WO2000008842A1 - Verfahren zur erzeugung und auswertung einer probegravur - Google Patents

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WO2000008842A1
WO2000008842A1 PCT/DE1999/002175 DE9902175W WO0008842A1 WO 2000008842 A1 WO2000008842 A1 WO 2000008842A1 DE 9902175 W DE9902175 W DE 9902175W WO 0008842 A1 WO0008842 A1 WO 0008842A1
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measuring
engraved
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PCT/DE1999/002175
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Inventor
Ernst-Rudolf Gottfried Weidlich
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen Ag
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    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
    • H04N1/00—Scanning, transmission or reproduction of documents or the like, e.g. facsimile transmission; Details thereof
    • H04N1/40—Picture signal circuits
    • H04N1/407—Control or modification of tonal gradation or of extreme levels, e.g. background level
    • H04N1/4076—Control or modification of tonal gradation or of extreme levels, e.g. background level dependent on references outside the picture
    • H04N1/4078—Control or modification of tonal gradation or of extreme levels, e.g. background level dependent on references outside the picture using gradational references, e.g. grey-scale test pattern analysis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/045—Mechanical engraving heads

Definitions

  • the invention relates to the field of electronic reproduction technology and relates to a method for generating and evaluating a test engraving in an electronic engraving machine for engraving printing cylinders for gravure printing.
  • an engraving element with an engraving stylus as a cutting tool moves in the axial direction along a rotating printing cylinder.
  • the engraving stylus which is controlled by an engraving control signal, cuts a sequence of cups arranged in an engraving grid into the outer surface of the printing cylinder.
  • the engraving control signal is formed by overlaying image signal values, which represent the tonal values to be engraved between "light" (white) and "depth” (black), with a periodic raster signal. While the raster signal causes the engraving stylus to vibrate to generate the engraving raster, the image signal values determine the geometric values of the cells engraved in the impression cylinder.
  • the engraving control signal must be calibrated so that the engraved tonal values correspond to the tonal values determined by the image signal values.
  • a so-called test engraving is carried out before the actual engraving, in which sample cups are engraved into the printing cylinder for predetermined tonal values.
  • a measuring device is positioned on the engraved sample cup and its geometric values such as the transverse diagonals and longitudinal diagonals are measured.
  • the measured geometry values of the sample cups are then compared with the specified geometry values.
  • Setting values are obtained from the comparison, with which the engraving control signal is calibrated in such a way that the geometry values of the cups produced in the later engraving correspond to the geometry values required for reproduction with correct tone values.
  • a prerequisite for accurate measurement is that the sample cups, after a manual or automatic positioning of the video camera with optimal image resolution, fall completely into the image section recorded by the video camera. In practice, this condition is not always met, especially after changing the engraving stylus, and incorrect measurements are the result.
  • the object of the present invention is therefore to improve a method for generating and evaluating a test engraving in an electronic engraving machine for the engraving of printing cylinders for gravure printing with respect to the positioning of a measuring device, in particular a video camera, in such a way that an automatic measurement of those generated during a test engraving Sample cup is guaranteed with high accuracy.
  • FIG. 1 shows an electronic engraving machine for engraving printing forms with a first exemplary embodiment for the arrangement of a measuring device for measuring engraved sample cups in a basic illustration
  • FIG. 11 shows an electronic engraving machine for engraving printing forms with a second exemplary embodiment for the arrangement of a measuring device for measuring engraved sample cups in a basic illustration
  • Fig. 12 shows the process flow in an engraving machine
  • FIG 13 shows the process sequence for an engraving machine operating in twin mode.
  • the engraving machine is, for example, a HelioKlischograph from Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.
  • a pressure cylinder (1) is driven in rotation by a cylinder drive (2).
  • the engraving on the printing cylinder (1) is carried out by means of an engraving device (3) with an engraving stylus (4) as a cutting tool.
  • the engraving element (3) is located on an engraving carriage (5) which can be moved in the axial direction of the printing cylinder (1) by means of a spindle (6) from an engraving carriage drive (7).
  • the engraving stylus (4) cuts a series of engraved lines in the engraving grid into the outer surface of the rotating printing cylinder (1), while the engraving carriage (5) moves with the engraving element (3) in the axial direction along the printing cylinder (1).
  • the engraving stylus (4) is controlled by an engraving control signal (GS).
  • the engraving control signal (GS) is formed in an engraving amplifier (8) by superimposing a periodic raster signal (R) with image signal values (B) which represent the tonal values of the cells to be engraved between "light” and "depth". While the periodic raster signal (R) causes the engraving stylus (4) to vibrate to generate the engraving raster, the image signal values (B) determine the geometric values of the engraved cells in accordance with the tonal values to be engraved.
  • the analog image signal values (B) are obtained in a D / A converter (9) from engraving data (GD), which are stored in an engraving data memory (10) and are read from this by engraving lines and the D / A converter (9) be fed.
  • Each engraving location in the engraving grid is assigned an engraving date (GD) of at least one byte, which contains as engraving information the tonal value to be engraved between "light” and "depth".
  • An engraving coordinate system is assigned to the outer surface of the printing cylinder (1), the axis of abscissa of which is in the axial direction of the printing cylinder (1) (direction of advance of the engraving member) and the axis of ordinate is in the circumferential direction of the Printing cylinder (1) (direction of the engraving lines) are oriented.
  • the engraving coordinates XQ and yo of the engraving coordinate system define the engraving locations for the cells on the printing cylinder (1).
  • the engraving carriage drive (7) generates the engraving coordinates XQ, which determine the axial positions of the engraving lines on the printing cylinder (1).
  • a position sensor (11) mechanically coupled to the cylinder drive (2) generates the corresponding engraving coordinates yo, which indicate the relative circumferential positions of the rotating printing cylinder (1) relative to the engraving stylus (4).
  • the engraving coordinates XQ and yc of the engraving locations are fed to a control unit (14) via lines (12, 13).
  • the control unit (14) controls the addressing and the reading of the engraving data (GD) from the engraving data memory (10) depending on the engraving coordinates XQ and y G of the current engraving locations via a line (15).
  • the control unit (14) also generates the raster signal (R) on a line (16) with the frequency required for generating the engraving raster.
  • corresponding control commands (Si) are sent to the engraving carriage drive (7) on a line (17) in the control unit (14) ) generated.
  • Further control commands (S 2 ) on a line (18) control the cylinder drive (2).
  • the engraving machine For the engraving of sample cups (19) in a test engraving area (20) of the printing cylinder (1) which is not used for later engraving on adjacent engraving lines (21), the engraving machine has a test engraving computer (22) which displays the required engraving data (GD * ) supplies the D / A converter (9).
  • a measuring carriage (23) which can be displaced in the axial direction of the printing cylinder (1) and has a video camera (24) for recording a video image of the sample cups for measuring the geometric values of the sample cups (19) produced in the test engraving (19), an image evaluation stage connected to the video camera (24) via a line (25) (26) for measuring the sample cups (19) and a control monitor (27) for checking the video image.
  • the geometric values of the sample cups to be measured can be, for example, the transverse diagonals, the longitudinal diagonals, the widths of the punctures and the web widths.
  • the video recording of the sample cups (19) can be made with the printing cylinder (1) stationary or with a corresponding synchronization during the rotation of the printing cylinder (1).
  • the measuring carriage (23) with the video camera (24) can be positioned axially on the sample cups (19) produced in the sample engraving area (20) by means of a spindle (28) and a measuring carriage drive (29).
  • the measuring car drive (29) is controlled by control commands (S 3 ) on a line (30) from the control unit (14).
  • the geometry values of the sample cups (19) measured in the image evaluation stage (26) on the basis of the video image are transmitted to the sample engraving computer (22) via a line (31).
  • comparison values for the calibration of the engraving amplifier (8) are obtained by comparing the measured actual geometry values with the predetermined nominal geometry values.
  • the engraving control signal (GS) is then calibrated in the engraving amplifier (8) in such a way that the cups actually produced during the later engraving of the impression cylinder (1) are used for a well-required engraving is required.
  • the engraving control signal (GS) can be calibrated automatically before the engraving or online during the engraving.
  • the calibration can, however, also be carried out manually by the test engraving computer (22) merely displaying the determined setting values, which are then transferred manually to the engraving amplifier (8).
  • the generation and evaluation of a test engraving takes place according to the following process steps:
  • the engraving carriage (5) is manually or automatically moved axially from a zero position to a desired position on which the first engraving line (21 ') on the engraving carriage drive (7) to carry out the test engraving. ) should be engraved within the sample engraving area (20) provided for the sample engraving.
  • the sample engraving computer (22) calls, for example, the engraving data (GD *) for the target tone values "depth”, "light” and for at least one "midtone” between “light” and “depth” for engraving the sample cups (19) " on.
  • the called engraving data (GD * ) are converted into the engraving control signal (GS) for the engraving device (3).
  • the engraving element (3) engraves at least one sample cup (19) for "light", “depth” and “midtone” on adjacent engraving lines (21).
  • several sample cells (19) of the same tonal value are engraved on each engraving line (21, 21 ') within the extent of the sample engraving area (20) in the circumferential direction.
  • the video camera (24) with the measuring carriage (23) for measuring the geometric values of the engraved sample cups (19) is moved manually or automatically by means of the measuring carriage drive (29) from a zero position to a predetermined measuring position which corresponds to the desired position of those Engraving line (21), the sample cup (19) of which is to be measured, corresponds, for example, to the desired position of the first engraving line (21 ').
  • the video camera (24) may be adjusted in such a way that, if the measurement position and the target position of an engraving line (21) match, the sample cups (19) of this engraving line to be measured lie on a reference location in the middle of the video image, for example on the ordinate axis of a measurement coordinate system with the Coordinate origin in the center of the picture. This ensures that the sample cups (19) are fully captured by the video camera (24) with optimal image resolution in order to achieve high measuring accuracy.
  • the engraving stylus (4) has to be changed occasionally. Without complex readjustment, the original engraving stylus position can be lost when changing the engraving stylus, and the sample cups (19) are engraved on engraving locations that deviate from the target engraving locations defined by the engraving coordinate values XQ and yc. In this case, the sample cups (19) are engraved on engraving lines (21, 21 '), the actual axial positions of which are offset from the predetermined axial target positions.
  • the position errors ⁇ XM and ⁇ yM of the selected sample cup in a method step [D] as coordinate-like distances from a measurement location of the sample cup to a reference location in the video image, for example to the coordinate origin of the measurement coordinate system to measure and to correct the determined position errors ⁇ XM and ⁇ yM in one process step [E] by moving the video camera (24) to a new measuring position and / or by turning the pressure cylinder (1) in such a way that measurement of the geometry values of at least the selected sample cup the measuring location of the selected sample cup (19 ') lies in the reference location of the video image.
  • step [D] the position errors .DELTA.XM and .DELTA.yM of the measuring location of the selected sample cup (19 ') in relation to the coordinate origin of the measuring coordinate system in the image evaluation stage (26), which occurred during the positioning of the video camera (24) at a predetermined measuring position, are therefore first of all recorded Video image measured.
  • the measuring point of the selected sample cup (19 '), depending on which geometry values are to be determined, is the center of the cup area, the center of transverse diagonals or longitudinal diagonals of the sample cup or the center of a web or puncture to be measured.
  • the measurement of the position errors .DELTA.XM and .DELTA.yM of the selected sample cup in the video image is explained with reference to FIG. 2.
  • FIG. 2 shows a recorded video image (35) of the engraved sample cups (19) with the orthogonal engraving grid consisting of horizontal and vertical grid lines, the vertical grid lines being the engraving lines (21).
  • Engraved sample cups (19) for "light” (L), "depth” (T) and “midtone” (M) are shown, for example, on three engraving lines (21) lying next to one another.
  • the focal points of the sample cups (19) lie on the intersections of the grid lines of the engraving grid.
  • the video image (35) consists of a multiplicity of pixels (36), the position of which in the video image (35) is defined by the image coordinates xy and yv of an image coordinate system (37) assigned to the video image (35).
  • the coordinate axes of the image coordinate system (37) are aligned in the longitudinal and transverse dimensions of the video image (35), and the coordinate origin (38) lies in a corner point of the video image (35).
  • the coordinate axes of the measurement coordinate system (40) are aligned parallel to the coordinate axes of the image coordinate system (37).
  • the Coordinate origin (39) of the measurement coordinate system (40), which lies in the center of the video image (35), has the image coordinates XVM and yvM in the image coordinate system (37). This results in the following coordinate relationship:
  • the sample well (19 ') with the center of the well surface is selected as the measuring location (41), which has the image coordinates XVB and yv B in the image coordinate system (37).
  • the position errors ⁇ X and ⁇ y of the selected sample cup (19 ') in the measurement coordinate system (40) thus result in:
  • the contour (density jump) of a well surface is characterized by the transition of the video data from "0" to "1" or from "1" to "0".
  • a measurement field (42) for example a stiff design, is defined, which can be displaced via the video image (35) and with any orientation can be aligned in the image coordinate system (37).
  • the measuring field (42) consists of at least one measuring line (43), preferably of several measuring lines (43) running parallel to one another, and each measuring line (43) comprises a number of pixels (36), the position of which in the image coordinate system (37) is represented by a XVMP and yyMp are defined so that the position in the image coordinate system (37) can also be determined for each pixel (36) within the measuring lines (43).
  • the longitudinal extent of the measuring field (42) is at least equal to the distance between two engraving lines (21).
  • the distances between the pixels (36) each represent a length increment.
  • Fig. 3 shows the formation of a strip-shaped measuring field (42), which consists for example of a measuring line (43) with fourteen pixels (36).
  • Fig. 4 shows the formation of a square measuring field (42), which consists for example of 6 measuring lines (43) with 6 pixels (36) in each measuring line (43).
  • the edges of the well surface of a sample well (19) form a contour (45) in the recorded video image (35).
  • the measuring section (44) for example for measuring the maximum transverse diagonals or the maximum longitudinal diagonals of the sample cup (19), thus results from the respective distance of the corresponding contours (45) from one another.
  • the end pixels (36 ', 36 ") of the measuring section (44) are advantageously determined with the help of the measuring field (42) itself by automatically recognizing two adjacent contours (45), in each case by the video data (VD) of two successive ones Pixels (36) of the measuring line (43) are examined for a change in the video data (VD).
  • Fig. 5 shows the measuring tape (42) with a measuring line (43) and two spaced contours (45).
  • the video data (VD) assigned to the individual pixels (36) are also shown, the contours (45) being identified by the transition "0" to "1” and “1” to "0".
  • the corresponding end pixels (36 ', 36 ") of the measuring section (44) are determined, which in the case shown consists of 9 pixels (36).
  • FIG. 6 shows the measurement of the image coordinate value X V B of the measuring location (41) of the selected sample cup (19 ') with the strip-shaped measuring field (42), which consists of a measuring line (43).
  • the measurement location (41) is the center point of the well surface of the selected sample well (19 ').
  • the measuring field (42) is aligned with its longitudinal extent in the direction of the abscissa of the image coordinate system (37) and shifted onto the selected sample cup (19 ').
  • the end pixels (36 '36 ") of the measuring section (44) are determined by the automatic recognition of the contour (45) of the well surface of the selected sample well (19').
  • the number of pixels (36) which are on the measuring section ( 44) and the middle pixel (36) of the measurement section (44) then represents the measurement location (41) of the selected sample cup (19 ').
  • the image coordinate value XVB of the measurement location (41) of the selected sample cup (19') in the image coordinate system ( 37) then results as the coordinate value of the middle pixel of the measuring section (44).
  • FIG. 7 shows the corresponding measurement of the image coordinate value yv ⁇ of the measuring location (41) of the selected sample cup (19 ') with the measuring field (42), which is aligned with its longitudinal extent in the direction of the ordinate of the image coordinate system (37).
  • the measuring location (41) is again the center of the well surface.
  • the image coordinate value yvB of the measuring location (41) of the selected sample cup (19 ') then results from the determined coordinate value of the central pixel (36) of the measuring section (44).
  • the selected sample cup (19 ') which represents a defined tone value, is automatically "searched” for in the video image (35) with the aid of a measuring field (42) consisting of a plurality of measuring lines (43).
  • a measuring field (42) consisting of a plurality of measuring lines (43).
  • the cell area of the sample cell (19 ') is specified as the number of pixels (36) in accordance with the specified tone value.
  • a corresponding measuring field is shown in FIG. 4.
  • the size of the measuring field (42) corresponds at least to the size of the predetermined cell area so that all pixels (36) falling into the cell area can be detected by the measuring field (42).
  • the measuring field (42) is shifted from the engraving location to the engraving location of the sample cups (19) via the video image (35).
  • the well area of the relevant trial well (19) is measured with the aid of the measuring field (42) by adding up the pixels (36) counted in the individual measuring lines (43) and comparing them with the number of pixels of the predetermined well area.
  • a sample cup (19) is then identified as a selected sample cup (19 ') if the predetermined and the measured cup area match.
  • the measured position errors .DELTA.X and .DELTA.yM are compensated for by moving the measuring carriage (23) and / or by rotating the printing cylinder (1).
  • the compensation can be done manually under visual control of the video image on the control motor (27) or by automatic control of the cylinder drive (2) and / or engraving carriage drive (7) via the control unit (14).
  • the image evaluation stage (23) then delivers a corresponding control command (S 4 ) via a line (33) to the control unit (14) if the evaluation of the video image has shown that the measurement location (41) of the selected sample cup (19 ') is included the coordinate origin (38) of the measurement coordinate system (40) is in register, which advantageously ensures a precise determination of the geometric values of the engraved sample cups (19).
  • Fig. 8 shows the video image (35) after the correction of the position errors .DELTA.XM and .DELTA.YM.
  • the measuring location (41) of the selected sample cup (19 ') is now in register with the coordinate origin (38) of the measuring coordinate system (40) .
  • a method step [F] after compensation for the position errors ⁇ XM and ⁇ yM, the geometric values of the engraved sample cups (19) are determined by automatically evaluating the video image (35) recorded with the video camera (24) according to FIG. 8 in the image evaluation stage (26) .
  • the measurement is advantageously carried out using the same measuring field (42) that was already used to measure the position errors ⁇ X and ⁇ yM.
  • the measuring field (42) is used, as already shown in FIG. 6 , aligned with its longitudinal extension in the direction of the abscissa of the measuring coordinate system (40).
  • the measuring field (42), as shown in FIG. 7, is aligned with its longitudinal extent in the direction of the ordinate of the measuring coordinate system (40).
  • the measuring field (42) is again aligned with its longitudinal extent in the direction of the abscissa.
  • the measurement of the puncture (dos) is shown graphically in FIG. 9.
  • the measuring field (42) is expediently rotated in such a way that it also contains its longitudinal extent is oriented approximately perpendicular to the course of the web.
  • the measurement of the web width (ds ⁇ ) is shown graphically in FIG. 10.
  • Fig. 1 1 shows an electronic engraving machine for engraving printing forms with a second embodiment of a measuring device for measuring engraved sample cups (19) in a basic representation.
  • the video camera (24) is not, as shown in FIG. 1, on a separate measuring carriage (23), but on the engraving carriage (7) next to the engraving member (3) with a structural axial distance B from the engraving stylus (4) the engraving member (3) arranged.
  • the video image (35) of the engraved sample cups (19) is recorded, for example, via a light guide cable, the light entry surface of which is arranged in a plane running perpendicular to the axial direction and through the tip of the engraving stylus (4) of the engraving member (3).
  • the video image (35) of the engraved sample cups (19) can also be recorded directly with the video camera (24).
  • the video camera (24) mounted on the engraving carriage (5) is first shifted by the engraving carriage drive (7) after the sample cups (19) have been engraved by the axial distance B to the predetermined measuring position in the test engraving area (20).
  • the position errors ⁇ XM and ⁇ y are then measured and corrected, and the engraved sample cups (19) are measured.
  • Fig. 12 shows a summary of the workflow on an engraving machine in schematic form, it being assumed that the video camera (24) is mounted next to the engraving member (3) on the engraving carriage (5) according to the embodiment of FIG. 11.
  • the method can preferably also be used for the engraving of a plurality of engraving strands lying next to one another in the axial direction on a printing cylinder, each with an associated engraving member and in the so-called twin mode of the engraving machine.
  • the engraving machine with the displaceable measuring carriage (23) with the video camera (24) according to the exemplary embodiment according to FIG. 1 may be equipped.
  • the video camera (24) is axially shifted by the width of one engraving strand to the individual measuring positions. In this case, the previously explained method steps [A] to [F] are carried out in each measuring position.
  • a video camera (24) according to the exemplary embodiment according to FIG. 11 can of course also be assigned to each engraving element (3).
  • twin operation of an engraving machine two printing cylinders (1, 1 * ) are mechanically coupled to each other, each with an engraving element (3, 3 *) be engraved.
  • the engraving elements (3, 3 *) are mounted at a fixed distance from each other on the common engraving carriage (5), which moves axially along the two printing cylinders (1, 1 * ).
  • a test engraving is engraved on the relevant printing cylinder (1, 1 * ).
  • the engraving machine may have a video camera (24, 24 * ) next to each engraving element (3, 3 * ) on the engraving carriage (5) according to the exemplary embodiment according to FIG. 11.
  • Fig. 13 shows the modified workflow on an engraving machine working in twin operation in schematic form, it being assumed that a video camera (24, 24 * ) next to the engraving member (3, 3 * ) on the common engraving carriage (5) according to the embodiment of FIG. 11 is mounted.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck. Bei einer Probegravur werden mit einem Gravierorgan für vorgegebene Tonwerte Probenäpfchen (19) graviert. Nach der Probegravur wird eine Videokamera auf einer vorgegebenen axialen Messposition positioniert und ein Videobild (35) der Probenäpfchen (19) aufgenommen. In dem Videobild (35) werden die Lageabweichungen eines Messortes (41) eines ausgewählten Probenäpfchens (19') von einem Bezugsort (39) als Positionsfehler (ΔxM, ΔyM) festgestellt. Die Positionsfehler (ΔxM, ΔyM) werden dann durch axiales Verschieben der Videokamera in eine neue Messposition und/oder durch Drehen des Druckzylinders korrigiert. Anschliessend werden die Geometriewerte der Probenäpfchen (19) ausgemessen und mit den Geometriewerten der vorgegebenen Tonwerte verglichen. Das Graviersteuersignal zur Ansteuerung das Gravierorgans wird in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis derart kalibriert, dass die gravierten Tonwerte den vorgegebenen Tonwerten entsprechen.

Description

Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probeqravur
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft ein Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck.
In einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan mit einem Gravierstichel als Schneidwerkzeug in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der von einem Graviersteuersignal gesteuerte Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung von Bildsignalwerten, welche die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentieren, mit einem periodischen Ra- stersignai gebildet. Während das Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte die Geometriewerte der in den Druckzylinder gravierten Näpfchen.
Damit die gravierten Tonwerte den durch die Bildsignalwerte bestimmten Tonwer- ten entsprechen, muß das Graviersteuersignal kalibriert werden. Dazu wird vor der eigentlichen Gravur ein sogenannte Probegravur durchgeführt, bei dem Probenäpfchen für vorgegebene Tonwerte in den Druckzylinder graviert werden.
Nach der Probegravur wird eine Meßvorrichtung auf den gravierten Probenäpfchen positioniert und deren Geometriewerte wie beispielsweise die Querdiagonalen und Längsdiagonalen ausgemessen.
Die gemessenen Geometriewerte der Probenäpfchen werden dann mit den vorgegebenen Geometriewerten verglichen. Aus dem Vergleich werden Einstellwerte gewonnen, mit denen das Graviersteuersignal derart kalibriert wird, daß die Geometriewerte der bei der späteren Gravur erzeugten Näpfchen mit den für eine tonwertrichtige Wiedergabe erforderlichen Geometriewerten übereinstimmen. Aus der PCT-Patentanmeldung, Aktenzeichen PCT/DE 98/01441 , ist es bereits bekannt, zum Ermitteln der Geometriewerte von gravierten Probenäpfchen eine Videokamera mit einer Bildauswertestufe zu verwenden, mit der die Geometriewerte in einem mit der Videokamera aufgenommen Videobild der Probenäpfchen ausgemessen werden.
Voraussetzung für ein genaues Ausmessen ist, daß die Probenäpfchen nach einer manuellen oder automatischen Positionierung der Videokamera bei optimaler Bildauflösung vollständig in den von der Videokamera aufgenommenen Bildausschnitt fallen. Diese Bedingung ist in der Praxis nicht immer erfüllt, insbesondere nach einem Wechsel des Gravierstichels, und Fehlmessungen sind die Folge.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck bezüglich der Positionierung einer Meßvorrichtung, insbesondere einer Videokamera, derart zu verbessern, daß ein automatisches Ausmessen der bei einer Probegravur erzeugten Probenäpfchen mit hoher Genauigkeit gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 13 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen mit einem ersten Ausführungsbeispiel für die Anordnung einer Meßvorrichtung zum Ausmessen von gravierten Probenäpfchen in einer prinzipiellen Dar- Stellung,
Fig. 2 ein Videobild von gravierten Probenäpfchen vor Korrektur von Positionsfehlern einer Videokamera, Fig. 3 die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes,
Fig. 4 die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes,
Fig. 5 eine grafische Darstellung zur automatischen Ermittlung einer Meßstrecke innerhalb eines Meßfeldes,
Fig. 6 eine grafische Darstellung zur Messung der Positionsfehler eines Probenäpfchens in einer Koordinatenrichtung,
Fig. 7 eine grafische Darstellung zur Messung der Positionsfehler eines Probenäpfchens in der anderen Koordinatenrichtung,
Fig. 8 ein Videobild von gravierten Probenäpfchen nach Korrektur von Positions- fehlem einer Videokamera,
Fig. 9 eine grafische Darstellung zur Messung eines Durchstichs,
Fig. 10 eine grafische Darstellung zur Messung einer Stegbreite,
Fig. 11 eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen mit einem zweiten Ausführungsbeispiel für die Anordnung einer Meßvorrichtung zum Ausmessen von gravierten Probenäpfchen in einer prinzipiellen Darstellung,
Fig. 12 den Verfahrensablauf bei einer Graviermaschine und
Fig. 13 den Verfahrensablauf bei einer im Twin-Betrieb arbeitenden Graviermaschine.
Fig. 1 zeigt eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen für den Tiefdruck mit einem ersten Ausführungsbeispiel für eine Meßvorrichtung zum Ausmessen von bei einer Probegravur erzeugten Probenäpfchen in einer prinzipi- ellen Darstellung. Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph der Firma Hell Gravüre Systems GmbH, Kiel, DE.
Ein Druckzylinder (1) wird von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben. Die Gravur auf dem Druckzylinder (1) erfolgt mittels eines Gravierorgans (3) mit einem Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug. Das Gravierorgan (3) befindet sich auf einem Gravierwagen (5), der mittels einer Spindel (6) von einem Gravierwagenantrieb (7) in Achsrichtung des Druckzylinders (1) bewegbar ist.
Der Gravierstichel (4) schneidet gravierlinienweise eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (1), während sich der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) in Achsrichtung an dem Druckzylinder (1) entlang bewegt.
Der Gravierstichel (4) wird durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuert. Das Graviersteuersignal (GS) wird in einem Gravierverstärker (8) durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals (R) mit Bildsignalwerten (B) gebildet, welche die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentieren. Während das periodische Rastersignal (R) eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels (4) zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte (B) entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die Geometriewerte der gravierten Näpfchen.
Die analogen Bildsignalwerte (B) werden in einem D/A-Wandler (9) aus Gravur- daten (GD) gewonnen, die in einem Gravurdatenspeicher (10) abgelegt sind und aus diesem gravierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (9) zugeführt werden. Jedem Gravierort im Gravurraster ist ein Gravurdatum (GD) von mindestens einem Byte zugeordnet, welches als Gravierinformation den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" und "Tiefe" enthält.
Der Mantelfläche des Druckzylinders (1) ist ein Gravierkoordinatensystem zugeordnet, dessen Abszissenachse in Achsrichtung des Druckzylinders (1) (Vorschubrichtung des Gravierorgans) und dessen Ordinatenachse in Umfangsrichtung des Druckzylinders (1) (Richtung der Gravierlinien) orientiert sind. Die Gravierkoordinaten XQ und yo des Gravierkoordinatensystems definieren die Gravierorte für die Näpfchen auf dem Druckzylinder (1). Der Gravierwagenantrieb (7) erzeugt die Gravierkoordinaten XQ, welche die axialen Positionen der Gravierlinien auf dem Druckzylinder (1) bestimmen. Ein mit dem Zylinderantrieb (2) mechanisch gekoppelter Positionsgeber (11) erzeugt die entsprechenden Gravierkoordinaten yo, welche die relativen Umfangspositionen des rotierenden Druckzylinders (1) gegenüber dem Gravierstichel (4) angeben. Die Gravierkoordinaten XQ und yc der Gravierorte werden über Leitungen (12, 13) einem Steuerwerk (14) zugeführt.
Das Steuerwerk (14) steuert die Adressierung und das Auslesen der Gravurdaten (GD) aus dem Gravurdatenspeicher (10) in Abhängigkeit von den Gravierkoordinaten XQ und yG der aktuellen Gravierorte über eine Leitung (15). Das Steuerwerk (14) erzeugt außerdem das Rastersignal (R) auf einer Leitung (16) mit der für die Erzeugung des Gravurrasters erforderlichen Frequenz. Zur axialen Positionierung des Gravierorgans (3) relativ zum Druckzylinder (1) und zur Steuerung der Vorschubbewegung des Gravierorgans (3) während der Gravur werden in dem Steuerwerk (14) entsprechende Steuerbefehle (S-i) auf einer Leitung (17) an den Gravierwagenantrieb (7) erzeugt. Weitere Steuerbefehle (S2) auf einer Leitung (18) steuern den Zylinderantrieb (2).
Zur Gravur von Probenäpfchen (19) in einem für die spätere Gravur nicht genutzten Probegravurbereich (20) des Druckzylinders (1) auf nebeneinander liegenden Gravierlinien (21) weist die Graviermaschine einen Probegravurrechner (22) auf, der die erforderlichen Gravurdaten (GD*) an den D/A-Wandler (9) liefert.
Zum Ausmessen der Geometriewerte der bei der Probegravur erzeugten Probenäpfchen (19) sind in dem in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel ein in Achsrichtung des Druckzylinders (1) verschiebbarer Meßwagen (23) mit einer Vi- deokamera (24) zur Aufnahme eines Videobildes der Probenäpfchen (19), eine über eine Leitung (25) mit der Videokamera (24) verbundene Bildauswertestufe (26) zum Ausmessung der aufgenommenen Probenäpfchen (19) und ein Kontrollmonitor (27) zur Kontrolle des Videobildes vorhanden.
Die auszumessenden Geometriewerte der Probenäpfchen können beispielsweise die Querdiagonalen, die Längsdiagonalen, die Breiten der Durchstiche und die Stegbreiten sein.
Die Videoaufnahme der Probenäpfchen (19) kann bei stehendem Druckzylinder (1) oder bei einer entsprechenden Synchronisation während der Rotation des Druckzylinders (1) gemacht werden. Der Meßwagen (23) mit der Videokamera (24) ist mittels einer Spindel (28) und eines Meßwagenantrieb (29) axial auf die in dem Probegravurbereich (20) erzeugten Probenäpfchen (19) positionierbar. Der Meßwagenantrieb (29) wird durch Steuerbefehle (S3) auf einer Leitung (30) von dem Steuerwerk (14) aus gesteuert.
Die in der Bildauswertestufe (26) anhand des Videobildes ausgemessenen Geometriewerte der Probenäpfchen (19) werden über eine Leitung (31) an den Probegravurrechner (22) übertragen. In dem Probegravurrechner (22) werden durch Vergleich der ausgemessenen Ist-Geometriewerte mit den vorgegebenen Soll- Geometriewerten Einstellwerte zur Kalibrierung des Gravierverstärker (8) gewonnen. Mit den Einstellwerten, die dem Gravierverstärker (8) über eine Leitung (32) zugeführt werden, wird dann das Graviersteuersignal (GS) im Gravierverstärker (8) derart kalibriert, daß die bei der späteren Gravur des Druckzylinders (1) tatsächlich erzeugten Näpfchen den für eine tonwertrichtige Gravur erforderlichen Näpfchen entsprechen.
Die Kalibrierung des Graviersteuersignals (GS) kann automatisch vor der Gravur oder online während der Gravur erfolgen. Die Kalibrierung kann aber auch manuell durchgeführt werden, indem der Probegravurrechner (22) die ermittelten Einstell- werte lediglich anzeigt, die dann manuell auf den Gravierverstärker (8) übertragen werden. Die Erzeugung und Auswertung einer Probegravur läuft nach den folgenden Verfahrensschritten ab:
In einem Verfahrensschritt [A] wird zur Durchführung der Probegravur das Gra- vierorgan (3) mit dem Gravierwagen (5) manuell oder automatisch mittels des Gravierwagenantriebes (7) axial aus einer Nullposition auf eine Sollposition verschoben, auf der die erste Gravierlinie (21') innerhalb des für die Probegravur vorgesehenen Probegravurbereichs (20) graviert werden soll.
In einem Verfahrensschritt [B] ruft der Probegravurrechner (22) zur Gravur der Probenäpfchen (19) beispielsweise die Gravurdaten (GD*) für die Solltonwerte "Tiefe ", "Licht" und für mindestens einen "Mittelton" zwischen "Licht" und "Tiefe" auf. Die aufgerufenen Gravurdaten (GD*) werden in das Graviersteuersignal (GS) für das Gravierorgan (3) umgesetzt. Das Gravierorgan (3) graviert ausgehend von der ersten Gravierlinie (21') auf nebeneinander liegenden Gravierlinien (21) jeweils mindestens ein Probenäpfchen (19) für "Licht", "Tiefe" und "Mittelton". Vorzugsweise werden auf jeder Gravierlinie (21 , 21') innerhalb der Ausdehnung des Probegravurbereichs (20) in Umfangsrichtung mehrere Probenäpfchen (19) desselben Tonwertes graviert.
In einem Verfahrensschritt [C] wird die Videokamera (24) mit dem Meßwagen (23) zum Ausmessen der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (19) manuell oder automatisch mittels des Meßwagenantriebs (29) aus einer Nullposition auf eine vorgegebene Meßposition verschoben, die der Sollposition derjenigen Gravier- linie (21) entspricht, deren Probenäpfchen (19) ausgemessen werden sollen, beispielsweise auf die Sollposition der ersten Gravierlinie (21').
Die Videokamera (24) möge derart justiert sein, daß bei Übereinstimmung von Meßposition und Sollposition einer Gravierlinie (21) die auszumessenden Pro- benäpfchen (19) dieser Gravierlinie auf einen Bezugsort in der Mitte des Videobildes liegen, beispielsweise auf der Ordinatenachse eines Meßkoordinatensystems mit dem Koordinatenursprung in der Bildmitte. Dadurch ist sichergestellt ist, daß die Probenäpfchen (19) bei optimaler Bildauflösung voll von der Videokamera (24) erfaßt werden, um eine hohe Meßgenauigkeit zu erzielen.
In der Praxis muß aber gelegentlich der Gravierstichel (4) gewechselt werden. Oh- ne aufwendige Nachjustierung kann beim Gravierstichelwechsel die ursprünglichen Gravierstichelposition verloren gehen, und die Probenäpfchen (19) werden auf Gravierorten graviert, die von den durch die Gravierkoordinatenwerte XQ und yc definierten Sollgravierorten abweichen. In diesem Fall werden die Probenäpfchen (19) auf Gravierlinien (21 , 21') graviert, deren axialen Istpositionen gegen- über den vorgegebenen axialen Sollpositionen versetzt sind. Beim Verschieben der Videokamera (24) auf eine vorgegebene Meßposition, die mit einer vorgegebenen Sollposition einer Gravierlinie (21 , 21') übereinstimmt, treten daher im Videobild positive und negative Positionsfehler ΔXM und ΔyM der auf den versetzten Gravierlinien (21 , 21') gravierten Probenäpfchen (19) gegenüber dem Meßkoordi- natensystems auf. Aufgrund dieser Positionsfehler ΔXM und ΔyM kann es daher vorkommen, daß die Probenäpfchen(19) bei optimaler Bildauflösung nicht voll im Videobild liegen, und Ungenauigkeiten bei der Ausmessung der Geometriewerte der Probenäpfchen sind die Folge.
Zur Verbesserung der Meßgenauigkeit wird daher vorgeschlagen, eines der gravierten Probenäpfchen (19) auszuwählen, die Positionsfehler ΔXM und ΔyM des ausgewählten Probenäpfchens in einem Verfahrensschritt [D] als koordinatenmäßige Abstände eines Meßortes des Probenäpfchens zu einem Bezugsort im Videobild, beispielsweise zu dem Koordinatenursprung des Meßkoordinatensystems, zu messen und vor Messung der Geometriewerte mindestens des ausgewählten Probenäpfchens die ermittelten Positionsfehler ΔXM und ΔyM in einem Verfahrensschritt [E] durch Verschieben der Videokamera (24) auf eine neue Meßposition und/oder durch Verdrehen des Druckzylinders (1) derart zu korrigieren, daß der Meßort des ausgewählten Probenäpfchens (19') in dem Bezugsort des Videobildes liegt. ln dem Verfahrensschritt [D] werden daher zunächst die bei der Positionierung der Videokamera (24) auf eine vorgegebene Meßposition entstandenen Positionsfehler ΔXM und ΔyM des Meßortes des ausgewählten Probenäpfchens (19') gegenüber dem Koordinatenursprung des Meßkoordinatensystems in der Bildauswertestufe (26) anhand des aufgenommenen Videobildes ausgemessen.
Als Probenäpfchen (19'), dessen Meßort in den Koordinatenursprung des Meßkoordinatensystems verschoben werden soll, wird beispielsweise ein einen Probenäpfchen (19), das einen "Mittelton" (M) repräsentiert, oder aber auch ein ande- res Probenäpfchen (19) ausgewählt. Als Meßort des ausgewählten Probenäpfchens (19') wird, je nach dem welche Geometriewerte festgestellt werden sollen, der Mittelpunkt der Näpfchenfläche, der Mittelpunkt Querdiagonalen oder Längsdiagonalen des Probenäpfchens oder aber der Mittelpunkt eines zu messenden Steges oder Durchstichs festgelegt. Die Messung der Positionsfehler ΔXM und ΔyM des ausgewählten Probenäpfchens im Videobild wird anhand der Fig. 2 erläutert.
Fig. 2 zeigt ein aufgenommenes Videobild (35) der gravierten Probenäpfchen (19) mit dem aus horizontalen und vertikalen Rasterlinien bestehende orthogonalen Gravurraster, wobei die vertikalen Rasterlinien die Gravierlinien (21) sind. Auf drei nebeneinander liegenden Gravierlinien (21) sind beispielsweise gravierten Probenäpfchen (19) für "Licht" (L), "Tiefe" (T) und "Mittelton" (M) dargestellt. Die Schwerpunkte der Probenäpfchen (19) liegen auf den Schnittpunkten der Rasterlinien des Gravurrasters.
Das Videobild (35) besteht aus einer Vielzahl von Pixeln (36), deren Lage im Videobild (35) durch die Bildkoordinaten xy und yv eines dem Videobild (35) zugeordneten Bildkoordinatensystems (37) definiert sind. Die Koordinatenachsen des Bild- kordinatensystems (37) sind in Längs- und Querausdehnung des Videobildes (35) ausgerichtet, und der Koordinatenursprung (38) liegt in einem Eckpunkt des Videobildes (35). Die Koordinatenachsen des Meßkoordinatensystems (40) sind parallel zu den Koordinatenachsen des Bildkordinatensystems (37) ausgerichtet. Der Koordinatenursprung (39) des Meßkoordinatensystems (40), der im Mittelpunkt des Videobildes (35) liegt, hat im Bildkordinatensystems (37) die Bildkoordinaten XVM und yvM- Damit ergibt sich folgender koordinatenmäßige Zusammenhang:
YM = yv - YVM
Es wird beispielsweise das Probenäpfchen (19') mit dem Mittelpunkt der Näpfchenfläche als Meßort (41) ausgewählt, der im Bildkordinatensystems (37) die Bildkoordinaten XVB und yvB hat. Damit ergeben sich die Positionsfehler ΔX und Δy des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Meßkoordinatensystem (40) zu:
ΔX = XVB " XVM
ΔyM = yvB - yvM
Jedem Pixel (36) ist ein den jeweiligen Grauwert kennzeichnendes Videodatum (VD) von beispielsweise 8 Bit zugeordnet, so daß zwischen "Schwarz" (VD = 0) und "Weiß" (VD = 255) insgesamt 254 Grauwerte unterschieden werden können. Die Grauwerte können durch Filterung oder mittels Schwellen derart auf zwei Werte reduziert werden, daß beispielsweise denjenigen Pixeln, die auf die Mantelfläche des Druckzylinders (1) fallen, das Videodatum VD = 0 und denjenigen Pixeln, die auf die Näpfchenflächen der Probenäpfchens (19) fallen, das Videodatum VD = 1 zugeordnet ist. Dabei ist die Kontur (Dichtesprung) einer Näpfchenfläche durch den Übergang des Videodatums von "0" auf "1" oder von "1" auf "0" ge- kennzeichnet.
Zur automatischen Ermittlung der Bildkoordinatenwerte XVB und yvB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Bildkoordinatensystem (37) wird ein beispielsweise steifenförmig ausgebildetes Meßfeld (42) definiert, das über das Videobild (35) verschiebbar ist und mit einer beliebigen Orientierung im Bildkoordi- na-tensystem (37) ausgerichtet werden kann. Das Meßfeld (42) besteht aus mindestens einer Meßzeile (43), vorzugsweise aus mehreren parallel zueinander verlaufenden Meßzeilen (43), und jede Meßzeile (43) umfaßt eine Anzahl von Pixeln (36), deren Lage im Bildkoordinatensystem (37) jeweils durch ein Bildkoordinatenpaar XVMP und yyMp definiert ist, so daß auch für jedes Pixel (36) innerhalb der Meßzeilen (43) die Lage im Bildkoordinatensystem (37) festgestellt werden kann. Die Längsausdehnung des Meßfeldes (42) beträgt mindestens gleich dem Abstand zweier Gravierlinien (21). Die Abstände der Pixel (36) voneinander repräsentieren jeweils ein Längeninkrement. Durch Zählen der Pixel (36) innerhalb einer Meßstrecke (44) kann somit die Länge der Meßstrecke (44) als Vielfaches des Längeninkrements gemessen werden.
Fig. 3 zeigt die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes (42), das beispielsweise aus einer Meßzeilen (43) mit vierzehn Pixeln (36) besteht.
Fig. 4 zeigt die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes (42), das beispielsweise aus 6 Meßzeilen (43) mit jeweils 6 Pixeln (36) in jeder Meßzeile (43) besteht.
Wie bereits erläutert, bilden die Ränder der Näpfchenfläche eines Probenäpfchens (19) im aufgenommenen Videobild (35) eine Kontur (45). Die Meßstrecke (44), beispielsweise zur Messung der maximalen Querdiagonalen oder der maximalen Längsdiagonaien des Probenäpfchens (19), ergibt sich somit aus dem jeweiligen Abstand der entsprechender Konturen (45) voneinander.
Die Endpixel (36', 36") der Meßstrecke (44) werden in vorteilhafter Weise mit Hilfe des Meßfeldes (42) selbst durch eine automatische Erkennung von zwei benachbarten Konturen (45) ermittelt, indem jeweils die Videodaten (VD) von zwei aufeinander folgenden Pixeln (36) der Meßzeile (43) auf eine Änderung der Videodaten (VD) hin untersucht werden.
Fig. 5 zeigt das Meßband (42) mit einer Meßzeile (43) und zwei voneinander be- abstandete Konturen (45). Dargestellt sind außerdem die den einzelnen Pixeln (36) zugeordneten Videodaten (VD), wobei die Konturen (45) durch den Übergang "0" auf "1" und "1" auf "0" gekennzeichnet sind. Durch eine automatische Kontu- renerkennung werden die entsprechenden Endpixel (36', 36") der Meßstrecke (44) ermittelt, die im gezeigten Fall aus 9 Pixeln (36) besteht.
Fig. 6 zeigt die Messung des Bildkoordinatenwertes XVB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem streifenförmigen Meßfeld (42), das aus einer Meßzeile (43) besteht. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (41) der Mittelpunkt der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19'). Das Meßfeld (42) wird mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Abzisse des Bildkoordinatensystems (37) ausgerichtet und auf das ausgewählte Probenäpfchen (19') verschoben. Die Endpixel (36' 36") der Meßstrecke (44) werden durch die automatische Erkennung der Kontur (45) der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') ermittelt. Damit ist die Anzahl der Pixel (36) bekannt, die auf die Meßstrecke (44) fallen und das mittlere Pixel (36) der Meßstrecke (44) repräsentiert dann den Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19'). Der Bild- koordinatenwert XVB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Bildkoordinatensystem (37) ergibt sich dann als Koordinatenwert des mittleren Pixels der Meßstrecke (44).
Fig. 7 zeigt die entsprechende Messung des Bildkoordinatenwertes yvε des Meß- ortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem Meßfeld (42), das dazu mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Ordinate des Bildkoordinatensystems (37) ausgerichtet wird. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (41) wiederum der Mittelpunkt der Näpfchenfläche. Der Bildkoordinatenwert yvB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') ergibt sich dann aus dem festgestellten Koordinatenwert des mittleren Pixels (36) der Meßstrecke (44).
In vorteilhafter Weise wird das ausgewählte Probenäpfchen (19'), das einen definierten Tonwert repräsentiert, mit Hilfe eines aus einer Vielzahl von Meßzeilen (43) bestehenden Meßfeldes (42) im Videobild (35) automatisch "gesucht". Dazu wird die Näpfchenfläche des Probenäpfchens (19') entsprechend dem vorgegebenen Tonwert als Anzahl Pixel (36) vorgegeben. Ein entsprechendes Meßfeld ist in Fig. 4 dargestellt. Die Größe des Meßfeldes (42) entspricht mindestens der Größe der vorgegebenen Näpfchenfläche, so daß alle in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (36) von dem Meßfeld (42) erfaßt werden können. Das Meßfeld (42) wird von Gravierort zu Gravierort der Probenäpfchen (19) über das Videobild (35) verschoben. In jedem Gravierort wird die Näpfchenfläche des betreffenden Probe- näpf- chens (19) mit Hilfe des Meßfeldes (42) gemessen, indem die in den einzelnen Meßzeilen (43) gezählten Pixel (36) aufaddiert und mit der Pixelanzahl der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen werden. Ein Probenäpfchen (19) ist dann als ausgewähltes Probenäpfchen (19') identifiziert, wenn die vorgegebene und die gemessene Näpfchenfläche übereinstimmt.
In einem Verfahrensschritt [E] werden die gemessenen Positionsfehler ΔX und ΔyM durch Verschiebung des Meßwagens (23) und/oder durch Drehen des Druckzylinders (1) kompensiert. Die Kompensation kann manuell unter visueller Kontrolle des Videobildes auf dem Kontrollmotor (27) oder durch eine automatische Steuerung von Zylinderantrieb (2) und/oder Gravierwagenantrieb (7) über das Steuerwerk (14) erfolgen. Dabei liefert die Bildauswertestufe (23) dann einen entsprechenden Steuerbefehl (S4) über eine Leitung (33) an das Steuerwerk (14), wenn die Auswertung des Videobildes ergeben hat, daß der Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem Koordinatenursprung (38) des Meßkoor- dinatensystems (40) in Deckung ist, wodurch in vorteilhafter Weise eine genaue Bestimmung der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (19) gewährleistet ist.
Fig. 8 zeigt das Videobild (35) nach der Korrektur der Positionsfehler ΔXM und ΔyM- Im Videobild (35) ist nunmehr der Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem Koordinatenursprung (38) des Meßkoordinatensystems (40) in Deckung.
In den meisten Fällen genügt es, lediglich den axialen Positionsfehler ΔXM durch Verschieben des Meßwagens (23) zu kompensieren, da in Gravierlinienrichtung meistens mehrere Probenäpfchen (19) für einen Tonwert graviert werden und so- mit mindestens ein Probenäpfchen (19) eines Tonwertes im Aufnahmebereich der Videokamera (24) liegt.
In einem Verfahrensschritt [F] erfolgt nach Kompensation der Positionsfehler ΔXM und ΔyM die Ermittlung der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (19) durch eine automatische Auswertung des mit der Videokamera (24) aufgenommenen Videobildes (35) nach Fig. 8 in der Bildauswertestufe (26). Die Messung wird in vorteilhafter Weise mit Hilfe desselben Meßfeldes (42), das bereits zur Messung der Positionsfehler ΔX und ΔyM verwendet wurde, durchgeführt.
Zur Messung der maximalen Querdiagonalen (dQmax), die der Meßstrecke (44) in Fig. 6 entspricht, oder einer beliebigen Querdiagonalen (OQ) eines Probe- näpfchens(19) wird das Meßfeld (42), wie bereits in Fig. 6 gezeigt, mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Abzisse des Meßkoordinatensystems (40) aus- gerichtet.
Zur Messung der maximalen Längsdiagonalen (d[_maχ). die der Meßstrecke in Fig. 7 entspricht, oder einer beliebigen Längsdiagonalen (dj eines Probenäpfchens (19) wird das Meßfeld (42), wie in Fig. 7 gezeigt, mit ihrer Längsausdehnung in Richtung der Ordinate des Meßkoordinatensystems (40) ausgerichtet.
Zur Messung des Durchstichs (dos), d.h. der Breite des Gravierkanals in Richtung der Abzisse des Meßkoordinatensystems (40), der zwei auf einer Gravierlinie (21) gravierten Probenäpfchen (19) verbindet , wird das Meßfeld (42) mit seiner Längs- ausdehnung wiederum in Richtung der Abzisse ausgerichtet. Die Messung des Durchstichs (dos) ist in Fig. 9 grafisch dargestellt.
Zur Messung der Stegbreite (dsε), d.h. die Breite des Materials, das zwischen zwei auf benachbarten Gravierlinien (21 , 21') gravierten tiefen Näpfchen stehengeblie- ben ist, wird das Meßfeld (42) in zweckmäßiger Weise derart gedreht, daß es mit seiner Längsausdehnung annähernd senkrecht zum Verlauf des Steges ausgerichtet ist. Die Messung der Stegbreite (dsε) ist in Fig. 10 grafisch dargestellt.
Fig. 1 1 zeigt eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen mit einem zweiten Ausführungsbeispiel für eine Meßvorrichtung zum Ausmessen von gravierten Probenäpfchen(19) in einer prinzipiellen Darstellung.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Videokamera (24) nicht wie in Fig. 1 dargestellt auf einem separaten Meßwagen (23), sondern auf dem Gravierwagen (7) neben dem Gravierorgan (3) mit einem baulich bedingten axialen Abstand B von dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) angeordnet. Das Videobild (35) der gravierten Probenäpfchen (19) wird beispielsweise über ein Lichtleitkabel aufgenommen, dessen Lichteintrittsfläche in einer senkrecht zur Achsrichtung und durch die Spitze des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) verlaufenden Ebene an- geordnet ist. Alternativ dazu kann das Videobild (35) der gravierten Probenäpfchen (19) auch direkt mit der Videokamera (24) aufgenommen werden. In diesem Fall wird die auf dem Gravierwagen (5) montierte Videokamera (24) mittels des Gravierwagenantriebes (7) nach der Gravur der Probenäpfchen (19) zunächst um den axialen Abstand B auf die vorgegebene Meßposition im Probegravurbe- reich (20) verschoben. Anschließend werden die Positionsfehler ΔXM und Δy gemessen und korrigiert sowie die gravierten Probenäpfchen (19) ausgemessen.
Fig. 12 zeigt zusammenfassend den Arbeitsablauf an einer Graviermaschine in schematischer Form, wobei angenommen wird, daß die Videokamera (24) neben dem Gravierorgan (3) auf dem Gravierwagen (5) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 1 montiert ist.
a) Verschieben des Gravierorgans (3) mit dem Gravierwagen (5) auf eine vorgegebene axiale Sollposition (47) einer zu gravierenden Gravierlinie (21) und Gravur von Probenäpfchen (19) auf einer Gravierlinie (21) in einer axialen Istposition (48), die aufgrund eines axialen Positionsfehlers Δx von der Sollposition (47) abweicht, gemäß den Verfahrensschritten [A] und [B]. b) Positionieren der Videokamera (24) auf der vorgegebenen Meßposition (47), die mit der vorgegebenen Sollposition (47) der Gravierlinie (21) übereinstimmt, durch Verschieben des Gravierwagens (5) gemäß Verfahrensschritt [C].
c) Messung des Positionsfehlers Δx der Videokamera (24) in der vorgegebenen Meßposition (47) nach Verfahrensschritt [D].
d) Korrektur des Positionsfehlers Δx der Videokamera (24) durch Verschieben des Gravierwagens (5) in eine neue Meßposition (48) nach Verfahrensschritt [E] und
e) Ausmessen der gravierten Probenäpfchen (19), die auf der Gravierlinie (21) in der Istposition (48) graviert wurden, auf der neuen Meßposition (48) der Videokamera (24) nach Verfahrensschritt [F].
Das Verfahren kann vorzugsweise auch bei der Gravur von mehreren in Achsrichtung nebeneinander liegenden Graviersträngen auf einem Druckzylinder mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan und im sogenannten Twin-Betrieb der Graviermaschine eingesetzt werden.
Bei der Gravur von mehreren Graviersträngen auf einem Druckzylinder (1) mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan (3) muß für jedes Gravierorgan (3) ein separater Probegravur durchgeführt werden. Zum Ausmessen der Probegravuren möge die Graviermaschine mit dem verschiebbaren Meßwagen (23) mit der Vi- deokamera (24) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ausgerüstet sein. Zum Ausmessen der einzelnen Probegravuren in jedem Gravierstrang wird die Videokamera (24) jeweils um die Breite eines Gravierstranges auf die einzelnen Meßpositionen axial verschoben. In diesem Fall werden die zuvor erläuterten Verfahrensschritte [A] bis [F] in jeder Meßposition durchgeführt. Selbstverständlich kann auch jedem Gravierorgan (3) eine Videokamera (24) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 zugeordnet werden.
Beim sogenannten Twin-Betrieb einer Graviermaschine sind zwei Druckzylinder (1 , 1*) mechanisch miteinander gekoppelt, die mit jeweils einem Gravierorgan (3, 3*) graviert werden. Die Gravierorgane (3, 3*) sind mit einem festen Abstand zueinander auf dem gemeinsamen Gravierwagen (5) montiert, der sich axial an den beiden Druckzylindern (1 , 1*) entlang bewegt. Mit jedem Gravierorgan (3, 3*) wird eine Probegravur auf dem betreffenden Druckzylinder (1 , 1*) graviert. Zum Ausmessen der Probegravuren möge die Graviermaschine neben jedem Gravierorgan (3, 3*) eine Videokamera (24, 24*) auf dem Gravierwagen (5) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 aufweisen. In diesem Fall ergibt sich ein modifizierter Arbeitsablauf. Fig. 13 zeigt den modifizierten Arbeitsablauf an einer im Twin-Betrieb arbeitenden Graviermaschine in schematischer Form, wobei angenommen wird, daß jeweils eine Videokamera (24, 24*) neben dem Gravierorgan (3, 3*) auf dem gemeinsamen Gravierwagen (5) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 montiert ist.
a) Verschieben der Gravierorgane (3, 3*) mit dem gemeinsamen Gravierwagen (5) auf vorgegebene axiale Sollpositionen (47, 47*) von zu gravierenden Gravierlinien (21 , 21*) und Gravur von Probenäpfchen (19, 19*) auf den Gravierlinien (21 , 21*) in axialen Istpositionen (48, 48*), die aufgrund von axialen Positionsfehlern Δx und Δx* von den Sollpositionen (47, 47*) abweichen, gemäß den Verfahrensschritten [A] und [B].
b) Positionieren der ersten Videokamera (24) auf einer vorgegebenen erste Meßposition (47), die mit der vorgegebenen ersten Sollposition (47) einer Gravierlinie (21) übereinstimmt, durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) gemäß Verfahrensschritt [C].
c) Messung des Positionsfehlers Δx der ersten Videokamera (24) in der vorgegebenen ersten Meßposition (47) nach Verfahrensschritt [D].
d) Korrektur des gemessenen Positionsfehlers Δx der ersten Videokamera (24) durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) in eine neue erste
Meßposition (48) nach Verfahrensschritt [E]. e) Ausmessen der Geometriewerte der auf dem ersten Druckzylinder (1) gravierten Probenäpfchen (19), die auf der Gravierlinie (21) in der ersten Istposition (48) graviert wurden, auf der neuen ersten Meßposition (50) der ersten Videokamera (24) gemäß Verfahrensschritt [F].
f) Messung des Positionsfehlers Δx* der zweiten Videokamera (24*) in der momentanen Position des gemeinsamen Gravierwagens (5) nach Verfahrensschritt [D].
g) Berechnen eines neuen Positionsfehlers Δx* neu für die zweite Videokamera (24*).
h) Korrektur des berechneten Positionsfehlers Δx* neu der zweiten Videokamera (24*) in eine neue zweite Meßposition (48*) durch Verschieben des gemein- samen Gravierwagens (5) nach Verfahrensschritt [E] und
i) Ausmessen der Geometriewerte der auf dem zweiten Druckzylinder (1*) gravierten Probenäpfchen (19), die auf der Gravierlinie (21*) in der zweiten Istposition (48*) graviert wurden, auf der neuen zweiten Meßposition (50*) der zweiten Videokamera (24*) gemäß Verfahrensschritt [F].

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Erzeugung und Auswertung eines Probeschnitts in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bei dem
- aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeugung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird, - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1 ) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen eingraviert, deren Geometriewerte die gravierten Tonwerte bestimmen,
- vor der eigentlichen Gravur Probenäpfchen (19) für vorgegebene Tonwerte graviert werden, - ein Videobild (35) der Probenäpfchen (19) mittels einer Videokamera (24) aufgenommen wird,
- die Geometriewerte von Probenäpfchen (19) im Videobild (35) ermittelt und mit den Geometriewerten der vorgegebenen Tonwerte verglichen werden und - das Graviersteuersignal (GS) in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis derart kalibriert wird, daß die gravierten Tonwerte den vorgegebenen Tonwerten entsprechen, dadurch gekennzeichnet, daß
- die Videokamera (24) auf einer vorgegebenen axialen Meßposition positioniert wird, - eines der gravierten Probenäpfchen (19') ausgewählt wird,
- die Lageabweichung eines Meßortes (41 ) des ausgewählten Probenäpfchens (19') von einem Bezugsort (39) im Videobild (35) als Positionsfehler (ΔXM, ΔyM) festgestellt wird,
- die festgestellten Positionsfehler (ΔXM, ΔyM) durch axiales Verschieben der Videokamera (24) in eine neue Meßposition und/oder durch Drehen des
Druckzylinders (1 ) derart korrigiert werden, daß der Meßort (41 ) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mindestens im Bereich des Bezugsortes (39) des Videobildes (35) liegt und - anschließend die Geometriewerte mindestens des ausgewählten Probenäpfchens (19') ausgemessen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet daß ein einen Mittel- ton zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentierendes Probenäpfchen (19') ausgewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß der Meßort (41) der Flächenmittelpunkt des ausgewählten Probenäpfchens (19') ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß der Meßort (41) der Mittelpunkt der Querdiagonalen oder der Längsdiagonalen des ausgewählten Probenäpfchens (19') ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß der Meßort (41) der Mittelpunkt des Durchstichs oder des Steges des ausgewählten Probenäpfchens (19') ist.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet daß der Bezugsort (39) zur Feststellung der Lageabweichung des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Videobild (35) in der Bildmitte liegt.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezugsort (39) zur Feststellung der Lageabweichung des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Videobild (35) der Koordinatenursprung eines Meßkoordinatensystems (40) im Videobild (35) ist.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß - das Videobild (35) in Pixel (36) unterteilt ist und
- die Lage der Pixel (36) im Videobild (35) durch Koordinaten (x , yv) eines dem Videobild (35) zugeordneten Videokoordinatensystem (37) definiert ist.
. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet daß
- das Videobild (35) in Pixel (36) unterteilt ist, - ein über das Videobild (35) verschiebbares Meßfeld (42) erzeugt wird,
- das Meßfeld (42) mindestens eine Meßzeile (43) mit einer Anzahl von Pixeln (36) aufweist, deren Lage im Videobild (35) durch die Koordinaten (xy, yv) des Videokoordinatensystems (37) bestimmt wird und
- die Länge einer Meßstrecke (44) im Videobild (35) als Anzahl von Pixeln (36) der Meßzeile (43) ermittelt wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet daß das Meßfeld (42) streifenförmig ausgebildet ist.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßfeld (42) im Videobild (35) beliebig orientierbar ist.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Meßstrecke (44) dem Abstand zweier zu einem Probenäpf- chen (19) gehörender Konturen (45) zueinander entspricht.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet daß die Konturen (45) eines Probenäpfchens (19) durch eine automatische Auswertung des Videobildes (35) erkannt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (45) eines Probenäpfchens (19) mittels mindestens einer Meßzeile (43) des Meßfeldes (42) erkannt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß - jedem Pixel (36) des Videobildes (35) ein Videodatum (VD) zugeordnet ist, das kennzeichnet, ob das betreffende Pixel (36) Bestandteil eines Probenäpfchens (19) ist oder nicht,
- die Videodaten (VD) von jeweils zwei aufeinanderfolgender Pixel (36) der Meßzeile (43) des Meßfeldes (42) auf einen Änderung hin untersucht werden und
- eine festgestellte Änderung der Videodaten (VD) als Kontur (45) erkannt wird.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet daß das ausgewählte Probenäpfchen (19') im Videobild (35) automatisch mit Hilfe des verschiebbaren Meßfeldes (42) erkannt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß - die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') vorgegeben wird,
- ein Meßfeld (42) definiert wird, dessen Größe mindestens der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') entspricht,
- das Meßfeld (42) von Probenäpfchen zu Probenäpfchen über das Videobild (35) verschoben wird,
- in jeder Position des Meßfeldes (42) die Näpfchenfläche des jeweiligen Probenäpfchens (19) gemessen und mit der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen wird und
- bei mindestens näherungsweiser Flächenübereinstimmung ein Probenäpf- chen (19) als ausgewähltes Probenäpfchen (19') erkannt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
- die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') als Anzahl von Pixeln (36) vorgegeben wird, - das Meßfeld (42) eine Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten Meßzeilen (43) aufweist, - die Näpfchenfläche eine Probenäpfchens (19) durch Aufaddition der in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (36) in den einzelnen Meßzeilen (43) ermittelt wird und
- beim Flächenvergleich die vorgegebene mit der gemessenen Anzahl von Pixeln (36) verglichen wird.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') und seine Lage im Videobild (35) automatisch mit Hilfe des verschiebbaren Meß- feldes (42) festgestellt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet daß
- der Meßort (41) der Flächenmittelpunkt der ausgewählten Probenäpfchens (19') ist und - die Querdiagonale oder die Längsdiagonale des ausgewählten Probenäpfchens (19') als Meßstrecke (44) mit dem Meßfeld (42) gemessen wird, wobei sich der Flächenmittelpunkt als halbe Querdiagonale oder Längsdiagonale ergibt.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß
- zwei miteinander gekoppelte Druckzylinder (1 , 1 *) mit jeweils einem Gravierorgan (3, 3*) graviert werden,
- die Gravierorgane (3, 3*) auf einem gemeinsamen Gravierwagen (5) ange- ordnet sind,
- jedem Gravierorgan (3, 3*) eine Videokamera (24, 24*) zugeordnet ist
- die erste Videokamera (24) auf einer vorgegebenen erste Meßposition (47), positioniert wird,
- der axiale Positionsfehler (Δx) der ersten Videokamera (24) in der vorgege- benen ersten Meßposition (47) gemessen wird,
- der gemessene axiale Positionsfehler (Δx) der ersten Videokamera (24) durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) in eine neue erste Meßposition (48) korrigiert wird, - die Geometriewerte der auf dem ersten Druckzylinder (1) gravierten Probenäpfchen (19) auf der neuen ersten Meßposition (50) der ersten Videokamera (24) ausgemessen werden,
- der axiale Positionsfehler (Δx*) der zweiten Videokamera (24*) in der mo- mentanen Position des gemeinsamen Gravierwagens (5) ausgemessen wird,
- ein neuer axialer Positionsfehler (Δx*neu) für die zweite Videokamera (24*) berechnet wird,
- der berechnete axiale Positionsfehlers (Δx*neu) der zweiten Videokamera (24*) durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) in eine neue zweite Meßposition (48*) korrigiert wird und
- die Geometriewerte der auf dem zweiten Druckzylinder (1*) gravierten Probenäpfchen (19) auf der neuen ersten Meßposition (50) der ersten Videokamera (24) ausgemessen werden.
22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß bei der Probegravur Probenäpfchen (19) für die Tonwerte "Licht", "Tiefe" und mindestens einen "Mittelton" graviert werden.
23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Probenäpfchen (19) für die Tonwerte "Licht", "Tiefe" und "Mittelton" jeweils auf benachbarten Gravierlinien (21) graviert werden.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekenn- zeichnet daß auf jeder Gravierlinie (21 ) mindestens ein Probenäpfchen (19) graviert wird.
25. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die auszumessenden Geometriewerte die Querdiagonalen, die Längsdiagonalen, die Durchstiche, die Stegbreiten oder die Näpfchenflächen der gravierten Probenäpfchen (19) sind.
26. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet daß das streifenförmige Meßfeld (42) mit seiner Längsausdehnung zur Messung von Stegbreiten im Meßkoordinatensystem (40) quer, vorzugsweise senkrecht zum Verlauf des Steges, ausgerichtet wird.
27. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet daß
- das Meßfeld (42) eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Meßzeilen (43) aufweist, - die mit den einzelnen Meßzeilen (43) erzielten Meßergebnisse miteinander verglichen werden und
- zur Erhöhung der Meßsicherheit das Meßergebnis einer Meßzeile (43) nur bei Übereinstimmung der miteinander verglichenen Meßergebnisse weitergegeben wird.
28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß
- das Meßfeld (42) eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Meßzeilen (43) aufweist, - die mit den einzelnen Meßzeilen (43) erzielten Meßergebnisse einer Extremwertauswahl unerzogen werden und
- nur das größte oder kleinste Meßergebnis weitergegeben wird.
29. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Meßfeld (42) sowohl zur Messung der Lageabweichung des ausgewählten Probenäpfchens (19') als auch zur Messung der Geometriewerte der Probenäpfchen (19) verwendet wird.
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