DE2727445C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Ausschneiden und/oder Lochen von Werkstücken aus metallischen Flachwerkstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ausschneiden und/oder Lochen von Werkstücken aus metallischen Flachwerkstoffen und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Nächster Stand der Technik

Zum Ausschneiden und/oder Lochen von Werkstükken, d. h. zum Schneiden entlang einer in sich geschlossenen Schnittlinie zur Herstellung einer Außenform bzw. Innenform am Werkstück, ist ein zweistufiges Schneidverfahren der im Oberbegrif' angegebenen Art bekannt (»Mitteilungen Forschungsgesellschaft Blechverarbeitung« 1967 15. August, Nr. 13/16 Seite 127). Für dieses bekannte Verfahren sind aufwendige Werkzeuge und vor allem dreifachwirkende Pressen notwendig. Dies ist bedingt durch die zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens einzuhaltenden, nahezu extremen Schneidbedingungen (enger Schneidspalt, Eindringtiefe beim Anschneiden). Nachteilig ist dabei überdies, daß sich mittels dieses bekannten, zweistufigen Verfahrens hinsichtlich der Schnittflächen nicht absolut glatte und gratfreie Werkstücke schneiden lassen, wie verschiedentliche Versuche ergeben haben. Dies gilt zumindest für härtere bis harte und auch spröde Blechwerkstoffe und solche Werkstücke größerer Dicke, so daß das bekannte zweistufige Schneidverfahren mit Erzeugung mehr oder weniger glatter und gratfreier Werkstückschnittflächen auf einen sehr engen Werkstoffbereich, nämlich außerordentlich weiche Werkstoffe, und auf außerordentlich dünne Bleche beschränkt ist.

Aufgabe

Der in Anspruch I angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das die Herstellung von an den Schnittflächen absolut gratfreien Werkstücken ermöglicht, und zwar im wesentlichen unabhängig von der Werkstoffhärte und Werkstoffdicke, das sich also gleichermaßen für weiche als auch harte und spröde Werkstoffe und sowohl kleine bis hin zu großen Blechdicken eignet, und das bei allem den F.insat/

einfacher Werkzeuge und billiger Preßvorrichtungen gestattet.

Vorteile

Das Werkstück wird mit dem Verfahren nach der Erfindung im ersten Arbeitsgang lediglich angeschnitten, ohne daß Risse im Bereich der Scherzone entstehen, sodann im zweiten Arbeitsgang, dem sogenannten Gegenschneiden in zum ersten Arbeitsgang entgegengesetzter Schneidrichtung nicht etwa durchschnitten, sondern lediglich nur so weit gegengeschnitten, daß in der Scherzone ebenfalls noch keine Risse entstehen, und erst im dritten Arbeitsgang, dem Durchschneiden, in gleicher Schneidrichtung wie beim ersten Arbeitsgang endgültig durchtrennt. Die durch dieses erfindungsgemäße Verfahren erzielten Vorteile liegen in der charakteristischen Ausbildung der Schnittflächen. Diese sind bei erfindungsgemäß geschnittenen Innen- und Außenteilen durch folgende Eigenschaften gekennzeichnet: Völlige Gratfreiheit an der Un'.\;r- und Oberseite des Werkstücks, Kantenabzug an Unter- und Oberseite des Werkstücks, glattgeschnittene Flächen im Anschluß an die Kantenabzüge, Bruchzone. Damit sind vor weiterer Bearbeitung sonst notwendige Arbeitsgang zum Entgraten überflüssig. Für anschließende Biegearbeitsgänge entfällt z. B. auch das Ordnen der Schnitteile zwecks Vermeidung des Biegens mit Schnittgrat an der Außenfaser. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich sowohl weiche als auch harte und spröde Blechwerkstoffe in einem außerordentlich großen Dickenbereich gratfrei schneiden, z. B. unlegierte Tiefziehstahlbleche nach DIN 1623 und DIN 1624, mikrolegierte Tiefziehstahlbleche, silizierte Elektrobleche nach DIN 46 400, Messing- und Aluminiumbleche, Federstahlbleche, nichtrostende Stahlbleche oder dgl.

Es hat sich gezeigt, daß das erfindungsgemäße Verfahren eir. Arbeiten mit relativ großem Schneidspalt ermöglicht, was den Vorteil hat, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren z. B. mittels Folgeschneidwerkzeugen durchführen läßt. Somit eröffnet das erfindungsgemäße Verfahren einen Weg für die industrielle Fertigung von bezüglich der Schnittfläche gratfreien Werkstücken bei Einsatz von Werkzeugen und Pressen, die einfach in Aufbau und Funktion sind.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gekennzeichnet durch die Durchführung im Folgesv'hnitt, wobei man die drei Arbeitsgänge schrittweise nacheinander in aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen durchführt und dabei alle drei Arbeitsgänge gleichzeitig an verschiedenen Werkstücken vollführt. Statt dessen kann das erfindungsgemäße Verfahren natürlich auch im Gesamtschnitt durchgeführt werden, wobei man dann nach Anspruch 3 die drei Arbeitsgänge in einer Arbeitsstation nacheinander durchführt.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, und zwar sowohl im Folgeschnitt als auch im Gesamtschnitt gibt Anspruch 4 an. Eine derartige Vorrichtung ist einfach in Aufbau und Funktion.

Bei einer Ausbildung als Folgewerkzeug sind nach Anspruch 5 drei in Werkstückvorschubrichtung in gleich großen Abständen hintereinander angeordnete Arbeitsstationen vorgesehen, vor denen die erste Arbeitsstation zur Durchführung des ersten Arbeitsganges, die zweite Arbeitsstation /ur Durchführung des zweiten Arbeitsganges und dit dritte Arbeitsstation zur Durchführung des dritten Arbeitsganges ausgebildet isu Hieraus ergibt sich ein einfacher Werkzeugaufbau.

Dabei kann nach Anspruch 6 die Anordnung so getroffen sein, daß die Grundplatte feststehend und die 5 Oberplatte in Hubrichtung und Senkrichtung betätigbar ist. Ferner kann die Anordnung nach Anspruch 7 so getroffen sein, daß die erste Arbeitsstation und die dritte Arbeitsstation jeweils einen an der Oberplatte gehaltenen Schneidstempel mit federbelastetem Blechhalter und jeweils eine zugeordnete, an der feststehenden Grundplatte gehaltene Schneidplatte aufweist, und daß die in Werstückvorschubrichtung zwischen erster Arbeitsstation und dritter Arbeitsstation angeordnete zweite Arbeitsstation eine an der Oberplatte gehaltene Schneidplatte und einen dieser zugeordneten, an der Grundplatte gehaltenen Schneidstempel aufweist, wobei die Schneidplatte und/oder der Schneidstempel der zweiten Arbeitsstation in Hub-/.^cr-nkrichtung der Oberplatte relativ zueinander derart einstellbar sind.

daß bei einer Senkbewegung der ODerplatte mit Durchführung des ersten und zugleich dritten Arbeitsganges in der ersten Arbeitsstation bzw. d:itten Arbeitsstation in der dazwischenliegenden zweiten Arbeitsstation gleichzeitig der zweite Arbeitsgang mit entsprechendem Gegenschneiden durchführbar ist Eine solche Gestaltung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens im Folgeschnitt ist besonders vorteilhaft, da bei jeder Arbeitsbewegung der Oberplatte in jeder einzelnen Arbeitsstation einer der drei Arbeitsgänge

μ des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt wird. Dadurch, daß in der ersten Arbeitsstation beim ersten Arbeitsgang nur angeschnitten wird und daß in der mittleren, zweiten Arbeitsstation der zweite Arbeitsgang in Gegenrichtung zur Arbeitsrichtung des ersten

)5 und dritten Arbeitsganges erfolgt, wird die Oberplatte mit daran gehaltenen Werkzeugen von der Grundplatte dämpfend abgefangen, wodurch eine Verringerung der Geräuschentwicklung im Betrieb der Vorrichtung erreichbar ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sh.d nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

■*") Fig. la bis If jeweils einen schematischen Schnitt eines als Folgewerkzeug ausgebildeten Werkzeuges in verschiedenen Werkzeug- und Werkstückstellungen, ausgehend von einer Ausgangsstellung gemäß Fig. la über eine Stellung nach Abschluß eines ersten

"><> Arbeitsganges gemäß Fig. Ib mit nachfolgendtr erneuter Ausgangsstellung gemäß Fig. Ic, darauffolgender Stellung nach Vollzug eines zweiten Arbeitsganges gemäß Fig. Id, mit nachfolgender Ausgangsstellung gemäß Fig. 1 e und Endstellung nach Vollzug eines

>"> dritten Arbeitsganges gemäß Fig. If, und

Fig. 2a und 2b einen schematischen Schnitt im Bereich der Schnittstelle bzw. eine schematische Ansicht auf die Schnittstelle eines Teiles eines nach Verfahrensdurchlauf hergestellten Werkstückes.

>" In Fig. la bis If sind die Einzelteile der als Folgewerkzeug ausgebildeten Vorrichtung 20 jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Vorrichtung 20 weist drei in Vorschubrichtung gemäß Pfeil 23 eines Blechstreifens 21, aus dem ein Werkstück to geschnitten

' > werden soll, in gleichgroßen Abständen nebeneinander angeordnete Arbeitsstationen 1, II und III auf, von denen bei Senkbewegung der Vorrichtung 20 in Richtung des Pfeiles 18 die erste Arbeitsstation I zur Durchführung

eines später noch erläuterten c jlen Arbeitsganges, die zweite Arbeitsstation II zur Durchführung eines zweiten Arbeitsganges und die dritte Arbeilsstation III zur Durchführung eines dritten Arbeitsganges bestimmt ist. Die Vorrichtung weist eine feststehende Grundplatte 32 und eine in Hubrichtung gemäß Pfeil 19 und in entgegengerichteter Senkrichtung gemäß Pfeil 18 in üblicher Weise betätigbare Oberplatte 22 auf.

Die Oberplatte 22 trägt in der ersten Arbeitsstation I einen an der Oberplatte 22 gehaltenen Schneidstempel 24 und einen über einen Flansch 27 daran gehaltenen Blechhalter 29, der mittels einer zwischen dem Flansch

27 und dem Blechhalter 29 angeordneten Feder 31 federelastisch beaufschlagt wird.

In entsprechender Weise trägt uie Überplatte 22 in der dritten Arbeitsstalion IM einen Schneidstempel 26

Blechhalter 30, der mittels einer zwischen dem Flansch

28 und dem Blechhalter 30 angeordneten Feder 33 federelastisch beaufschlagt wird.

In der mit gleichgroßen Abständen zwischen der ersten Arbeitsstation I und dritten Arbeitsstation III angeordneten zweiten Arbeitsstation Il ist eine an der Oberplatte 22 befestigte Schneidplatte 25 angeordnet, die in Pfeilrichtung 18, 19, wie nicht weiter gezeigt ist, einstellbar gehalten sein kann.

In entsprechender Zuordnung dazu ist an der Grundplatte 32 in der ersten Arbeitsstation I und in der dritten Arbeitsstation III jeweils eine Schneidplatte 34 bzw. eine Schneidplatte 36 gehalten. In der dazwischenliegenden zweiten Arbeitsstation Il ist an der Grundplatte 32 in Zuordnung zur Schneidplatte 25 ein Schneidstempel 35 gehalten, der ebenfalls, wie nicht weiter gezeigt ist, in Pfeilrichtung 18, 19 verstellbar sein kann. Desgleichen können auch die Schneidstempel 24 und 26 in Richtung ihrer Mittellinie einstellbar gehalten sein.

Die Vorrichtung 20 ist zum Ausschneiden von Werkstücken 10, 10' aus einem kontinuierlich durch die Vorrichtung 20 in Pfeilrichtung 23 hindurchgeführten Blechstreifen 21 bestimmt. Der Blechstreifen 21 kann dabei sowohl aus weichem als auch hartem und/oder sprödem Werkstoff bestehen mit kleiner oder auch sehr großer Dicke. Als Werkstoffe sind beispielsweise zu nennen unlegierte Tiefziehstahlbleche nach DIN 1623 und DIN 1624, mikrolegierte Tiefziehstahlbleche, silizierte Elektroblech^ nach DIN 46 400, Messing- und Aluminiumbleche, Federstahlbleche, nichtrostende Stahlbleche od. d^rl. Zur Anwendung können auch andere, nichtmetallische Flachwerkstoffe kommen.

Von großer Bedeutung ist, was bei der zeichnerischen Darstellung gemäß F i g. 1 a bis 1 f naturgemäß nicht zum Ausdruck kommen kann, daß in jeder Arbeitsstation I, II und III jeweils zwischen Schneidstempei und zugeordneter Schneidplatte ein relativ großer Schneidspalt möglich und zulässig ist, der z. B. je Millimeter Werkstoffdicke des Bleches 21 in der Größenordnung von 0,1 bis 0,15 mm liegen kann.

Nachfolgend ist die Wirkungsweise der Vorrichtung 20 und der Ablauf des mit Hilfe der Vorrichtung 20 durchzuführenden erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert.

In Fig. la befindet sich die Vorrichtung 20 in ihrer Ausgangsstellung, wobei das Blech 21 in die erste Arbeitsstation I zur Herstellung eines auszuschneidenden Werkstückes 10 eingelegt ist und mittels des federbelasteten Blechhalters 29 auf der Schneidplatte 34 gehalten ist Die Vorrichtung 20 befindet sich bezüglich der Arbeitsstation I in einer Ausgangsstellung. Die beiden nachfolgenden Arbeitsstationen Il und III sind noch nicht besetzt. Ausgehend von der Stellung gemäß Fig. la wird zur Durchführung eines ersten Arbeitsganges in der ersten Arbeitsstation I die Oberplatte 22 in Senkrichtung gemäß Pfeil 18 mit vorgegebenem Hub und entsprechend notwendiger Preßkraft betätigt. Es erfolgt der erste Arbeitsgang am Werkstück 10, bei dem zunächst der Blechhalter 29 auf das Blech 2« ani^c-sct/t und anschließend ein Anschneidvorgang mit dem Schneidstempel 24 und der Schneidplatte 34 durchgeführt wird. Bei diesem ersten Arbeitsgang wird das Werkstück 10 ohne Durchtrennen und lediglich so weit angeschnitten, daß zumindest im wesentlichen noch kein Bruch in der Scherzone auftritt. Die Stellung der Vorrichtung 20 nach Vollenden dieses ersten Arbc^;>

Ausgehend von dieser Stellung gemäß Fig. Ib wird sodann die Oberplatte 22 in Pfeilrichtung Iy wieder angehoben, wodurch in der Arbeitsstation I das Blech 21 mit dem Werkstück 10 freigegeben wird. Sodann wird das Blech 21 in Vorschubric'-.tung gemäß Pfeil 23 so weit vorgeschoben, daß das den ersten Arbeitsgang durchlaufene Werkstück 10 nunmehr in die zweite Arbeitsstation Il gelangt, wii'vend zugleich ein neuer Blechabschnitt,ϋ'·?γ in Fig. lc mit 10' angedeutet ist, in die erste Arbeitsstation I gelangt, l· i g. Ic zeigt ein Stadium nach absatzweisem Vorschub des Blechstreifens 21 in Pfeilrichtung 23, wie zuvor erläutf·! und zwar die Vorrichtung 20 dabeii erneut in ein ti Ausgangsstellung. Ersichtlich ist aus Fig. Ic, daß in diesem Stadium das den ersten Arbeitsgang durchlaufene Werkstück 10 nun innerhalb der zweiten Arbeitsstation Il auf dem Schneidstempel 35 der Grundplatte 32 aufliegt. Die Vorrichtung 20 ist beim Stadium gemäß Fig. Ic nun bereit für die Durchführung des zweiten Arbeitsganges, dessen Beendigung in Fig. Id zu sehen ist. Zur Durchführung des zweiten Arbeitsganges wird die Oberplatte 22 erneut in Senkrichtung gemäß Pfeil 18 mit vorgegebenem Hub herabpreßt. Dabei erfolgt in der zweiten Arbeitsstation II der zweite Arbeitsgang, bei dem mit zum ersten Arbeitsgang entgegengerichteter Arbeitsrichtung das Werkstück 10 gegengeschnitten wird, und zwar nur so weit, daß zumindest im wesentlichen auch dabei noch keine Risse in der Scherzone auftreten. Fig. Id zeigt das Ende des zweiten Arbeitsganges und erfolgten Gegenschnittes am Werkstück 10. Zugleich mit Durchführung dieses zweiten Arbeitsganges in der zweiten Arbeitsstation II ist ι der ersten Arbeitsstation I am dortigen Werkstück 10' der erste Arbeitsgang, nämlich Anschneiden ohne Durchtrennung und lediglich so weit, daß zumindest im wesentlichen noch kein Bruch in der Scherzone auftritt, vollführt worden. Es wird also deutlich, daß im Stadium gemäß Fig. Id gleichzeitig in der zweiten Arbeitsstation II der zweite Arbeitsgang (Gegenschneiden) am Werkstück 10 und zugleich in der ersten Arbeitsstation I der erste Arbeitsgang (Anschneiden) am Werkstück 10' durchgeführt worden sind.

Danach wird die Oberplatte 22 in Pfeilrichtung 19 wieder in eine Ausgangsstellung abgehoben, bei der der Blechstreifen 21 in der Vorrichtung 20 freigegeben wird. Der Blechstreifen 21 kann sodann in Vorschubrichtung gemäß Pfeil 23 um einen weiteren Absatz vorgeschoben werden. Dieses Stadium zeigt Fig. Ie. Nun befinden sich das im zweiten Arbeitsgang in der Arbeitsstation II gegengeschnittene Werkstück 10 in der dritten Arbeitsstation III, das dabei gleichzeitig in der ersten

Arbeitsstation I mit erstem Arbeitsgang angeschnittene Werkstück 10' in der /weiten Arbeitsstation Il und ein neues, zu bearbeitendes Werkstück 10" in der ersten Arbeitsstation I. Die VorriLhtung 20 ist nun bereit für eine erneute Senkhewegung in Pfeilrichtung 18 mit vorgegeb/.rem Hub und Preßdruck, also zur Durchführung des dritten Arbeitsganges, bezogen auf u.i.. Werkstück 10. das sich nun in der dritten Arbeitsstation III befindet. Das hruie dieses vollführten dritten Arbeitsganges zeigt I' ι g. 1 f. Hei diesem dritten Arbeitsgang wird das Werkstück 10 in der dritten Arbeitsstation Ml in gleicher Arbeitsrichtung wie beim ersten ','-·., i.ganf (f-ig. Ib) unter endgültiger Abtr^nung vom Blechstreifen 21 durchtrennt Zugleich durchläuft dabei das Werkstück 10' in der zweiten Arbeitsstation Il den /weiten Arbeitsgang (Gegenschneiden) und das lediglich so weit gegengeschnitten, daß zumindest im wesentlichen ebenfalls noch keine Risse in der Scherzone auftreten. Sodann wird im darauffolgenden dritten Arbeitsgang gemäß Fig. If mit gleicher Arbeitsrichtung wie beim ersten Arbeitsgang gemäß Fig. )b das Werkstück 10 unter endgültiger Trennung durchschnitten. Das gesamte Arbeitsverfahren geschieht im Folgeschnitt, bei dem die vorgenannten drei Arbeitsgänge schrittweise nacheinander in Hen aufeinanderfolgenden Arbeitsstation I, Il und III durchgeführt werden und dabei alle drei Arbeitsgänge gleichzeitig an jeweils verschiedenen Werkstücken 10 bzw. 10' bzw. 10 vollführt werden.

Das erhiidungsgemäße Verfahren ergibt völlige Gratfreiheit sowohl an der Unterseite 11 als auch an der Oberseite 12 des Werkstücks 10. Es ermöglicht dabei

ill UCl Ci'MCII ΛΛ l'LJCi tSS ld UU! I I UCl":

A --N-tsgang (Anschneiden).

Diese vorstehend anhand Fig. la bis If erläuterten Arbeitsgänge wiederholen sich nun bei jedem weiteren Hub der Vorrichtung 20 in gleicher Weise.

Das in der dritten Arbeitsstation III gemäß Fig. If durch endgültige Trennung fertiggestellte Werkstück 10 ist vergrößert mit seiner Schnittfläche in I-" i g. 2a im Schnitt und mit Ansicht auf die Schnittfläche in F i g. 2b gezeigt. Erkennbar sind völlige Gratfreiheit an der Unterseite 11 und der Oberseite 12 des Werkstückes 10, Kantenabzug 13 an der Unterseite 11 und Kantenab/ug 14 an d r Oberseite 12 des Werkstückes 10, ferner jeweils glattgeschnittene Flächen 15 und 16 jeweils im Anschluß an die Kantenabzüge 13 bzw. 14 und dazwischen die Bruchzcne 17.

Aus vorgenannter Erläuterung ist ersichtlich, daß es sich beim beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren um ein dreistufiges Konterschneidverfahren handelt, bei dem man das Werkstück 10 bis zum völligen Durchschneiden drei aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen unterwirft, die in Fig. Ib b/w. Id bzw. If gezeigt sind. Dabei wird so vorgegangen, daß im ersten Arbeitsgang gemäß Fig. Ib das Werkstück 10 ohne Durchtrennen und lediglich so weit angeschnitten wird, daß zumindest im wesentlichen noch kein Bruch in der Scherzone auftritt. Im darauffolgenden zweiten Arbeitsgang gemäß Fig. Id wird mit zum ersten Arbeitsgang entgegengesetzter Arbeitsrichtung das Werkstück 10 llUUaOi JlUUl. .JIIIIII-UIMIJiIKC, WdS WICUCI U i M liCIÜC MOIIC Positioniergenauigkeit notwendig macht und dadurch die Voraussetzungen für die Fiersteüung im Folgeschnitt schafft. Die Herstellung im Folgeschnitt wiederum führt dazu, daß die zur Durchführung des Verfahrens notwendigen Werkzeuge und Maschinen relativ einfach in Aufbau und Funktion sein können. Das erfindungsgemäße Verfahren eröffnet somit den Weg dazu, auf möglichst rationelle Weise völlig gratfreie Werkstücke herzustellen, wodurch vor weiterer Bearbeitung sonst notwendige Arbeitsgänge zum Entgraten überflüssig werden. Für anschließende Biegearbeitsgänge entfällt z. B. auch das Ordnen der Schnitteile zwecks Vermeiden des Biegens mit Schnittgrat an der Außenfaser.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung 20 auch so gestaltet sein, daß sie statt zum Ausschneiden von Werkstücken 10 stattdessen zum Lochen von Werkstücken dient.

Ferner kann die gezeigte Vorrichtung auch in kinematischer Umkehr arbeiten.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann das zuvor beschriebene, dreistufige Konterschneidverfahren auch im Gesamtschnitt mittels eines Gesamtschneidwerkzeuges durchgeführt werden, wobei dann alle drei zuvor beschriebenen Arbeitsgänge in drei aufeinanderfolgenden Werkzeugbewegungen und dabei in einer einzigen Arbeitsstation nacheinander durchgeführt werden.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   1. Verfahren zum Ausschneiden und/oder Lochen von Werkstücken aus metallischen Flachwerkstoffen, bei dem in einem ersten Arbeitsgang das auszuschneidende und/oder zu lochende Werkstück ohne Durchtrennen lediglich soweit angeschnitten wird, daß zumindest im wesentlichen noch kein Bruch in der Scherzone auftritt, und in einem anderen Arbeitsgang mit zuin unmittelbar vorherge- ι ο henden Arbeitsgang entgegengerichteter Arbeitsrichtung durchtrennend gegengeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem dem ersten folgenden zweiten Arbeitsgang (F i g. Id) mit zum ersten Arbeitsgang (Fig. Ib) entgegengerichteter Arbeitsrichtung das Werkstück (10) lediglich soweit gegengeschnittert wird, daß zumindest im wesentlichen ebenfalls noch keine Risse in der Scherzone auftreten, und daß in einem dritter. Arbeitsgang (Fig. If) mit gleicher Arbeitsrichtung wie im ersten Arbeitsgang (Fig. Ib) das Werkstück (10) unter endgültiger Trennung durchschnitten wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Durchführung im Folgeschnitt, wobei man die drei Arbeitsgänge schrittweise nacheinander in aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen (I, II, III) durchführt und dabei alle drei Arbeitsvorgänge gleichzeitig an verschiedenen Werkstücken (10, 10', 10") vollführt.

   3. Verfahren nach Ansprucn 1, gekennzeichnet durch die Durchführung irr. Gesamtschnitt, wobei man die drei Arbeitsgänge in ei.ier Arbeitsstation nacheinander durchführt.

   4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Werkzeug (20) mit Oberplatte (23!) und Grundplatte (32), die zu Hub-ZSenkbewegungen relativ zueinander (Pfeile 18, 19) betätigbar sind, wobei die Oberplatte (22) und die Grundplatte (32) zumindest eine w Arbeitsstation (I und/oder Il und/oder III) aufweisen, mit zumindest einem Schneidstempel (24 bzw. 26) und federbelastetem Blechhalter (29 bzw. 30) an der Oberplatte (22) und mit dem Schneidstempel (24 bzw. 26) zugeordneter Schneidplatte (34 bzw. 36) an -r> der Grundplatte (32) für den ersten und dritten Arbeitsgang und ferner mit einem Schneidstempel (35) an der Grundplatte (32) für den zweiten Arbeitsgang, der einer Schneidplatte (25) an der Oberplatte (22) zugeordnet ist. >o

   5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Ausbildung als Folgewerkzeug (20) mit drei in Werkstückvorschubrichtung (Pfeil 23) in gleich großen Abständen hintereinander angeordneten Arbeitsstationen (I, II, III) von denen die erste '>"> Arbeitsstation (I) zur Durchführung des ersten Arbeitsganges, die zweite Arbeitsstation (II) zur Durchführung des zweiten Arbeitsganges und die dritte Arbeitsstation (III) ;zur Durchführung des dritten Arbeitsganges ausgebildet ist. ^M>

   6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (32) feststehend angeordnet und die Oberplatte (22) in Hubrichtung (Pfeil 19) und Senkrichtung (Pfeil 18) betätigbar ist.

   7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch <■■'·> gekennzeichnet, daß die erste: Arbeitsstation (I) und die dritte Arbeitsstation (III) jeweils einen an der Oberplatte (22) gehaltenen Schneidstempel (24 bzw.

   26) mit federbelastetem Blechhalter (29 bzw. 30) und jeweils eine zugeordnete, an der feststehenden Grundplatte (32) gehaltene Schneidplatte (34 bzw. 36) aufweisen und daß die in Werkstückvorschubrichtung (Pfeil 23) zwischen erster Arbeitsstation (I) und dritter Arbeitsstation (III) angeordnete zweite Arbeitsstation (II) eine an der Oberplatie (22) gehaltene Schneidplatte (25) und einen dieser zugeordneten, an der Grundplatte (32) gehaltenen Schneidstempel (35) aufweist, wobei die Schneidplatte (25) und/oder der Schneidstempel (35) der zweiten Arbeitsstation (II) in Hub-/Senkrichtung (Pfeile 18,19) der Oberplatte (22) relativ zueinander derart einstellbar sind, daß bei einer Senkbewegung (Pfeil 18) der Oberplatte 22 mit Durchführung des ersten und zugleich dritten Arbeitsganges in der ersten Arbeitsstation (I) bzw. dritten Arbeitsstation (III) in der dazwischenliegenden zweiten Arbeitsstation (H) gleichzeitig der zweite Arbeitsgang mit entsprechendem Gegenschneiden durchführbar ist.