginkrement des Gravierorgans entspricht. Somit kann durch Zählen der Takte der Motortaktfolge mittels eines Positionszählers die jeweilige axiale Position des Gravierorgans festgestellt bzw. das Gravierorgan durch Zählen einer vorgegebenen Anzahl Takte auf eine definierte axiale Position verschoben werden.
Der Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) schneidet Gravierlinie für Gravierlinie eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (1), während sich der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) in Vorschubrichtung an dem Druckzylinder (1) entlang bewegt. Alternativ kann das Gravierorgan (3) auch mittels einer Spindelmutter an die rotie­ rende Spindel (6) gekoppelt werden. In diesem Fall entfällt der gemeinsame Gra­ vierwagen (5).
Der Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) wird durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuert. Das Graviersteuersignal (GS) wird in einem Gravierverstärker (8) aus der Überlagerung eines periodischen Rastersignals (R) auf einer Leitung (9) mit einem Bildsignal (B) gebildet, welches die Tonwerte der zu gravierenden Näpf­ chen zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert. Während das periodische Rastersignal (R) eine vibrierende Hubbewegung der Gravierstichel (4) zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte (B) ent­ sprechend den zu gravierenden Tonwerten die jeweilige geometrischen Abmes­ sungen wie Eindringtiefe, Querdiagonale und Längsdiagonale der in die Mantelflä­ che des Druckzylinders (1) gravierten Näpfchen.
Das analoge Bildsignal (B) wird in einem D/A-Wandler (10) aus Gravurdaten (GD) gewonnen, die in einem Gravurdatenspeicher (11) gespeichert sind und aus die­ sen Gravierlinie für Gravierlinie ausgelesen und dem D/A-Wandler (10) zugeführt werden. Dabei ist jedem Gravierort für ein Näpfchen auf dem Druckzylinder (1) ein Gravurdatum von mindestens einem Byte zugeordnet, welches unter anderem als Gravierinformation den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" und "Tiefe" ent­ hält.
Ein Steuerwerk (12) erzeugt das Rastersignal (R) auf der Leitung (9), eine Lese­ taktfolge (T) auf einer Leitung (13) zum Auslesen der Gravurdaten (GD) aus dem Gravurdatenspeicher (11) und einen Vorschubbefehl (Si) auf einer Leitung (14) an den Gravierwagenantrieb (7) zur Steuerung des schrittweisen Vorschubs des Gra­ vierwagens (5).
Vor Gravurstart muß der nicht dargestellte Positionszähler im Gravierwagenantrieb (7) zurückgesetzt und die jeweilige axiale Nullposition des Gravierorgans (3) nach dem Zurücksetzen ermittelt werden, um das Gravierorgan (3), ausgehend von der festgestellten Nullposition, beispielsweise auf dem gewünschten axialen Gravier­ startpunkt zu positionieren.
Zur Ermittlung der axialen Position des Gravierorgans (3), beispielsweise der Null­ position, weist die Graviermaschine erfindungsgemäß eine Vorrichtung (15) auf, die aus einer an dem Gravierorgan bzw. dem Graviersupport angebrachten Licht­ schranke (16) als Referenzmarke und einem ortsfesten Zahnkamm (17) als Ab­ schattungselement für die Lichtschranke (16) besteht.
Die Lichtschranke (16) ist beispielsweise als Gabellichtschranke ausgebildet und weist eine Lichtquelle (17) und einen gegenüberliegenden Lichtdetektor (18) auf, zwischen denen sich der ortsfeste Zahnkamm (17) befindet. Die optische Achse der Lichtquelle (18) und des Lichtdetektors (19) liegt in einer senkrecht zur Vor­ schubrichtung des Gravierwagens (5) und durch den Gravierstichel (4) verlaufen­ den Ebene. Zur Ermittlung der Nullposition liefert das Gravierorgan (3) entspre­ chende Signale über eine Mehrfachleitung (20) an das Steuerwerk (12).
Der an der Basis der Graviermaschine befestigte Zahnkamm (17) ist in Vor­ schubrichtung des Gravierwagens (5) ausgerichtet und erstreckt sich mit seiner Längsausdehnung mindestens über den maximalen axialen Verschiebebereich des Gravierorgans (3) entlang des Druckzylinders (1). Der Zahnkamm (17) ist bei­ spielsweise als gefräste Metallschiene ausgebildet.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung (15) zur Ermittlung der axialen Po­ sition des Gravierorgans (3). Dargestellt ist der ortsfeste Zahnkamm (17) im Quer­ schnitt und das Gravierorgan (3) mit der gabelförmigen Lichtschranke (16) mit der Lichtquelle (18) und dem Lichtdetektor (19).
Fig. 3 zeigt eine Vorderansicht der Vorrichtung (15) zur Ermittlung der axialen Po­ sition des Gravierorgans (3). Dargestellt ist der ortsfeste Zahnkamm (17) mit Zäh­ nen (21) und Zahnlücken (22) in seiner Längsausdehnung und das Gravierorgan (3) mit der den Zahnkamm (17) übergreifenden Lichtschranke (16). Das Gravieror­ gan (3) bewegt sich mit dem Gravierwagen (5) in Richtung der Längsausdehnung des Zahnkamms (17) mittels der Spindel (6) und des Gravierwagenantriebes (7). Eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21), beispielsweise jede negative Zahnflanke (23), repräsentiert die Nullposition des Gravierorgans (3) bzw. den Ab­ stand D der Nullposition von einem axialen Bezugspunkt (24) am Rande des Ver­ schiebebereiches als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17), wobei die Zahnteilung dem Abstand zweier relevanter Zahnflanken (23) voneinander ent­ spricht.
Beim Verschieben des Gravierorgans (3) mittels des Gravierwagenantriebes (7) entlang des Zahnkammes (17) aus einer momentanen Position heraus "sucht" die Lichtschranke (16) die nächstliegende relevante Zahnflanke (23) als Helligkeits­ übergang zwischen einem Zahn (21) und einer Zahnlücke (22), und das Gravieror­ gan (3) liefert ein Stop-Signal über die Mehrfachleitung (20) an das Steuerwerk (12); Durch das Stop-Signal wird das Gravierorgan (3) auf der betreffenden rele­ vanten Flanke (23) des Zahnkammes (17) in der Nullposition angehalten. Da nicht bekannt ist, auf welcher relevanten Zahnflanke (23) sich das angehaltene Gra­ vierorgan (3) befindet, ist noch nicht der tatsächliche Abstand D der Nullposition des Gravierorgans (3) von dem Bezugspunkt (24) bekannt. Beispielsweise kann der tatsächliche Abstand D bei einem angenommenen Zahnteilung von 10 cm D = 10 cm oder ein Vielfaches davon, d. h. 20 cm, 30 cm, 40 cm usw., betragen.
Fig. 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel für die Vorrichtung (15), in dem die Vor­ richtung (15) erfindungsgemäß einen Abstandsmesser (25) aufweist, der zunächst den ungefähren Abstand D' der Nullposition des Gravierorgans (3) von dem Be­ zugspunkt (24) mißt. Der Abstandsmesser (25) ist beispielsweise ein Ultraschall- Sensors. Die Nullposition des Gravierorgans (3) wird beispielsweise durch eine am Gravierorgan (3) angebrachte Reflektor (26) für den Ultraschall markiert. Die Ab­ standsmessung kann in einem an der Graviermaschine angebrachten axialen Meßkanal erfolgen.
Das ungefähre Meßergebnis wird über die Mehrfachleitung (20) an das Steuerwerk (12) weitergegeben, in dem anhand des ungefähren Abstandes D' der exakte Ab­ stand D zwischen Nullposition und Bezugspunkt (24) festgestellt wird. Beträgt bei­ spielsweise der ungefähre Abstand D' ≈ 22 cm, ist der exakte tatsächliche Abstand D = 20 cm, wobei die Genauigkeit des tatsächlichen Abstandes von der Fertigungs­ genauigkeit des Zahnkammes (17) abhängig ist.
Für den Magazintiefdruck werden mehrere in Achsrichtung des Druckzylinders (1) nebeneinander liegende Gravierstränge vorgegebener Strang breiten mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan (3) graviert. In diesem Fall sind die Gravieror­ gane (3) derart auf dem Gravierwagen (5) positioniert und arretiert, daß sie den vorgegebenen Strang breiten entsprechende Abstände zueinander haben. Alterna­ tiv können die Gravierorgane (3) auch einzeln mittels Spindelmuttern an die rotie­ rende Spindel (6) gekoppelt werden. In diesem Fall entfällt wiederum der gemein­ same Gravierwagen (5).
In diesem Fall werden die ungefähren Abstände D' der einzelnen Gravierorgane (3) vorzugsweise nacheinander gemessen, wobei die zur Messung benötigten Re­ flektoren (26) z. B. mittels Elektromagneten nacheinander in den Meßkanal einge­ schwenkt werden.
Fig. 4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Vorrichtung (15), bei dem jeder relevanten Zahnflanke (23) des Zahnkammes (17) eine Kennung in Form eines Binärcode (27) von jeweils n Bits zugeordnet ist. Anhand des "gelesenen" Binär­ codes (27) kann die tatsächliche relevante Zahnflanke, auf der ein Gravierorgan (3) in seiner Nullposition gestoppt wird, ermittelt und damit direkt der tatsächliche Abstand D zwischen der Nullposition und dem Bezugspunkt (24) festgestellt wer­ den.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel befinden sich die Binärcodes (27) als schwarze und weiße Marken auf einem Stahlband (28), dessen Längsausdehnung sich in Achsrichtung erstreckt und das ortsfest an der Basis der Graviermaschine befestigt ist. Zum Lesen des Binärcodes (27) auf dem Stahlband (28) weist das nicht dargestellte Gravierorgan (3) einen Sensor (29) mit einer der Anzahl Bits ent­ sprechenden Anzahl Sensorelemente auf, die das von dem Binärcode (27) reflek­ tierte Licht auswerten.
Der gelesene Binärcode (27) wird von dem Gravierorgan (3) über die Mehrfach­ leitungen (20) an das Steuerwerk (12) in Fig. 1 übermittelt, in dem anhand des gelesenen Binärcodes (27), der den Binärcodes (27) zugeordneten Zähne (21) des Zahnkammes (17) und der Zahnteilung der tatsächliche Abstand D zwischen der Nullposition des Gravierorgans (3) und dem Bezugspunkt (24) ermittelt wird.
Mit einer x-Bit-Binärcodierung lassen sich 2x axiale Positionen unterscheiden. Mit der in Fig. 4 dargestellten 5-Bit-Binärcodierung können 32 axiale Positionen fest­ gestellt werden.
Im Fall, daß die Nullpositionen von mehreren Gravierorganen (3) festgestellt wer­ den sollen, weist jedes der Gravierorgane (3) einen Sensor (29) auf, und der von jedem Sensor (29) gelesene Binärcode (27) wird über die Mehrfachleitung (20) an das Steuerwerk (12) in Fig. 1 übertragen und dort entsprechend ausgewertet.

Claims (11)

1. Verfahren zur Ermittlung einer axialen Position mindestens eines Gravieror­ gans in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bei dem
  • - ein Gravierorgan (3) in einen Druckzylinder (1) eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen graviert, deren Graviertiefen die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) be­ stimmen,
  • - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur der Näpfchen eine in Achs­ richtung des Druckzylinders (1) gerichtete Vorschubbewegung am Druckzy­ linder (1) entlang ausführt und
  • - vor der Gravur die momentane axiale Position des Gravierorgans (3) bezüg­ lich des Druckzylinders (1) festgestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet, daß
  • - ein in Achsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichteter ortsfester Zahn­ kamm (17) vorhanden ist, bei dem eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17) von einem axialen Bezugspunkt (24) repräsentiert
  • - das Gravierorgan (3) eine axiale Referenzmarke (16) aufweist,
  • - das Gravierorgan (3) mit seiner Referenzmarke (16) aus seiner momenta­ nen Position auf die nächstliegende relevante Zahnflanke (23) des Zahn­ kammes (17) in die zu ermittelnden axiale Position des Gravierorgans (3) verschoben wird,
  • - der ungefähre Abstand (D') der Referenzmarke (16) von dem Bezugspunkt (24) gemessen wird,
  • - der gemessene ungefähren Abstand (D') mit dem Vielfachen der Zahntei­ lung des Zahnkammes (17) verglichen wird und
  • - der exakte Abstand (D) der Position des Gravierorgans (3) vom Bezugs­ punkt (24) aus dem Vergleich ermittelt wird.
2. Verfahren zur Ermittlung einer axialen Position mindestens eines Gravieror­ gans in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bei dem
  • - ein Gravierorgan (3) in einen Druckzylinder (1) eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen graviert, deren Graviertiefen die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) be­ stimmen,
  • - das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur der Näpfchen eine in Achs­ richtung des Druckzylinders (1) gerichtete Vorschubbewegung am Druckzy­ linder (1) entlang ausführt und
  • - vor der Gravur die momentane axiale Position des Gravierorgans (3) bezüg­ lich des Druckzylinders (1) festgestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet, daß
  • - ein in Achsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichteter ortsfester Zahn­ kamm (17) vorhanden ist, bei dem eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17) von einem axialen Bezugspunkt (24) repräsentiert,
  • - das Gravierorgan (3) eine axiale Referenzmarke (16) aufweist,
  • - jeder relevanten Zahnflanke (23) des Zahnkammes (17) ein Kennung (26) zugeordnet wird
  • - das Gravierorgan (3) mit seiner Referenzmarke (16) aus seiner momenta­ nen Position auf die nächstliegende relevante Zahnflanke (23) des Zahn­ kammes (17) in die zu ermittelnden axialen Position des Gravierorgans (3) verschoben wird,
  • - die zugeordnete Kennung (26) der betreffenden relevanten Zahnflanke (23) festgestellt wird, und
  • - der Abstand (D) der Position des Gravierorgans (3) vom Bezugspunkt (24) aus der festgestellten Kennung (26) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17) ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Refe­ renzmarke (16) des Gravierorgans (3) in einer senkrecht zur Vorschubrichtung des Gravierorgans (3) und durch das die Näpfchen erzeugende Element (4) des Gravierorgans (3) verlaufenden Ebene liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die Referenzmarke (16) des Gravierorgans (3) als Lichtschranke mit dem Zahnkamm (17) als Abschattungselement ausgebildet ist und
  • - die relevante Zahnflanke (23) des Zahnkammes (17) als Helligkeits- Übergang zwischen einem Zahn (21) und einer Zahnlücke (22) ermittelt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kennung (26) der relevanten Zahnflanken (23) ein Binärcode verwendet wird.
6. Vorrichtung zur Ermittlung der axialen Position eines Gravierorgans in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tief­ druck mittels eines Gravierorgans, gekennzeichnet durch
  • - einen in Achsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichteten ortsfesten Zahnkamm (17), bei dem eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahn­ kammes (17) von einem axialen Bezugspunkt (24) repräsentiert,
  • - eine an dem Gravierorgan (3) befindliche Lichtschranke (16) als Referenz­ marke des Gravierorgans (3), wobei der ortsfeste Zahnkamm (17) als Ab­ schattungselement für die Lichtschranke (16) dient,
  • - einem Abstandsmesser (25) zur Messung des ungefähren axialen Abstan­ des (D') einer Position des Gravierorgans (3) von dem Bezugspunkt (24) und
  • - einer Auswertestufe (12) zum Vergleich des gemessenen ungefähren Ab­ standes (D') mit dem Vielfachen der Zahnteilung des Zahnkammes (17) und zur Ermittlung des exakten Abstandes (D) der Position vom Bezugspunkt (24) aus dem Vergleich.
7. Vorrichtung zur Ermittlung der axialen Position eines Gravierorgans in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tief­ druck mittels eines Gravierorgans, gekennzeichnet durch
  • - einen in Achsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichteten ortsfesten Zahnkamm (17), bei dem eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahn­ kammes (17) von einem axialen Bezugspunkt (24) repräsentiert,
  • - eine Kennung (26) für jede relevante Zahnflanke (23) des Zahnkammes (17),
  • - eine an dem Gravierorgan (3) befindliche Lichtschranke (16) als Referenz­ marke des Gravierorgans (3), wobei der ortsfeste Zahnkamm (17) als Ab­ schattungselement für die Lichtschranke (16) dient,
  • - ein an dem Gravierorgan (3) befindlicher Sensor (28) zur Feststellung der jeweiligen Kennung (26) und
  • - einer Auswertestufe (12) zur Ermittlung des Abstandes (D) der Nullposition des Gravierorgans (3) vom Bezugspunkt (24) aus der festgestellten Ken­ nung (26) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17).
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kennung (26) als Binärcode ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Sen­ sor (28) als Lichtsensor zum Lesen des von der Kennung (26) reflektierten Lichts ausgebildet ist.
10. Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bestehend aus
  • - einem rotationsfähig gelagerten Druckzylinder (1), der von einem ersten Antrieb (2) gedreht wird,
  • - einem Gravierwagen (5), der mittels eines zweiten Antriebes (7) in Achs­ richtung am Druckzylinder (1) entlang bewegbar ist und
  • - mindestens einem Gravierorgan (3), welches auf dem Gravierwagen (5) ver­ schiebbar und arretierbar angeordnet ist,
    gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (15) zur Ermittlung der axialen Position des Gravierorgans (3) bezüglich eines axialen Bezugspunktes (24), bestehend aus
  • - einem in Achsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichteten ortsfesten Zahnkamm (17), bei dem eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahn­ kammes (17) von einem axialen Bezugspunkt (24) repräsentiert,
  • - einer an dem Gravierorgan (3) befindliche Lichtschranke (16) als Referenz­ marke des Gravierorgans (3), wobei der ortsfeste Zahnkamm (17) als Ab­ schattungselement für die Lichtschranke (16) dient,
  • - einem Abstandsmesser (25) zur Messung des ungefähren axialen Abstan­ des (D') einer Position des Gravierorgans (3) von dem Bezugspunkt (24) und
  • - einer Auswertestufe (12) zum Vergleich des gemessenen ungefähren Ab­ standes (D') mit dem Vielfachen der Zahnteilung des Zahnkammes (17) und zur Ermittlung des exakten Abstandes (D) der Position vom Bezugspunkt (24) aus dem Vergleich.
11. Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bestehend aus
  • - einem rotationsfähig gelagerten Druckzylinder (1), der von einem ersten Antrieb (2) gedreht wird,
  • - einem Gravierwagen (5), der mittels eines zweiten Antriebes (7) in Achs­ richtung am Druckzylinder (1) entlang bewegbar ist und
  • - mindestens einem Gravierorgan (3), welches auf dem Gravierwagen (5) ver­ schiebbar und arretierbar angeordnet ist,
    gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (15) zur Ermittlung der axialen Position des Gravierorgans (3) bezüglich eines axialen Bezugspunktes (24), bestehend aus
  • - einem in Achsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichteten ortsfesten Zahnkamm (17), bei dem eine der Zahnflanken (23) eines jeden Zahnes (21) einen axialen Abstand (D) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahn­ kammes (17) von einem axialen Bezugspunkt (24) repräsentiert,
  • - einer Kennung (26) für jede relevante Zahnflanke (23) des Zahnkammes (17),
  • - einer an dem Gravierorgan (3) befindliche Lichtschranke (16) als Referenz­ marke des Gravierorgans (3), wobei der ortsfeste Zahnkamm (17) als Ab­ schattungselement für die Lichtschranke (16) dient,
  • - einem an dem Gravierorgan (3) befindlicher Sensor (28) zur Feststellung der jeweiligen Kennung (26) und
  • - einer Auswertestufe (12) zur Ermittlung des Abstandes (D) der Position des Gravierorgans (3) vom Bezugspunkt (24) aus der festgestellten Kennung (26) als Vielfaches der Zahnteilung des Zahnkammes (17).
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