DE19835303A1 - Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur - Google Patents

Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck. Bei einer Probegravur werden mit einem Gravierorgan für vorgegebene Tonwerte Probenäpfchen (19) graviert. Nach der Probegravur wird eine Videokamera auf einer vorgegebenen axialen Meßposition positioniert und ein Videobild (35) der Probenäpfchen (19) aufgenommen. In dem Videobild (35) werden die Lageabweichungen eines Meßortes (41) eines ausgewählten Probenäpfchens (19') von einem Bezugsort (39) als Positionsfehler (DELTAx¶M¶, DELTAy¶M¶) festgestellt. Die Positionsfehler (DELTAx¶M¶, DELTAy¶M¶) werden dann durch axiales Verschieben der Videokamera in eine neue Meßposition und/oder durch Drehen des Druckzylinders korrigiert. Anschließend werden die Geometriewerte des Probenäpfchens (19) ausgemessen und mit den Geometriewerten der vorgegebenen Tonwerte verglichen. Das Graviersteuersignal zur Ansteuerung des Gravierorgans wird in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis derart kalibriert, daß die gravierten Tonwerte den vorgegebenen Tonwerten entsprechen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech­ nik und betrifft ein Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tief­ druck.
In einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan mit einem Gravierstichel als Schneidwerkzeug in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der von einem Graviersteuersignal gesteuerte Gravier­ stichel schneidet eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überla­ gerung von Bildsignalwerten, welche die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentieren, mit einem periodischen Ra­ stersignal gebildet. Während das Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bild­ signalwerte die Geometriewerte der in den Druckzylinder gravierten Näpfchen.
Damit die gravierten Tonwerte den durch die Bildsignalwerte bestimmten Tonwer­ ten entsprechen, muß das Graviersteuersignal kalibriert werden. Dazu wird vor der eigentlichen Gravur ein sogenannte Probegravur durchgeführt, bei dem Probe­ näpfchen für vorgegebene Tonwerte in den Druckzylinder graviert werden.
Nach der Probegravur wird eine Meßvorrichtung auf den gravierten Probenäpf­ chen positioniert und deren Geometriewerte wie beispielsweise die Querdiagona­ len und Längsdiagonalen ausgemessen.
Die gemessenen Geometriewerte der Probenäpfchen werden dann mit den vorge­ gebenen Geometriewerten verglichen. Aus dem Vergleich werden Einstellwerte gewonnen, mit denen das Graviersteuersignal derart kalibriert wird, daß die Geo­ metriewerte der bei der späteren Gravur erzeugten Näpfchen mit den für eine tonwertrichtige Wiedergabe erforderlichen Geometriewerten übereinstimmen.
Aus der PCT-Patentanmeldung, Aktenzeichen PCT/DE 98/01441, ist es bereits bekannt, zum Ermitteln der Geometriewerte von gravierten Probenäpfchen eine Videokamera mit einer Bildauswertestufe zu verwenden, mit der die Geometrie­ werte in einem mit der Videokamera aufgenommen Videobild der Probenäpfchen ausgemessen werden.
Voraussetzung für ein genaues Ausmessen ist, daß die Probenäpfchen nach einer manuellen oder automatischen Positionierung der Videokamera bei optimaler Bildauflösung vollständig in den von der Videokamera aufgenommenen Bildaus­ schnitt fallen. Diese Bedingung ist in der Praxis nicht immer erfüllt, insbesondere nach einem Wechsel des Gravierstichels, und Fehlmessungen sind die Folge.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Erzeugung und Auswertung einer Probegravur in einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck bezüglich der Positionierung einer Meßvorrichtung, insbesondere einer Videokamera, derart zu verbessern, daß ein automatisches Ausmessen der bei einer Probegravur erzeugten Probenäpfchen mit hoher Genauigkeit gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Aus­ gestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 13 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen mit ei­ nem ersten Ausführungsbeispiel für die Anordnung einer Meßvorrichtung zum Ausmessen von gravierten Probenäpfchen in einer prinzipiellen Dar­ stellung,
Fig. 2 ein Videobild von gravierten Probenäpfchen vor Korrektur von Positions­ fehlern einer Videokamera,
Fig. 3 die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes,
Fig. 4 die Ausbildung eines quadratischen Meßfeldes,
Fig. 5 eine grafische Darstellung zur automatischen Ermittlung einer Meßstrecke innerhalb eines Meßfeldes,
Fig. 6 eine grafische Darstellung zur Messung der Positionsfehler eines Pro­ benäpfchens in einer Koordinatenrichtung,
Fig. 7 eine grafische Darstellung zur Messung der Positionsfehler eines Pro­ benäpfchens in der anderen Koordinatenrichtung,
Fig. 8 ein Videobild von gravierten Probenäpfchen nach Korrektur von Positions­ fehlern einer Videokamera,
Fig. 9 eine grafische Darstellung zur Messung eines Durchstichs,
Fig. 10 eine grafische Darstellung zur Messung einer Stegbreite,
Fig. 11 eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen mit ei­ nem zweiten Ausführungsbeispiel für die Anordnung einer Meßvorrichtung zum Ausmessen von gravierten Probenäpfchen in einer prinzipiellen Dar­ stellung,
Fig. 12 den Verfahrensablauf bei einer Graviermaschine und
Fig. 13 den Verfahrensablauf bei einer im Twin-Betrieb arbeitenden Gravierma­ schine.
Fig. 1 zeigt eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen für den Tiefdruck mit einem ersten Ausführungsbeispiel für eine Meßvorrichtung zum Ausmessen von bei einer Probegravur erzeugten Probenäpfchen in einer prinzipi­ ellen Darstellung. Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.
Ein Druckzylinder (1) wird von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben. Die Gravur auf dem Druckzylinder (1) erfolgt mittels eines Gravierorgans (3) mit einem Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug. Das Gravierorgan (3) befindet sich auf einem Gravierwagen (5), der mittels einer Spindel (6) von einem Gravierwa­ genantrieb (7) in Achsrichtung des Druckzylinders (1) bewegbar ist.
Der Gravierstichel (4) schneidet gravierlinienweise eine Folge von in einem Gra­ vurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylin­ ders (1), während sich der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) in Achs­ richtung an dem Druckzylinder (1) entlang bewegt.
Der Gravierstichel (4) wird durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuert. Das Gra­ viersteuersignal (GS) wird in einem Gravierverstärker (8) durch Überlagerung ei­ nes periodischen Rastersignals (R) mit Bildsignalwerten (B) gebildet, welche die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentie­ ren. Während das periodische Rastersignal (R) eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels (4) zur Erzeugung des Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte (B) entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die Geometrie­ werte der gravierten Näpfchen.
Die analogen Bildsignalwerte (B) werden in einem D/A-Wandler (9) aus Gravur­ daten (GD) gewonnen, die in einem Gravurdatenspeicher (10) abgelegt sind und aus diesem gravierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (9) zugeführt werden. Jedem Gravierort im Gravurraster ist ein Gravurdatum (GD) von minde­ stens einem Byte zugeordnet, welches als Gravierinformation den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" und "Tiefe" enthält.
Der Mantelfläche des Druckzylinders (1) ist ein Gravierkoordinatensystem zuge­ ordnet, dessen Abszissenachse in Achsrichtung des Druckzylinders (1) (Vorschub­ richtung des Gravierorgans) und dessen Ordinatenachse in Umfangsrichtung des Druckzylinders (1) (Richtung der Gravierlinien) orientiert sind. Die Gravierkoordi­ naten xG und yG des Gravierkoordinatensystems definieren die Gravierorte für die Näpfchen auf dem Druckzylinder (1). Der Gravierwagenantrieb (7) erzeugt die Gravierkoordinaten xG, welche die axialen Positionen der Gravierlinien auf dem Druckzylinder (1) bestimmen. Ein mit dem Zylinderantrieb (2) mechanisch gekop­ pelter Positionsgeber (11) erzeugt die entsprechenden Gravierkoordinaten yG, welche die relativen Umfangspositionen des rotierenden Druckzylinders (1) ge­ genüber dem Gravierstichel (4) angeben. Die Gravierkoordinaten xG und yG der Gravierorte werden über Leitungen (12, 13) einem Steuerwerk (14) zugeführt.
Das Steuerwerk (14) steuert die Adressierung und das Auslesen der Gravurdaten (GD) aus dem Gravurdatenspeicher (10) in Abhängigkeit von den Gravierkoordi­ naten xG und yG der aktuellen Gravierorte über eine Leitung (15). Das Steuerwerk (14) erzeugt außerdem das Rastersignal (R) auf einer Leitung (16) mit der für die Erzeugung des Gravurrasters erforderlichen Frequenz. Zur axialen Positionierung des Gravierorgans (3) relativ zum Druckzylinder (1) und zur Steuerung der Vor­ schubbewegung des Gravierorgans (3) während der Gravur werden in dem Steuerwerk (14) entsprechende Steuerbefehle (S1) auf einer Leitung (17) an den Gravierwagenantrieb (7) erzeugt. Weitere Steuerbefehle (S2) auf einer Leitung (18) steuern den Zylinderantrieb (2).
Zur Gravur von Probenäpfchen (19) in einem für die spätere Gravur nicht genutz­ ten Probegravurbereich (20) des Druckzylinders (1) auf nebeneinander liegenden Gravierlinien (21) weist die Graviermaschine einen Probegravurrechner (22) auf, der die erforderlichen Gravurdaten (GD*) an den D/A-Wandler (9) liefert.
Zum Ausmessen der Geometriewerte der bei der Probegravur erzeugten Probe­ näpfchen (19) sind in dem in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel ein in Achsrichtung des Druckzylinders (1) verschiebbarer Meßwagen (23) mit einer Vi­ deokamera (24) zur Aufnahme eines Videobildes der Probenäpfchen (19), eine über eine Leitung (25) mit der Videokamera (24) verbundene Bildauswertestufe (26) zum Ausmessen der aufgenommenen Probenäpfchen (19) und ein Kontroll­ monitor (27) zur Kontrolle des Videobildes vorhanden.
Die auszumessenden Geometriewerte der Probenäpfchen können beispielsweise die Querdiagonalen, die Längsdiagonalen, die Breiten der Durchstiche und die Stegbreiten sein.
Die Videoaufnahme der Probenäpfchen (19) kann bei stehendem Druckzylinder (1) oder bei einer entsprechenden Synchronisation während der Rotation des Druckzylinders (1) gemacht werden. Der Meßwagen (23) mit der Videokamera (24) ist mittels einer Spindel (28) und eines Meßwagenantrieb (29) axial auf die in dem Probegravurbereich (20) erzeugten Probenäpfchen (19) positionierbar. Der Meßwagenantrieb (29) wird durch Steuerbefehle (S3) auf einer Leitung (30) von dem Steuerwerk (14) aus gesteuert.
Die in der Bildauswertestufe (26) anhand des Videobildes ausgemessenen Geo­ metriewerte der Probenäpfchen (19) werden über eine Leitung (31) an den Probe­ gravurrechner (22) übertragen. In dem Probegravurrechner (22) werden durch Vergleich der ausgemessenen Ist-Geometriewerte mit den vorgegebenen Soll-Geometriewerten Einstellwerte zur Kalibrierung des Gravierverstärker (8) gewon­ nen. Mit den Einstellwerten, die dem Gravierverstärker (8) über eine Leitung (32) zugeführt werden, wird dann das Graviersteuersignal (GS) im Gravierverstärker (8) derart kalibriert, daß die bei der späteren Gravur des Druckzylinders (1) tat­ sächlich erzeugten Näpfchen den für eine tonwertrichtige Gravur erforderlichen Näpfchen entsprechen.
Die Kalibrierung des Graviersteuersignals (GS) kann automatisch vor der Gravur oder online während der Gravur erfolgen. Die Kalibrierung kann aber auch manuell durchgeführt werden, indem der Probegravurrechner (22) die ermittelten Einstell­ werte lediglich anzeigt, die dann manuell auf den Gravierverstärker (8) übertragen werden.
Die Erzeugung und Auswertung einer Probegravur läuft nach den folgenden Ver­ fahrensschritten ab:
In einem Verfahrensschritt [A] wird zur Durchführung der Probegravur das Gra­ vierorgan (3) mit dem Gravierwagen (5) manuell oder automatisch mittels des Gravierwagenantriebes (7) axial aus einer Nullposition auf eine Sollposition ver­ schoben, auf der die erste Gravierlinie (21') innerhalb des für die Probegravur vor­ gesehenen Probegravurbereichs (20) graviert werden soll.
In einem Verfahrensschritt [B] ruft der Probegravurrechner (22) zur Gravur der Probenäpfchen (19) beispielsweise die Gravurdaten (GD*) für die Solltonwerte "Tiefe", "Licht" und für mindestens einen "Mittelton" zwischen "Licht" und "Tiefe" auf. Die aufgerufenen Gravurdaten (GD*) werden in das Graviersteuersignal (GS) für das Gravierorgan (3) umgesetzt. Das Gravierorgan (3) graviert ausgehend von der ersten Gravierlinie (21') auf nebeneinander liegenden Gravierlinien (21) jeweils mindestens ein Probenäpfchen (19) für "Licht", "Tiefe" und "Mittelton". Vorzugs­ weise werden auf jeder Gravierlinie (21, 21') innerhalb der Ausdehnung des Pro­ begravurbereichs (20) in Umfangsrichtung mehrere Probenäpfchen (19) dessel­ ben Tonwertes graviert.
In einem Verfahrensschritt [C] wird die Videokamera (24) mit dem Meßwagen (23) zum Ausmessen der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (19) manuell oder automatisch mittels des Meßwagenantriebs (29) aus einer Nullposition auf eine vorgegebene Meßposition verschoben, die der Sollposition derjenigen Gra­ vierlinie (21) entspricht, deren Probenäpfchen (19) ausgemessen werden sollen, beispielsweise auf die Sollposition der ersten Gravierlinie (21').
Die Videokamera (24) möge derart justiert sein, daß bei Übereinstimmung von Meßposition und Sollposition einer Gravierlinie (21) die auszumessenden Pro­ benäpfchen (19) dieser Gravierlinie auf einen Bezugsort in der Mitte des Videobil­ des liegen, beispielsweise auf der Ordinatenachse eines Meßkoordinatensystems mit dem Koordinatenursprung in der Bildmitte. Dadurch ist sichergestellt, daß die Probenäpfchen (19) bei optimaler Bildauflösung voll von der Videokamera (24) erfaßt werden, um eine hohe Meßgenauigkeit zu erzielen.
In der Praxis muß aber gelegentlich der Gravierstichel (4) gewechselt werden. Ohne aufwendige Nachjustierung kann beim Gravierstichelwechsel die ursprüngli­ chen Gravierstichelposition verloren gehen, und die Probenäpfchen (19) werden auf Gravierorten graviert, die von den durch die Gravierkoordinatenwerte xG und yG definierten Sollgravierorten abweichen. In diesem Fall werden die Probenäpf­ chen (19) auf Gravierlinien (21, 21') graviert, deren axialen Istpositionen gegen­ über den vorgegebenen axialen Sollpositionen versetzt sind. Beim Verschieben der Videokamera (24) auf eine vorgegebene Meßposition, die mit einer vorgege­ benen Sollposition einer Gravierlinie (21, 21') übereinstimmt, treten daher im Videobild positive und negative Positionsfehler ΔxM und ΔyM der auf den versetz­ ten Gravierlinien (21, 21') gravierten Probenäpfchen (19) gegenüber dem Meßko­ ordinatensystems auf. Aufgrund dieser Positionsfehler ΔxM und ΔyM kann es daher vorkommen, daß die Probenäpfchen (19) bei optimaler Bildauflösung nicht voll im Videobild liegen, und Ungenauigkeiten bei der Ausmessung der Geometriewerte der Probenäpfchen sind die Folge.
Zur Verbesserung der Meßgenauigkeit wird daher vorgeschlagen, eines der gra­ vierten Probenäpfchen (19) auszuwählen, die Positionsfehler ΔxM und ΔyM des ausgewählten Probenäpfchens in einem Verfahrensschritt [D] als koordinatenmä­ ßige Abstände eines Meßortes des Probenäpfchens zu einem Bezugsort im Videobild, beispielsweise zu dem Koordinatenursprung des Meßkoordinatensy­ stems, zu messen und vor Messung der Geometriewerte mindestens des ausge­ wählten Probenäpfchens die ermittelten Positionsfehler ΔxM und ΔyM in einem Verfahrensschritt [E] durch Verschieben der Videokamera (24) auf eine neue Meßposition und/oder durch Verdrehen des Druckzylinders (1) derart zu korrigie­ ren, daß der Meßort des ausgewählten Probenäpfchens (19') in dem Bezugsort des Videobildes liegt.
In dem Verfahrensschritt [D] werden daher zunächst die bei der Positionierung der Videokamera (24) auf eine vorgegebene Meßposition entstandenen Positionsfeh­ ler ΔxM und ΔyM des Meßortes des ausgewählten Probenäpfchens (19') gegenüber dem Koordinatenursprung des Meßkoordinatensystems in der Bildauswertestufe (26) anhand des aufgenommenen Videobildes ausgemessen.
Als Probenäpfchen (19'), dessen Meßort in den Koordinatenursprung des Meß­ koordinatensystems verschoben werden soll, wird beispielsweise ein einen Pro­ benäpfchen (19), das einen "Mittelton" (M) repräsentiert, oder aber auch ein ande­ res Probenäpfchen (19) ausgewählt. Als Meßort des ausgewählten Probe­ näpfchens (19') wird, je nach dem welche Geometriewerte festgestellt werden sollen, der Mittelpunkt der Näpfchenfläche, der Mittelpunkt Querdiagonalen oder Längsdiagonalen des Probenäpfchens oder aber der Mittelpunkt eines zu mes­ senden Steges oder Durchstichs festgelegt. Die Messung der Positionsfehler ΔxM und ΔyM des ausgewählten Probenäpfchens im Videobild wird anhand der Fig. 2 erläutert.
Fig. 2 zeigt ein aufgenommenes Videobild (35) der gravierten Probenäpfchen (19) mit dem aus horizontalen und vertikalen Rasterlinien bestehende orthogonalen Gravurraster, wobei die vertikalen Rasterlinien die Gravierlinien (21) sind. Auf drei nebeneinander liegenden Gravierlinien (21) sind beispielsweise die gravierten Probenäpfchen (19) für "Licht" (L), "Tiefe" (T) und "Mittelton" (M) dargestellt. Die Schwerpunkte der Probenäpfchen (19) liegen auf den Schnittpunkten der Rasterli­ nien des Gravurrasters.
Das Videobild (35) besteht aus einer Vielzahl von Pixeln (36), deren Lage im Vide­ obild (35) durch die Bildkoordinaten xV und yV eines dem Videobild (35) zugeord­ neten Bildkoordinatensystems (37) definiert sind. Die Koordinatenachsen des Bild­ koordinatensystems (37) sind in Längs- und Querausdehnung des Videobildes (35) ausgerichtet, und der Koordinatenursprung (38) liegt in einem Eckpunkt des Videobildes (35). Die Koordinatenachsen des Meßkoordinatensystems (40) sind parallel zu den Koordinatenachsen des Bildkoordinatensystems (37) ausgerichtet. Der Koordinatenursprung (39) des Meßkoordinatensystems (40), der im Mittel­ punkt des Videobildes (35) liegt, hat im Bildkoordinatensystems (37) die Bildkoordi­ naten xVM und yVM Damit ergibt sich folgender koordinatenmäßige Zusammen­ hang:
xM = xV - xVM
yM = yV - yVM.
Es wird beispielsweise das Probenäpfchen (19') mit dem Mittelpunkt der Näpf­ chenfläche als Meßort (41) ausgewählt, der im Bildkoordinatensystems (37) die Bildkoordinaten xVB und yVB hat. Damit ergeben sich die Positionsfehler ΔxM und ΔyM des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Meßkoordinatensystem (40) zu:
ΔxM = xVB - xVM
ΔyM = yVB - yVM.
Jedem Pixel (36) ist ein den jeweiligen Grauwert kennzeichnendes Videodatum (VD) von beispielsweise 8 Bit zugeordnet, so daß zwischen "Schwarz" (VD = 0) und "Weiß" (VD = 255) insgesamt 254 Grauwerte unterschieden werden können. Die Grauwerte können durch Filterung oder mittels Schwellen derart auf zwei Werte reduziert werden, daß beispielsweise denjenigen Pixeln, die auf die Mantel­ fläche des Druckzylinders (1) fallen, das Videodaturn VD = 0 und denjenigen Pi­ xeln, die auf die Näpfchenflächen der Probenäpfchens (19) fallen, das Videodatum VD = 1 zugeordnet ist. Dabei ist die Kontur (Dichtesprung) einer Näpfchenfläche durch den Übergang des Videodatums von "0" auf "1" oder von "1" auf "0" ge­ kennzeichnet.
Zur automatischen Ermittlung der Bildkoordinatenwerte xVB und yVB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Bildkoordinatensystem (37) wird ein beispielsweise streifenförmig ausgebildetes Meßfeld (42) definiert, das über das Videobild (35) verschiebbar ist und mit einer beliebigen Orientierung im Bild­ koordinatensystem (37) ausgerichtet werden kann.
Das Meßfeld (42) besteht aus mindestens einer Meßzeile (43), vorzugsweise aus mehreren parallel zueinander verlaufenden Meßzeilen (43), und jede Meßzeile (43) umfaßt eine Anzahl von Pixeln (36), deren Lage im Bildkoordinatensystem (37) jeweils durch ein Bildkoordinatenpaar xVMP und yYMP definiert ist, so daß auch für jedes Pixel (36) innerhalb der Meßzeilen (43) die Lage im Bildkoordinatensy­ stem (37) festgestellt werden kann. Die Längsausdehnung des Meßfeldes (42) beträgt mindestens gleich dem Abstand zweier Gravierlinien (21). Die Abstände der Pixel (36) voneinander repräsentieren jeweils ein Längeninkrement. Durch Zählen der Pixel (36) innerhalb einer Meßstrecke (44) kann somit die Länge der Meßstrecke (44) als Vielfaches des Längeninkrements gemessen werden.
Fig. 3 zeigt die Ausbildung eines streifenförmigen Meßfeldes (42), das beispiels­ weise aus einer Meßzeilen (43) mit vierzehn Pixeln (36) besteht.
Wie bereits erläutert, bilden die Ränder der Näpfchenfläche eines Probenäpfchens (19) im aufgenommenen Videobild (35) eine Kontur (45). Die Meßstrecke (44), beispielsweise zur Messung der maximalen Querdiagonalen oder der maximalen Längsdiagonalen des Probenäpfchens (19), ergibt sich somit aus dem jeweiligen Abstand der entsprechender Konturen (45) voneinander.
Die Endpixel (36', 36'') der Meßstrecke (44) werden in vorteilhafter Weise mit Hilfe des Meßfeldes (42) selbst durch eine automatische Erkennung von zwei benach­ barten Konturen (45) ermittelt, indem jeweils die Videodaten (VD) von zwei aufein­ ander folgenden Pixeln (36) der Meßzeile (43) auf eine Änderung der Videodaten (VD) hin untersucht werden.
Fig. 5 zeigt das Meßband (42) mit einer Meßzeile (43) und zwei voneinander be­ abstandete Konturen (45). Dargestellt sind außerdem die den einzelnen Pixeln (36) zugeordneten Videodaten (VD), wobei die Konturen (45) durch den Übergang "0" auf "1" und "1" auf "0" gekennzeichnet sind. Durch eine automatische Kontu­ renerkennung werden die entsprechenden Endpixel (36', 36'') der Meßstrecke (44) ermittelt, die im gezeigten Fall aus 9 Pixeln (36) besteht.
Fig. 6 zeigt die Messung des Bildkoordinatenwertes xVB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem streifenförmigen Meßfeld (42), das aus einer Meßzeile (43) besteht. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (41) der Mittelpunkt der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19'). Das Meßfeld (42) wird mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Abzisse des Bild­ koordinatensystems (37) ausgerichtet und auf das ausgewählte Probenäpfchen (19') verschoben. Die Endpixel (36', 36'') der Meßstrecke (44) werden durch die automatische Erkennung der Kontur (45) der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') ermittelt. Damit ist die Anzahl der Pixel (36) bekannt, die auf die Meßstrecke (44) fallen und das mittlere Pixel (36) der Meßstrecke (44) reprä­ sentiert dann den Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19'). Der Bild­ koordinatenwert xVB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Bildkoordinatensystem (37) ergibt sich dann als Koordinatenwert des mittleren Pixels der Meßstrecke (44).
Fig. 7 zeigt die entsprechende Messung des Bildkoordinatenwertes yVB des Meß­ ortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem Meßfeld (42), das da­ zu mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Ordinate des Bildkoordinatensy­ stems (37) ausgerichtet wird. In dem dargestellten Beispiel ist der Meßort (41) wiederum der Mittelpunkt der Näpfchenfläche. Der Bildkoordinatenwert yVB des Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') ergibt sich dann aus dem festgestellten Koordinatenwert des mittleren Pixels (36) der Meßstrecke (44).
In vorteilhafter Weise wird das ausgewählte Probenäpfchen (19'), das einen defi­ nierten Tonwert repräsentiert, mit Hilfe eines aus einer Vielzahl von Meßzeilen (43) bestehenden Meßfeldes (42) im Videobild (35) automatisch "gesucht". Dazu wird die Näpfchenfläche des Probenäpfchens (19') entsprechend dem vorgegebe­ nen Tonwert als Anzahl Pixel (36) vorgegeben. Ein entsprechendes Meßfeld ist in Fig. 4 dargestellt. Die Größe des Meßfeldes (42) entspricht mindestens der Größe der vorgegebenen Näpfchenfläche, so daß alle in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (36) von dem Meßfeld (42) erfaßt werden können. Das Meßfeld (42) wird von Gravierort zu Gravierort der Probenäpfchen (19) über das Videobild (35) verscho­ ben. In jedem Gravierort wird die Näpfchenfläche des betreffenden Probe­ näpfchens (19) mit Hilfe des Meßfeldes (42) gemessen, indem die in den einzel­ nen Meßzeilen (43) gezählten Pixel (36) aufaddiert und mit der Pixelanzahl der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen werden. Ein Probenäpfchen (19) ist dann als ausgewähltes Probenäpfchen (19') identifiziert, wenn die vorgegebene und die gemessene Näpfchenfläche übereinstimmt.
In einem Verfahrensschritt [E] werden die gemessenen Positionsfehler ΔxM und ΔyM durch Verschiebung des Meßwagens (23) und/oder durch Drehen des Druck­ zylinders (1) kompensiert. Die Kompensation kann manuell unter visueller Kon­ trolle des Videobildes auf dem Kontrollmotor (27) oder durch eine automatische Steuerung von Zylinderantrieb (2) und/oder Gravierwagenantrieb (7) über das Steuerwerk (14) erfolgen. Dabei liefert die Bildauswertestufe (23) dann einen ent­ sprechenden Steuerbefehl (S4) über eine Leitung (33) an das Steuerwerk (14), wenn die Auswertung des Videobildes ergeben hat, daß der Meßort (41) des aus­ gewählten Probenäpfchens (19') mit dem Koordinatenursprung (38) des Meßkoor­ dinatensystems (40) in Deckung ist, wodurch in vorteilhafter Weise eine genaue Bestimmung der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (19) gewährleistet ist.
Fig. 8 zeigt das Videobild (35) nach der Korrektur der Positionsfehler ΔxM und ΔyM. Im Videobild (35) ist nunmehr der Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') mit dem Koordinatenursprung (38) des Meßkoordinatensystems (40) in Deckung.
In den meisten Fällen genügt es, lediglich den axialen Positionsfehler ΔxM durch Verschieben des Meßwagens (23) zu kompensieren, da in Gravierlinienrichtung meistens mehrere Probenäpfchen (19) für einen Tonwert graviert werden und so­ mit mindestens ein Probenäpfchen (19) eines Tonwertes im Aufnahmebereich der Videokamera (24) liegt.
In einem Verfahrensschritt [F] erfolgt nach Kompensation der Positionsfehler ΔxM und ΔyM die Ermittlung der Geometriewerte der gravierten Probenäpfchen (19) durch eine automatische Auswertung des mit der Videokamera (24) aufgenomme­ nen Videobildes (35) nach Fig. 8 in der Bildauswertestufe (26). Die Messung wird in vorteilhafter Weise mit Hilfe desselben Meßfeldes (42), das bereits zur Messung der Positionsfehler ΔxM und ΔyM verwendet wurde, durchgeführt.
Zur Messung der maximalen Querdiagonalen (dQmax), die der Meßstrecke (44) in Fig. 6 entspricht, oder einer beliebigen Querdiagonalen (dQ) eines Probe­ näpfchens (19) wird das Meßfeld (42), wie bereits in Fig. 6 gezeigt, mit seiner Längsausdehnung in Richtung der Abzisse des Meßkoordinatensystems (40) aus­ gerichtet.
Zur Messung der maximalen Längsdiagonalen (dLmax), die der Meßstrecke in Fig. 7 entspricht, oder einer beliebigen Längsdiagonalen (dL) eines Probenäpfchens (19) wird das Meßfeld (42), wie in Fig. 7 gezeigt, mit ihrer Längsausdehnung in Richtung der Ordinate des Meßkoordinatensystems (40) ausgerichtet.
Zur Messung des Durchstichs (dDS), d. h. der Breite des Gravierkanals in Richtung der Abzisse des Meßkoordinatensystems (40), der zwei auf einer Gravierlinie (21) gravierten Probenäpfchen (19) verbindet, wird das Meßfeld (42) mit seiner Längsausdehnung wiederum in Richtung der Abzisse ausgerichtet. Die Messung des Durchstichs (dDS) ist in Fig. 9 grafisch dargestellt.
Zur Messung der Stegbreite (dSB), d. h. die Breite des Materials, das zwischen zwei auf benachbarten Gravierlinien (21, 21') gravierten tiefen Näpfchen stehengeblie­ ben ist, wird das Meßfeld (42) in zweckmäßiger Weise derart gedreht, daß es mit seiner Längsausdehnung annähernd senkrecht zum Verlauf des Steges ausge­ richtet ist. Die Messung der Stegbreite (dSB) ist in Fig. 10 grafisch dargestellt.
Fig. 11 zeigt eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckformen mit einem zweiten Ausführungsbeispiel für eine Meßvorrichtung zum Ausmessen von gravierten Probenäpfchen (19) in einer prinzipiellen Darstellung.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Videokamera (24) nicht wie in Fig. 1 darge­ stellt auf einem separaten Meßwagen (23), sondern auf dem Gravierwagen (7) neben dem Gravierorgan (3) mit einem baulich bedingten axialen Abstand B von dem Gravierstichel (4) des Gravierorgans (3) angeordnet. Das Videobild (35) der gravierten Probenäpfchen (19) wird beispielsweise über ein Lichtleitkabel aufge­ nommen, dessen Lichteintrittsfläche in einer senkrecht zur Achsrichtung und durch die Spitze des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) verlaufenden Ebene an­ geordnet ist. Alternativ dazu kann das Videobild (35) der gravierten Probe­ näpfchen (19) auch direkt mit der Videokamera (24) aufgenommen werden. In diesem Fall wird die auf dem Gravierwagen (5) montierte Videokamera (24) mittels des Gravierwagenantriebes (7) nach der Gravur der Probenäpfchen (19) zunächst um den axialen Abstand B auf die vorgegebene Meßposition im Probegravurbe­ reich (20) verschoben. Anschließend werden die Positionsfehler ΔxM und ΔyM ge­ messen und korrigiert sowie die gravierten Probenäpfchen (19) ausgemessen.
Fig. 12 zeigt zusammenfassend den Arbeitsablauf an einer Graviermaschine in schematischer Form, wobei angenommen wird, daß die Videokamera (24) neben dem Gravierorgan (3) auf dem Gravierwagen (5) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 montiert ist.
  • a) Verschieben des Gravierorgans (3) mit dem Gravierwagen (5) auf eine vorge­ gebene axiale Sollposition (47) einer zu gravierenden Gravierlinie (21) und Gravur von Probenäpfchen (19) auf einer Gravierlinie (21) in einer axialen Ist­ position (48), die aufgrund eines axialen Positionsfehlers Δx von der Sollpositi­ on (47) abweicht, gemäß den Verfahrensschritten [A] und [B].
  • b) Positionieren der Videokamera (24) auf der vorgegebenen Meßposition (47), die mit der vorgegebenen Sollposition (47) der Gravierlinie (21) übereinstimmt, durch Verschieben des Gravierwagens (5) gemäß Verfahrensschritt [C].
  • c) Messung des Positionsfehlers Δx der Videokamera (24) in der vorgegebenen Meßposition (47) nach Verfahrensschritt [D].
  • d) Korrektur des Positionsfehlers Δx der Videokamera (24) durch Verschieben des Gravierwagens (5) in eine neue Meßposition (48) nach Verfahrensschritt [E] und
  • e) Ausmessen der gravierten Probenäpfchen (19), die auf der Gravierlinie (21) in der Istposition (48) graviert wurden, auf der neuen Meßposition (48) der Vi­ deokamera (24) nach Verfahrensschritt [F].
Das Verfahren kann vorzugsweise auch bei der Gravur von mehreren in Achs­ richtung nebeneinander liegenden Graviersträngen auf einem Druckzylinder mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan und im sogenannten Twin-Betrieb der Graviermaschine eingesetzt werden.
Bei der Gravur von mehreren Graviersträngen auf einem Druckzylinder (1) mit je­ weils einem zugeordneten Gravierorgan (3) muß für jedes Gravierorgan (3) ein separater Probegravur durchgeführt werden. Zum Ausmessen der Probegravuren möge die Graviermaschine mit dem verschiebbaren Meßwagen (23) mit der Vi­ deokamera (24) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ausgerüstet sein. Zum Ausmessen der einzelnen Probegravuren in jedem Gravierstrang wird die Vi­ deokamera (24) jeweils um die Breite eines Gravierstranges auf die einzelnen Meßpositionen axial verschoben. In diesem Fall werden die zuvor erläuterten Verfahrensschritte [A] bis [F] in jeder Meßposition durchgeführt. Selbstverständlich kann auch jedem Gravierorgan (3) eine Videokamera (24) gemäß dem Ausfüh­ rungsbeispiel nach Fig. 11 zugeordnet werden.
Beim sogenannten Twin-Betrieb einer Graviermaschine sind zwei Druckzylinder (1, 1*) mechanisch miteinander gekoppelt, die mit jeweils einem Gravierorgan (3, 3*) graviert werden. Die Gravierorgane (3, 3*) sind mit einem festen Abstand zu­ einander auf dem gemeinsamen Gravierwagen (5) montiert, der sich axial an den beiden Druckzylindern (1, 1*) entlang bewegt. Mit jedem Gravierorgan (3, 3*) wird eine Probegravur auf dem betreffenden Druckzylinder (1, 1*) graviert. Zum Aus­ messen der Probegravuren möge die Graviermaschine neben jedem Gravierorgan (3, 3*) eine Videokamera (24, 24*) auf dem Gravierwagen (5) gemäß dem Aus­ führungsbeispiel nach Fig. 11 aufweisen. In diesem Fall ergibt sich ein modifizier­ ter Arbeitsablauf.
Fig. 13 zeigt den modifizierten Arbeitsablauf an einer im Twin-Betrieb arbeitenden Graviermaschine in schematischer Form, wobei angenommen wird, daß jeweils eine Videokamera (24, 24*) neben dem Gravierorgan (3, 3*) auf dem gemeinsa­ men Gravierwagen (5) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 montiert ist.
  • a) Verschieben der Gravierorgane (3, 3*) mit dem gemeinsamen Gravierwagen (5) auf vorgegebene axiale Sollpositionen (47, 47*) von zu gravierenden Gra­ vierlinien (21, 21*) und Gravur von Probenäpfchen (19, 19*) auf den Gravierli­ nien (21, 21*) in axialen Istpositionen (48, 48*), die aufgrund von axialen Posi­ tionsfehlern Δx und Δx* von den Sollpositionen (47, 47*) abweichen, gemäß den Verfahrensschritten [A] und [B].
  • b) Positionieren der ersten Videokamera (24) auf einer vorgegebenen erste Meßposition (47), die mit der vorgegebenen ersten Sollposition (47) einer Gra­ vierlinie (21) übereinstimmt, durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwa­ gens (5) gemäß Verfahrensschritt [C].
  • c) Messung des Positionsfehlers Δx der ersten Videokamera (24) in der vorge­ gebenen ersten Meßposition (47) nach Verfahrensschritt [D].
  • d) Korrektur des gemessenen Positionsfehlers Δx der ersten Videokamera (24) durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) in eine neue erste Meßposition (48) nach Verfahrensschritt [E].
  • e) Ausmessen der Geometriewerte der auf dem ersten Druckzylinder (1) gra­ vierten Probenäpfchen (19), die auf der Gravierlinie (21) in der ersten Istpositi­ on (48) graviert wurden, auf der neuen ersten Meßposition (50) der ersten Vi­ deokamera (24) gemäß Verfahrensschritt [F].
  • f) Messung des Positionsfehlers Δx* der zweiten Videokamera (24*) in der mo­ mentanen Position des gemeinsamen Gravierwagens (5) nach Verfahrens­ schritt [D].
  • g) Berechnen eines neuen Positionsfehlers Δx*neu für die zweite Videokamera (24*).
  • h) Korrektur des berechneten Positionsfehlers Δx*neu der zweiten Videokamera (24*) in eine neue zweite Meßposition (48*) durch Verschieben des gemein­ samen Gravierwagens (5) nach Verfahrensschritt [E] und
  • i) Ausmessen der Geometriewerte der auf dem zweiten Druckzylinder (1*) gra­ vierten Probenäpfchen (19), die auf der Gravierlinie (21*) in der zweiten Istpo­ sition (48*) graviert wurden, auf der neuen zweiten Meßposition (50*) der zweiten Videokamera (24*) gemäß Verfahrensschritt [F].

Claims (29)

1. Verfahren zur Erzeugung und Auswertung eines Probeschnitts in einer elek­ tronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern für den Tiefdruck, bei dem
  • - aus Gravurdaten (GD), welche zu gravierende Tonwerte zwischen "Licht" und "Tiefe" darstellen, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeu­ gung eines Gravurrasters ein Graviersteuersignal (GS) zur Ansteuerung des Gravierstichels (4) eines Gravierorgans (3) gebildet wird,
  • - der Gravierstichel (4) in den Druckzylinder (1) gravierlinienweise eine Folge von in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen eingraviert, deren Geo­ metriewerte die gravierten Tonwerte bestimmen,
  • - vor der eigentlichen Gravur Probenäpfchen (19) für vorgegebene Tonwerte graviert werden,
  • - ein Videobild (35) der Probenäpfchen (19) mittels einer Videokamera (24) aufgenommen wird,
  • - die Geometriewerte von Probenäpfchen (19) im Videobild (35) ermittelt und mit den Geometriewerten der vorgegebenen Tonwerte verglichen werden und
  • - das Graviersteuersignal (GS) in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis derart kalibriert wird, daß die gravierten Tonwerte den vorgegebenen Ton­ werten entsprechen, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die Videokamera (24) auf einer vorgegebenen axialen Meßposition positio­ niert wird,
  • - eines der gravierten Probenäpfchen (19') ausgewählt wird,
  • - die Lageabweichung eines Meßortes (41) des ausgewählten Probenäpf­ chens (19') von einem Bezugsort (39) im Videobild (35) als Positionsfehler (ΔxM, ΔyM) festgestellt wird,
  • - die festgestellten Positionsfehler (ΔxM, ΔyM) durch axiales Verschieben der Videokamera (24) in eine neue Meßposition und/oder durch Drehen des Druckzylinders (1) derart korrigiert werden, daß der Meßort (41) des aus­ gewählten Probenäpfchens (19') mindestens im Bereich des Bezugsortes (39) des Videobildes (35) liegt und
  • - anschließend die Geometriewerte mindestens des ausgewählten Probe­ näpfchens (19') ausgemessen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein einen Mittel­ ton zwischen "Licht" und "Tiefe" repräsentierendes Probenäpfchen (19') aus­ gewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Meß­ ort (41) der Flächenmittelpunkt des ausgewählten Probenäpfchens (19') ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Meß­ ort (41) der Mittelpunkt der Querdiagonalen oder der Längsdiagonalen des ausgewählten Probenäpfchens (19') ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Meß­ ort (41) der Mittelpunkt des Durchstichs oder des Steges des ausgewählten Probenäpfchens (19') ist.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Bezugsort (39) zur Feststellung der Lageabweichung des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Videobild (35) in der Bildmitte liegt.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Bezugsort (39) zur Feststellung der Lageabweichung des ausgewählten Probenäpfchens (19') im Videobild (35) der Koordinatenur­ sprung eines Meßkoordinatensystems (40) im Videobild (35) ist.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß
  • - das Videobild (35) in Pixel (36) unterteilt ist und
  • - die Lage der Pixel (36) im Videobild (35) durch Koordinaten (xV, yV) eines dem Videobild (35) zugeordneten Videokoordinatensystem (37) definiert ist.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß
  • - das Videobild (35) in Pixel (36) unterteilt ist,
  • - ein über das Videobild (35) verschiebbares Meßfeld (42) erzeugt wird,
  • - das Meßfeld (42) mindestens eine Meßzeile (43) mit einer Anzahl von Pi­ xeln (36) aufweist, deren Lage im Videobild (35) durch die Koordinaten (xV, yV) des Videokoordinatensystems (37) bestimmt wird und
  • - die Länge einer Meßstrecke (44) im Videobild (35) als Anzahl von Pixeln (36) der Meßzeile (43) ermittelt wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Meßfeld (42) streifenförmig ausgebildet ist.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Meßfeld (42) im Videobild (35) beliebig orientierbar ist.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Meßstrecke (44) dem Abstand zweier zu einem Probenäpf­ chen (19) gehörender Konturen (45) zueinander entspricht.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Konturen (45) eines Probenäpfchens (19) durch eine auto­ matische Auswertung des Videobildes (35) erkannt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (45) eines Probenäpfchens (19) mittels mindestens einer Meßzeile (43) des Meßfeldes (42) erkannt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - jedem Pixel (36) des Videobildes (35) ein Videodatum (VD) zugeordnet ist, das kennzeichnet, ob das betreffende Pixel (36) Bestandteil eines Probe­ näpfchens (19) ist oder nicht,
  • - die Videodaten (VD) von jeweils zwei aufeinanderfolgender Pixel (36) der Meßzeile (43) des Meßfeldes (42) auf einen Änderung hin untersucht wer­ den und
  • - eine festgestellte Änderung der Videodaten (VD) als Kontur (45) erkannt wird.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das ausgewählte Probenäpfchen (19') im Videobild (35) auto­ matisch mit Hilfe des verschiebbaren Meßfeldes (42) erkannt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') vorgegeben wird,
  • - ein Meßfeld (42) definiert wird, dessen Größe mindestens der Näpfchenflä­ che des ausgewählten Probenäpfchens (19') entspricht,
  • - das Meßfeld (42) von Probenäpfchen zu Probenäpfchen über das Videobild (35) verschoben wird,
  • - in jeder Position des Meßfeldes (42) die Näpfchenfläche des jeweiligen Probenäpfchens (19) gemessen und mit der vorgegebenen Näpfchenfläche verglichen wird und
  • - bei mindestens näherungsweiser Flächenübereinstimmung ein Probenäpf­ chen (19) als ausgewähltes Probenäpfchen (19') erkannt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die Größe der Näpfchenfläche des ausgewählten Probenäpfchens (19') als Anzahl von Pixeln (36) vorgegeben wird,
  • - das Meßfeld (42) eine Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten Meßzeilen (43) aufweist,
  • - die Näpfchenfläche eine Probenäpfchens (19) durch Aufaddition der in die Näpfchenfläche fallenden Pixel (36) in den einzelnen Meßzeilen (43) ermit­ telt wird und
  • - beim Flächenvergleich die vorgegebene mit der gemessenen Anzahl von Pixeln (36) verglichen wird.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Meßort (41) des ausgewählten Probenäpfchens (19') und seine Lage im Videobild (35) automatisch mit Hilfe des verschiebbaren Meß­ feldes (42) festgestellt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - der Meßort (41) der Flächenmittelpunkt der ausgewählten Probenäpfchens (19') ist und
  • - die Querdiagonale oder die Längsdiagonale des ausgewählten Probenäpf­ chens (19') als Meßstrecke (44) mit dem Meßfeld (42) gemessen wird, wo­ bei sich der Flächenmittelpunkt als halbe Querdiagonale oder Längsdiago­ nale ergibt.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekenn­ zeichnet, daß
  • - zwei miteinander gekoppelte Druckzylinder (1, 1*) mit jeweils einem Gra­ vierorgan (3, 3*) graviert werden,
  • - die Gravierorgane (3, 3*) auf einem gemeinsamen Gravierwagen (5) ange­ ordnet sind,
  • - jedem Gravierorgan (3, 3*) eine Videokamera (24, 24*) zugeordnet ist,
  • - die erste Videokamera (24) auf einer vorgegebenen ersten Meßposition (47) positioniert wird,
  • - der axiale Positionsfehler (Δx) der ersten Videokamera (24) in der vorgege­ benen ersten Meßposition (47) gemessen wird,
  • - der gemessene axiale Positionsfehler (Δx) der ersten Videokamera (24) durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) in eine neue erste Meßposition (48) korrigiert wird,
  • - die Geometriewerte der auf dem ersten Druckzylinder (1) gravierten Pro­ benäpfchen (19) auf der neuen ersten Meßposition (50) der ersten Video­ kamera (24) ausgemessen werden,
  • - der axiale Positionsfehler (Δx*) der zweiten Videokamera (24*) in der mo­ mentanen Position des gemeinsamen Gravierwagens (5) ausgemessen wird,
  • - ein neuer axialer Positionsfehler (Δx*neu) für die zweite Videokamera (24*) berechnet wird,
  • - der berechnete axiale Positionsfehlers (Δx*neu) der zweiten Videokamera (24*) durch Verschieben des gemeinsamen Gravierwagens (5) in eine neue zweite Meßposition (48*) korrigiert wird und
  • - die Geometriewerte der auf dem zweiten Druckzylinder (1*) gravierten Pro­ benäpfchen (19) auf der neuen ersten Meßposition (50) der ersten Video­ kamera (24) ausgemessen werden.
22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß bei der Probegravur Probenäpfchen (19) für die Tonwerte "Licht", "Tiefe" und mindestens einen "Mittelton" graviert werden.
23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Probenäpfchen (19) für die Tonwerte "Licht", "Tiefe" und "Mittelton" jeweils auf benachbarten Gravierlinien (21) graviert werden.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf jeder Gravierlinie (21) mindestens ein Probenäpfchen (19) graviert wird.
25. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die auszumessenden Geometriewerte die Querdiagonalen, die Längsdiagonalen, die Durchstiche, die Stegbreiten oder die Näpfchenflächen der gravierten Probenäpfchen (19) sind.
26. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das streifenförmige Meßfeld (42) mit seiner Längsausdehnung zur Messung von Stegbreiten im Meßkoordinatensystem (40) quer, vorzugs­ weise senkrecht zum Verlauf des Steges, ausgerichtet wird.
27. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß
  • - das Meßfeld (42) eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Meß­ zeilen (43) aufweist,
  • - die mit den einzelnen Meßzeilen (43) erzielten Meßergebnisse miteinander verglichen werden und
  • - zur Erhöhung der Meßsicherheit das Meßergebnis einer Meßzeile (43) nur bei Übereinstimmung der miteinander verglichenen Meßergebnisse weiter­ gegeben wird.
28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekenn­ zeichnet, daß
  • - das Meßfeld (42) eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Meß­ zeilen (43) aufweist,
  • - die mit den einzelnen Meßzeilen (43) erzielten Meßergebnisse einer Ex­ tremwertauswahl unterzogen werden und
  • - nur das größte oder kleinste Meßergebnis weitergegeben wird.
29. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Meßfeld (42) sowohl zur Messung der Lageabweichung des ausgewählten Probenäpfchens (19') als auch zur Messung der Geome­ triewerte der Probenäpfchen (19) verwendet wird.
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