Die
vorliegende Erfindung beschäftigt
sich mit dem Problem, ein Verfahren zur Innenhochdruck-Umformung
anzugeben, mit welchem insbesondere ein rationalisierter Fertigungsprozess
erreicht werden kann. Des Weiteren soll ein für das erwähnte Verfahren geeignetes Werkzeug
geschaffen werden, mit welchem insbesondere verschiedene Verfahrensschritte
zusammengefasst werden können.
Dieses
Problem wird erfindungsgemäß durch
die Gegenstände
der unabhängigen
Ansprüche
gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche.
Die
Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, ein Werkzeug zum
Umformen des Hohlprofils nach dem Innenhochdruck-Umformverfahren auch zum Prägen einer
Einprägung
außen
am Hohlprofil, zusätzlich
zum Lochen des Hohlprofils und außerdem zum Schneiden eines
Flansches auszubilden. Das Werkzeug weist hierzu zumindest einen quer
zur Längserstreckung
des Hohlprofils verstellbaren Prägestempel
sowie wenigstens einen koaxial im Prägestempel angeordneten Lochstempel
und eine Schneidvorrichtung mit Schneidkante auf.
Die
erfindungsgemäße Lösung bietet
somit den Vorteil, dass vier Verfahrensschritte, nämlich das Innenhochdruck-Umformen,
das Prägen,
das Lochen und das Schneiden in einem einzigen Werkzeug durchgeführt werden
können,
so dass insbesondere kein Werkzeugwechsel erforderlich ist, wodurch
sich ein rationalisierter Fertigungsablauf ergibt. Die erfindungsgemäße Lösung trägt somit
zu einer Straffung des Fertigungsprozesses und dadurch zur Erzielung von
Zeit- bzw. Kostenvorteilen bei. Zudem gewährleistet die erfindungsgemäße Lösung, dass
die durch den Lochstempel erzeugten Löcher relativ zur Prägung eine
hohe Positions- und Formtreue aufweisen und dadurch die Qualität der hergestellten
Hohlprofile deutlich gesteigert werden kann. Im Vergleich zu bisherigen
Herstellungsverfahren, bei welchen die Prägungen und/oder die Löcher nachträglich in
die bereits fertig geformten Hohlprofile eingebracht wurden, kann
nunmehr eine nachträgliche
Verformung und damit eine Maßungenauigkeit
des Hohlprofils vermieden werden. Auch für den Fall, dass nach dem Erzeugen
der Löcher
die Prägung
erfolgt, bietet die erfindungsgemäße Lösung den großen Vorteil,
dass der Prägestempel
die Maßgenauigkeit,
das heißt
die Position und die Form der erzeugten Löcher durch das Prägen nicht
nachteilig beeinflusst. Grundsätzlich
kann mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug nach
dem Innenhochdruck-Umformen zuerst gelocht und dann geprägt werden
oder umgekehrt.
Gemäß einer
Weiterbildung kann der Prägestempel
so angeordnet sein, dass er eine Schneidvorrichtung des Werkzeugs,
die sich parallel zur Längserstreckung
des Hohlprofils erstreckt und die in Querrichtung des Hohlprofils
verstellbar ist, während des
Prägevorgangs
in einer entsprechenden Öffnung quert
und durchdringt. Insbesondere dann, wenn eine dem Hohlprofil zugewandte
Seite der Schneidvorrichtung als formgebende Matrizenwand ausgebildet
ist, an die sich das Hohlprofil beim Innenhochdruck-Umformen anlegt,
ergibt sich für
das Werkzeug eine vereinfachte Kinematik, die beispielsweise für höhere Taktzeiten
genutzt werden kann.
Gemäß einer
anderen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung weist das Werkzeug eine Untermatrize
und eine Obermatrize auf, die relativ zueinander verstellbar sind.
Zweckmäßig kann
der Prägestempel
an oder in einer dieser Matrizen verstellbar gelagert sein. Hierdurch
herrscht eine definierte Relativlage zwischen Prägestempel und jeweiliger Matrize,
was die Genauigkeit des Herstellungsvorgangs verbessert. Außerdem kann
die Schneidvorrichtung entweder in eine der Matrizen integriert sein,
wobei die Schneidkante dann einen integralen Bestandteil der jeweiligen
Matrize bildet, oder aber die Schneidkante ist als separates Bauteil
ausgebildet und an einer der Matrizen lagefixiert befestigt oder
die Schneidvorrichtung ist an einer der Matrizen hubverstellbar
angeordnet. Die dargestellten Varianten der Anordnung der Schneidvorrichtung
an dem Werkzeug lassen bereits erkennen, welche breiten Möglichkeiten
die Erfindung hinsichtlich prozessoptimierter Anordnungsvarianten
der Schneidvorrichtungen eröffnet.
Eine Ausbildung der Schneidvorrichtung als separates Bauteil, welches
an einer der Matrizen lagefixiert befestigt ist, bietet beispielsweise den
Vorteil, dass nach einer größeren Anzahl
von Schneidvorgängen,
die Schneidvorrichtung bzw. die Schneidkante einfach und schnell
ausgetauscht werden kann und dadurch der Wartungsaufwand des Werkzeuges
gesenkt werden kann. Bei einer hubverstellbaren Anordnung der Schneidvorrichtung
an einer der Matrizen ergibt sich aufgrund des geringeren zu bewegenden
Gewichtes der Schneidvorrichtung im Vergleich zur Ober- oder Untermatrize
eine deutlich ruhigere Arbeitsweise des Werkzeugs. Die Integration
der Schneidvorrichtung in eine der Matrizen oder die Ausbildung
der Schneidkante als integraler Bestandteil bietet demgegenüber den
Vorteil, dass sich dadurch ein besonders präziser und kraftvoller Schneidvorgang
erreichen lässt.
Durch die Wahlmöglichkeiten
der Anordnung der Schneidvorrichtungen an einer der Matrizen bietet
die erfindungsgemäße Lösung somit
die Möglichkeit
flexibel auf unterschiedlichste Anforderungen hinsichtlich des zu
bearbeitenden Materials und/oder Werkstücks zu reagieren.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung ist im Bereich der Schneidkante wenigstens ein Niederhalter
vorgesehen, welcher den Flansch des Hohlprofiles zumindest während des Schneidvorganges
fixiert. Ein derartiger Niederhalter sichert in Verbindung mit einer
Positioniereinrichtung, welche das Hohlprofil vor und während dem
Schneid- und Umformvorgang gegen die dem Hohlprofil zugewandte Seite
der Schneidvorrichtung drückt,
eine lagefixierte Halterung des Hohlprofiles während des Schneidvorgangs und
dadurch eine exakte und qualitativ hochwertige Schnittführung. Durch
den Niederhalter ist zudem eine stets gleiche Positionierung des Hohlprofils
innerhalb des Werkzeuges gegeben, wodurch eine hohe reproduzierbare
Maßgenauigkeit und
damit Gleichheit der herzustellenden Hohlprofile erreicht wird.
Weitere
wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen, aus
den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand
der Zeichnungen.
Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte
Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert,
wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder funktional gleiche
oder ähnliche
Bauteile beziehen.
Dabei
zeigen:
1 einen
Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Werkzeug mit eingelegtem
Hohlprofil vor dem Schneid- bzw. Umformvorgang,
2 eine
Darstellung wie in 1, jedoch mit betätigter Positioniereinrichtung,
3 einen
Querschnitt durch das erfindungsgemäße Werkzeug nach dem Schneid-
und Umformvorgang und vor dem Präge-
bzw. Lochvorgang,
4 eine
Darstellung wie in 3 jedoch bei abgeschlossenem
Präge-
und Lochvorgang,
5 einen
Querschnitt durch das Werkzeug bei geöffneter Ober- und Untermatrize.
Entsprechend 1 weist
ein erfindungsgemäßes Werkzeug 1,
welches zum Schneiden eines Flansches 3 an einem Hohlprofil 2 ausgebildet
ist, eine Untermatrize 7 und eine Obermatrize 8 auf,
die relativ zueinander verstellbar sind. Gemäß den Darstellungen in den 1 bis 5 ist
hier die Obermatrize 8 auf die Untermatrize 7 zu
verstellbar. Generell ist aber auch denkbar, dass die Untermatrize 7 auf
die Obermatrize 8 zu verstellbar ist oder beide verstellbar
gelagert sind.
Zum
Schneiden des Flansches 3 am Hohlprofil 2 weist
das Werkzeug 1 zumindest eine parallel zur Längserstreckung
verlaufende Schneidvorrichtung 4 mit einer Schneidkante 5 auf,
welche relativ zum Hohlprofil in Querrichtung des Hohlprofils 2 verstellbar
ist. Die Schneidvorrichtung 4 kann dabei in eine der Matrizen 7 oder 8 integriert
sein, wobei die Schneidkante 5 dann einen integralen Bestandteil der
jeweiligen Matrize 7 oder 8 bildet. Alternativ
dazu kann die Schneidvorrichtung 4 auch als separates Bauteil
ausgebildet sein, welches an einer der beiden Matrizen 7 oder 8,
hier der Obermatrize 8, lagefixiert befestigt ist. Als
dritte Variante kann die Schneidvorrichtung 4 an einer
der Matrizen 7 oder 8 relativ zur jeweiligen Matrize 7, 8 hubverstellbar
angeordnet sein.
Bei
einer in eine der Matrizen 7 oder 8 integrierten
Schneidvorrichtung 4 kann ein besonders kraftvolles und
dadurch präzises
Abschneiden bzw. Durchtrennen des Flansches 3 erreicht
werden, wodurch die Qualität
eines späteren
Endproduktes deutlich gesteigert werden kann. Die Ausführung der Schneidvorrichtung 4 als
separates Bauteil, welches lagefixiert an einer der Matrizen 7 oder 8 befestigt
ist, bietet hingegen den großen
Vorteil, dass der Austausch der Schneidkante 4, welche
beispielsweise als Trennmesser ausgebildet sein kann, einfach und kostengünstig möglich ist.
Als Schneidkante 5 kommen beispielsweise gehärtete Metalle
in Betracht, welche eine besonders hohe Lebensdauer aufweisen. Bei
der dritten Ausführungsvariante,
bei der die Schneidvorrichtung 4 mitsamt der Schneidkante 5 an einer
der Matrizen 7 oder 8 verstellbar angeordnet ist, bietet
den Vorteil, dass der Schneidvorgang von einem Schließvorgang
des Werkzeug 1, das heißt von einem Aufeinanderzubewegen
der Obermatrize 8 auf die Untermatrize 7, entkoppelt
werden kann.
Gemäß 1 ist
an einer dem Hohlprofil 2 zugewandten Seite 6 der Schneidvorrichtung 4 eine formgebende
Matrizenwand 17 ausgebildet, an die sich das Hohlprofil 2 nach
dem Schneidvorgang und beim anschließenden Innenhochdruck-Umformen anlegt.
Das Werkzeug 1 ist dabei gemäß den Darstellungen in 1 bis 5 im
Querschnitt z.B. so ausgebildet, dass die Obermatrize 8 und
die Untermatrize 7 jeweils eine L-förmige Gestalt aufweisen, welche beim
Zusammenfahren einen Hohlraum 14 bilden, in welchem das
Hohlprofil 2 mit Innenhochdruck umgeformt werden kann.
Dieser Hohlraum 14 ist dabei wenigstens an einer Seite
durch die Matrizenwand 17 der Schneidvorrichtung 4 begrenzt.
Entsprechend 1 und 2 ist
an dem Werkzeug 1 eine Positioniereinrichtung 9 vorgesehen,
welche das Hohlprofil 2 vor dem Schneid- und Umformvorgang
gegen die dem Hohlprofil 2 zugewandte Seite 6 der
Schneidvorrichtung 4, also an deren Matrizenwand 17 drückt. Die
Positioniereinrichtung 9 kann dabei beispielsweise als
ein mit Federkraft oder hydraulischem Druck beaufschlagter Stempel
ausgebildet sein, welcher aus- und
einfahrbar in einer der Matrizen 7 oder 8, hier
in der Untermatrize 7, angeordnet ist. Gemäß 2 ist
die Positioniereinrichtung 9 betätigt und drückt in betätigtem Zustand das Hohlprofil 2 gegen
die Seite 6 der Schneidvorrichtung 4.
Im
Bereich der Schneidkante 5 ist wenigstens ein Niederhalter 10 vorgesehen,
welcher den Flansch 3 des Hohlprofiles 2 zumindest
während
des Schneidvorganges fixiert. Gemäß den Abbildungen in 3 und 4 kann
durch eine treppenartige Ausbildung der Schneidkante 5 auch
ein zweiter Niederhalter 10' vorgesehen
sein, welcher das Hohlprofil 2 im auf den Schneidvorgang
folgenden Umformvorgang bzw. Präge-
und Lochvorgang lagefixiert.
Gemäß der Darstellung
in 3 ist ein quer zur Längserstreckung des Hohlprofiles 2 verstellbarer
Prägestempel 11 vorgesehen,
welcher außen
am Hohlprofil 2 nach dem Umformvorgang eine Einprägung (vgl. 4)
anbringt. Der Prägestempel 11 ist dabei
vorzugsweise hydraulisch betätigbar
und wirkt beim Prägen
gegen einen Innenhochdruck pi, welcher innerhalb
des Hohlprofiles 2 herrscht. Der Prägestempel 11 kann
zweckmäßig an bzw.
in einer der Matrizen 7, 8 verstellbar gelagert
und zum Beispiel so angeordnet sein, dass er die Schneidvorrichtung 4 nach
dem Schneidvorgang und während
des Prägevorgangs
in einer entsprechenden Öffnung 12 quert und
durch dringt. Während
des Schneidvorganges bewegt sich der Prägestempel 11 mit der
Schneidvorrichtung 4 bzw. der Obermatrize 8 quer
zu seiner Prägerichtung.
Denkbar ist hierbei, dass beispielsweise eine an der Stirnseite
des Prägestempels 11 ausgebildete
Prägefläche 15 Teil
der formgebenden Matrizenwand 17 der Schneidvorrichtung 4 ist.
Wie
oben erwähnt
erfolgt die Prägung
des Hohlprofiles 2 entgegen dem Innenhochdruck pi und nach dem Schneidvorgang, so dass mit
dem Prägen ein
zusätzlicher
aber fakultativ durchführbarer
Arbeitsschritt mit dem Werkzeug 1 ausgeführt werden kann.
Entsprechend 3 und 4 ist
im Prägestempel 11 und
koaxial dazu zumindest ein Lochstempel 13 vorgesehen, welcher
das Hohlprofil 2 zweckmäßig nach
dem abgeschlossenen Prägevorgang
locht. Eine Prägerichtung
des Prägestempels 11 ist
dabei parallel zur Bewegungsrichtung des Lochstempels 13.
Durch diesen Lochstempel 13 wird somit ein weiterer ebenfalls
fakultativ durchführbarer Arbeitsschritt,
nämlich
das Lochen des Hohlprofiles 2, in das Werkzeug 1 integriert,
wodurch der Fertigungsprozess zusätzlich rationalisiert werden
kann.
Das
Prägen
bzw. das Lochen entgegen dem Innenhochdruck pi bietet
darüber
hinaus den Vorteil, dass sich zuvor erstellte Prägungen durch das Lochen bzw.
zuvor erstellte Lochungen durch das Prägen aufgrund des Innenhochdruckes
pi nicht nachteilig beeinflussen, so dass
eine hohe Qualität
der hergestellten Hohlprofile 2 erreicht werden kann.
Im
Folgenden soll kurz ein mögliches
Verfahren zum Schneiden des Hohlprofiles 2 bzw. zum Umformen,
Prägen-
und/oder Lochen des Hohlprofils 2 erläutert werden:
Entsprechend 1 wird
das Hohlprofil 2 in das Werkzeug 1 eingelegt,
wobei die beiden Matrizen 7 und 8 in geöffnetem
Zustand, das heißt
voneinander entfernt positioniert sind.
Nach
dem Einlegen des Hohlprofiles 2, welches in diesem Stadium
noch ein nicht näher
bezeichneter Hohlprofilrohling ist, drückt die Positioniereinrichtung 9 gemäß 2 das
Hohlprofil 2 noch vor dem Schneid- und Umformvorgang gegen
die dem Hohlprofil 2 zugewandte Seite 6 der Schneidvorrichtung 4,
also gegen die Matrizenwand 17. Beim Positionieren ist
gemäß 2 das
Werkzeug noch in einem teilweise geöffneten Zustand, so dass ein
einfaches Verstellen des Hohlprofils 2 in Richtung der Schneidvorrichtung 4 möglich ist.
Nach
dem Positionieren erfolgt der Schneidvorgang. Hierzu bewegt sich
gemäß 3 die
Obermatrize 8 auf die Untermatrize 7 zu und schneidet
mit der in Bewegungsrichtung vorne an der Schneidvorrichtung 4 gelegenen
Schneidkante 5 den Flansch 3 des Hohlprofiles 2 ab.
Zumindest während
des Schneidvorgangs fixiert wenigstens ein im Bereich der Schneidkante 5 angeordneter
Niederhalter 10 den Flansch 3 des Hohlprofiles 2.
Nach Beendigung des Schneidvorganges fixiert ein zweiter Niederhalter 10' den verbleibenden
Flanschstumpf des Hohlprofiles 2 und fixiert dadurch das
Hohlprofil 2 in dessen Lage. Ein nicht dargestellter Schneidabfall
fällt nach
dem Schneidvorgang durch einen Auswurfschacht 16, welcher
gemäß den 1 bis 5 vertikal
in Bewegungsrichtung der Schneidvorrichtung 4 in der Untermatrize 7 verläuft heraus.
Gemäß 2 und 3 ist
erkennbar, dass das Schneiden des Flansches 3 durch das
Schließen des
Werkzeuges 1, das heißt
durch eine Bewegung der Obermatrize 8 auf die Untermatrize 7 zu
bewirkt wird. Denkbar ist hierbei aber auch, dass der Schneidvorgang
erst nach dem Schließen
des Werkzeuges, das heißt
beim Anliegen der Obermatrize 8 an der Untermatrize 7,
durch eine hubverstellbare Schneidvorrichtung 4, welche
beispielsweise als separates Bauteil ausgebildet ist, bewirkt wird.
Nach
Beendigung des Schneidvorganges wird der Hohlprofilrohling 2' durch Innenhochdruckumformen
umgeformt und verändert sich
dabei in Größe und Gestalt
entsprechend der Darstellung in 3. Beim
Innenhochdruckumformen wird die Positioniereinrichtung 9 in
entsprechendem Maße
aktiv zurückverstellt
bzw. passiv zurückgedrängt, das heißt die Halte-
oder Positionierkraft der Positioniereinrichtung 9 ist
(deutlich) kleiner als die beim Umformen auftretenden Kräfte, die
das Hohlprofil 2 aufweiten.
Nach
dem Umformen des Hohlprofiles 2 kann ein quer zur Längsrichtung
des Hohlprofils 2 verstellbarer Prägestempel 11 gemäß 4 außen am Hohlprofil 2 eine
Einprägung
anbringen. Ein derartiger Prägevorgang
ist dabei optional wählbar.
Eine Prägung
erfolgt gemäß 4,
indem sich der Prägestempel 11 quer
zur Längserstreckung
des Hohlprofiles 2 durch die Öffnung 12 in der Schneidvorrichtung 4 bewegt
und mit der in Prägerichtung
vorne angebrachten Prägefläche 15 in
eine Außenwand
des Hohlprofiles 2 eine Vertiefung einprägt.
Zusätzlich oder
alternativ zum Prägevorgang kann
ein im Prägestempel 11 koaxial
dazu angeordneter Lochstempel 13 das Hohlprofil 2 nach
abgeschlossenem Prägevorgang
lochen (vgl. 4). Dazu fährt der Lochstempel 13 quer
zur Bewegungsrichtung der Schneidvorrichtung 4 und parallel
zur Prägerichtung
des Prägestempels 11 und
durchstößt eine
Außenwand
des Hohlprofiles 2. Gemäß 3 und 4 ist
dabei jeweils ein Lochstempel 13 vorgesehen. Es ist aber
auch möglich,
dass mehrere Lochstempel 13 angeordnet sind. Denkbar ist
auch, dass eine Lochung ohne eine Prägung des Hohlprofiles 2 erfolgt.
Aufgrund des gegen den Innenhochdruck pi wirkenden
Prägestempels 11 bzw.
Lochstempels 13 ist es möglich, sowohl die Prägung als auch
die Lochung am Hohlprofil 2 durchzuführen, ohne dass sich diese
Arbeitsschritte, wie bei einer herkömmlichen Fertigungsweise in
mehreren Schritten, gegenseitig negativ beeinflussen.
Die
Prägefläche 15 des
Prägestempels 11, welche
beispielhaft in der Öffnung 12 der
Schneidvorrichtung 4 angeordnet ist, kann dabei einen Teil der
als formgebenden Matrizenwand 17 ausgebildeten Seite 6 der
Schneidvorrichtung 4 bilden. Denkbar ist aber auch, dass
sich die Öffnung 12 erst
bei einem Präge-
bzw. Lochvorgang öffnet
und während
des Schneidvorganges bzw. während
des Umformvorganges geschlossen ist, wodurch die formgebende Matrizenwand 17 komplett
von der dem Hohlprofil 2 zugewandten Seite 6 der
Schneidvorrichtung 4 gebildet wird.
Entsprechend 5 wird
das Werkzeug 2 nach dem Schneide- und Umformvorgang und/oder Prägevorgang
und/oder Lochvorgang geöffnet,
indem die Obermatrize 8 sich von der Untermatrize 7 entfernt.
Der Prägestempel 11 sowie
der Lochstempel 13 sind dabei zumindest soweit in das Werkzeug 1 bzw.
die Schneidvorrichtung 4 eingefahren, dass ein problemloses
Auseinanderfahren der beiden Matrizen 7 und 8 und
ein Herausnehmen des Hohlprofils 2 aus dem Werkzeug 1 ermöglicht wird.
Zusammenfassend
lassen sich die wesentlichen Merkmale der erfindungsgemäßen Lösung wie folgt
charakterisieren:
Die Erfindung sieht vor, bei einem Werkzeug 1,
welches zum Umformen eines Hohlprofils 2 nach dem Innenhochdruck-Umformverfahren ausgebildet
ist, einen Prägestempel 11 zum
Einbringen einer Einprägung
und darin einen Lochstempel 13 zum Einbringen eines Lochs
im Hohlprofil 2 vorzusehen. Außerdem kann eine Schneidvorrichtung 4 mit
einer formgebenden Matrizenwand 17 vorgesehen sein.
Die
Erfindung ermöglicht
so ein Zusammenlegen mehrerer Arbeitsschritte, beispielsweise dem Beschneiden,
dem Umformen, dem Prägen
und dem Lochen des Hohlprofils 2 in eine Fertigungsstation, so
dass mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug 1 mehrere,
bisher voneinander getrennte Arbeitsschritte, zeitnah und ohne Entnahme
des Hohlprofiles 2 aus dem Werkzeug 1 erfolgen
können.
Darüber
hinaus können
die Arbeitsschritte Prägen
und Lochen optional ausgeführt
werden, so dass mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug 1 z.B.
ein Schneiden eines Flansches 3, und ein anschließendes Umformen und/oder
ein anschließendes
Prägen
und/oder ein anschließendes
Lochen durchgeführt
werden können.
Durch
die als formgebende Matrizenwand 17 ausgebildete Seite 6 der
Schneidvorrichtung 4 ist ein multifunktionaler Einsatz
der Schneidvorrichtung 4 gegeben, wobei sich die Schneidvorrichtung 4 konstruktiv
einfach realisieren lässt
und zugleich eine besonders gelungene konstruktive Lösung darstellt. Durch
den gegen den Innenhochdruck pi wirkenden Prägestempel 11 bzw.
Lochstempel 13 kann zudem eine exakte Prägung bzw.
Lochung des Hohlprofils 2 erfolgen, bei welcher sich das
Prägen
und das Lochen nicht negativ gegenseitig beeinträchtigen, so dass insgesamt
ein qualitativ hochwertiges Endprodukt erreicht werden kann.