DE2728199A1 - Vorrichtung zum schwenken einer maschinenbaugruppe - Google Patents

Description

Vorrichtung zum Schwenken einer Maschinenbaugruppe.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Schwenken einer Maschinenbaugruppe, und sie betrifft insbesondere die Abfederung einer um eine Achse schwenkbar gelagerten Maschinenbaugruppe, vorzugsweise an Fahrzeugen, wie selbstfahrenden Erntemaschinen wie Mähdrescher, Kartoffelroder, Rübenroder, Schwadleger und ähnlichen Maschinen sowie an bestimmten Baumaschinen. Der Einfachheit halber wird im folgenden die Anwendung der Erfindung an einem Mähdrescher beschrieben.

Der Schneidtisch eines Mähdreschers muss beim Betrieb dieser Maschine so über den Boden geführt werden, dass er sich nicht in den Boden eingräbt, andererseits aber auch sich mit einem solchen Restgewicht auf den Boden abstützt, dass er sich bei

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Bodenunebenheiten nicht abheilt, sondern diesen Bodenunebenheiten folgt und das Getreide in gleichbleibender Höhe abschneidet.

In der Praxis ergeben sich leider immer wieder Schwierigkeiten den Schneidtisch, welcher an dem Mähdrescher um eine in der Regel horizontale Achse schwenkbar gelagert ist, in der vorstehend beschriebenen Weise über den Boden zu führen. Der grösste Teil seines Gewichtes wird von einem oder mehreren Hydraulikzylindern getragen, die einerseits am Schneidtisch und andererseits am Ende des Fahrgestells gelenkig gelagert sind und eine Höheneinstellung des Schneidtisches ermöglichen. Um nun den Schneidtisch mit einem Restgewicht so über den Boden zu führen, dass er den Bodenunebenheiten folgt ohne sich darin einzugraben, verwendet man Federelemente der unterschiedlichsten Art, Am gebräuchlichsten ist es, direkt im Druckmedium, welches den Hydraulikzylinder betätigt, eine Federung anzuordnen. Dieselbe besteht dabei aus einem Gasvolumen bestimmter Grosse, welches in das Hydrauliksystem eingeschaltet ist und durch die unter Druck stehende Hydraulikflüssigkeit komprimiert wird. Lässt der Druck im Hydrauliksystem nach, wenn beispielsweise der Schneidtisch über eine Bodenwelle fährt, dann sorgt das unter Druck stehende Gasvolumen dafür, dass auch ohne Betätigung des Hubventils der grösste Teil des Schneidtischgewichtes Über den oder die Hydraulikzylinder am Fahrgestell und nur ein Restgewicht auf dem Boden abgestutzt wird.

Der Nachteil eines solchen im Hydrauliksystem angeordneten hydropneumatischen Druckspeichers besteht darin, dass diese Federung eine sehr steile Federkennlinie besitzt, d.h. der hydraulische Druck lässt bereits bei geringem Hochschwenken des Schneidtisches merklich nach, so dass sich das auf dem Boden abstutzende Restgewicht stark erhöht und somit der Schneidtisch sich leicht in den Boder eingräbt.

Um die Federkennlinie flacher zu halten, müsste ein Druckspeicher mit einem sehr grossen Volumen eingebaut werden. Dieser

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aber hat den Nachteil, dass der Schneidtisch nicht nur nach oben federt, sondern auch in der entgegengesetzten Richtung, also nach unten einfedert, wenn eine zusätzliche Belastung, zum Beispiel einlaufendes Stroh, auf den Schneidtisch einwirkt. Dies ist sehr unerwünscht. Die Bestrebungen gehen also dahin, den Schneidtisch nur nach oben mit möglichst flacher Federkennlinie ausfedern zu lassen, nach unten aber nach Möglichkeit an einem nicht einfederbaren und troizdem verstellbaren Punkt zu arretieren.

In der Praxis ist es beispielsweise erwünscht, den Schneidtisch auf einer Höhe von etwa 20 cm über dem Boden einzustellen, wobei er nach unten nicht einfedert, andererseits jedoch ohne grossen Kraftaufwand nach oben aus federn kann.

Mit den Druckspeichern der bisher bekannten Bauart als Membranoder Blasenspeicher ist dies nicht zu erreichen und darüber hinaus ergibt sich mit dieser bisher bekannten Bauart noch die zusätzliche Schwierigkeit, dass der Gasdruck des Druckspeichers möglichst genau auf das Gewicht des Schneidtisches abgestimmt werden muss. Das Einstellen des Gasdruckes kann aber nur mit Hilfe geeigneter Geräte in einer entsprechend eingerichteten Werkstätte geschehen, da das verwendete Gas, in der Regel Stickstoff, unter sehr hohem Druck steht. Eine Regulierung des Gasdruckes ist beim praktischen Betrieb auf dem Feld nicht möglich. Da der Gasdruck darüber hinaus starken Veränderungen unterworfen ist, wenn sich Temperaturschwankungen ergeben, ist eine optimale Einstellung kaum zu verwirklichen, es sei denn, man könnte den Gasdruck jeweils auf dem Felde den gegebenen Veränderungen bzw. Erfordernissen anpassen.

In der eigenen älteren Anmeldung P 25 02 666.8 ist eine hydraulische Abfederung beschrieben, die die erwähnten Nachteile vermeidet, indem ein Steuerzylinder zwischen Hubzylindern und Druckspeicher geschaltet ist. Dadurch ist es möglich, den .Abfederungsdruck zu verstellen und die Einfederbarkeit des Schneidtisches nach unten zu sperren, obwohl die Ausfederbar-

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keit nach oben voll erhalten bleibt.

Obwohl sich die Ausführung nach der erwähnten eigenen Anmeldung in der Praxis sehr gut bewährt hat, zeigen sich einige Nachteile, die bei der hydraulischen Abfederung des Schneidtisches nicht zu umgehen sind.

Diese Nachteile bestehen in der Hauptsache darin, dass für jeden Federungsvorgang einmal die Losbrech- und Reibkräfte der Dichtelemente in den Hubzylindern und in dem Steuerzylinder überwunden werden müssen, zweitens bei schneller Aus- bzw. Einfederung enorme Strömungsgeschwindigkeiten in den Hydraulikleitungen mit entsprechenden Druckverlusten und der Erhitzung des Druckmediums auftreten und drittens die Leckölverluste an den sich schnell hin und her bewegenden Kolbenstangen der Zylinder sowie der Verschleiß der Dichtelemente gross ist.

Um die genannten Nachteile zu umgehen, bleibt nur die Möglichkeit, den Schneidtisch über mechanische oder pneumatische Federelemente abzufedern, die ohne den Umweg über die Abfederung des Druckmediums arbeiten, damit keine Losbrechkräfte in den Zylindern zu überwinden sind, und keine hohen Strömungsgeschwindigkeiten des Druckmediums mit den dadurch unvermeidlichen Druckverlusten auftreten.

Obwohl bereits verschiedene Konstruktionen dieser Art bekannt geworden sind, ist eine allseits befriedigende Lösung bisher noch nicht gefunden worden. Die einfachste Art der mechanischen Abfederung besteht darin, zwischen Schneidtisch und Hubzylinder eine Schraubenfeder anzuordnen. Diese Schraubenfeder aber muss genau auf das Gewicht des Schneidtisches abgestimmt sein. Sie muss sich, sobald der Schneidtisch über den Boden angehoben ist, blockieren, das heisst, soweit zusammendrücken, dass Federwindung an Federwindung anliegt und somit der Schneidtisch nach unten nicht einfedern kann. Nach oben aber muss die Federkraft voll zur Verfügung stehen. Da für die einwandfreie Arbeit auf dem Feld das eingangs erwähnte leichte Ausfedern Voraussetzung ist, muss die Federkennlinie sehr flach sein. Dies führt zu sehr grossen Schraubenfedern, die dann

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auch noch für jeden Mähdrescher entsprechend des unterschiedlichen Gewichtes der vuischiedenen Schneidtischausführungen individuell ausgelegt werden müssen, was zu einer Vielzahl von Federausführungen führt. Auch hat diese Art der Abfederung den Nachteil, daß bei Straßenfahrt die Federung nicht aufgehoben bzw. begrenzt oder reduziert werden kann, was zu grossen Schwingungen des Schneidtisches bei der Fahrt auf unebenen Feldwegen führt.

Da die Feder nur vom Gewicht des Schneidtisches zusammengedrückt werden kann, ist es darüber hinaus nicht möglich diese Federungsart bei Mähdreschern mit abnehmbaren Schneidtischen zu verwenden. Fehlt nämlich das Gewicht des Schneidtisches, so dehnen sich die Federn so weit aus, daß der Schneidtisch nicht wieder angekoppelt werden kann.

Um diese Nachteile zu umgehen, werden Federn so angeordnet, daß sich das Gewicht des Schneidtisches nur dann auf die Federn abstützt, wenn der Schneidtisch abgesenkt wird. Mit einem Ende stützt sich die Feder an einem Gegenlager auf dem Zylinderrohr des Hubzylinders und mit dem anderen Ende an einem Gegenlager auf der Kolbenstange ab, wobei mindestens ein Gegenlager zur passenden Einstellung der Feder mittels Gewinde oder einem Spannbund axial verstellbar ist.

Der Nachteil dieser Konstruktionsart liegt darin, daß die optimale Einstellung der Feder schwer feststellbar ist, weil die Einstellung nur dann vorgenommen werden kann, wenn der Schneidtisch angehoben ist. Des weiteren wird der Druck in den Hubzylindern ganz aufgehoben sobald der Schneidtisch abgesenkt ist, sich also sein Gewicht auf die Feder abstützt,sowie die Kolbenstange ebenfalls beim Federn des Schneidtisches sehr schnell hin und her bewegt. Da die Dichtelemente ohne Hydraulikdruck sind, gerät der Druckraum des Zylinders beim Ausfedern entweder unter Vakuum oder es wird Luft entgegen den Dichtlippen in den Druckraum gezogen.

Im ersteren Falle wird das Ausfedern durch Vakuum gebremst, was zu einem ähnlichen Effekt führt wie das eingangs erwähnte überwinden der Losbrechkräfte bei der hydraulischen Abfederung und

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im zweiten Fall vermischt sich die eingesaugte Luft mit dem Druckmedium, was zu all den Nachteilen für Dichtungen und Hydraulikleitungen führt, die bei allen hydraulischen Anlagen bekannt und gefürchtet sind.

Die Feder selbst kann während der MäharLeit nicht entsprechend den Erfordernissen eingestellt werden. Auch ändert sich die Federkraft, je nach der eingestellten Tischhöhe. Soll der Mähtisch zum Straßentransport abgenommen werden, muss jedesmal die Einstellung der Spannelemente verändert werden, damit die Feder beim Ab- bzw. Ankoppeln des Schneidtisches ohne Vorspannung ist.

Um den notwendigen Spannweg für diese Art Abfederung zu erhalten, muss die Kolbenstange in ganz eingefahrenem Zustand immer noch um einen beträchtlichen Betrag aus dem Hubzylinder herausragen. Dies bedingt eine wesentlich längere Bauart des Zylinders, um entsprechende Hubhöhen zu ermöglichen. Diese längere Bauart beeinträchtigt aber die erwünschte kurze Anlenkung der Schneidtische, so daß konstruktive Nachteile in Kauf genommen werden müssen.

In einer weiter bekannten Ausführungsform der Schneidtischabfederung durch mechanische Federn ist der Schneidtisch nicht gegenüber dem Hubzylinder abgefedert, sondern dieser wird in die Federung so einbezogen, daß Schneidtisch und Hubzylinder gegenüber dem Fahrgestell abgefedert sind. Dieses hat zwar den Vorteil, daß bei der Federarbeit keine Losbrechkräfte zu überwinden sind, hat aber den Nachteil, daß die Feder dauernd entsprechend dem Schneidtischgewicht vorgespannt ist. Soll der Auflagedruck des Schneidtisches verändert werden, wird über eine Mutter am Zylinderrohr die Vorspannkraft der Feder verändert. Da bei schweren Schneidtischen die Vorspannkraft sehr hoch ist, ist die Mutter nur mit schwerem Werkzeug und erheblichem Kraft- und Zeitaufwand zu verstellen, und dies kann nicht während der Arbeit auf dem Felde erfolgen.

In einem Ausführungsbeispiel der eigenen früheren Anmeldung P 24 18 232.9 ist eine pneumatische Abfederung beschrieben bei dem der hydraulische Hubzylinder gegenüber dem Fahrgestell durch einen pneumatischen Membranzylinder abgefedert ist. Der Durchmesser des

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Membranzylinders ist dabei wesentlich größer als der Durchmesser des Hubzylinders und kann dadurch im Gegensatz zur direkten Abfederung des Hydraulikmediums durch pneumatische Druckspeicher, mit niedrigerem Druck betrieben werden. Dieser niedrige Druck hat den Vorteil, daß atmosphärische Luft als Druckmedium verwendet werden kann und der Druck im Druckspeicher durch herkömmliche Kompressoren, wie sie in LKWs, Tankstellen und Werkstätten verwendet werden, verändert werden kann.

Da aber Mähdrescher und andere Arbeitsmaschinen in der Regel nicht über eine Kompressorenanlage verfügen, kann der einmal festgelegte Abfederungsdruck nicht während der Arbeit verändert werden. Aber selbst bei Vorhandensein eines Kompressors dauert eine schnellgewünschte Erhöhung des Abfederungsdruckes zu lange, da der Druck des gesamten Speichervolumens erhöht werden muß.

Es ist bekannt, die Lage eines Schneidtisches gegenüber dem Fahrgestell des Mähdreschers von einem Festpunkt, etwa dem Führerstand aus, wählbar veränderlich festzulegen, mit der Wirkung, daß nach einem kurzzeitigen übersteuern dieser als "Lage" bezeichneten Einstellung nach oben oder unten, der Schneidtisch selbstätig in die "Lage" zurückkehrt wenn das entsprechende Kommando geschaltet wird. Eine solche Schaltung ist in der eigenen Patentanmeldung P 25 29 160.5 beschrieben. Um möglichst geringe Unterschiede in der Stellung des Schneidtisches zu erhalten, je nachdem ob der Schneidtisch von oben oder von unten in die eingestellte "Lage" gebracht werden soll, dürfen die Schaltpunkte nicht zu weit auseinander liegen. Es zeigte sich indessen, daß durch das Trägheitsverhalten des Schneidtisches dieser nach oben ausfedert, sobald der Schneidtisch von unten in seine eingestellte "Lage" zurückkehrt. Er überläuft dabei bei optimaler Wahl der Schaltpunkte den eingestellten Wert und schaltet das Gegenkommando wieder ein. Es kommt vor, daß sich der Schneidtisch periodisch ununterbrochen nach oben und unten schaltet. Dieses kann man zwar durch entsprechende Verzögerungsschalter eliminieren, jedoch sollte es möglich sein, ohne derartige, meist kostspielige Hilfsgeräte auszukommen.

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Es ist nunmehr Hauptaufgabe der Erfindung, einen mechanisch oder pneumatisch abgefederten Hubzylinder zum Schwenken einer Maschinenbaugruppe zu schaffen, der niedrige Einbaumaße mit großen Federkräften und sehr flacher Federkennlinie aufweist, dessen Ausfederweg zur Vermeidung von Schwingungen begrenzt ist und dessen Einfederung blockiert ist, sobald die Maschinenbaugruppe, z.B. der Schneidtisch aus der Bodenberührung genommen ist und bei dem die Federkraft während der Arbeit auf dem Felde verstellt werden kann, damit der Schneidtisch entsprechend der unterschiedlichen Bodenbeschaffenheiten bzw. der unterschiedlichen Erntebedingungen mit unterschiedlichem Bodenauflagegewicht gefahren werden kann.

Darüber hinaus soll gemäß einer weiteren Aufgabe der Erfindung der Federweg zur Betätigung von Schalt- und Steuerfunktionen entsprechend seiner geleisteten Federarbeit herangezogen werden, um eine automatische Schneidtischführung nach der Bodenoberfläche zu ermöglichen, mit der Wirkung, daß nur ein gewähltes Restgewicht auf dem Boden zur Auflage kommt, und dieses Restgewicht soll nach Möglichkeit über den gesamten Arbeitsbereich des Hubzylinders annähernd konstant bleiben.

Weiter soll es möglich sein, eine gewählte Arbeitshöhe des Schneidtisches gegenüber dem Fahrgestell am Hubzylinder einzustellen ohne daß die Federarbeit der Entlastungsfeder diesen Wert verfälscht bzw. das Ausfedern des Schneidtisches zum periodischen Gegenschalten der Anlage führt.

Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe mit einer Vorrichtung zum Schwenken einer um eine Drehachse schwenkbar gelagerten Maschinenbaugruppe, die sich über eine aus Hubzylinder und Kolben bestehende Hubeinheit und ein Federelement gegenüber einer anderen Maschinenbaugruppe und/oder am Fahrgestell der Maschine abstützt und dadurch gekennzeichnet ist, daß zwischen Hubeinheit und einer ihrer Abstützungen ein in seinem Federweg begrenztes Federelement vorgesehen ist und weiterhin Mittel vorgesehen sind, um die Federkraft des Federelementes zu variieren.

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Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zwischen Hubeinheit und einer ihrer Abstützungen eine in ihrem Federweg begrenzte mechanische Feder vorgesehen, und die Feder ist durch einen hydraulischen Kraftumsetzer vorspannbar.

Bei der Federarbeit wird der ganze Zylinder entsprechend des Längenwertes zwischen zwei Anschlägen im als Lagerbock ausgebildeten Gegenlager in axialer Richtung bewegt, ohne daß sich die hydraulischen Baukomponenten der Hubeinheit (Hubzylinder und Hubkolben) gegeneinander bewegen. Somit brauchen weder Losbrechnoch Reibkräfte überwunden zu werden, und es entsteht weder Verschleiß an den Dichtungselementen noch ein Verlust an Lecköl.

Es hat sich gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung als besonders zweckmässig erwiesen, wenn die mechanische Feder mit ihrem einen Ende an einem Gegenlager am Fahrgestell und mit ihrem anderen Ende an einem Gegenlager am Hubzylinder (bzw. an der Kolbenstange) abstützt, wobei mindestens eines der Gegenlager gegenüber dem anderen Gegenlager in axialer Richtung zur Einstellung der gewünschten Vorspannkraft der Feder hydraulisch verstellbar ist. Zweckmässigerweise ist das Gegenlager am Fahrgestell so ausgebildet, daß es gleichzeitig den Hubzylinder axial so führt, daß dieser sich zwischen zwei Anschlägen in axialer Richtung bewegen kann, wenn die Feder Federarbeit leistet.

Der eigentliche Spannzylinder zum Vorspannen der Feder kann in der vielfältigsten Weise konstruiert werden. In der nachfolgenden detailierten Beschreibung werden einige typische Ausführungsbeispiele des Hubzylinders und des Vzum Vorspannen der Feder beschrieben, ohne daß indessen die Erfindung auf diese speziell beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist.

Als besonders vorteilhaft hat sich eine Konstruktion erwiesen, bei der der eigentliche Hubzylinder für das Schneidwerk als Bestandteil des Hydraulikzylinders zum Vorspannen der Feder dient

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und dessen Kolbenstange bildet. Der Hydraulikzylinder ist somit konzentrisch zum Hubzylinder angeordnet und umgibt denselben und er bildet gleichzeitig das Gegenlager für die Feder.

Diese Bauart hat den Vorteil, daß die ganze Baueinheit sehr kompakt gehalten werden kann, was in Bezug auf die Einbaumaße sehr wünschenswert ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung verschiebt sich der Hydraulikzylinder zum Spannen der Feder axial gegenüber dem Hubzylinder, jenachdem Druckmedium einem Druckraum zwischen Hub- und Hydraulikzylinder zugeführt bzw. abgelassen wird. Das Gegenlager für die Feder am Hydraulikzylinder zum Spannen der Feder verschiebt sich dabei ebenfalls gegenüber dem zweiten Gegenlager für die Feder und spannt in dieser Weise oder entspannt die Feder.

Die Steuerung des Druckmediums für den Hydraulikzylinder zum Spannen der Feder erfolgt durch ein bekanntes Dreiwegeventil, welches in der mittleren Nullstellung geschlossen ist und in den beiden anderen Stellungen dem Hydraulikzylinder entweder Druckmedium zuschaltet oder aber Druckmedium aus diesem ablässt.

Das Dreiwegeventil kann zwar das notwendige Druckmedium aus dem üblichen Hydraulikkreislauf der Maschinen entnehmen, doch hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Druckmedium des Hubzylinders hierfür verwendet wird. Das bewirkt zwar, daß der Schneidtisch erst angehoben werden muss um Druckmedium für den Hydraulikzylinder zum Spannen der Feder zur Verfügung zu haben, es hat jedoch andererseits den Vorteil, daß das Dreiwegeventil außer am Hubzylinder nur noch an den Rücklauf des hydraulischen Systems angeschlossen zu werden braucht.

Die Einstellung der gewünschten Vorspannung kann über einen bekannten Druckmesser erfolgen, da ja der Druck im Hydraulikzylinder ^zum Spannen der Feder in Relation zur Federspannung selbst steht. Sie kann andererseits aber auch über eine Messung des Weges erfolgen, den das vom Hydraulikzylinder bewegte Gegenlager gegenüber dem Ende des Hubzylinders beschreibt, welches zwischen den beiden er-

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wähnten Anschlägen sich entsprechend der Federarbeit in axialer Richtung bewegt.

Im letzteren Falle kann eine automatisch sich nachregelnde Vorspannkraft der Feder verwirklicht werden. Das heißt, daß dann wenn sich durch Undichtigkeiten am Dreiwegeventil oder an anderen hydraulischen Baukomponenten der Vorspannweg ändert, werden durch entsprechend installierte Gestänge, Züge, Potentiometer oder andere geeignete Mess- und Steuerelemente Schaltvorgänge ausgelöst, die den Vorspannweg nachregulieren.

Die Anordnung der Einheit aus Hubzylinder und Hydraulikzylinder zum Spannen der Feder kann einmal wie in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben, erfolgen, die Anordnung kann jedoch auch umgekehrt sein. Für die Funktion ist es unbedeutend, ob der Hubzylinder in einem Lagerbock am Fahrgestell und dessen Kolbenstange am Schneidtisch angelenkt ist, oder umgekehrt.

Die Feder wird zweckmäßigerweise so eingestellt, daß sich der Hubzylinder gerade noch an den Anschlag anlegt, der das Einfedern des Schneidtisches nach unten sperrt, sobald dieser soweit angehoben ist, daß er den Boden nicht mehr berührt. Zusätzliche Belastungen des Schneidtisches (einlaufendes Stroh) können also den Schneidtisch nicht nach unten drücken. Nach oben aber kann er, wenn Bodenunebenheiten bzw. andere Hindernisse von unten gegen den Schneidtisch drücken, um den Betrag ausfedern, der durch den zweiten Anschlag festgelegt und begrenzt wird.

Da sich die Länge des Hubzylinders mit seiner Kolbenstange bei der Federarbeit nicht verändert, eignet sich dieser sehr gut für die Festlegung und die automatische Einhaltung einer bestimmten gewünschten Höheneinstellung des Schneidtisches. Hierfür können entsprechende Gestänge, Züge, Potentiometer oder andere, zur Messung und Steuerung geeignete Mittel zwischen dem Zylinder und der Kolbenstange, also auf dem Wege des Hubkolbens, installiert werden. Bei entsprechender Vorgabe einer bestimmten Steuerstellung nimmt dann der Hubzylinder nach jedem Übersteuern durch andere Steuer-

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kommandos wieder seine ursprüngliche Einstellung an.

Die Schwingungen des Schneidtisches verändern dabei den ausgefahrenen Wert der Kolbenstangen und damit die Gesamtlänge der Hubeinheit ebenfalls nicht und können somit auch keine Schaltvorgänge auslösen, die zum periodischen Auf- und Abschalten des Schneidtisches führen.

Eine weitere Möglichkeit die "Lage" des Schneidtisches gegenüber dem Fahrgestell festzulegen ohne daß die Schwingungen durch die Federelemente den Einstellwert verfälschen, besteht darin, die Mess- und Steuerungsglieder zwischen Hubzylinder und etwa der Mitte des Schrägförderers zu installieren. Dadurch halbieren sich die Regelwege, was zu geringeren Baumaßen für die Mess- und Regelglieder führt.

Andererseits kann die Längenveränderlichkeit der Feder, wenn diese schwankenden Belastungen ausgesetzt ist, für Mess- und Steuerungszwecke herangezogen werden, wenn ein bestimmtes Auflagegewicht des Schneidtisches auf dem Boden über einen weiten Schwenkbereich konstant gehalten werden soll. Federn mit genügend flacher Federkennlinie, die einen genügend weiten axialen Weg ohne großen Kraftverlust beschreiben, sind sehr voluminös und entsprechend schlecht unterzubringen. Um bei steilerer Federkennlinie trotzdem die Federkraft über einen weiten Schwenkbereich des Schneidtisches annähernd konstant zu halten, muß der Hubzylinder aus- bzw. eingefahren werden. Der Fahrer ist überfordert, wenn er diese Steuerung von Hand vornehmen muß. Gemäß der Erfindung läßt sich dies jedoch in einfacher Weise durch Regelglieder steuern, die in Abhängigkeit von dem Federweg geschaltet werden.

Als ganz besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, den axialen Weg des erfindungsgemäßen Hubzylinders zwischen den beiden Anschlägen, die dessen Federweg begrenzen, zur Steuerung des Druckmediums im Hubzylinder heranzuziehen. Bei entsprechender Vorgabe einer Steuerungseinstellung wird Druckmedium dem Hubzylinder zugeschaltet, wenn der Hubzylinder an dem Anschlag anliegt, der die Ausfederung begrenzt und Druckmedium aus dem Hubzylinder entlassen,

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wenn er am anderen, den Einfederungsweg begrenzenden, Anschlag anliegt.

Bei der pneumatischen Abfederung des Hubzylinders nach der eigenen älteren Anmeldung P 24 18 232.9 wird der Hubzylinder axial in einem Pneumatikzylinder geführt und federt entsprechend der Länge des Pneumatikzylinders, wobei der im Durchmesser verbreiterte Fuß des Hydraulikzylinders gleichzeitig den Kolben des Pneumatikzylinders bildet. Die Abdichtung erfolgt über eiiE Rollmembran, so daß bei der Federarbeit keine Losbrech- oder Reibkräfte zu überwinden sind.

Um eine flache Federkennlinie bei der Federarbeit des Pneumatikzylinders zu erreichen, ist dieser mit einem Luftdruckkessel als Druckspeicher verbunden. Der Luftdruck im Kessel wird so gewählt, daß bei angehobenem Schneidtisch der Hydraulikzylinder sich in den Pneumatikzylinder drückt bis der als Kolben ausgebildete Boden des Hydraulikzylinders sich am Boden des Pneumatikzylinders gerade noch anlegt. Das Ausfedern des Schneidtisches ist um den Längenbetrag des Pneumatikzylinders möglich, das heißt, der Hydraulikzylinder kann sich soweit aus dem Pneumatikzylinder herausbewegen, bis der Boden des Hydraulikzylinders gegen die gegenseitige Kopfplatte des Pneumatikzylinders stößt.

Wie beim oben erwähnten Hubzylinder mit mechanischer Abfederung eignet sich der Abstand zwischen dem Zylinder des Hubzylinders und dem Schneidtisch, bzw. der Kolbenstange des Hubzylinders, sehr gut zur Messung und Steuerung der "Lage" des Schneidtisches, da auch hier bei der Federarbeit keine Längenänderung auftritt. Diese tritt dann aber zwischen Pneumatik- und Hydraulikzylinder auf, und diese Längenänderung eignet sich vorzüglich zur Messung und Steuerung des Schneidtisches nach dessen Bodenauflagegewicht.

Da der Federweg durch die Länge des Pneumatikzylinders bestimmt ist, kann er so gewählt werden, daß der Schneidtisch nicht weit schwingen kann, wenn auf unebenen Feldwegen gefahren wird.

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Der Nachteil dieser Abfederungsart liegt lediglich darin, daß die Federkraft nicht verstellt werden kann, wenn der Luftdruck im Druckkessel konstant eingestellt ist. Wird ein Luftpresser verwendet, dauert es zu lange, bis beispielsweise der Gegendruck erhöht werden kann. Aufgabe der Erfindung ist es daher, auch für diese Abfederungsart eine Druckverstelleinrichtung zu schaffen, die ein sekundenschnelles Verändern des Druckes während der Arbeit auf dem Felde ermöglicht.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen zweiten Druckluftkessel mit erheblich höherem Druck als im Druckspeicher der mit dem Pneumatikzylinder verbunden ist. Beide Kessel sind über ein bekannt arbeitendes Druckeinstellventil verbunden, welches zweckmäßigerweise im Griffbereich des Fahrers installiert ist. Will der Fahrer das Auflagegewicht des Schneidtisches erhöhen, entlässt er Druck aus dem ersten Kessel; will er das Auflagegewicht verringern, lässt er Druck aus dem zweiten Kessel in den ersten Kessel strömen. Für diese Enstellmöglichkeit ist nur ein geringer Luftbedarf notwendig, der von einem entsprechend gering dimensionierten Luftkompressor mit entsprechend geringen Kosten geliefert werden kann, der mit dem zweiten Kessel verbunden ist.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der in den Zeichnungen dargestellten verschiedenen Ausführungsbeispiele näher erläutert:

In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 : die schematische Seitenansicht eines Mähdreschers mit einem erfindungsgemäßen Hubzylinder und den verschiedenen Meß- bzw. Regelpunkten

Fig. 2 : ein Ausführungsbeispiel mit einem konzentrisch um den Hubzylinder angeordneten hydraulischen Spannzylinder zum Einstellen des Vorspanndruckes der Feder und einem Dreistellungsventil zur Steuerung des Spannzylinders.

Fig. 3 : ein weiteres Ausführungsbeispiel mit konzentrisch um den Hubzylinder angeordneten Spannzylinder.

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Fig. 4 : ein weiteres Ausführungsbeispiel mit um den Hubzylinder angeordnetem Spannzylinder und einem Langloch zur Begrenzung des Federweges und

Fig. 5 : eine pneumatische Abfederung des Hubzylinders mit dem erfindungsgemäß einstellbaren Auflagedruck.

In Fig. 1 ist am Mähdrescher 1 der Schneidtisch 2 über den Schrägförderer 3 bei 4 schwenkbar gelagert. Die Hubzylindereinheit 5 entsprechend Fig. 2 ist mit dem Lagerbock 6 bei 7 am Fahrgestell und bei 8 am Schneidtisch angelenkt.

Die erfindungsgemäße Zylindereinheit nach Fig. 2 besteht aus der Kolbenstange 9 die in dem inneren Zylinder 10 in bekannter Weise von dem Druckmedium aus der Leitung 11 beaufschlagt wird. An dem Zylinder 10 ist der Bund 12 befestigt und hydraulikdicht verbunden, und der äußere Zylinder 13 ist über dem Bund 12 hydraulikdicht und gleitend gelagert. Am einen Ende ist der äußere Zylinder 13 mit einem Bund 14 versehen, der wiederum um den inneren Zylinder 10 hydraulikdicht und gleitend gelagert ist. Zwischen dem Bund 12 am inneren und dem Bund 14 am äußeren Zylinder entsteht somit der Druckraum 15. Am äußeren Zylinder 13 ist der Bund 16 als Gegenlager für die Feder 17 angebracht.

Im hinteren Lagerbock 6 ist der Bund 18 des inneren Zylinders 10 so gelagert, daß er sich axial zwischen seiner hinteren Anlagefläche 19 und dem vorderen Flansch 20 bewegen kann. Der Flansch 20 bildet gleichzeitig das hintere Gegenlager für die Feder 17.

Im drucklosen Zustand, wenn sich also weder Druckmedium im Druckraum 21 des inneren Zylinders noch im Druckraum 15 des äußeren Zylinders 13 befindet, ist die Kolbenstange 9 vom Gewicht des Schneidtisches 2 in den Zylinder 10 hineingedrückt und der Schneidtisch 2 liegt mit seinem ganzen Gewicht auf dem Boden auf. Die Feder 17 hat sich ebenfalls wegen des fehlenden Gegendruckes ausgedehnt und den äußeren Zylinder entsprechend der Ausdehnungsrichtung der Feder auf dem inneren Zylinder verschoben.

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Wird jetzt Druckmedium durch die Leitung 11 in den Druckraum 21 des inneren Zylinders 10 gefördert, wird der Kolben 9 aus dem Zylinder gedrückt und der Schneidtisch 2 hebt sich an. Da der Druckraum 15 des äußeren Zylinders ohne Druckmedium ist, und dadurch die Feder 17 nicht gespannt ist, wird das ganze Gewicht des Schneidtisches über den Bund 18 des inneren Zylinders 10 auf den Lagerbock 6 übertragen. Dabei liegt der Bund 18 in Richtung A bei 19 am Lagerboch 6 an. Der Schneidtisch kann in dieser Stellung sein Gewicht nicht über die Feder 17 auf den Lagerbock 6 übertragen, ist also ohne Abfederung.

Wird nun das Ventil 22 in die Schaltstellung 23 geschaltet, wird über die Leitung 24 Druckmedium in den Druckraum 15 des äußeren Zylinders 13 gefördert. Dieser bewegt sich in Richtung A und überträgt das Gewicht des Schneidtisches 2 über den Bund 16 und die Feder 17 auf den Flansch 20 und somit auf den Lagerbock 6. Der Druck des Bundes 18 auf den Lagerbock 6 läßt analog der zunehmenden Vorspannung der Feder 17 nach und kann nicht nur ganz aufgehoben werden, sondern mit weiter zunehmender Vorspannung der Feder 17 löst sich der Bund 18 von seiner hinteren Anlegestelle 19 und mit ihm wird die gesamte Zylindereinheit in Richtung B bewegt. Diese Bewegungsrichtung wird durch den Anschlag am Flansch 20 begrenzt, an den sich der Bund 18 nach einem bestimmten Weg anlegt. In dieser Stellung ist dann die weitere Ausfederung der Zylindereinheit gesperrt.

Wird nun das Ventil 22 in die Schaltstellung 25 geschaltet, wird die Leitung 24 mit dem Rücklauf 26 verbunden. Der Druck im Druckraum 15 fällt ab und die gespannte Feder 17 drückt den Spannzylinder 13 in Richtung B und entspannt sich dabei. Das Gewicht des Schneidtisches 2 wird nicht mehr von der Feder 17 auf den Lagerbock 6 übertragen und drückt entsprechend fortschreitender Entspannung der Feder 17 den Bund 18 gegen seinen hinteren Anschlag 19 im Lagerbock 6.

In der Praxis wird die Vorspannung der Feder 17 so gewählt, daß bei bis über dem Boden angehobenen Schneidtisch der Bund 18 im

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Lagerbock 6 in Richtung A gerade noch bei 19 anliegt. Dadurch ist das Einfedern des Schneidtisches nach unten gesperrt. Wird der Schneidtisch durch irgendwelche Umstände (Bodenwelle o. dgl.) ancfehoben, federt er entsprechend dem möglichen axialen Weg des Bundes 18 im Lagerbock 6 aus. Nach dem überfahren der Bodenwelle, federt der Schneidtisch wieder ein und der Bund 18 legt sich wieder in Richtung A am Lagerbock 6 an.

Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel <les erfindungsgemäßen Doppelzylinders bei dem am Boden des inneren Zylinders 10 die Kolbenstange 27 starr befestigt ist. Um diese Kolbenstange ist der Bund 28 des äußeren Zylinders 13 hydraulikdicht und gleitend geführt während das andere Ende 29 des äußeren Zylinders am inneren Zylinder 10 hydraulikdicht und gleitend geführt ist. Der Querschnittsunterschied der Kolbenstange 27 gegenüber dem inneren Zylinder 10 bewirkt die Verschiebung des äußeren Zylinders 13 in Richtung A sobald Druckmedium in den Druckraum 30 gefördert wird. Die Kolbenstange 27 endet in dem Bund 18, der sich wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel um eine bestimmte Wegstrecke im Lagerbock 6 axial bewegen kann. Zweckmäßigerweise ist die Leitung für das Hydraulikmedium ebenfalls am Bund 18 angeschlossen und dieses gelangt über eine Bohrung im Kolben 27 in den Druckraum 31 des inneren Zylinders.

Der Aufbau nach Fig. 3 ist dort zweckmäßig, wo längere Einbaumaße des Doppelzylinders notwendig sind und ein geringer Hub des inneren Zylinders ausreichend ist.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel welches konstruktive Vorteile mit kurzen Einbaumaßen und großen Hubhöhen verbindet.

Der innere Hubzylinder 10 ist stufenförmig abgesetzt, so daß die Wirkungsweise des äußeren Zylinders die gleiche ist, wie in Fig. 3 beschrieben. Die Kolbenstange 9 ist in diesem Fall im Bund 32 abgedichtet und gleitend geführt. Ansonsten sind Bezugszahlen und Wirkungsweise wie in Fig. 3 beschrieben.

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Der hintere Lagerbock 33 in Fig. 4 ist als weiteres Ausführungsbeispiel ausgestaltet und kann in dieser Form an allen anderen
Ausführungsformen der Zylindereinheit verwendet werden. Dieser
Lagerbock besteht im wesentlichen aus dem Flansch 34 als Gegenlager für die Feder 17 und mit dem Flansch fest verbundenen Seitenschenkeln 35. Zwischen den Seitenschenkeln ist eine Verlängerung 36, die mit dem hinteren Ende des inneren Zylinders 10 fest verbunden ist, so gelagert, daß ein Langloch 37 eine axiale Verschiebung der Zylindereinheit gegenüber dem Lagerbock 33 zuläßt. Die beiden Schenkel 35 (der gegenüberliegende Schenkel ist in
der Abbildung nicht zu erkennen) sind mit dem Bolzen 38 gelenkig am Fahrgestell des Mähdreschers befestigt. Dieser Bolzen beschränkt gleichzeitig die axiale Bewegung der Zylindereinheit dadurch, daß das hintere Ende 39 des Langloches 37 gegen den Bolzen 38 stößt, wenn sich der Zylinder unter der Wirkung der Feder um
die Länge des Langloches in Richtung B bewegt.

Weitere, nicht dargestellte Ausführungsbeispiele sind in einer
Vielzahl von Varianten möglich. Unter anderem können Ringzylinder mit ringförmigen Kolbenkonstruktionen verwirklicht werden die entweder direkt über ein Gegenlager auf die Feder 17 einwirken oder über Zugstangen den Abstand der beiden Gegenlager für die Feder gegeneinander verändern und dadurch auch die Vorspannkraft der Feder 17 erhöhen oder verringern.

Auch ist es möglich an Stelle des vorderen Gegenlagers gegenüber dem hinteren, das hintere gegenüber dem vorderen axial zu verstellen.

In Fig. 5 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, das die pneumatische Abfederung des Hubzylinders mit veränderlichem Abfederungsdruck ermöglicht. Der Schneidtisch 2 wird in bekannter Art durch den Kolben 40 des Hubzylinders 41 angehoben bzw. abgesenkt. Der
Zylinder 41 ist in der Führungsbüchse 42 des Pneumatikzylinders geführt und der Boden 44 des Hubzylinders 41 bildet gleichzeitig den Kolben des Pneumatikzylinders. In diesem wird die Druckluft
des Druckspeichers 45, der über die Leitung 4 6 mit dem Pneumatik-

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zylinder verbunden ist, durch die Rollmembrane 47 abgedichtet. Über die Leitung 48 ist der Druckspeicher 45 mit dem Druckeinstellventil 49 verbunden, welches wiederum über die Leitung 50 mit dem zweiten Druckkessel 51 verbunden ist.

Das Druckeinstellventil 49 besitzt ein Einstellrad 52 und das Manometer 53 das den Druck in der Leitung 48 und im Druckspeicher 45 anzeigt.

Je weniger Druck sich im Kessel 4 5 befindet, um so mehr Gewicht des Schneidtisches 2 stützt sich über den Hubzylinder 41 auf dem hinteren Abschluß 54 des Pneumatikzylinders 43 ab. Das Ende 44 des Hubzylinders liegt dabei ganz in Richtung B bei 54 an. Wird der Schneidtisch 2 durch eine Bodenwelle o. dgl. angehoben, verringert sich die Anlegekraft und der Druck des Speichers 45 drückt über die Membrane 47 den Zylinder 41 in Richtung A.

Soll mit sehr niedrigem Auflagegewicht des Schneidtisches gearbeitet werden, wird mit Hilfe des Einstellrades 52 Druck aus dem zweiten Druckkessel 51 dem Druckspeicher 45 zugeführt. Soll mit höherem Auflagegewicht des Schneidtisches gearbeitet werden, wird über das Einstellrad 52 Druck aus dem Druckspeicher 45 abgelassen.

Im Druckkessel 51 ist immer ein erheblich höherer Druck vorhanden, als für die Entlastung des Schneidtisches notwendig ist. Dadurch kann sekundenschnell der Druck im Speicher 4 5 erhöht werden. Es genügt eine kleine Kompressoreinheit (nicht eingezeichnet) die den Kessel 51 über die Leitung 55 stets mit einer ausreichenden Druckreserve versorgt.

Sowohl die Ausführungsform der mechanischen Abfederung des Hubzylinders mit durch einen Spannzylinder einstellbarer Federkraft wie die Ausführungsform durch pneumatische Abfederung des Hubzylinders eignen sich wie erwähnt für die Messung und Steueruno sowohl der "Lage" des Schneidtisches gegenüber dem Fahrgestell wie auch der Messung der Federarbeit die zur Steuerung des Schneidtisches nach dessen Bodenauflagegewicht notwendig ist.

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In Fig. 1 sind die Meßpunkte und deren Funktionsverhältnis zueinander dargestellt.

Zur Festlegung der "Lage" kann einmal die ausgefahrene Länge der Kolbenstange gegenüber dem Hubzylinder 10 herangezogen werden, da sich deren axiales Verhältnis bei der Federarbeit nicht längenverändert. Als Anlenkpunkte für die Meßglieder können sowohl die Punkte 8 zu 60 wie auch die Punkte 8 zu 18 herangezogen werden.

Da aber bei der Wahl dieser Anlenkpunkte die gesamte ausgefahrene Länge des Hubkolbens 9 erfasst werden muß wenn der Regelbereich der "Lage" über den ganzen Schwenkbereich des Schneidtisches gehen soll, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn als Anlenkpunkte der Hubzylinder 10 zu etwa der Mitte des Schrägförderers bei 61 herangezogen wird. Dadurch halbiert sich etwa der Meß- und Regelweg, was zu kleiner dimensionierten Meß- und Regelgeräten führt.

Im Gegensatz zu der bekannten Regelung über den Festpunkt 62 am Fahrerstand zum Schrägförderer 3 wird bei dieser Lösung die Federarbeit v/eitgehend eliminiert da sich dabei der Hubzylinder ähnlich bewegt wie der Schrägförderer.

Wird dagegen der Hubkolben 9 ausgefahren bewegt sich nur der Schrägförderer nicht aber der Hubzylinder in seiner axialen Richtung. Dabei verändert sich der Abstand 60 zu 61 bzw. 18 zu 61 und verändert die Meß- und Regelglieder, so daß diese Schaltfunktionen ausüben.

Zur automatischen Steuerung des Schneidtisches nach dessen Bodenauflagegewicht wird die Federarbeit der Feder 17 herangezogen. Bei der Federarbeit bewegt sich der Bund 18 entsprechend seinen beschriebenen axialen Möglichkeiten im Lagerbock 6. Die Meß- und Regelglieder für die Steuerung nach dem Bodenauflagegewicht des Schneidetisches werden daher zweckmäßigerweise so installiert, daß dieser axiale Weg Steuerimpuls auslöst.

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-ZH -

Bei der pneumatischen Abfederung des Kubzylinders nach Fig. 5 kann die Regelung der "Lage" ebenfalls entsprechend der Anlenkpunkte am hydraulischen Hubzylinder 41 zum Schneidtisch bei 8 oder zum Schrägförderer erfolgen.

Für die automatische Regelung nach dem Bodenauflegegewicht kann der axiale Weg des hydraulischen Zylinders 41 gegenüber dem pneumatischen Zylinder 43 herangezogen werden, da sich deren Abstände zueinander axial verändern, wenn der Pneumatikzylinder Federarbeit leistet.

Bei der pneumatischen Abfederungsart /wird der Auflagedruck durch das Druckeinstellventil 49 eingestellt. Bei der Abfederung durch mechanische Federn kann der Druck im Spannzylinder sowohl durch manuelle Betätigung des Dreistellungsventiles 22 wie auch durch automatisch arbeitende Meß- und Regelglieder erfolgen. Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn der Abstand 18 ai 63 (Fig. 1) hierzu herangezogen wird. Ein eingestellter Vorspannweg wird dabei durch Federn, Gestänge, Potentiometer oder andere geeignete Meß- und Steuerungsglieder automatisch dadurch eingehalten, daß deren Impulse das Dreistellungsventil 22 beeinflussen.

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Claims (14)

1. Patentansprüche

   1J Vorrichtung zum Schwenken einer um eine Drehachse schwenkbar gelagerten Maschinenbaugruppe, die sich über einer aus Hubzylinder und Kolben bestehenden Hubeinheit und ein Federelement gegenüber einer anderen Maschinenbaugruppe und/oder am Fahrgestell der Maschine abstützt, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen Hubeinheit (5) und einer ihrer Abstützungen (7 oder 8) ein in seinem Federweg begrenztes Federelement (17) vorgesehen ist und weiterhin Mittel vorgesehen sind, um die Federkraft des Federelementes (17) zu variieren.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet , daß zwischen Hubeinheit (5) und einer ihrer Abstützungen (7 oder 8) eine in ihrem Federweg begrenzte mechanische Feder (17) vorgesehen ist und die Feder (17) durch einen hydraulischen Kraftumsetzer vorspannbar ist.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet , daß die mechanische Feder (17) sich mit ihrem einen Ende an einem Gegenlager (6) am Fahrgestell und mit ihrem anderen Ende an einem Gegenlager (16) am Hubzylinder

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   OB0IN*

   (bzw. an der Kolbenstange) abstützt, wobei mindestens eines der Gegenlager gegenüber dem anderen Gegenlager in axialer Richtung zur Einstellung der gewünschten Vorspannkraft der Feder (17) hydraulisch verstellbar ist.
4. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3/ dadurch gekennzeichnet , daß zwischen dem am Fahrgestell vorgesehenen Gegenlager (7) und der Hubeinheit (5) ein den Federweg des Federelementes (17) begrenzendes Glied vorgesehen ist.
5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Hubzylinder (5) und der Hydraulikzylinder (13) zur Einstellung der Federkraft konzentrisch angeordnet sind.
6. 6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Wege der Kolbenstange (9) Steuermittel zur Einstellung einer vorgewählten "Lage" des Schneidtisches angeordnet sind.
7. 7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen Hubzylinder (10) und etwa der Mitte des Schrägförderers (3) als Bezugslänge für die Steuerung von Mess- und Regelgliedern verwendet wird.
8. 8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß der von zwei Anschlägen begrenzte Federweg für die Steuerung des Druckmediums im Hubzylinder (10) verwendet wird.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet , daß zwischen Hubeinheit (40, 41) und einer ihrer Abstützungen (7) ein pneumatisches Federglied vorgesehen ist.

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10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das pneumatische Federglied aus einem Kolben (44) mit in Bezug zum Hydraulikkolben (40) relativ großem Querschnitt besteht.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10,dadurch gekennzeichnet , daß das pneumatische Federglied mit einem Druckluftkessel als Druckspeicher (45) versehen ist.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß ein zusätzlicher Druckluftkessel (51) mit gegenüber dem Druckspeicher (4 5) wesentlich höherem Druck vorgesehen ist der zur Einstellung einer gewünschten Federkraft über ein Ventil anschließbar ist.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß der zusätzliche Druckluftkessel (51) über ein Dreiwegeventil (49) anschließbar ist.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß der zusätzliche Druckluftkessel (51) mittels eines Kompressors auf konstantem Druck gehalten wird.

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