DE2737741A1 - Grundiermasse und beschichtungsverfahren unter verwendung der grundiermasse - Google Patents

Grundiermasse und beschichtungsverfahren unter verwendung der grundiermasse

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Description

T.EDTKE - BOHUNG - K.NNE
D-pl.-Chem. G. Biihling Dipl.-lng. R. Kinne Dipl.-lng. P. Grupe
Bavariaring 4, Postfach 20 2403 8000 München 2
Tel.: (0 89) 53 96 53 Telex: 5-24845 tipat
cable: Germaniapatent München
22. August 1977
B 8409/case F5072-K57
(Sekisui)KM
Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Osaka / Japan
Grundiermasse und Beschichtungsverfahren unter Verwendung der Grundiermasse
Die Erfindung bezieht sich auf eine verbesserte Grundiermasse, das heißt auf eine allgemein bei Beschichtungsverfahren zur Grundierung eingesetzte Masse, und auf ein Verfahren zur Beschichtung unter Verwendung der Grundiermasse. Die erfindungsgemäße Grundiermasse ist gekennzeichnet durch ihre hervorragende Hitzebeständigkeit, Haftung und Heißwasserbeständigkeit und durch ihre besonders gute Stabilität gegenüber Schwefelverbindungen bei hohen Temperaturen.
Es ist bei Beschichtungsverfahren allgemein üblich, eine Unterschicht, die in erster Linie zum Rostschutz dient,
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auf die Oberfläche des zu beschichtenden Farbträoers aufzubringen, und dann die Unterschicht mit einer Deckschicht zu versehen. Bekannte Beschichtungsverfahren sind unter anderem der Bürstenstrich und die Pulverbeschichtung. Das Pulverbeschichtungsverfahren beruht auf der Verwendung einer Beschichtungsmasse in Pulverform und schließt Verfahren wie z. B. die Fließbettbeschichtung, die elektrostatische Pulverbeschichtung, die Sprühbeschichtung und die Plasmasprühbeschichtung ein. Beschichtungsmassen in Pulverform für die Deckbeschichtung sind z. B. die in der Hauptsache aus Polyesterkunstharzen, Acrylkunstharzen, Epoxykunstharzen, Polyäthylenkunstharzen, Vinylchloridkunstharzen, Polyamidkunstharzen und Polyphenylensulfidkunstharzen hergestellten Massen. Die erfindungsgemäß hergestellte Grundiermasse wird ganz allgemein zur Grundierung bei Beschichtungsverfahren eingesetzt und ist als Grundiermittel beim Pulverbeschichtungsverfahren besonders geeignet. Die Grundierung, die man bei Verwendung der erfindungsgemäßen Grundiermasse erhält, ist gegenüber der großen Hitze, die man während der Beschichtung mit der Pulverbeschichtungsmasse oder während der sich daran anschließenden thermischen Behandlung anwendet, sehr stabil. Insbesondere ist die erfindungsgemäße Grundiermasse als Grundiermittel für eine Polyphenylensulfidkunstharz-Beschichtungsmasse in Pulverform geeignet und führt zu hervorragenden Ergebnissen, die man unter Verwendung von anderen Grundiermassen nur schwer erzielen kann.
In den letzten Jahren werden Polyphenylensulfidkunstharze, die eine wiederkehrende Baueinheit mit der Formel -Py-S-enthalten, bei Beschichtungsverfahren viel verwendet, weil sie eine hervorragende Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften haben. Beschichtungsmassen in Pulverform, die diese Kunstharze enthalten, sind im Handel erhältlich. Das Kunstharz
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kann teilweise oxidiert, verzweigt oder quervernetzt sein. Die Beschichtungsmassen können auch Zusatzstoffe wie SiIiciumdioxidpulver oder Aluminiumoxidpulver enthalten. Es gibt keine besonders festgelegten Grenzwerte für den Teilchendurchmesser des Pulvers, doch ist es vorzugsweise nicht größer als 150 μΐη, insbesondere nicht größer als 100 μπι, wenn es zur Sprühbeschichtung geeignet sein soll.
Beim Beschichten mit einem solchen Polyphenylensulfidkunstharz ist es notwendig, die Beschichtung bei einer hohen Temperatur im Bereich von 3000C bis 4500C, vorzugsweise von 38O0C bis 4000C, thermisch zu behandeln, um die Aushärtungsreaktion der Beschichtung in genügendem Maße ablaufen zu lassen und damit einen überzug mit hervorragenden Eigenschaften zu erzielen. Wenn man jedoch einen metallischen Schichtträger, insbesondere Eisen, solch hohen Temperaturen aussetzt, so bildet sich eine spröde Oxidschicht an der Oberfläche, und die Haftung der PoIyphenylensulfid-Kunstharzbeschichtung an der Metalloberfläche wird vermindert. Diese Tendenz ist besonders ausgeprägt, wenn die Beschichtung im Fließbettverfahren durchgeführt wird. Man fand auch, daß sich während der thermischen Behandlung des Polyphenylensulfid-Kunstharzes bei hohen Temperaturen verschiedene Schwefelverbindungen aus den im Kunstharz enthaltenen Schwefelanteilen bilden, die die Metalloberfläche angreifen und auf diese Weise die Haftung und die Wasserbeständigkeit der Kunstharzbeschichtung ungünstig beeinflussen. Es ist daher bei der Beschichtung mit dem Polyphenylensulfid-Kunstharz notwendig, die Bildung einer Oxidschicht auf der Oberfläche des als Farbträger dienenden Metalls bei hohen Temperaturen zu verhindern und die Metalloberfläche vor Schwefelverbindungen, die sich bei der thermischen Behandlung der Kunstharzbeschichtung bilden, zu schützen. Um dieses Ziel zu erreichen,, ist es notwendig, ein Grundiermittel einzusetzen, das eine hervorragende Wärme-
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beständigkeit hat, die Oxidation der Metalloberfläche bei hohen Temperaturen verhindern kann und gegenüber Schwefelverbindungen bei hohen Temperaturen beständig ist. Organische Grundiermittel wie Epoxykunstharze, die zur Zeit weithin angewendet werden, sind von hervorragender Haftfähigkeit und Wasserbeständigkeit, doch haben sie eine ungenügende Hitzebeständigkeit, und die Grundierschicht zersetzt sich während der thermischen Behandlung des Polyphenylensulfid-Kunstharzes. Andererseits hat eine allgemein als anorganisches Grundiermittel verwendete Anstrichfarbe mit hohem Zinkgehalt eine hervorragende Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Da jedoch eine getrocknete Schicht einer solchen Anstrichfarbe 90 Gew.-% Zinkpulver enthält, greifen während der thermischen Behandlung des Polyphenylensulfid~Kunstharzes entstehende Schwefelverbindungen das Zink unter Bildung einer Schicht, die eine schlechte Haftung und eine mangelhafte Wasserbeständigkeit hat, an.
Die erfindungsgemäß hergestellte Grundiermasse ist frei von den Mangeln der bekannten Grundiermittel, ihre Hitzebeständigkeit, Haftung und Heißwasserbeständigkeit sind hervorragend, sie ist beständig gegenüber Schwefelverbindungen bei hohen Temperaturen und ist besonders wirksam als Grundiermittel für Polyphenylensulfid-Kunstharze. Die erfindungsgemäße Grundiermasse und ihre bevorzugten Ausführungsformen werden im folgenden näher erläutert.
Die erfindungsgemäße Grundiermasse enthält ein Gemisch von Aluminiumpulver und Zinkpulver, in dem das Aluminiuinpulver in einer Menge von mehr als 50 Gew.-% vorliegt, und wenigstens ein Alkylsilicat, das in organischen Lösungsmitteln löslich ist.und in dem die Alkylgruppe 1 bis 4 C-Atome enthält. Das Gewichtsverhältnis des Metallpulvers zum Alkylsilicat beträgt 60:40 bis 95:5.
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Im Metallpulverbestandteil der erfindungsgemäßen Grundiermasse muß das Aluminiumpulver in einer Menge von mehr als 50 Gew.-% vorliegen. Wenn die Menge des Aluminiumpulvers kleiner als dieser Grenzwert ist, ist die Grundierschicht empfindlich gegenüber dem Angriff durch Schwefelverbindungen, die sich bilden, wenn ein schwefelhaltiges Kunstharz wie ein Polyphenylensulfid-Kunstharz als Deckbeschichtung aufgetragen und thermisch behandelt wird. Es ist daher wahrscheinlich, daß sich dann die Haftung und die Wasserbeständigkeit der Grundierschicht verschlechtern. Wenn die Menge des Zinkpulvers die vorstehend angegebene Menge übersteigt, wird das Zink durch heißes Wasser angegriffen, wobei sich Zinkrost bildet, ein Korrosionsprodukt, das basisches Zinkcarbonat als Hauptbestandteil enthält. Wenn andererseits die Menge des Aluminiumpulvers zu groß ist, ist es wahrscheinlich, daß sich die Korrosionsbeständigkeit der Grundierschicht vermindert, was zu Nachteilen bei der praktischen Anwendung führt. Das Gewichtsverhältnis des Aluminiumpulvers zum Zinkpulver beträgt daher 95:5 bis > 5O:<50, vorzugsweise 95:5 bis 70:30, insbesondere 95:5 bis 80:20.
Selbst wenn man z. B. eine Polyäthylenkunstharz-Anstrichfarbe für die Deckbeschichtung einsetzt, soll der Anteil des Aluminiumpulvers im Metallpulverbestandteil größer als 50 Gew.-% sein. Zink hat eine geringere Wasserbeständigkeit, insbesondere eine geringere Heißwasserbeständigkeit, als Aluminium, und wenn die Zinkmenge zu groß ist, ist es wahrscheinlich, daß seine Haftung an dem Polyäthylen als Oberschicht vermindert wird. Dies liegt daran, daß Zink gegenüber dem Alkylsilicatbestandteil eine höhere Reaktionsfähigkeit als Aluminium hat und daß daher, wenn die Menge des Zinkpulvers zu groß ist, die Menge der im Alkylsilicatbestandteil verbleibenden Alkylgruppen und die Haftung des Grundiermittels an dem Polyäthylen vermindert wird.
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Aluminium und Zink werden in Form von feinteiligen Pulvern eingesetzt. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Aluminiumpulvers ist vorzugsweise nicht größer als 150 μΐη, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Zinkpulvers ist vorzugsweise nicht größer als 50 μΐη. Besonders bevorzugt wird Aluminiumpulver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 50 (im oder weniger und Zinkpulver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 10 μΐη oder weniger.
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Sowohl das Aluminium- als auch das Zinkpulver werden geeigneterweise in Form von gekörnten Pulvern eingesetzt. Pulver in Flöckchenform neigen dazu, die Festigkeit der Grundierschicht zu vermindern, und verursachen das Abblättern der Grundierschicht und damit eine Verminderung der Haftung. Wenn Pulver in Flöckchenform vorhanden sind, sollte demnach der Anteil an solchen Pulvern etwa 10 Gew.-%, vorzugsweise 5 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt an Aluminium- und Zinkpulver, nicht überschreiten.
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Der Alkylsilicatbestandteil der erfindungsgemäßen Grundiermasse wird nachfolgend beschrieben.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Alkylsilicat besteht aus wenigstens einem in einem organischen Lösungsmittel
löslichen Kondensat, das man durch teilweises Hydrolysieren wenigstens eines Tetraalkylsilicats erhalten hat, dessen Alkylgruppe 1 bis 4 C-Atome enthält, und das die folgende Formel hat:
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Si(OR1)(OR2)(OR3)(OR4) (1),
1 2 3 4
wobei R , R , R und R gleich oder verschieden sein können und Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen sind. Beispiele für das Tetraalkylsilicat der Formel (1) sind
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Tetramethylsilicat, Trimethylmonoäthylsilicat, Dimethyldiäthylsilicat, Trimethylmonopropylsilicat, Trimethylmonobutylsilicat, Monomethyltriäthylsilicat, Tetraäthylsilicat, Dimethyldibutylsilicat, Triäthylmonobutylsilicat, Triäthylmonot-butylsilicat, Diäthyldibutylsilicat, Diäthyldi-t-butylsilicat, Tetrapropylsilicat, Tetraisopropylsilicat, Moncäthyltributylsilicat, Diisopropyldibutylsilicat, Monoisopropyltriisobutylsilicat, Monoisopropyl-tri-t-butylsilicat, Tri-s-butylmono-t-butylsilicat, Tetrabutylsilicat, Tetraisobutylsilicat, Tetra-s-butylsilicat und Tetra-t-butylsilicat. Von diesen Silicaten ist Tetraäthylsilicat besonders bevorzugt..
Man erhält das Kondensat, das ein in organischen Lösungsmitteln lösliches Tetraalkylsilicat-Kondensat ist, durch teilweises Hydrolysieren des Tetraalkylsilicats mit der Formel (1) in einem organischen Lösungsmittel in der Gegenwart eines geeigneten Katalysators wie Salzsäure unter Verwendung von Wasser in einer für die teilweise Hydrolyse benötigten Menge.
Das vorstehend beschriebene Kondensat wird z. B. nach dem folgenden Verfahren erhalten: Das Tetraalkylsilicat mit der Formel (1) wird in einem organischen Lösungsmittel wie Äthylalkohol, Isopropylalkohol, Isobutylalkohol, Polyäthylenglykol, Äthylenglykolmonoäthyläther, Äthylenglykolmonobutyläther und Äthylenglykolmonoäthylätheracetat aufgelöst, und eine Säure wie Salzsäure wird hinzugegeben, um den pH der Lösung auf 1,5 bis 4,0 einzustellen. Dann wird unter Rühren eine vorher festgelegte Wassermenge zu der Lösung hinzugegeben. Mit fortschreitender Reaktion steigt die Temperatur an. Wenn die Temperatur nicht mehr ansteigt, ist die Reaktion unter Lieferung des Kondensats beendet. Die Kondensierungsreaktion kann in einer einzelnen oder in mehreren Stufen durchgeführt werden. Die Gesamtmenge des bei der Kondensierungsreaktion eingesetzten Wassers beträgt 0,25 bis
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0,99 Äquivalente, bezogen auf das Tetraalkylsilicat. Wenn die Wassermenge kleiner als 0,25 Äquivalente ist, verbleibt nichtumgesetztes Tetraalkylsilicat, und wenn die Wassermenge 0,99 Äquivalente übersteigt, wird während der Reaktion Luftfeuchtigkeit absorbiert, und mehr als 1 Äquivalent Wasser reagiert unter vollständiger Hydrolyse des Tetraalkylsilicats, Es ist wahrscheinlich, daß dies zur Ausfällung von festem Siliciumdioxid führt. Bevorzugt wird eine Wassermenge von 0,4 bis 0,9 Äquivalenten, insbesondere von 0,6 bis 0,8 Äquivalenten.
Besonders bevorzugt wird ein Kondensat von Tetraäthylsilicat.
Wenn Alkylsilicate mit höheren Alkylgruppen im Grundiermittel verwendet werden, wird die Trocknungszeit und die Aushärtungszeit des Grundiermittels zu lang, und es ist nicht für praktische Zwecke geeignet. Außerdem haben solche Silicate mit höheren Alkylgruppen einen niedrigen Siliciumdioxidgehalt und müssen daher in großen Mengen eingesetzt werden, um hervorragende Ergebnisse zu erzielen. Auf diese Weise ist es vom wirtschaftlichen Gesichtspunkt aus unvorteilhaft, Silicate mit höheren Alkylgruppen einzusetzen.
Unter anderem sind folgende organische Lösungsmittel als Lösungsmittel zur Durchführung der teilweisen Hydrolyse des Tetraalkylsilicats und/oder zur Herstellung der Bindemittellösungen für die erfindungsgemäße Grundiermasse geeignet: aliphatische Alkohole mit 1 bis 4 C-Atomen wie Methylalkohol, Äthylalkohol, Propylalkohol, Isopropylalkohol, Butylalkohol, Isobutylalkohol, s-Butylalkohol und t-Butylalkohol, Polyäthylenglykol, Äthylenglykolmonoalkyläther (Alkyl mit 1 bis 4 C-Atomen) wie Methylcellosolve, Äthylcellosolve und Butylcellosolve, Methylcellosolveacetat, Äthylcellosolve-
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acetat und Butylcellosolveacetat und aliphatische Ketone (Alkyl rait 1 bis 4 C-Atomen) wie Aceton, Methylethylketon und Methylisobutylketon. Diese organischen Lösungsmittel werden gaf. allein, jedoch üblicherweise , im Hinblick auf die Viskosität des Grundiermittels, auf die Trocknungsgeschwindigkeit und andere bei der Verarbeitung eine Rolle spielenden Eigenschaften, als Mischungen eingesetzt. Besonders bevorzugt sind Äthylalkohol, Isopropylalkohol, Butylalkohol, Isobutylalkohol, Äthylcellosolve und Butylcellosolve.
Das Gewichtsverhältnis des Metallpulverbestandteils zum Alkylsilicatbestandteil in der erfindungsgemäßen Grundiermasse ist 60:40 bis 95:5. Wenn der Metallpulveranteil den vorstehend beschriebenen Bereich unterschreitet, so ist es schwierig, die Hitzebeständigkeit, Korrosionsfestigkeit und Haftung, die dem Metallpulver zugeschrieben werden können, zu erreichen. Wenn andererseits der Metallpulveranteil den vorstehend beschriebenen Bereich überschreitet, so vermindert sich die Wirksamkeit des Alkylsilicats als Bindemittel für das Metallpulver und es ist schwierig, eine Beschichtung mit gleichmäßig hervorragenden Eigenschaften zu erzielen. Besonders bevorzugt wird ein Gewichtsverhältnis des Metallpulvers zum Alkylsilicat von 80:20 bis 95:5.
Beim Aufbringen der erfindungsgemäßen Grundiermasse als Unterschicht auf die Oberfläche eines Schichtträgers wird die Grundiermasse geeigneterweise in der Form einer Dispersion eingesetzt, in der der Metallpulverbestandteil in einer Lösung des Alkylsilicats in einem organischen Lösungsmittel der vorstehend beschriebenen Art dispergiert vorliegt. Das Gewichtsverhältnis des Metallpulverbestandteils zu dem organischen Lösungsmittel kann im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit der Masse geeignet ausgewählt werden.
Falls gewünscht, kann ein anorganisches Füllmaterial
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B "»37741 wie hitzebeständiges, feinverteiltes Titanoxid, Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid zu der Dispersion hinzugegeben werden, um die Viskosität der Dispersion des Grundiermittels einzustellen, um die Sedimentation des Aluminium- und Zinkpulvers zu verhindern und um die Beschichtungsfähigkeit der Grundiermasse zu erhöhen. Die Menge des anorganischen Füllmaterials beträgt bis zu etwa 5 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Metallpulverbestandteils· Durch Zugabe einer geringen Menge eines in einem organischen Lösungsmittel löslichen Kunstharzes wie Polyvinylbutyral kann man die Viskosität der Dispersion des Grundiermittels einstellen, seine Beschich tungsfähigkeit erhöhen und die Sedimentation des Metallpulvers verhindern.
Die Oberfläche eines Schichtträgers wird nach irgendeinem der bekannten Verfahren mit der Dispersion beschichtet. Dann wird die Dispersion bei einer Temperatur von mindestens 3000C, vorzugsweise zwischen 35O0C bis 420°C, thermisch behandelt.
Da die erfindungsgemäß hergestellte Grundiermasse die vorstehend beschriebenen Bestandteile in den vorstehend beschriebenen Mengenverhältnissen enthält, erzielt man durch Anwendung der Masse Beschichtungen mit hervorragender Hitzebeständigkeit, Haftung und Heißwasserbeständigkeit, die bei hohen Temperaturen gegen Schwefelverbindungen beständig sind. Die erfindungsgemäße Grundiermasse ist daher besonders geeignet als Grundiermittel für Beschichtungsmassen, die ein Polyphenylensulfid-Kunstharz enthalten.
Wegen ihrer hervorragenden Hitzebeständigkeit wird die erfindungsgemäße Grundiermasse vorteilhafterweise auf einen metallischen Schichtträger, insbesondere auf Eisen als Schichtträger, aufgebracht. Die Grundiermasse zeigt besonders hervorragende Ergebnisse und Vorteile wie vorstehend
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beschrieben, wenn die Deckschicht ein Polyphenylensulfid-Kunstharz und der Schichtträger Eisen ist. Alle metallischen Produkte können beschichtet werden, als besondere Beispiele seien Röhren, Rohrzubehör und Ventile genannt. Die Produkte, die man durch Beschichten der Innenfläche von Röhren, Rohrzubehör oder Ventilen aus Stahl, Gußeisen oder rostfreiem Stahl mit der erfindungsgemäßen Grundiermasse und Aufbringen einer Oberschicht ir.it einem pulverförmigen Polyphenylensulfid-Kunstharz als Beschichtungsmasse auf das Grundiermittel erhält,sind zum Bau von Wasserleitungen guter Qualität, insbesondere von Heißwasserleitungen, geeignet.
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung. Dabei sind auch Vergleichsbeispiele von Grundiermassen, die nicht zu den erfindungsgemäßen Massen gehören, angeführt.
Beispiel 1
100 Gew.-Teile Äthylsilicat # 40 (ein Kondensat von 5 Molekülen eines Tetraäthylsilicatmonomers, 40 Gew.-% SiO2), 50 Gew.-Teile Isobutylalkohol und 40 Gew.-Teile Äthylalkohol wurden in einem gläsernen Reaktor gut vermischt. Dann wurden unter Rühren 1 Gew.-Teil 1-n-Salzsäure und 9 Gew.-Teile Wasser kontinuierlich im Verlauf von 2 h zugetropft. Nach der Zugabe wurde das Gemisch 3 h lang gerührt, dann wurde das Rühren beendet. Das Gemisch wurde 20 h lang stehen und altern gelassen. Die resultierende Kondensatlösung, die 50 Gew.-% Äthylsilicatkondensat enthielt, wird als Bindemittellösung I bezeichnet.
Dann wurden 23 Gew.-Teile der Bindemittellösung I, 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als
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20 μπι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (I) dispergiert.
Beispiel 2
Die Bindemittellösung I (46 Gew.-Teile), 124 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als'44 um, 30 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι, 35 Gew.-Teile einer Lösung von Polyvinylbutyral in Butylcellosolve (Gehalt an Polyvinylbutyral: 10 Gew.-%) und 35,5 Gew.-Teile Butylcellosolve wurden gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (II) dispergiert.
Beispiel 3
Eine Bindemittellösung II , die 50 Gew.-% eines Kondensats enthielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, nur daß 100 Teile monomeres Tetramethylsilicat anstelle des Äthylsilicats # 40 eingesetzt wurden und daß 17,8 Gew.-Teile Wasser statt 9 Gew.-Teilen verwendet wurden. Dann wurden 23 Gew.-Teile der Bindemittellösung II, 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (III) dispergiert.
Beispiel 4
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Eine Bindemittellösung III, die etwa 50 Gew.-% eines Kondensats enthielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben erhalten, nur da.ß 100 Teile monomeres Tetrapropylsilicat anstelle des Äthylsilicats § 40 eingesetzt wurden und daß 10,2 Gew.-Teile Wasser anstelle von 9 Gew.-
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Teilen Wasser verwendet wurden.Dann wurden 40 Gew.-Teile der Bindemittellösung III/ 62 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 um und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μΐη gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (IV) dispergiert.
Beispiel 5
Ί0 Eine Bindemittellösung IV, die etwa 50 Gew.-% eines Kondensats enthielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, nur daß 100 Gew.-Teile monomeres Tetrabutylsilicat anstelle von 100 Gew.-Teilen des Xthylsilicats # 40 und 8,5 Gew.-Teile Wasser anstelle von 9 Gew.-Teilen Wasser eingesetzt wurden.Dann wurden 49 Gew.-Teile der Bindemittellösung IV, 62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 15 Gew.-Teile Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (V) dispergiert.
Beispiel 6
Die Bindemittellösung I (40 Gew.-Teile), 139 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornjform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 um, 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μΐη, 35 Gew.-Teile einer Lösung von Polyvinylbutyral in Butylcellosolve (Polyvinylbutyralgehalt: 10 Gew.-%) und 35,5 Gew.-Teile Butylcellosolve wurden gut vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (VI) dispergiert.
Beispiel 7
Eine Grundiermasse (VII) wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 6 beschrieben erhalten, nur daß 46 Gew.-Teile
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Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι und 108 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι eingesetzt wurden.
Beispiel 8
Eine Grundiermasse (VIII) wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 6 beschrieben hergestellt, nur daß 62 Gew,-Teile Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι und 92 Gew.-Teile Aluminiumpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι eingesetzt wurden.
Beispiel 9
Eine Grundiermasse (TX) wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben hergestellt, nur daß 120 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι und 4 Gew. -Teile Aluminium in Flockenform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι anstelle von 124 Gew.-Teilen des Aluminiums in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι eingesetzt wurden.
Beispiel 10
Eine Grundiermasse (X) wurde durch gutes Vermischen von 46 Gew.-Teilen der Bindemittellösung I, 124 Gew.-Teilen AIuminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 μπι, 30 Gew.-Teilen Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι, 16,4 Gew.-Teilen Siliciumdioxidpulver mit einem Teilchendurchmesser der Primärteilchen von 8 nm, 36 Gew.-Teilen einer Lösung von PoIyvinylbutyral in Butylcellosolve (Polyvinylbutyralgehalt:
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10 Gew.-%) und 45 Gew.-Teilen Butycellosolve hergestellt. Vergleichsbeispiel 1
Eine Grundiermasse (XI) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Natriumsilicat (Na2O-Gehalt: 10 %, SiO2-Gehalt: 30 %), 50 Gew.-Teilen Wasser und 655 Gew.-Teilen Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 \im hergestellt.
Vergleichsbeispiel 2
Eine Grundier,masse (XII) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer wässrigen Lösung von kolloidem Siliciumdioxid (Teilchendurchmesser 10 nm bis 20 nm, SiO2-Gehalt: 20 Gew.-%) und 435 Gew.-Teilen Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μπι
hergestellt.
20
Vergleichsbeispiel 3
Eine Grundiermasse (XIII) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 23 Gew.-Teilen der Bindemittellösung I und 80 Gew.-Teilen Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 μΐη hergestellt.
Vergleichsbeispiel 4
Eine Grundiermasse (XIV) wurde durch gutes Vermischen von 17 Gew.-Teilen 85 %-iger Phosphorsäure, 5 Gew.-Teilen Magnesiumoxid (MgO), 5 Gew.-Teilen Magnesiumphosphat [ Mg (H2 PO4)2*3H2O], 15 Gew.-Teilen Magnesiumbichromat (MgCr2O7* 6H2O) und 80 Gew.-Teilen Wasser und daran anschließendes, in genügendem Maße erfolgendes Dispergieren von 80 Gew.-Tei-
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len Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 um in der Mischung hergestellt.
Vergleichsbeispiel 5
5
Die Bindemittellösung V, etwa 50 Gew.-% Octylsilicat enthaltend, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, nur daß 100 Gew.-Teile Octylsilicat anstelle von 100 Gew.-Teilen des Äthylsilicats U 40 und daß 5,0 Gew.-Teile anstelle von 9 Gew.-Teilen Wasser eingesetzt wurden.
Die Bindemittellösung V (84 Gew.-Teile),62 Gew.-Teile Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 um und 15 Gew.-Teile Zinkpulver in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 um wurden vermischt und unter Bildung einer Grundiermasse (XV) dispergiert.
Vergleichsbeispiel 6
Eine Grundiermasse (XVI) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Natriumsilicat (Na2O-Gehalt: 10 %, SiO2-Gehalt: 30 %), 50 Gew.-Teilen Wasser, 372 Gew.-Teilen Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 44 um und 90 Gew.-Teilen Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 um hergestellt.
Vergleichsbeispiel 7
Eine Grundiermasse (XVII) wurde durch gutes Vermischen und Dispergieren von 100 Gew.-Teilen einer wässrigen Lösung von kolloidem Siliciumdioxid (Teilchendurchmesser 10 nm bis 20 nm, SiO2-Gehalt: 20 Gew.-%), 310 Gew.-Teilen Aluminium in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als
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44 μΐη und 75 Gew.-Teilen Zink in Kornform mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 20 um erhalten.
Die 17 nach den vorstehend beschriebenen Beispielen hergestellten Grundiermassen wurden, jede für sich, in einer Schichtdicke von 20 um auf Stahlplatten (Länge 150 mm, Breite 50 mm, Dicke 3 mm) aufgebracht, mit Trichlorethylen gewaschen und in ausreichendem Maße getrocknet. Die auf diese Weise beschichteten Stahlplatten wurden 10 min lang auf 4000C erhitzt. Dann wurde eine Anstrichfarbe aus einem Polyphenylensulfid-Kunstharzpulver durch Sprühbeschichtung in einer Dicke von 300 um auf die Grundierschicht aufgebracht und 60 min lang bei 3800C thermisch behandelt. Die resultierenden, beschichteten Stahlplatten wurden bezüglich der in Tabelle 1 dargestellten Kenngrößen getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle gezeigt.
Der Schraffiertest wurde so durchgeführt, daß man die Beschichtung kreuzweise in Längs- und Querrichtung in Abständen von 2 mm mit Einschnitten versah und beobachtete, inwieweit sich die Beschichtung ablöste. Die Probestücke wurden entweder nicht behandelt oder 24 h lang in heißes Wasser mit einer Temperatur von 1100C getaucht.
Der Kreuzschnittest wurde so durchgeführt, daß man auf einem unbehandelten Probestück zwei sich kreuzende Einschnitte mit einer Länge von je 70 mm anbrachte, wobei die Schnittlinien sich in der Mitte des Probestücks in einem Winkel von etwa 45° schnitten, dann beobachtete, inwieweit sich die Beschichtung ablöste, dann das Probestück 24 h lang in heißes Wasser mit einer Temperatur von 1100C tauchte und nach dem Eintauchen wieder beobachtete, inwieweit die Beschichtung sich abgelöst hatte.
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Tabelle 1
I Getestete Kenngröße Nach Behandlung Kreuz schi nitttest
Grundier Schraffiertest mit heißem unbehandelt Nach Behandlung
masse II 'Unbehandelt Wasser mit heißem
III Keine Verände Wasser
IV rung Keine Ver Keine Verände
V Keine Ver It änderung rung
VI änderung Il Il Il
VII Il Il Il Il
(U
r-l		 VIII It Il " Il
(U
■Η 		IX Il Il It Il
X Il Il Il M
Bei XI It It ti Il
Il It Il It
Il Il Il ti
" Ganz abgelöst Il Il
XII " Im zerschnit Ganz abgelöst
XIII Ganz abge tenen Anteil
löst beträchtlich
Il abgelöst
XIV Il It Il
Il Im zerschnit Il
<u Il tenen Anteil
(U ti abgelöst
gj. XV Im zerschnit Il
U]
•Η		 Il tenen Anteil
beträchtlich
Ü XVI M abgelöst
H XVII Im zerschnit Il
Teilweise tenen Anteil
a' jelöst Il abgelöst
> Il Il Il
It ti Il
Il
Beispiel 11
Eine Stahlplatte wurde mit der in Beispiel 6 erhaltenen Grundiermasse xi beschichtet (Schichtdicke 20 μπι) , dann wurde die Schicht mit Trichloräthylen gewaschen und in ausreichen-35 dem Maße getrocknet. Die getrocknete Grundiermasse wurde
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B84^37741
dann 10 min lang bei 4000C thermisch behandelt. Auf diese Weise erhielt man eine mit dem Grundiermittel beschichtete Stahlplatte. Die Stahlplatte wurde auf 2200C vorerhitzt, dann wurde Polyäthylen in Pulverform (Schmelzindex 4, Dichte 0,925) auf die Grundierschicht aufgestreut und 20 min lang auf 2200C erhitzt, wobei es eine Schicht mit einer Dicke von etwa 300 um bildete.
Beispiel 12
10
In der gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben wurde eine Schicht mit einer Dicke von etwa 300 um erhalten, doch wurde als Polyäthylen in Pulverform klebfähiges Polyäthylenpulver (Admer-P, Warenzeichen von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) eingesetzt und wurde die Polyäthylenbeschichtung bei einer auf 2100C eingestellten Temperatur erhitzt.
Vergleichsbeispiel 8
20
In der gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben wurde durch Beschichten mit Polyäthylen in Pulverform unter Verwendung der im Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Grundiermasse XIII eine Beschichtung erhalten. 25
Vergleichsbeispiel 9
In der gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben wurde durch Aufbringen von Polyäthylen in Pulverform unter Verwendung der im Vergleichsbeispiel 6 erhaltenen Grundiermasse XVI eine Beschichtung durchgeführt.
Vergleichsbeispiel 10
In der gleichen Weise wie in Beispiel 12 beschrieben
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E 84
109
273774
wurde durch Aufbringen von Polyäthylen in Pulverform und unter Verwendung der im Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Grundiermasse XIII eine Beschichtung erhalten.
Vergleichsbeispiel· 11
In der gleichen Weise wie in Beispiel 12 beschrieben wurde durch Aufbringen von Polyäthylen in Pulverform und unter Verwendung der in Vergleichsbeispiel 6 hergestellten Grundiermasse XVI eine Beschichtung erhalten.
Die in den Beispielen 11 und 12 und in den Vergleichsbeispielen 8 bis 11 erhaltenen, beschichteten Platten wurden bezüglich der gleichen Kenngrößen wie in Tabelle 1 dargestellt getestet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt. Das heiße Wasser hatte eine Temperatur von 1000C,
Tabelle 2
Nr. Getestete Kenngröße Nach Behandlung
mit heißem
Wasser		 Kreuzschnitttest Nach Behandlung
mit heißem
Wasser
Beispiel 11
Beispiel 12		 Schraffiertest Keine Verände
rung
Il		 Uhbehandelt Nicht abgelöst
Il
Vergleichs
beispiel 8
Vergleichs
beispiel 9
Vergleichs
beispiel 10
Vergleichs
beispiel 11		 Unbehandelt Ganz abgelöst
Il
Teilweise ab
gelöst
Il		 Keine Ver
änderung
11		 Ganz abgelöst
Il
Im zerschnittenen
Anteil abgelöst
Il
Keine Ver
änderung
Il		 Im zerschnit
tenen Anteil
abgelöst
It
Keine Ver
änderung
Il
Teilweise
abgelöst
Il
Keine Ver
änderung
Il
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Claims (14)

Patentansprüche
1. Grundiermasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Metallpulvergemisch mit mehr als 50 Gew.-% Aluminiumpulver; und weniger als 50 Gew.-% Zinkpulver und wenigstens ein in organischen Lösungsmitteln lösliches Alkylsilicat mit
Cj- bis C4~Alkylgruppen enthält, wobei das Gewichtsverhältnis des Metallpulvers zum Alkylsilicat 60:40 bis 95:5 ist.
2. Grundiermasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in ihr enthaltene Aluminiumpulver kornförmig ist
und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 150 um hat und daß das in ihr enthaltene Zinkpulver kornförmig ist und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 50 um hat.
30
3. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in ihr enthaltene Aluminiumpulver einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 50 um und daß das in ihr enthaltene Zinkpulver einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als
XI/17
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-2- 3
10 μπι hat.
4. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie Aluminiumpulver und Zinkpulver in einem Gewichtsverhältnis von 95:5 bis 70:30, vorzugsweise von 95:5 bis 80:20, enthält.
5. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie Metallpulver und Alkylsilicat im Gewichtsverhältnis von 80:20 bis 95:5 enthält.
6. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in ihr enthaltene Alkylsilicat ein durch teilweise Hydrolyse eines Tetraalkylsilicats erhaltenes Kondensat ist.
7. Grundiermasse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das in ihr enthaltene Alkylsilicat ein durch teilweise
Hydrolyse von Tetraäthylsilicat erhaltenes Kondensat ist. 20
8. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Form einer Dispersion des Metallpulvers in einer Lösung des Alkylsilicats in einem organischen Lösungsmittel vorliegt.
9. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie als organisches Lösungsmittel wenigsten einen Vertreter, ausgewählt aus den Gruppen der aliphatischen Alkohole mit 1 bis 4 C-Atomen, der aliphatischen Ketone, deren Alkylgruppen 1 bis 4 C-Atome enthalten, und der Äthylenglykolmonoalkyläther, deren Alkylgruppen 1 bis 4 C-Atome enthalten, enthält.
10. Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich ein Titanoxidpulver,
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β 842^37741
Siliciumdioxidpulver oder Aluminiumoxidpulver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser nicht größer als 5 μπι in einer Menge von bis zu 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Metallpulvers, enthält.
11. Verwendung der Grundiermasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Beschichtung durch Aufbringen der Grundiermasse in Form einer Dispersion auf die Oberfläche eines Schichtträgers, thermische Behandlung der auf diese Weise aufgebrachten Dispersion der Grundiermasse, vorzugsweise bei mindestens 3000C, insbesondere im Temperaturbereich von 3500C bis 4200C, und anschließendes Beschichten der so gebildeten Grundierschicht mit einer pulverförmigen, insbesondere einer hauptsächlich aus einem Polyphenylensulfid-Kunstharz bestehenden, Deckanstrichfarbe oder Beschichtungsmasse,wobei die Deckschicht anschließend, im Fall der Anwendung einer pulverförmigen Deckanstrichfarbe aus Polyphenylsulfid-Kunstharz vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 3000C und 4500C, thermisch behandelt wird.
12. Verwendung der Grundiermasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zur Beschichtung durch Aufbringen der Grundiermasse in Form einer Dispersion auf die Innenfläche eines Rohrs, eines Rohrzubehörteils oder eines Ventils aus Stahl, Gußeisen oder rostfreiem Stahl, thermische Behandlung der auf diese Weise aufgebrachten Dispersion der Grundiermasse, vorzugsweise bei mindestens 3000C, insbesondere im Temperaturbereich von 3500C bis 420°C/ und anschließendes Beschichten der so gebildeten Grundierschicht mit einer pulverförmigen, hauptsächlich aus einem Polyphenylensulfid-Kunstharz bestehenden Deckanstrichfarbe, die anschließend bei einer Temperatur zwischen 3000C und 4500C thermisch behandelt wird.
13. Gegenstand, der nach Anspruch 11 beschichtet wurde.
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14. Rohre, Rohrzubehörteile und Ventile, deren Innenfläche nach Ansprüchen 11 und 12 beschichtet wurde.
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