DE2737741C3 - Grundiermasse und deren Verwendung zur Beschichtung einer Oberflache - Google Patents

Grundiermasse und deren Verwendung zur Beschichtung einer Oberflache

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Osamu Takatsuki Osaka Ishii
Yoshinobu Kusuhara
Masanori Naito
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Grundiermasse und deren Verwendung zur Beschichtung einer Oberfläche. «
Es ist bei Beschichtungsverfahren allgemein üblich, eine Grundierschicht, die in erster Linie zum Rostschutz dient, auf die Oberfläche des zu beschichtenden Farbbzw. Schichtträgers aufzubringen und dann die Grundierschicht mit einer Deckschicht zu versehen. Bekann- to te Besehielhtungsverfahren sind unter anderem der Bürstenstrich und die Pulverbeschichtung. Das Pulverbeschichtungsverfahren beruht auf der Verwendung einer pulverförmigen Beschichtungsmasse und schließt Verfahren wie z. B. die Fließbettbeschichtung, die hi elektrostatische Pulverbeschichtung, die Sprühbeschichtung und die Plasmasprühbeschichtung ein. Pulverförmige Beschichtungsmassen für die Deckschicht sind z. B. die in der Hauptsache aus Polyester-, Acryl-, Epoxy-, Polyäthylen-, Vinylchlorid-, Polyamidoder Polyphenylensulfid-Kunstharzen hergestellten Massen.
In den letzten Jahren werden Polyphenylensulfid-Kunstharze, die eine wiederkehrende Baueinheit mit der Formel
enthalten, bei Beschichtungsverfahren viel verwendet, weil sie eine hervorragende Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften haben. Pulverförmige Beschichtungsmassen, die diese Kunstharze enthalten, sind im Handel erhältlich. Das Kunstharz kann teilweise oxidiert, verzweigt oder quervernetzt sein. Die Beschichtungsmassen können auch Zusatzstoffe wie Siliciumdioxidpulver oder Aluminiumoxidpulver enthalten. Es gibt keine besonders festgelegten Grenzwerte für den Teilchendurchmesser des Pulvers, doch ist es vorzugsweise nicht größer als 150 μπι, insbesondere nicht größer als 100 μίτι, wenn es zur Sprfihbeschichtung geeignet sein soll
Beim Beschichten mit einem solchen Polyphenylensulfid-Kunstharz ist es notwendig, die Kunstharzschicht bei einer hohen Temperatur im Bereich von 3000C bis 450° C, vorzugsweise von 380° C bis 40O0C, thermisch zu behandeln, um die Aushärtungsreaktion der Kunstharzschicht in genügendem Maße ablaufen zu lassen und damit einen Oberzug mit hervorragenden Eigenschaften zu erzielen. Wenn man jedoch einen metallischen Schichtträger, insbesondere Eisen, solch hohen Temperaturen aussetzt, so bildet sich eine spröde Oxidschicht an der Oberfläche, und die Haftung der Polyphenylensulfid-Kunstharzschicht an der Metalloberfläche wird vermindert Diese Tendenz ist besonders ausgeprägt, wenn die Beschichtung im Fließbettverfahren durchgeführt wird. Man fand auch, daß sich während der thermischen Behandlung des Polyphenylensulfid-Kunstharzes bei hohen Temperaturen verschiedene Schwefelverbindungen aus den im Kunstharz enthaltenen Schwefelanteilen bilden, die die Metalloberfläche angreifen und auf diese Weise die Haftung und die Wasserbeständigkeit der Kunstharzschicht ungünstig beeinflussen. Es ist daher bei der Beschichtung mit dem Polyphenylensulfid-Kunstharz notwendig, die Bildung einer Oxidschicht auf der Oberfläche des als Farbträger dienenden Metalls bei hohen Temperaturen zu verhindern und die Metalloberfläche vor Schwefelverbindungen, die sich bei der thermischen Behandlung der Kunstharzschicht bilden, zu schützen. Um dieses Ziel zu erreichen, ist es notwendig, eine Grundiermasse einzusetzen, die eine hervorragende Wärmebeständigkeit hat, die Oxidation der Metalloberfläche bei hohen Temperaturen verhindern kann und gegenüber Schwefelverbindungen bei hohen Temperaturen beständig ist. Organische Grundiermassen wie Epoxykunstharze, die zur Zeit weithin angewendet werden, sind von hervorragender Haftfähigkeit und Wasserbeständig= keit, doch haben sie eine ungenügende Hitzebeständigkeit, und die Grundierschicht zersetzt sich während der thermischen Behandlung des Polyphenylensulfid- Kunstharzes. Andererseits hat eine allgemein als anorganische Grundiermasse verwendete Anstrichfarbe mit hohem Zinkgchall eine hervorragende Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Da jedoch eine getrocknete
Schicht einer solchen Anstrichfarbe 90 Gew.-% Zinkpulver enthält, greifen während der thermischen Behandlung des Polyphenylensulfid-Kunstharzes entstehende Schwefelverbindungen das Zink unter Bildung einer Schicht, die eine schlechte Haftung und eine mangelhafte Wasserbeständigkeit hat, an.
Aus der DE-OS 16 44 717 ist eine Bindemittelmischung für die Herstellung von Zinkstaubüberzügen bekannt, die ein Zinkpulver und ein Kondensat aus einem Alkylsilicat enthält Bindemittelmischungen bzw. Grundiermassen, die als Metallbestandteil nur Zinkpulver enthalten, haben jedoch nur unbefriedigende Überzugseigenschaften.
Aus der AT-PS 2 29 458 ist ein Anstrichmittel bekannt, das aus Zinkpulver, Aluminiumpulver und Chlorkautschuk, Cyclokautschuk, Polystyrol, Polyvinylchlorid usw. als Bindemittel besteht, wobei der Anteil des Zinkpulvers größer als der Anteil des Aluminiumpulvers isL Ein solches Anstrichmittel mit einem überwiegenden Zinkpulveranteil hat jedoch keine optimale Heißwasse*beständigkeit
Aufgabe der Erfindung ist eine Grundiermasse auf Basis von Zinkpulver und wenigstens einem in organischen Lösungsmitteln löslichen Kondensat, das durch teilweise Hydrolyse eines Tetraalkylsilicats mit Ci- bis (VAlkylgruppen erhalten wurde, die frei von den Mängeln der bekannten Grundiermassen ist, eine hervorragende Hitzebeständigkeit, Haftung und Heißwasserbeständigkeit hat, gegenüber Schwefelverbindungen bei hohen Temperaturen beständig ist und zur Bildung der Grundierschicht für Polyphenylensulfid-Kunstharze besonders wirksam ist
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Grundiermasse ein Metallpulve-gemisch mit mehr als 50 Gew.-% Aluminiumpulver und *- cniger als 50 Gew.-% Zinkpulver enthält, wobei das Gewichtsverhältnis des Metallpulvers zum teilweise hydrolysierten Alkylsilicat 60 :40 bis 95 :5 ist
Die erfindungsgemäße Grundiermasse ist bei Raumtemperatur über längere Zeitdauer lagerfähig, ohne daß eine merkliche Änderung in ihrer Zusammensetzung erfolgt So wurde festgestellt, daß die Grundiermasse des nachstehenden Beispiels 6, die ein relativ reaktives Zusatzmittel wie Polyvinylbutyral enthält, bei Raumtemperatur bis zu etwa 160 Stunden völlig unverändert bleibt
Die erfindungsgemäße Grundiermasse und ihre bevorzugten Ausführungsformen werden nachstehend näher erläutert
Die erfindungsgemäße Grundiermasse wird ganz allgemein bei Beschichtungsverfahren zur Bildung von Grundierschichten eingesetzt, und die auf diese Weise gebildete Grundierschicht ist für ein anschließend durchgeführtes Pulverbeschichtungsverfahren besonders geeignet Die Grundierschicht, die man bei Verwendung der erfindungsgemäßen Grundiermasse erhält, ist gegenüber der großen Hitze, die man während der Beschichtung mit einer pulverförmiger! Beschichtungsmasse oder während der sich daran anschließenden thermischen Behandlung anwendet, sehr stabil. Insbesondere ist die erfindungsgemäße Grundiermasse zur Bildung der Grundierschicht für eine pulverförmige Polyphenylensulfid-Kunstharz-Beschichtungsmasse geeignet und führt zu hervorragenden Ergebnissen, die man unter Verwendung von anderen Grundiermassen nur schwer erzielen kann.
Im Metallpulvergemisch der erfindungsgemäßen Grundiermasse muß das Aluminiumpulver in einer Menge von mehr als 50 Gew.-% vorliegen. Wenn die Menge des Aluminiumpulvers kleiner als dieser Grenzwert ist, ist die Grundierschicht empfindlich gegenüber dem Angriff durch Schwefelverbindungen,
die sich bilden, wenn ein schwefelhaltiges Kunstharz wie ein Polyphenylensulfid-Kunstharz zur Bildung der Deckschicht aufgetragen und thermisch behandelt wird. Es ist daher wahrscheinlich, daß sich dann die Haftung und die Wasserbeständigkeit der Grundierscücht
ίο verschlechtern. Wenn die Menge des Zinkpulvers die vorstellend angegebene Menge übersteigt, wird das Zink durch heißes Wasser angegriffen, wobei sich Zinkrost bildet, ein Korrosionsprodukt, das basisches Zinkcarbonat als Hauptbestandteil enthält Wenn andererseits die Menge des Aluminiumpulvers zu groß ist, ist es wahrscheinlich, daß sich die Korrosionsbeständigkeit der Grundierschicht vermindert, was zu Nachteilen bei der praktischen Anwendung führt. Das Gewichtsverhältnis des Aluminiumpulvers zum Zink pulver beträgt daher 95 :5 bis > 50 : < 50, vorzugswei se 95 :5 bis 70 :30, insbesondere 95 :5 bis 80 :20.
Selbst wenn man z. B. eine Polyäthylenkunstharz-Anstrichfarbe für die Deckschicht einsetzt, soll der Anteil des Aluminiumpulvers im Metallpulvergemisch größer als 50> Gew.-% sein. Zink hat eine geringere Wasserbeständigkeit, insbesondere eine geringere Heißwiisserbeständigkejt, als Aluminium, und wenn die Zinkmenge zu groß ist, ist es wahrscheinlich, daß seine Haftung an dem als Deckschicht vorliegenden Polyäthy len vermindert wird. Dies liegt daran, daß Zink gegenüber dem teilweise hydrolysierten Alkylsilicat eine höhere Reaktionsfähigkeit als Aluminium hat und daß daher, wenn die Menge des Zinkpulvers zu groß ist, die Menge der im teilweise hydrolysierten Alkylsilicat
j5 verbleibenden Alkylgruppen und die Haftung der Grundiermasse an dem Polyäthylen vermindert wird.
Aluminium und Zink werden in Form von fein teiligen Pulvern eingesetzt Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Aluminiumpulvers ist vorzugsweise nicht größer als 150 μΐη, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Zinkpulvers ist vorzugsweise nicht größer als 50 μΐη. Besonders bevorzugt wird Aluminiumpulver mit einem durchschnittlichen Teilchenduirchmesser von 50 μπι oder weniger und Zinkpul-
ver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 10 μΐη oder weniger.
Sowohl das Aluminium- als auch das Zinkpulver werden geeigneterweise in Form von gekörnten Pulvern eingesetzt. Pulver in Flöckchenform neigen
so dazu, die Festigkeit der Grundierschicht zu vermindern, und verursachen das Abblättern der Grundierschicht und damit eine Verminderung der Haftung. Wenn Pulver in Flöckchenform vorhanden sind, sollte demnach der Anteil an solchen Pulvern etwa 10 Gew.-%, vorzugsweise 5 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt an Aluminium- und Zinkpulver, nicht überschreiten.
Die erfindungsgemäße Grundiermasse enthält wenigstens ein in organischen Lösungsmitteln lösliches
bo Kondensat, das durch teilweises Hydrolysieren wenigstens eines Tetraalkylsilieats der Formel:
Si(OR')(OR2)(OR')(OR4)
erhalten wurde, worin R1, R2, RJ und R4 gleich oder verschieden sein können und Alkylgruppen mit 1 bis 4
C-Atomen sind. Beispiele für das Tetraalkylsilicat der Formel (1) sind
Tetramethylsilicat,
Trimethyimonoäthylsilicat,
Dimethyldiäthylsilicat,
Trimethylmonopropylsilicat,
Trimethylmonobutylsilicat,
Monoroethyltriäthylsilicat,
Tetraäthylsilicat,
Dimethyldibutylsilicat,
Triäthylmonobutylsiücat,
Triäthylmono-t-butylsilicat,
Diäthyldibulylsilicat,
Diäthyldi-t-butylsilicat,
Tetrapropylsilicat.
Tetraisopropylsilicat,
Monoäthyltributylsilicat,
Diisopropyldibutylsilicat,
Monoisopropyltriisobutylsiücat,
Monoisopropyl-tri-t-butylsilicat,
Tri-s-butylmono-t-butylsilicat,
Tetrabutylsilicat,
Tetraisobutylsilicat,
Tetra-s-butylsilicat und
Tetra-t-butylsilicat
Von diesen Silicaten ist Tetraäthylsilicat besonders bevorzugt
Man erhält das Kondensat durch teilweises Hydrolysieren des Tetraalkylsilicats mit der Formel (1) in einem organischen Lösungsmittel in der Gegenwart eines geeigneten Katalysators wie Salzsäure unter Verwendung von Wasser in einer für die teilweise Hydrolyse benötigten Menge.
Das vorstehend beschriebene Kondensat wird z.B. nach dem folgenden Verfahren erhalten: Das Tetraalkylsilicat mit der Formel (1) wird in einem organischen Lösungsmittel wie Äthylalkohol, lsopropylalkohol, Isobutylalkohol, Polyäthylenglykol, Äthylenglykolmonoäthyläther, Äthylenglykolmonobutyläther und Äthy-Ienglykolmonoäthylätheracetat aufgelöst, und eine Säure wie Salzsäure wird hinzugegeben, um den pH der Lösung auf 1,5 bis 4,0 einzustellen. Dann wird unter Rühren eine vorher festgelegte Wassermenge zu der Lösung hinzugegeben. Mit fortschreitender Reaktion steigt die Temperatur an. Wenn die Temperatur nicht mehr ansteigt, ist die Reaktion unter Lieferung des Kondensats beendet Die Kondensierungsreakiion kann in einer einzelnen oder in mehreren Stufen durchgeführt werden. Die Gesamimenge des bei der Kondensierungsreaktion eingesetzten Wassers beträgt 0,25 bis 0,99 Äquivalente, bezogen auf das Tetraalkylsilicat. Wenn die Wassermenge kleiner als 0,25 Äquivalente ist, verbleibt nichtiimgesetztes Tetraalkylsilicat, und wenn die Wassermenge 0,99 Äquivalente übersteigt, wird während der Reaktion Luftfeuchtigkeit absorbiert, und mehr als 1 Äquivalent Wasser reagiert unter vollständiger Hydrolyse des Tetraalkylsilicats. Es ist wahrschein· lieh, daß dies zur Ausfällung von festem Siliciumdioxid führt. Bevorzugt wird eine Wassermenge von 0,4 bis 0,9 Äquivalenten, insbesondere von 0,6 bis 0,8 Äquivalenten.
Besonders bevorzugt wird ein Kondensat von Tetraäthylsilicat.
Wenn teilweise hydrolysierte Alkylsilicate mit höheren Alkylgruppen in der Grundiermasse verwendet Verden, wird die Trocknungszeit und die Aushärtungi-/eit der Grundiermujse zu lang, und sie ist nicht für praktische Zwecke geeignet. Außerdem haben solche Silicate mit höheren Alkylgruppen einen niedrigen Siliciumdioxidgehalt und müssen daher in großen Mengen eingesetzt werden, um hervorragende Ergebnisse zu erzielen. Auf diese Weise ist es vom wirtschaftlichen Gesichtspunkt aus unvorteilhaft. Silicate mit höheren Alkylgruppen einzusetzen.
Unter anderem sind folgende organische Lösungsmittel als Lösungsmittel zur Durchführung der teilweisen Hydrolyse des Tetraalkylsilicats und/oder zur Herstellung der Bindemittellösungen für die erfindungsgemäße Grundiermasse geeignet: aliphatische Alkohole mit ! bis 4 C-Atomen wie Methylalkohol, Äthylalkohol, Propylalkohol, lsopropylalkohol, Butylalkohol, Isobutylalkohol, s-Butylalkohpl und t-Butylalkohol, Polyäthy-
lenglykol, Äthylenglykolmonoalkyläther (Alkyl mit 1 bis 4 C-Atomen) wie Methylcellosolve, Äthylcellosolve und Butylcellosolve, Methylcellosolveacetat Äthylcellosolveacetat und Butylcellosolveacetat und aliphatische Ketone (Alkyl mit 1 bis 4 C-Atomen) wie Aceton, Methyläthylketon und Methylicdiutylketon. Diese organischen Lösungsmittel werden gegebenenfalls allein, jedoch üblicherweise, im Hinblick auf die Viskosität der Grundiermasse, auf dieTrocknungsgeschwindigkeit und andere bei der Verarbeitung eine Rolle spielenden
2ϊ Eigenschaften, als Mischungen eingesetzt Besonders bevorzugt sind Äthylalkohol, lsopropylalkohol, Butylalkohol, Isobutylalkohol, Äthylcellosolve und Butylcellosolve.
Wenn das Gewichtsverhältnis des Metallpulvergemischs zum teilweise hydrolysierten Alkylsilicat den vorstehend beschriebenen Bereich unterschreitet, so ist es schwierig, die Hitzebeständigkeit, Korrosionsfestigkeit und Haftung, die dem Metallpulver zugeschrieben werden können, zu erreichen. Wenn andererseits der Metallpulveranteil den vorstehend beschriebenen Bereich überschreitet, so vermindert sich die Wirksamkeit des teilweise hydrolysierten Alkylsilicats als Bindemittel für das Metallpulver, und es ist schwierig, eine Grundierschicht mit gleichmäßig hervorragenden Eigenschaften zu erzielen. Besonders bevorzugt wird ein Gewichtsverhältnis des Metallpulvers zum teilweise hydrolysierten Alkylsilicat von 80 :20 bis 95 :5.
Beim Aufbringen der erfindungsgemäßen Grundiermasse als Grundierschicht auf die Oberfläche eines Schichtträgers wird die Grundiermasse geeigneterweise in der Form einer Dispersion eingesetzt, in der das Metallpulvergemisch in einer Lösung des teilweise hydrolysierten Alkylsilicats in einem organischen Lösungsmittel der vorstehend beschriebenen Art dispergiert vorliegt. Das Gewichtsverhältnis des Metallpulvergemischs zu dem organischen Lösungsmittel kann im Hinblick ai'.f die Verarbeitbarkeit der Masse geeignet ausgewählt werden.
Falls erwünscht, kann ein anorganisches Füllmaterial wie hitzebestärdiges, feinverteiltes Titanoxid, Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid zu der Dispersion hinzugegeben werden, um die Viskosität der Dispersion der Grundiermasse einzustellen, um die Sedimentation des Aluminium- und Zinkpulvers zu verhindern und um die
ho Beschichtungsfähigkeit der Grundiermasse zu erhöhen, Die Menge des anorganischen Füllmaterials beträgt bis zu etwa 5 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Metallpulvergemischs. Durch Zugabe einer geringen Menge eines in einem organischen Lösungsmittel
<,·-, löslichen Kunstharzes wie Polyvinylbutyral kann man die Viskosität der Dispersion der Grundiermasse einstellen, seine Beschichtungsfähigkeit erhöhen und die Sedimentation des Metallpulver verhindern.
Die Oberfläche eines Schichtträger wird nach irgendeinem der bekannten Verfahren mit der Dispersion beschichtet. Dann wird die Dispersion bei einer Temperatur von mindestens 300°C, vorzugsweise zwischen 350°C bis 420°C, thermisch behandelt.
Eine besondere Ausführungsform der Erfindung besteht in der Verwendung der erfindungsgemäßen Grundiermasse zur Beschichtung einer Oberfläche eines Schichtträgers durch Aufbringen der Grundiermasse als Dispersion, thermische Behandlung der aufgebrachten Dispersion bei 300°C bis 420°C und anschließendes Beschichten der so gebildeten Grundierschicht mit einer pulverförmigen, hauptsächlich aus einem Polyphenylensulfid-Kunstharz bestehenden Deckanstrichfarbe oder Beschichtungsmasse, wobei die Deckschicht anschlie-Bend bei einer Temperatur zwischen 300°C und 450°C thermisch behandelt wird.
Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Grundier-
Pr7|p|t man rtrnnrliprsrhirhtpn mit h
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f*rvnrratrr>n-
der Hitzebeständigkeit, Haftung und HeiDwasserbe- _> <i ständigkeit, die bei hohen Temperaturen gegen Schwefelverbindungen beständig sind. Die erfindungsgemäße Grundiermasse ist daher besonders geeignet zur Bildung der Grundierschicht für Beschichtungsmassen.dieein Polyphenylensulfid-Kunstharz enthalten. _>·,
Wegen ihrer hervorragenden Hitzebeständigkeit wird die erfindungsgemäße Grundiermasse vorteilhafterweise auf einen metallischen Schichtträger, insbesondere auf Eisen als Schichtträger, aufgebracht. Die Grundiermasse zeigt besonders hervorragende Ergeb- so nisse und Vorteile wie vorstehend beschrieben, wenn die Deckschicht ein Polyphenylensulfid-Kunstharz und der Schichtträger Eisen ist. Alle metallischen Produkte können beschichtet werden, als besondere Beispiele seien Röhren, Rohrzubehör und Ventile genannt. Die η Produkte, die man durch Beschichten der Innenfläche von Röhren, Rohrzubehör oder Ventilen aus Stahl, Gußeisen oder rostfreiem Stahl mit der erfindungsgemäßen Grundiermasse und Aufbringen einer Deckschicht mit einem pulverförmigen Polyphenylensulfid-Kunstharz als Beschichtungsmasse auf die Grundierschicht erhält, sind zum Bau von Wasserleitungen guter Qualität, insbesondere von Heißwasserleitungen, geeignet.
Eine besondere Ausführungsform der Erfindung 4-, besteht in der Verwendung der erfindungsgemäßen Grundiermasse auf die vorstehend beschriebene Weise zur Beschichtung der Innenfläche eines Rohrs, eines Rohrzubehörteils oder eines Ventils aus Stahl, Gußeisen oder rostfreiem Stahl. -,n
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung. Dabei sind auch Vergleichsbeispiele von Grundiermassen, die nicht zu den erfindungsgemäßen Massen gehören, angeführt
Beispiel 1
100 Gew.-Teile Äthylsilicat # 40 (ein Kondensat von 5 Molekülen eines Tetraäthylsilicatmonomers, 40 Gew.-% SiO2), 50 Gew.-Teile Isobutylalkohol und 40 Gew.-Teile Äthylalkohol wurden in einem gläsernen bo Reaktor gut vermischt. Dann wurden unter Rühren 1 Gew.-Teil 1-n Salzsäure und 9 Gew.-Teile Wasser kontinuierlich im Verlauf von 2 h zugetropft. Nach der Zugabe wurde das Gemisch 3 h lang gerührt, dann wurde das Rühren beendet Das Gemisch wurde 20 h lang stehen und altern gelassen. Die resultierende Kondensatlösung, die 50 Gew.-% Äthylsilicatkondensat enthielt, wird als Bindemittellösung I bezeichnet.
Dann wurden 23 Gew.-Teile der Bindemittellösung I, 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μηι und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μηι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (I) dispergiert.
Beispiel 2
Die Bindemittellösung I (46 Gew.-Teile), 124 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι. 30 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι, 35 Gew.-Teile einer Lösung von Polyvinylbutyral in Butylcellosolve (Gehalt an Polyvinylbutyral: 10 Gew.-%) und 35,5 Gew.-Teile Butylcellosolve wurden gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (2) dispergiert.
Beispiel 3
Eine Bindemittellösung II, die 50 Gew.-% eines Kondensats enthielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel I beschrieben hergestellt, nur daß 100 Teile monomeres Tetramethylsilicat an Stelle des Äthylsilicats ft 40 eingesetzt wurden und daß 17,8 Gew.-Teile Wasser statt 9 Gew.-Teilen verwendet wurden. Dann wurden 23 Gew.-Teile der Bindemittellösung II, 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem TeilchendurchiK ?sser von weniger als 44 μπι und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μηι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermaste (3) dispergiert.
Beispiel 4
Eine Bindemittellösung III, die etwa 50 Gew.-% eines Kondensats enthielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben erhalten, nur daß 100 Teile monomeres Tetrapropylsilicat an Stelle des Äthylsilicats # 40 eingesetzt wurden und daß 10,2 Gew.-Teile Wasser an Stelle von 9 Gew.-Teilen Wasser verwendet wurden. Dann wurden 40 Gew.-Teile der Bindemittellösung III. 62 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von wenieer als 44 um und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (4) dispergiert.
Beispiel 5
Eine Bindemittellösung IV, die etwa 50 Gew.-% eines Kondensats enthielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, nur daß 100 Gew.-Teile monomeres Tetrabutylsilicat an Stelle vor. 100 Gew.-Teilen des Äthylsilicats # 40 und 8,5 Gew.-Teile Wasser an Stelle von 9 Gew.-Teilen Wasser eingesetzt wurden. Dann wurden 49 Gew.-Teile der Bindemittellösung IV, 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 15 Gew.-Teile Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (5) dispergiert.
Beispiel 6
Die Bindemittellösung I (40 Gew.-Teile), 139 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μηι, 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι, 35 Gew.-Teile einer Lösung von Polyvinylbutyral in Butylcellosolve (Polyvinylbuty-
ralgehalt: 10 Gew.-%) und 35,5 Gew.-Teile Butylcellosolve wurden gut vermischt und unter Bildung einer Grundiertnasse (6) dispergiert.
Beispie 1 7
Eine Grundiermasse (7) wurde in der gleichen Weise wie h Beispiel 6 beschrieben erhalten, nur daß 46 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι und 108 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem in Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι eingesetzt wurden.
Beispiel 8
Eine Grundiermasse (8) wurde in der gleichen Weise ι ϊ wie in Beispiel 6 beschrieben hergestellt, nur daß 62 Gew.-Teile Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μιη und 92 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μιη eingesetzt wurden. >n
Beispiel 9
Eine Grundiermasse (9) wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben hergestellt, nur daß 120 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teil- r> chendurchmesser von weniger als 44 μιη und 4 Gew.-Teile Aluminium in Flockenform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μιτι an Stelle von 124 Gew.-Teilen des Aluminiums in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι eingesetzt wurden.
Vergleichsbeispiel 4
Beispiel 10
Eine Grundiermasse (10) wurde durch gutes Vermischen von 46 Gew.-Teilen der Bindemittellösung I, 124 Gew.-Teilen Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι, 30 Gew.-Teilen Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μιη, 16,4 Gew.-Teilen Siliciumdioxidpulver mit einem Teilchendurchmesser der Primärteilchen von 8 nm, 36 Gew.-Teiien einer Losung von Polyvinylbutyral in Buiyiceiiosoive (Polyvinylbutyralgehalt: 10 Gew.-%) und 45 Gew.-Teilen Butylcellosolve hergestellt.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Grundiermasse (11) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Natriumsilicat (Na2O-GeFIaIt: 10%, SiO2-Gehalt: 30%), 50 Gew.-Teilen Wasser und 655 Gew.-Teilen Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μηι hergestellt
Vergleichsbeispiel 2
Eine Grundiermasse (12) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von kolloidem Siliciumdioxid (Teilchendurchmesser 10 nm bis 20 nm, SiOrGehalt: 20 Gew.-%) und 435 Gew.-Teilen Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι hergestellt
Vergleichsbeispiel 3
Eine Grundiermasse (13) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 23 Gew.-Teilen der Bindemittellösung I und 80 Gew.-Teilen Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι hergestellt
Eine Grundiermasse (14) wurde durch gutes Vermischen von 17 Gew.-Teilen 85%iger Phosphorsäure, 5 Gew.-Teilen Magnesiumoxid (MgO), 5 Gew.-Teilen Magnesiumphosphat [Mg(H2PO4^ · 3 H2O], 15 Gew.-Teilen Magnesiumbichromat (MgCr2O? ■ 6 H2O) und 80 Gew.-Teilen Wasser und daran anschließendes, in genügendem Maße erfolgendes Dispergieren von 80 Gew.-Teilen Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μιη in der Mischung hergestellt.
Vergleichsbeispiel 5
Die Bindemittellösung V, etwa 50 Gew.-% Octylsilicat enthaltend, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel I beschrieben hergestellt, nur daß 100 Gew.-Teile Octylsilicat an Stelle von 100 Gew.-Teilen des Äthylsilicats # 40 und daß 5,0 Gew.-Teile an Stelle von 9 Gew.-Teilen Wasser eingesetzt wurden.
Die Bindemittellösung V (84 Gew.-Teile), 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μιη wurden vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (15) dispergiert.
Vergleichsbeispiel 6
in Eine Grundiermasse (16) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Natriumsilicat (Na2O-Gehalt: 10%, SiO2-Gehalt: 30%), 50 Gew.-Teilen Wasser, 372 Gew.-Teilen Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmes-
j-, ser von weniger als 44 μπι und 90 Gew.-Teilen Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι hergestellt.
Vergleichsbeispiel 7
Eine Grundiermasse (17) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer wäßrigen Losung von koiioidem Siiiciumuiuxiu (Teiichendurchmesser 10 nm bis 20 nm, SiO2-Gehalt: 20 Gew.-%), 310 Gew.-Teilen Aluminium in Kornform mit
j-, einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 75 Gew.-Teilen Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι erhalten.
Die 17 nach den vorstehend beschriebenen Beispielen hergestellten Grundiermassen wurden, jede für sich, in einer Schichtdicke von 20 μπι auf Stahlplatten (Länge 150 mm, Breite 50 mm, Dicke 3 mm) aufgebracht, mit Trichloräthylen gewaschen und in ausreichendem Maße getrocknet Die auf diese Weise beschichteten Stahlplatten wurden 10 min lang auf 4000C erhitzt Dann wurde eine Anstrichfarbe aus einem Polyphenylensulfid-Kunstharzpulver durch Sprühbeschichtung in einer Dicke von 300 μπι auf die Grundierschicht aufgebracht und 60 min lang bei 3800C thermisch behandelt Die resultierenden, beschichteten Stahlplatten wurden bezüglich der in Tabelle 1 dargestellten Kenngrößen getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt
Der Schraffiertest wurde so durchgeführt, daß man den Überzug kreuzweise in Längs- und Querrichtung in Abständen von 2 mm mit Einschnitten versah und beobachtete, inwieweit sich der Überzug ablöste. Die Probestücke wurden entweder nicht behandelt oder 24 h lang in heißes Wasser mit einer Temperatur von 1100C getaucht
Der Kreuzschnittest wurde so durchgeführt, daß man auf einem unbehandelten Probestück zwei sich kreuzende Einschnitte mit einer Länge von je 70 mm anbrachte, wobei die Schnittlinien sich in der Mitte des Probestücks in einem Winkel von etwa 45° schnitten, dann
beobachtete, inwievc ;it sich der Überzug ablöste, dann das Probestück 24 h lang in heißes Wasser mit einer Temperatur von 11O0C tauchte und nach dem Eintauchen wieder beobachtete, inwieweit sich der Überzug abgelöst hatte.
Tabelle I Griindier- Getestete Kenngröße Nach Behandlung Kreuzschnittest Nach Behand
masse Schraffiertest mit heißem Unbehandelt lung mit heißem
Unbehaiidell Wasser Wasser
Keine
Veränderung Keine Keine
I Keine desgl. Veränderung Veränderung
Veränderung desgl. desgl. desgl.
I 2 desgl. desgl. desgl. desgl.
3 desgl. desgl. desgl. desgl.
2 4 desgl. desgl. desgl. desgl.
3 5 desgl. desgl. desgl. desgl.
4 6 desgl. desgl. desgl. desgl.
5 7 desgl. desgl. desgl. desgl.
6 8 desgl. desgl. desgl. desgl.
7 9 desgl. desgl. desgl.
8 10 desgl.
9 Ganz abgelöst
IO Im zerschnittenen Ganz abgelöst
Vergleichs Il Gans abgelöst Anteil beträchtlich
beispiele desgl. abgelöst
1 desgl. desgl. desgl.
12 desgl. Im zerschnittenen desgl.
13 desgl. desgl. Ante:! abseiest
2 Im zerschnittenen desgl.
3 14 desgl. Anteil beträchtlich
desgl. abgelöst
4 Im zeischnittenen desgl.
15 Teilweise abgelöst desgl. Anteil abgelöst
desgl. desgl. desgl.
5 16 desgl. desgl. desgl.
17 desgl.
6
7
Beispiel 11
Eine Stahlplatte wurde mit der in Beispiel 6 erhaltenen Grundiermasse (6) beschichtet (Schichtdicke 20 μΐη), dann wurde die Schicht mit Trichloräthylen gewaschen und in ausreichendem Maße getrocknet Die getrocknete Grundiermasse wurde dann 10 min lang bei 400° C thermisch behandelt Auf diese Weise erhielt man eine mit der Grundiermasse beschichtete Stahlplatte. Die Stahlplatte wurde auf 2200C vorerhitzt dann wurde Polyäthylen in Pulverform (Schmelzindex 4, Dichte 0,925) auf die Grundierschicht aufgestreut und 20 min lang auf 2200C erhitzt wobei es eine Deckschicht mit einer Dicke von etwa 300 μπι bildete.
.. Beispiel 12
In der gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben wurde eine Schicht mit einer Dicke von etwa 300 μπα erhalten, doch wurde als Polyäthylen in Pulverform klebfähiges Polyäthylenpulver (Admer-P, Warenzeichen von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) eingesetzt und wurde die Polyäthylendeckschicht bei einer auf 210° C eingestellten Temperatur erhitzt
Vergleichsbeispiel 8
'.« der gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben wurde durch Beschichten mit Polyäthylen in Pulverform unter Verwendung der im Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Grundiermasse (13) eine Deckschicht erhalten.
Vergleichjj'öeispiel 9
In dT gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben wurde durch Aufbringen von Polyäthylen in Pulverform unter Verwendung der im Vergleichsbeispiel 6 erhaltenen Grundiermasse (16) eine Beschichtung durchgeführt.
Vergleichsbeispiel 10
In der gleichen Weise wie in Beispiel 12 beschrieben wurde durch Aufbringen von Polyäthylen in Pulverform und unter Verwendung der im Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Grundiermasse (13) eine Deckschicht erhalten.
Vergleichsbeispiel 11
In der gleichen Weise wie in Beispiel 12 beschrieben wurde durch Aufbringen von Polyäthylen in Pulverform und unter Verwendung der in Vergleichsbeispiel 6 hergestellten Grundiermasse (16) eine Deckschicht erhalten.
Die in den Beispielen 11 und 12 und in den Vergleichsbeispielen 8 bis 11 erhaltenen, beschichten Platten wurden bezüglich der gleichen Kenngrößen wie in Tabelle 1 dargestellt getestet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt. Das heiße Wasser hatte eine Temperatur von 1000C.
Tabelle 2
Nr. Getestete Kenngröße Nach Behandlung
mit heiUcm Wasser		 Kreuzschnitlesl Nach Behandlung
mil heiUem Wasser
Schraffiertest Keine Veränderung Unbehandelt Nicht abgelöst
Unbehandelt desgl. Keine Veränderung desgl.
Beispiel 11 Keine Veränderung Ganz abgelöst desgl. Ganz abgelöst
Beispiel 12 desgl. desgl. Im zerschnittenen
Anteil allgelöst		 desgl.
Vergleichs
beispiel 8		 Teilweise abgelöst Teilweise abgelöst desgl. Im zerschnittenen
Anteil abgelöst
Vergleichs
beispiel 9		 desgl. desgl. Keine Veränderung desgl.
Vergleichs
beispiel 10		 Keine Veränderung desgl.
Vergleichs
beispiel 11		 desgl.
Vergleichsbeispiel 12
Die folgenden Versuche wurden durchgeführt, um die Heißwasserbeständigkeit von Überzügen zu vergleichen, uic uiiici Vciwciiüuiig uci cffiliuullgsgcllläBen Grundiermassen mit hohem Aluminiumpulveranteil bzw. unter Verwendung von zinkreichen Grundiermassen erhalten wurden.
Versuche
1) Herstellung der Grundiermassen
100 Gew.-Teile Äthylsilicat #40, 50 Gew.-Teile Isobutylalkohol und 40 Gew.-Teile Äthylalkohol wurden in einem Glasreaktor gut vermischt. Dann wurden zu der Mischung unter Rühren 1 Gew.-Teil 1-n Salzsäure und 9 Gew.-Teile Wasser im Verlauf von 2 Stunden zugetropft. Nach der Zugabe wurde das Gemisch 3
Stunden lang gerührt, dann wurde das Rühren beendet. Das Gemisch wurde 20 Stunden lang stehen und altern gelassen. Die resultierende Kondensatlösung wird als Bindemittellösung I bezeichnet (Diese Bindemittellösung entspricht der Bindemiueiiösung von Beispiel i.)
Dann wurde Aluminium in Kornform riit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μίτι (der durchschnittliche Teilchendurchmesser betrug etwa 17μττι) und Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μηι (der durchschnittliche Teilchendurchmesser betrug etwa 5 μη\) der Bindemittellösung in den in Tabelle 3 aufgeführten Gewichtsanteilen zugesetzt und unter Bildung der Grundiermassen (18) — (23) vermischt. Die Grundiermassen (18) — (21) sind erfindungsgemäß, während die Grundiermassen (22) und (23) zinkreiche Massen sind, die außerhalb der Erfindung liegen.
Tabelle 3
Erfindungsgemäße Grundiermassen 18 19 20 21
Vergleichs-Grundiermassen
22 23
Bindemittellösung I 22 50 22 50 22 50
Aluminiumpulver 75 75 55 55 25 25
Zinknulver 25 25 4 S 45 7S 7 S
2) Herstellung der Probestücke
Die Oberfläche einer Stahlplatte (Länge 150 mm, Breite 50 mm, Dicke 3 mm), die mit Trichloräthylen gereinigt wurde, wurde mit jeweils einer der vorstehend erhaltenen Grundiermassen beschichtet. Nach dem Trocknen ergab sich eine Schichtdicke von 20 μπι auf den Stahlplatten. Die auf diese Weise beschichteten Stahlplatten wurden 10 Minuten lang auf 400°C erhitzt. Dann wurde ein Polyphenylensulfid-Kunstharzpulver (Warenzeichen »Ryton PPS, P-2«, ein Produkt von Philips Company) durch Sprühbeschichtung in einer Stärke von 300 μιη auf die Grundierschicht aufgebracht und 60 Minuten lang bei 380° C thermisch behandelt.
Unabhängig davon wurde eine mit Trichloräthylen gereinigte Stahlplatte (Länge 150 mm, Breite 50 mm, Dicke 3 mia) mit jeweils einer Grundiermasse (19), (21)
Tabelle 4
und (23) beschichtet Die tDeschicliteie Stahlplatte wurde 10 Minuten lang bei 400°C erhitzt, wobei eine mit einet Grundierschicht versehene Stahlplatte erhalten wurde Danach wurde die beschichtete Stahlplatte bei 2200C vorerhitzt, und Polyäthylenpulver (Warenzeichen: »Admer P«, ein Produkt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) wurde auf die vorbehandelte Stahlplatte durch Sprühbeschichtung aufgebracht und 20 Minuter lang bei 220° C erhitzt, wobei eine Deckschicht mit einet Stärke von 300 μιη erhalten wurde.
3) Heißwasserbeständigkeitsteste und Ergebnisse
Neun verschiedene der vorstehend erhaltenen Probestücke wurden hinsichtlich ihrer HeiBwasserbeständigkeit geprüft, wobei die Ergebnisse in Tabelle A aufgeführt sind.
GrundiernviSise Anstricrtlurbe
Getestete KenngroUe Schraffiertes' (Bern.1)
Kreuzschnitlest (Bcm.:)
unbehundelt
nach Behandlung unbchandelt mit heißem Wasser
nach Behandlung mit heißem Wasser
L-riindungsgemuß PPS*
18 PPS*
19 PPS*
20 PPS*
21 PE**
19 PE
21
Vergleich PPS
22 PPS
23 PE
23
100/100 100/100 lOO/IOO
100/100 100/100 100/100
90/100
90/100 100/100
100/100
100/100
90/100
90/100
100/100
90/100
10/100
10/100
ο/ιοο-
10/100
keine Veränderung keine Veränderung
desgl. desgl.
desgl. im zerschnittenen
Anteil teilweise
abgelöst (I-1,5 mm)
desgl. desgl.
desgl. keine Veränderung
desgl. im zerschnittenen
Anteil teilweise
abgelöst
abgelöst (1-2 mm
im zerschn. An gun ζ abgelöst
teil teilweise
abgelöst
desgl. desgl.
desgl. desgl.
* PPS = Polyphenylensulfid.
** PE = Polyäthylen.
Hem.': Der Schraffiertest (schachbrettartiger Schnittest) wurde so durchgerührt, daß man den Überzug kreuzweise in Längs und Querrichtung in Abständen von 1,5 mm unter Bildung von 100 schachbrettartigen Feldern einschnitt. Aufdem se eingeschnittenen Überzug wurde ein Cellophanstreifen angeheftet, und der Streifen wurde dann abgeschält, wobc beobachtet wurde, inwieweit sich der Überzug ablöste. Bei dem in den Spalten 3 und 4 der Tabelle 4 angegebenen Brucr bedeutet der Nenner die Anzahl der zuerst gebildeten schachbrettartigen Felder (100 Felder), und der Zähler bedeute die Anzahl der schachbrettartigen Felder, die nach dem Abschälen unverändert blieben. So bedeutet der Bruch 100/1OC einen Überzug, bei dem kein Ablösen beobachtet wurde. Dieser Schraffiertest wurde an Probestücken durchgerührt die unbchandelt waren bzw. 10 Tage lang in heißes Wasser mit einer Temperatur von 100 C eingetaucht worden waren
Bern.2: Per Kreuzschniltest wurde so durchgerührt, daß man auf einem unbehandelten Probestück zwei sich kreuzende Ein schnitte mit einem Winkel von etwa 43° anbrachte und dann beobachtete, inwieweit sich der Überzug ablöste, danr das Probestück 10 Tage lang in heiöcs Wasser mil einer Temperatur von KK) ( eintauchte und nach dem lintiiuchcr wieder beobachtete, inwieweit sich der Überzug abgelöst hatte.
Aus den in der Tabelle 4 aufgeführten Versuchsergebnissen geht hervor, daß die llcißwasserbcständigkeil de erfindungsgemüßen Grundicmuissen (1X)-(2I) gegenüber den /inkrcichen Cirundicrmussen (22) und (23) erheb lieh verbessert ist.
030 241/427

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Grundiermasse auf Basis von Zinkpulver und wenigstens einem in organischen Lösungsmitteln löslichen Kondensat, das durch teilweise Hydrolyse eines Tetraalkylsilicats rait Ci- bis Q-AIkylgruppen erhalten wurde, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Metallpulvergemisch mit mehr als 50 Gew.-% Aluminiumpulver und weniger als 50 Gew.-% Zinkpulver enthält, wobei das Gewichtsverhältnis des Metallpulvers zum teilweise hydrolysierten Alkylsilicat 60 :40 bis 95 :5 ist
2. Grundiermasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 50 μΐη und das Zinkpulver einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 10 μπι hat und Aluminiumpulver und Zinkpulver in einem Gewichtsverhältnis von 95 :5 bis 80 :20 zueinander stehen und das Gewichtsverhältnis von Metallpulver zum teilweise hydrolysierten Alkylsilicat 80 :20 bis 95 :5 beträgt und das Tetraalkylsilicat Tetraäthylsilicatist
3. Grundiermasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich ein Pulver aus Titanoxid, Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 5 μπι in einer Menge von bis zu 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 jo Gew.-Teile des Metallpulvers, enthält
4. Verwendung der Grundiermasse nach Anspruch 1 bis 3 zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichichtträgers durch Aufbringen der Grundiermasse als Dispersion, thermische Behandlung der aufgebrachten Dispersion bei 30O0C bis 420°C und anschließendes Beschichten der so gebildeten Grundierschicht mit einer pulverförmigen, hauptsächlich aus einem Polyphenylensulfid-Kunstharz bestehenden Deckanstrichfarbe oder Beschichtungsmasse, wobei die Deckschicht anschließend bei einer Temperatur zwischen 3000C und 4500C thermisch behandelt wird.
5. Verwendung der Grundiermasse nach Anspruch 1 bis 3 zur Beschichtung der Innenfläche eines Floh rs, eines Rohrzubehörteils oder eines Ventils aus Stahl, Gußeisen oder rostfreiem Stahl auf die Weise nach Anspruch 4.
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