DE2733016B1

DE2733016B1 - Vorrichtung zum Fuellen und Entleeren sowie zum gleichzeitigen Stapeln und Entstapeln von Kapseln fuer keramisches Gut

Info

Publication number: DE2733016B1
Application number: DE2733016A
Authority: DE
Inventors: Nichtnennung Beantragt
Original assignee: Maschinen und Stahlbau Julius Lippert GmbH and Co KG
Current assignee: Maschinen und Stahlbau Julius Lippert GmbH and Co KG
Priority date: 1977-07-21
Filing date: 1977-07-21
Publication date: 1979-01-04
Also published as: IT7825697A0; DE2733016C2; ATA475678A; GB2001293A; AT361367B; FR2398003A1; IT1198305B

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Füllen und Entleeren von Kapseln für keramisches Gut sowie zum gleichzeitigen Stapeln und Entstapeln der Kapseln, bei der ein Kapselstapel mit gebranntem Gut sowie ein Kapselstapel mit zu brennendem Gut jeweils auf einem taktweise zur Konstanthaltung der Höhenlage der jeweils obersten Kapseln heb- bzw. senkbaren Hubtisch angeordnet sind und welche eine die beiden Hubtische verbindende Umsetzvorrichtung zur Umsetzung der Kapseln vom Stapel mit gebranntem Gut zum Stapel mit zu brennendem Gut sowie «ine erste Fördervorrichtung zur Förderung des zu brennenden Gutes von einer

Zufuhreinrichtung zum entsprechenden Kapselstapel und eine zweite Fördervorrichtung zur Förderung des gebrannten Gutes vom entsprechenden Kapselstapel zu einer Abführeinrichtung umfaßt, wobei die Umsetzvorrichtung und die Fördervorrichtungen jeweils mindestens einen heb- und senkbaren Greiferkopf aufweisen sowie die Zufuhreinrichtung, die beiden Hubtische und die Abfuhreinrichtung in einer Linie aufeinanderfolgend und die Zufuhr- und Abfuhreinrichtung etwa in Höhe der obersten Kapsel eines Stapels angeordnet sind.

Bestimmte keramische Formlinge, beispielsweise Teller, werden zum Brennen in Kapseln gesetzt, wobei dann aus einer entsprechenden Anzahl von solchen Kapseln ein Stapel gebildet wird, wodurch es möglich ist, den Ofenraum während des Brennvorganges gut auszunutzen und weiterhin die Formlinge beim Brennen sowie unmittelbar vor- und nachher zuverlässig zu schützen. Dabei erfolgte bisher das Füllen und Entleeren der Kapseln sowie das Aufeinanderstapeln und Vereinzeln der Kapseln eines Stapels meist von Hand. Im allgemeinen wurde bisher dazu so vorgegangen, daß eine Arbeitskraft den Stapel mit gebranntem Gut durch Vereinzeln der Kapseln auflöst, eine weitere Arbeitskraft das Gut aus den Kapseln entnimmt, eine dritte Arbeitskraft die auf einer Transporteinrichtung bewegten Kapseln mit zu brennendem Gut füllt und schließlich eine vierte Arbeitskraft aus diesen gefüllten Kapseln erneut einen Stapel bildet Es leuchtet ein, daß dieses Vorgehen äußerst zeitaufwendig ist und zudem auch verhältnismäßig schwere, körperliche Arbeit erfordert.

Aus diesem Grunde wird versucht, das Stapeln und Entstapeln der Kapseln sowie deren Füllen und Entleeren weitgehend zu mechanisieren, was durch die eingangs erwähnte Vorrichtung (DE-PS 18 08 749) ermöglicht wurde. Bei dieser Vorrichtung werden mechanisch und in einem Arbeitsgang die Kapseln eines Stapels entleert, die leeren Kapseln zu einem weiteren Stapel aufgesetzt und während des Stapeins dann die leeren Kapseln gefüllt Bei der bekannten Vorrichtung sind mehrere Fördervorrichtungen jeweils in Form eines Drehkreuzes vorgesehen, welche den Transport der Formlinge bzw. der Kapseln übernehmen. Dabei muß der Antrieb der einzelnen Drehkreuze getrennt und entsprechend synchronisiert erfolgen, was einen erheblichen konstruktiven Aufwand bedeutet Zudem ist die Kapazität der bekannten Vorrichtung, da jeweils nur ein einziger Kapselstapel gebildet bzw. abgebaut werden kann, begrenzt Schließlich ist ein Problem bei der Verwendung von Drehkreuzen als Transporteinrichtungen für die Formlinge bzw. Kapselstapel noch darin zu sehen, daß die Greiferköpfe jeweils einzeln gegenüber den eigentlichen Drehkreuzen vertikal beweglich sein müssen, da eine Lagerung der Drehkreuze, die gleichzeitig eine Vertikalbewegung der Kreuze mit den Greiferköpfen möglich macht, zu kompliziert würde.

Es ist weiterhin bereits eine kombinierte Vorrichtung zum Füllen, Stapeln und Entstapeln von Brennkapseln für keramische Erzeugnisse bekannt (DE-OS 25 21 559), bei der eine Führung vorgesehen ist, welche einen Standplatz für Stapel von Kapseln mit gebranntem Gut, einen Standplatz für die leeren Kapseln und eine Abführeinrichtung für das aus den Kapseln entnommene Gut überspannt Entlang dieser Führung sind bei der bekannten Vorrichtung zwei Schlitten getrennt verschieblich, wobei an dem einen Schlitten eine Umsetzvorrichtung für die Kapseln mit dem gebrannten Gut und an dem anderen Schlitten eine Einrichtung zur Entnahme des gebrannten Gutes aus den Kapseln und zu dessen Absetzung auf der Abfördereinrichtung angeordnet sind. Die beiden Schlitten sind bei der bekannten Vorrichtung getrennt verfahrbar. Darüber s hinaus müssen die Greifeinrichtungen entsprechend der Höhe der zu entstapelnden Kapselstapel unterschiedlich weit abgesenkt bzw. angehoben werden. Diese bekannte Vorrichtung hat insbesondere den Nachteil, daß sie lediglich die Entstapelung der Kapseln und

ίο deren Entleerung gestattet, wobei dann an einer anderen Arbeitsstelle zu brennendes Gut erneut in die Kapseln eingebracht werden muß. Insofern sind also zusätzliche Arbeitsgänge erforderlich. Darüber hinaus bereitet die Synchronisation der Bewegungen der

is einzelnen Teile der bekannten Vorrichtung unter Umständen erhebliche Schwierigkeiten. Es muß insbesondere durch Anbringung von Endschaltern und entsprechend langsamen Bewegungsablauf gewährleistet sein, daß sich die beiden Schlitten niemals in einer den jeweils anderen Schlitten behindernden Position befinden. Schließlich wird die Arbeitsgeschwindigkeit der bekannten Vorrichtung auch dadurch beschränkt, daß die die Kapseln ergreifenden Teile jeweils bis zur Anlage an der obersten Kapsel des zu entleerenden Kapselstoßes abgesenkt werden müssen, wobei dann über einen Endschalter od. dgl. die Bewegung in der entsprechenden Position gestoppt werden muß, was nur dann zuverlässig gewährleistet sein kann, wenn das Absenken ausreichend langsam erfolgt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art derart auszubilden, daß der konstruktive Aufwand vermindert wird, ein zuverlässiges Arbeiten gewährleistet ist und insbesondere die Kapazität erheblich vergrößert werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach der Erfindung vorgeschlagen, die gattungsgemäße Vorrichtung derart auszubilden, daß eine die Zufuhreinrichtung, die beiden Hubtische und die Abfuhreinrichtung überspannende Führung vorgesehen ist, entlang der ein Träger für die Umsetzvorrichtung und die beiden Fördervorrichtungen zwischen einer ersten Position, in der sich die Umsetzvorrichtung über dem Kapselstapel mit zu brennendem Gut, die erste Fördervorrichtung über der Zuführeinrichtung und die zweite Fördervorrichtung über dem Kapselstapel mit gebranntem Gut berindet, und einer zweiten Position, in der sich die Umsetzvorrichtung über dem Kapselstapel mit gebranntem Gut die erste Fördervorrichtung über dem Kapselstapel mit

so zu brennendem Gut und die zweite Fördervorrichtung über der Abführeinrichtung befindet, verschieblich ist.

Bei der Vorrichtung nach der Erfindung wird also

statt der von der DE-PS 18 08 749 her bekannten Rotationsbewegung der einzelnen Fördereinrichtungen eine translatorische Bewegung vorgeschlagen, wobei zudem die Umsetzvorrichtung und die beiden Fördervorrichtungen gleichzeitig infolge der Anbringung an einem gemeinsamen Träger verschoben werden, ohne daß es einer besonderen Synchronisation der Bewegung

mi der einzelnen Teile bedürfte. Durch dieses Vorgehen ist eine erhebliche konstruktive Vereinfachung möglich. Außerdem wird die Funktionssicherheit gegenüber den vorstehend erwähnten, bekannten Vorrichtungen beachtlich erhöht da irgendwelche Bewegungs-Uber-

Ti schneidungen nicht auftreten können. Es ist auch nicht erforderlich, die Greiferköpfe gegenüber der Umsetzvorrichtung bzw. den Fördervorrichtungen vertikal verstellbar auszubilden. Diese Umstände gestatten es,

bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung mit einer gegenüber den bekannten Vorrichtungen erhöhten Geschwindigkeit zu arbeiten, trotzdem jedoch eine sehr gute Betriebssicherheit zu erreichen. Es genügt zur Anpassung an unterschiedliche Arbeitsbedingungen, wenn die Umsetzvorrichtung und die Fördervorrichtungen insgesamt gegenüber dem Träger vertikal verstellbar sind, was wegen der möglichen Baugröße ohne Schwierigkeiten erfolgen kann.

Bei Ausbildung der Vorrichtung gemäß der Erfindung to ist es besonders günstig, wenn jeder der Hubtische zur Aufnahme mehrerer Kapselstapel eingerichtet ist und die Umsetzvorrichtung sowie die Fördervorrichtungen mit einer der Zahl der Kapselstapel entsprechenden Anzahl von Greiferköpfen versehen ist, da dann die ts Kapazität der Vorrichtung entsprechend der Zahl der Kapselstapel vervielfacht wird. Die Anbringung mehrerer Greiferköpfe an den am Träger gelagerten Umsetzbzw. Fördervorrichtungen bereitet keine Schwierigkeiten, da die Greiferköpfe ja gegenüber der eigentlichen Umsetzvorrichtung bzw. den Fördervorrichtungen nicht beweglich sein müssen.

Eine besonders zweckmäßige Anordnung erhält man, wenn jeder der Hubtische zur Aufnahme wenigstens zweier Gruppen aus je mindestens zwei je Gruppe in 2s einer Reihe und zur anderen Gruppe parallel angeordneten Kapselstapeln eingerichtet ist, wenn dabei die beiden Fördervorrichtungen eine der Anzahl der Gruppen entsprechende Zahl von Traggliedern für jeweils eine der Zahl der Kapselstapel der Gruppe entsprechende Anzahl von Greiferköpfen aufweist, und wenn schließlich die Tragglieder jeder Fördervorrichtung bei der Bewegung zwischen Hubtisch und Zu- bzw. Abfuhreinrichtung von einer ersten Stellung, in der die Tragglieder parallel zueinander und die Greiferköpfe entsprechend den Stapeln auf dem Hubtisch angeordnet sind, in eine zweite Stellung versetzbar sind, in der die Tragglieder und somit die Greiferköpfe miteinander fluchten. Die Beweglichkeit der Tragglieder in der vorerwähnten Art erreicht man in einfacher Weise dadurch, daß die Tragglieder jeder Fördervorrichtung mittels wenigstens zweier zueinander paralleler, mit den Traggliedern ein Parallelogramm bildender Schwenkhebel verbunden sind. Bei einer derartigen Ausbildung der Vorrichtung ist die Möglichkeit gegeben, die keramischen Formlinge in einer Reihe von einem Förderband aufzunehmen bzw. auf ein solches abzusetzen, so daß die üblichen Transportvorrichtungen verwendet werden können. Gleichzeitig werden aber die Paletten mit mehreren parallelen Gruppen von so Kapselstapeln besetzt, so daß Paletten ausreichender Breite eingesetzt werden können, was für den Transport der Paletten in der Vorrichtung günstiger ist als es die Verwendung verhältnismäßig schmaler und langer Paletten wäre.

Da das Ergreifen der ungebrannten Formlinge und das Absetzen der gebrannten Formlinge häufig nicht genau synchron miteinander erfolgen kann, ist zweckmäßig jede Fördervorrichtung mit einem eigenen Antrieb zur Verstellung der Tragglieder versehen. en

Zur horizontalen und/oder vertikalen Bewegung des Trägers gegenüber der Führung dient zweckmäßig ein Kurbeltrieb, beispielsweise unter Verwendung eines entsprechenden Elektromotors.

Es ist nach der Erfindung weiter vorgesehen, daß die n~< Kapselstapel auf mittels der Hubtische heb- bzw. senkbaren Paletten gebildet sind und daß die Hubtische bis unter die Auflageposition der Paletten auf einer zur Zu- und Abführung der Paletten dienenden Transporteinrichtung absenkbar sind. Bei dieser Ausführung können dann die Paletten mit den mehreren Kapselstapeln aus dem Bereich der Hubtische zum Entladen der Stapel auf den Brennwagen gebracht werden. Andererseits können die Paletten mit Kapselstapeln mit gebranntem Gut vom Brennwagen beladen und dann erst auf den Hubtisch transportiert werden, so daß zum Be- und Entladen der Paletten ausreichende Zeit zur Verfügung steht, während der die augenblicklich auf den Hubtischen befindlichen Kapselstapel gefüllt bzw. entleert werden.

Zweckmäßigerweise ist die Transporteinrichtung als die beiden Hubtisch-Positionen verbindender Umlaufförderer mit zumindest einer im Bereich von Be- und Entladestation für die Paletten vorgesehenen Speicherposition ausgebildet, wodurch der Arbeitsablauf einwandfrei gestaltet wird.

Um ein zuverlässiges Erfassen der Kapseln bzw. Formlinge durch die Greiferköpfe zu gewährleisten, wird weiter vorgeschlagen, daß die Paletten mit Justiergliedern, z. B. Aussparungen, für die aufzusetzenden Stapel aus mit gebranntem Gut gefüllten Kapseln ausgestattet sind.

Selbstverständlich muß eine Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Verarbeitung von Formungen unterschiedlicher Größe und Form eingesetzt werden können. Dabei besteht das Problem, daß sich die Formlinge bei Anlieferung über die Zufuhrvorrichtung und Erfassung durch die Greiferköpfe jeweils in einer Position befinden müssen, in der die Formlinge genau mittig unter dem zugehörigen Greiferkopf sitzen, was erfindungsgemäß dadurch erreicht wird, daß an der Zufuhreinrichtung im Bereich der entsprechenden Fördervorrichtung eine Positioniervorrichtung für die ankommenden Stücke des zu brennenden Gutes vorgesehen ist Die Positioniervorrichtung ist zweckmäßig derart ausgebildet, daß sie eine der Zahl der Greiferköpfe der Fördervorrichtung entsprechende Anzahl von Anschlagpaaren aufweist, wobei die Anschläge eines Paares in Zufuhrrichtung gesehen nebeneinander angeordnet und zur Einstellung auf verschiedene Gutdurchmesser sämtliche Anschlagpaare gemeinsam in Zufuhrrichtung verstellbar sind. Die Anschlagpaare müssen selbstverständlich bei dieser Ausbildung nacheinander in den Bewegungsweg der Zufuhreinrichtung, beispielsweise eines Förderbandes, gebracht werden, so daß nacheinander an den verschiedenen Anschlagpaaren jeweils ein Formling zur Anlage kommt Bei Verarbeitung von Formungen mit größerem Durchmesser sind die Anschlagpaare in Zufuhrrichtung vorgeschoben, während sie bei Umstellung auf kleinere Formlinge entgegen der Zuführrichtung etwas zurückverschoben werden, so daß der Mittelpunkt der Formlinge bei Anlage an den Anschlagpaaren sich jeweils über genau der gleichen Stelle befindet, und zwar unabhängig davon, ob es sich um einen Formling größeren oder kleineren Durchmessers handelt

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung nach der Erfindung an Hand der Zeichnung. Es zeigt

F i g. 1 eine Draufsicht auf die Vorrichtung, wobei sich die beiden Zufuhrvorrichtungen und die Umsetzvorrichtung in der ersten Position befinden,

Fig.2 eine Stirnansicht der Vorrichtung in der Stellung gemäß F ig. 1,

F i g. 3 eine Draufsicht auf die Vorrichtung mit in der zweiten Position befindlicher Umsetzvorrichtung und Fördervorrichtungen und

Fig.4 eine Stirnansicht der Vorrichtung in der zweiten Position gemäß F i g. 3.

In der Zeichnung ist die Vorrichtung stark vereinfacht und während der Verarbeitung von Tellern dargestellt. Zudem sind in F i g. 3 die Teile, die für das Verständnis nicht unbedingt erforderlich und in F i g. 1 gezeigt sind, weggelassen worden.

Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung bzw. Anlage umfaßt ein Zulaufband 1 für glasierte, jedoch nicht gebrannte Formlinge, z. B. Teller 2 Parallel zu dem Zulaufband 1 verläuft ein Ablaufband 3, auf dem die gebrannten, aus den Kapseln entnommenen Formlinge 4 abgeführt werden. Die Bewegungsrichtungen des Zulaufbandes 1 und des Ablaufbandes 3 sind durch Pfeile angegeben. Wie insbesondere die Stirnansichten der F i g. 2 und 4 erkennen lassen, liegen die Enden der Bänder 1, 3 etwa auf gleicher Höhe und relativ hoch über dem Boden 5.

Zwischen den parallel zueinander verlaufenden Bändern 1, 3 sind in einer Linie mit den Endstücken 6 bzw. 7 der Bänder 1 bzw. 3 zwei Hubtische 8, 9 angeordnet, deren Höhenlage mittels einer Hubeinrichtung 10, beispielsweise eines Scherengestelles oder einer Hydraulikeinrichtung, veränderlich ist.

Die in einer Linie angeordneten Endstücke 6, 7 der Bänder 1,3 und die Hubtische 8,9 überspannt ein Portal 11, an dessen horizontalen Streben 12 jeweils Führungsschienen 13 befestigt sind, entlang derer ein Träger 14 horizontal verschieblich ist. Der Träger 14 lagert an seiner Unterseite eine erste Fördervorrichtung 15, eine zweite Fördervorrichtung 16 sowie eine Umsetzvorrichtung 17, deren Ausbildung weiter unten erläutert werden soll.

Schließlich ist die Anlage mit einer von Längs-Kettenförderern 18 und Quer-Förderern 19 gebildeten Transporteinrichtung für Paletten 20 versehen. Die Längs-Kettenförderer 18 verlaufen dabei über den Bereich der Hubtische 8, 9, und die Hubtische 8, 9 können soweit abgesenkt werden, daß die Paletten 20 auf den Längs-Kettenförderern 18 aufruhen und gegebenenfalls mitgenommen werden können. Die Paletten 20 sind so bemessen, daß sie jeweils sechs Stapel 21 von Brennkapseln 22 aufzunehmen in der Lage sind. Zur Ausrichtung der Brennkapsel-Stapel 21 auf den Paletten 20 können diese mit entsprechenden Justiergliedern, beispielsweise Vertiefungen versehen sein, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind.

Die Querstreben 12 des Portals 11 dienen weiterhin zur Lagerung eines Antriebsmotors 23, welcher über einen von den beiden Hebeln 24, 25 gebildeten Kurbeltrieb den Träger 14 in Pfeilrichtung 26 entlang der Führungsschienen 13 hin- und herzubewegen in der Lage ist.

Die Umsetzvorrichtung 17 ist am Träger 14 derart gelagert, daß sie mittels eines Antriebsmotors 27, beispielsweise ebenfalls über einen Kurbeltrieb, vertikal gegenüber dem Träger 14 bewegt werden kann.

Die Umsetzvorrichtung 17 trägt an einem Tragrahmen 28 eine der Anzahl der Kapselstapel 21 je Palette 20 entsprechende Zahl von Greiferköpfen 29 für Brennkapseln 22. Die Greiferköpfe 29 sind ortsfest zueinander angeordnet. Sie sind zweckmäßig gemäß der Patentanmeldung P 26 54 445.6-22 der Anmelderin ausgebildet. Dies bedeutet, daß sie jeweils den Brennkapseln oberseitig anliegende Anschlagglieder 30 (F i g. 4) sowie die Brennkapsel untergreifende und zwei benachbarte, eventuell aneinander klebende Brennkapseln voneinander lösende Schneiden 31 aufweisen. Der vertikale Abstand zwischen den freien Enden der s Anschlagglieder 30 und den Schneiden 31 ist entsprechend der Höhe der Brennkapseln eingestellt. Die Schneiden 31 sind an Rollen 32 vorgesehen, welche sich gegen den Umfang der Brennkapseln 22 anlegen können und diese festhalten. Zu diesem Zweck müssen to die die Rollen 32 bzw. Schneiden 31 tragenden Arme radial einwärts und auswärts bewegt werden können, was in der erwähnten Patentanmeldung ausführlich geschildert ist. Die Fördervorrichtungen 15,16 sind prinzipiell gleich

t5 ausgebildet. Sie umfassen jeweils einen fest mit dem Träger verbundenen Tragbalken 33 und einen demgegenüber beweglichen Tragbalken 34 (Fig. 1, 3). Die beiden Tragbalken 33, 34 sind durch Parallelogramm-Hebel 35 aneinander angelenkt, wobei durch die Art der Anlenkung mittels der Hebel 35 gewährleistet ist daß sich die Tragbalken 33, 34 stets parallel zueinander befinden, wie dies insbesondere in Fig. 1, unten, im Zusammenhang mit der Fördervorrichtung 15 deutlich veranschaulicht ist. Der Tragbalken 34 kann dabei durch entsprechende Schwenkung der Hebel 35 mittels eines je Fördervorrichtung 15,16 gesonderten Antriebes, z. B. mittels eines Stellmotors, aus einer Position, in der er sich parallel zu dem festen Tragbalken 33 befindet, in eine Position bewegt werden, in der er in der

Verlängerung des Tragbalkens 33 liegt (F i g. 1,3).

An jedem der Tragbalken 33, 34 sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel drei Greiferköpfe 36 angeordnet, wobei es sich beispielsweise um übliche Sauggreifer handeln kann, die vertikal gegenüber den

Tragbalken 33,34 verstellbar sind.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung nach der Erfindung ist nun folgende:

In dem Bereich A werden beispielsweise mittels eines entsprechenden Hebezeuges Stapel 21 aus mit gebrann tem Gut gefüllten Kapseln von einem Brennwagen auf die Palette 20 umgeladen. Hierzu steht die Palette 20 zur Verfügung, von der gerade im Bereich B Kapselstapel 21, welche mit zu brennendem Gut gefüllt sind, entladen worden waren, beispielsweise auf einen Brennwagen. Im Hinblick auf den Umstand, daß der Transportweg von einem Hubtisch 8 zum anderen Hubtisch 9 beim gezeigten Ausführungsbeispiel vier mögliche Positionen für Paletten 20 umfaßt, ist gewährleistet, daß ausreichend Zeit zum Be- und Entladen der Paletten 20 in dem

so Bereich A und B zur Verfügung steht, trotzdem jeweils eine beladene Palette 20 im Bereich A vorhanden ist, um in den Raum unter dem Portal 11 eingeschoben, d. h. auf den Hubtisch 9 aufgesetzt werden zu können.

Sobald der Bereich über dem Hubtisch 9 frei ist, wird

dorthin eine Palette 20 mit einem Stoß 21 aus mit gebranntem Gut gefüllten Kapseln 22 gebracht Gleichzeitig muß sich auf dem Hubtisch 8 eine leere Palette 20, von denen im allgemeinen im Bereich C stets eine vorhanden ist befinden.

Nunmehr kann das Entleeren der auf dem Hubtisch 9 befindlichen Kapseln 22 und gleichzeitig das Umstapeln der entleerten Kapseln auf die Palette 20 am Hubtisch 8 und das Füllen dieser Kapseln mit ungebrannten Tellern 2 erfolgen.

Hierzu wird der Träger 14 mittels des Motors 23 in die erste Position gemäß F i g. 1 und 2 gebracht In dieser Position befindet sich die erste Fördervorrichtung 15 über dem Zulaufband 1, wobei die beiden

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Tragbalken 33, 34 miteinander fluchten. Die Greiferköpfe 36 befinden sich entsprechend über den ungebrannten Tellern 2.

Die Umsetzvorrichtung 17 befindet sich über dem Hubtisch 8. Sie hat in ihren Greiferköpfen 29 eine entsprechende Anzahl von Kapseln 22, welche von den Stapeln 21 auf dem Hubtisch 9 bereits entnommen wurden.

Die zweite Fördervorrichtung 16 befindet sich über dem Hubtisch 9. Ihre Tragbalken 33, 34 sind parallel zueinander angeordnet so daß sich die Sauggreifer 36 über den entsprechenden Kapselstapeln 21 auf dem Hubtisch 9 befinden.

Nunmehr wird die Umsetzvorrichtung 17 soweit abgesenkt, daß die Kapseln 22 in den Greiferköpfen 29 der Umsetzvorrichtung 17 auf die jeweils oberste Kapsel 22 der auf dem Hubtisch 8 befindlichen Kapselstapel 21 aufgesetzt werden. Etwa gleichzeitig werden die Sauggreifer 36 der Fördervorrichtungen 15, 16 abgesenkt und kommen zur Anlage an den Tellern 2 auf dem Zufuhrband 1 bzw. auf den gebrannten Tellern 37 in der jeweils obersten Kapsel 22 der Kapselstapel 21 auf dem Hubtisch 9. Nunmehr werden die Greiferköpfe 29 bzw. 36 so angesteuert, daß die Greiferköpfe 29 die Kapsel 22 freigeben, während die Greiferköpfe 36 die Teller 2,37 erfassen.

Es werden dann in geeignetem Takt die Umsetzvorrichtung 17 durch entsprechende Ansteuerung des Motors 27 und die Greiferköpfe 36 wieder angehoben. Der Träger 14 wird nach rechts in die zweite Position gemäß den F i g. 3, 4 verbracht Bei dieser Bewegung halten die Greiferköpfe 36 der Fördervorrichtung 15 jeweils einen ungebrannten Teller 2, die Greiferköpfe 36 der Fördervorrichtung 16 jeweils einen gebrannten Teller 37 fest Die Greiferköpfe 29 der Umsetzvorrichtung 17 sind dagegen leer. Während der Verschiebung nach rechts aus der ersten Position (Fig. 1, 2) in die zweite Position (F i g. 3,4) werden außerdem die Hebel 35 der Fördervorrichtungen 15, 16 so betätigt, daß die Tragbalken 33, 34 der Fördervorrichtung 15 in eine Parallelstellung verbracht werden, während die Balken 33, 34 der Fördervorrichtung 16 in eine fluchtende Position gelangen (F i g. 3).

Wenn sich nun der Träger 14 in der zweiten Position gemäß F i g. 3,4 befindet, werden der Motor 27 und die Greiferköpfe 36 erneut angesteuert und die Umsetzvorrichtung 17 sowie die Greiferköpfe 36 abgesenkt Dabei werden die an den Sauggreifern 36 der Fördervorrichtung 15 gehaltenen, ungebrannten Teller 2 in die jeweils obersten Kapseln 22 der Stapel 21 auf dem Hubtisch 8 so abgesetzt Gleichzeitig werden die gebrannten Teller 37 auf das Abfuhrband 3 gesetzt. Die Greiferköpfe 29 der Umsetzvorrichtung 17 gelangen mit ihren Schneiden 31 bzw. Rollen 32 in eine Position seitlich der obersten Kapsel 22 der Stapel 21 auf dem Hubtisch 9.

Durch einen weiteren Steuerimpuls wird dann der Unterdruck in den Sauggreifern 36 abgebaut und gleichzeitig werden die die Rollen 32 bzw. Schneiden 31 tragenden Arme der Greiferköpfe 29 radial nach innen zur Anlage an der entsprechenden Kapsel 22 bewegt, «> die dadurch erfaßt wird. Nunmehr können die Greiferköpfe 36 der Fördervorrichtungen 15,16 und die Umsetzvorrichtung 17 wieder angehoben und der Träger 14 in die erste Position gemäß den Fig. 1, 2 verbracht werden, wo ein neuer Zyklus beginnt.

Während dieser Bewegung des Trägers 14 aus der Position der F i g. 3,4 in die Position der F i g. 1, 2 wird gleichzeitig der Hubtisch 8 um die Höhe einer Brennkapsel 22 abgesenkt und der Hubtisch 9 entsprechend angehoben, so daß das Absetzen der Brennkapseln auf dem Hubtisch 8 bzw. das Ergreifen der Formlinge 2,37 wiederum in der gleichen Höhe wie ursprünglich erfolgt.

Dieses Spiel wird so lange wiederholt, bis sämtliche Kapseln 22 von der auf dem Hubtisch 9 befindlichen Palette 20 auf die Palette 20 auf dem Hubtisch 8 umgesetzt und dabei die Kapseln auf dem Hubtisch 8,9 entleert und die Kapseln auf dem Hubtisch 8 mit zu brennendem Gut gefüllt wurden. Wenn sämtliche Kapseln gefüllt bzw. entleert sind, wird die Palette 20 vom Hubtisch 8 in den Bereich B verschoben. Der Hubtisch 9 wird ebenfalls soweit abgesenkt, daß die auf ihm befindliche Palette in den Bereich 20 bewegt und gleichzeitig eine neue, mit gefüllten Kapselstapeln beladene Palette aus dem Bereich A auf den Hubtisch 9 gebracht werden kann. Auf den Hubtisch 8 wird dann eine leere Palette aus dem Bereich C aufgeschoben und der Hubtisch in die obere Endstellung angehoben, so daß die auf dem Hubtisch 9 befindlichen Kapselstapel entsprechend abgebaut und auf den Hubtisch 8 umgesetzt werden können.

Um ein sicheres Ergreifen der noch nicht gebrannten Teller 2 durch die Greiferköpfe 36 der ersten Fördervorrichtung 15 zu gewährleisten, ist es erforderlich, daß die Teller 2 im Bereich des Endes 6 des Zulaufbandes 1 genau gegenüber den Sauggreifern 36 ausgerichtet sind, d. h. jeweils einen dem Abstand der Sauggreifer 36 entsprechenden Abstand besitzen.

Hierzu ist bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung eine Positioniervorrichtung für die ankommenden Teller 2 vorgesehen, welche ein der Zahl der Greiferköpfe 36 der ersten Fördervorrichtung 15 entsprechende Anzahl von Anschlagpaaren 38 aufweist Die Anschläge 38 können beispielsweise von zwölf Stiften gebildet sein, die das Zufuhrband 1 nach oben überragen. Die Anschlagpaare 38 sind dabei so gelagert, daß das in der Zeichnung ganz links befindliche Anschlagpaar 38 stets über das Zulaufband 1 nach oben vorsteht, während die nach rechts folgenden Anschlagpaare jeweils erst nach Anlaufen eines Tellers an das links anschließende Anschlagpaar nach oben bewegt werden. Zur Einstellung der Positionierung in Anpassung an unterschiedliche Durchmesser der Teller 2 oder sonstigen keramischen Formlinge werden die Anschlagpaare 38 lediglich in Bewegungsrichtung des Zulaufbandes 1 nach links oder rechts verstellt, so daß sich der Mittelpunkt des Formlings 2 jeweils genau unter der Mitte des Greiferkopfes 36 befindet Dies bedeutet, daß die Anschlagpaare 38 sich bei großen Formling-Durchmessern in der linken Endstellung, bei kleinem Durchmesser weiter rechts (in der Zeichnung) befinden.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Füllen und Entleeren von Kapseln für keramisches Gut sowie zum gleichzeiti- s gen Stapeln und Entstapeln der Kapseln, bei der ein Kapselstapel mit gebranntem Gut sowie ein Kapselstapel mit zu brennendem Gut jeweils auf einem taktweise zur Konstanthaltung der Höhenlage der jeweils obersten Kapseln heb- bzw. senkbaren Hubtisch angeordnet sind und welche eine die beiden Hubtische verbindende Umsetzvorrichtung zur Umsetzung der Kapseln vom Stapel mit gebranntem Gut zum Stapel mit zu brennendem Gut sowie eine erste Fördervorrichtung zur Förderung des zu brennenden Gutes von einer Zufuhreinrichtung zum entsprechenden Kapselstapel und eine zweite Fördervorrichtung zur Förderung des gebranntes Gutes vom entsprechenden Kapselstapel zu einer Abführeinrichtung umfaßt, wobei die Umsetzvorrichtung und die Fördervorrichtungen jeweils mindestens einen heb- und senkbaren Greiferkopf aufweisen sowie die Zufuhreinrichtung, die beiden Hubtische und die Abführeinrichtung in einer Linie aufeinanderfolgend und die Zufuhr- und Abführeinrichtung etwa in Höhe der obersten Kapsel eines Stapels angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Zufuhreinrichtung (ΐχ die beiden Hubtische (8, 9) und die Abfuhreinrichtung (3) überspannende Führung (13) vorgesehen ist, entlang der ein Träger (14) für die Umsetzvorrichtung (17) und die beiden Fördervorrichtungen (15, 16) zwischen einer ersten Position (Fig. 1, 2), in der sich die Umsetzvorrichtung (17) über dem Kapselstapel (21) mit zu brennendem Gut (2), die erste Fördervorrichtung (15) über der Zufuhreinrichtung (1) und die zweite Fördervorrichtung (16) über dem Kapselstapel mit gebranntem Gut (37) befindet, und einer zweiten Position (F i g. 3, A), in der sich die Umsetzvorrichtung über demKapselstapel mit gebranntem Gut, die erste Fördervorrichtung über dem Kapselstapel mit zu brennendem Gut und die zweite Fördervorrichtung über der Abführeinrichtung befindet, verschieblich ist

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Hubtische (8, 9) zur Aufnahme mehrerer Kapselstapel (21) eingerichtet ist und die Umsetzvorrichtung (17) sowie die Fördervorrichtungen (15,16) mit einer der Zahl der Kapselstapel entsprechenden Anzahl von Greiferköpfen (29,36) versehen ist

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Hubtische (8, 9) zur Aufnahme wenigstens zweier Gruppen aus je mindestens zwei je Gruppe in einer Reihe und zur anderen Gruppe parallel angeordneten Kapselstapeln (21) eingerichtet ist, daß die beiden Fördervorrichtungen (15, 16) eine der Anzahl der Gruppen entsprechende Zahl von Traggliedern (33, 34) für bo jeweils eine der Zahl der Kapselstapel der Gruppe entsprechende Anzahl von Greiferköpfen (36) aufweist, und daß die Tragglieder jeder Fördervorrichtung bei der Bewegung zwischen Hubtisch (8,9) und Zu- bzw. Abführeinrichtung (1, 3) von einer t>5 ersten Stellung, in der die Tragglieder parallel zueinander und die Greiferköpfe entsprechend den Stapeln (21) auf dem Hubtisch angeordnet sind, in eine zweite Stellung versetzbar sind, in der die Tragglieder und somit die Greiferköpfe miteinander fluchten.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß die Tragglieder (33, 34) jeder Fördervorrichtung (15, 16) mittels wenigstens zweier zueinander paralleler, mit den Traggliedern ein Parallelogramm bildender Schwenkhebel (35) verbunden sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet daß jede Fördervorrichtung (15,16) einen eigenen Antrieb zur Verstellung der Tragglieder (33,34) aufweist

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur horizontalen und/oder vertikalen Bewegung des Trägers (14) gegenüber der Führung (13) ein Kurbeltrieb (24, 25) dient

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die Kapselstapel (21) auf mittels der Hubtische (8, 9) heb- bzw. senkbaren Paletten (20) gebildet sind, und daß die Hubtische bis unter die Auflageposition der Paletten auf einer zur Zu- und Abführung der Paletten dienenden Transporteinrichtung (18) absenkbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet daß die Transporteinrichtung (18, 19) als die beiden Hubtischpositionen verbindender Umlaufförderer mit zumindest einer im Bereich von Be- und Entladestation (A, B^ für die Paletten vorgesehenen Speicherposition ausgebildet ist

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet daß die Paletten (20) mit Justiergliedern für die aufzusetzenden Stapel (21) aus mit gebranntem Gut (37) gefüllten Kapseln (22) ausgestattet sind.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Zufuhreinrichtung (1) im Bereich der ersten Fördervorrichtung (15) eine Positioniervorrichtung (38) für die ankommenden Stücke (2) des zu brennenden Gutes vorgesehen ist

H. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet daß die Positioniervorrichtung eine der Zahl der Greiferköpfe (36) der Fördervorrichtung (15) entsprechende Anzahl von Anschlagpaaren (38) aufweist wobei die Anschläge eines Paares in Zufuhrrichtung gesehen nebeneinander angeordnet und zur Einstellung auf verschiedene Gutdurchmesser sämtliche Anschlagpaare gemeinsam in Zufuhrrichtung verstellbar sind.