DE2726065A1 - Vorrichtung zur handhabung eines hohlen einsatzteils und verwendung der vorrichtung - Google Patents

Description

Vorrichtung zur Handhabung eines hohlen Einsatzteiles und Verwendung der Vorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Handhabung eines hohlen Einsatzteiles, welchem durch Druck- bzw. Spritzgiessen von schmelzflüssigen natürlichen und künstlichen Werkstoffen weitere Teile hinzufügbar sind, in einer Produktionseinheit mit einem zwischen einer Giessmaschine und einem Zwischenlager bzw. einer Aufbereitungsstation vorgefertigter Einsatzteile

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angeordneten Ladegerät und einem Schwenkmanipulator, der zur Uebergabe des hohlen Einsatzteiles an das Ladegerät und zur Uebernahme des fertiggegossenen Werkstückes von letzteren im Bereich des Zwischenlagers bzw. der Aufbereitungsstation und einer angegliederten Abgabestation zugeordnet ist.

Aus technisch-wirtschaftlichen Ueberlegungen aber auch aus physiologischen und soziologischen Gründen gewannen Handhabungseinrichtungen verschiedener Art in neuerer Zeit als sog. Peripheriegeräte auch in der Fertigungstechnik mittels der verschiedenen Druck- und Spritzgiessverfahren immer mehr an Bedeutung.

In Ausgestaltung von kompletten Produktionseinheiten bzw. -anlagen wurdenjsolche Geräte für Funktionen, wie das Ordnen und Spannen, das geordnete Laden, Entladen und Weitergeben von Teilen, in zunehmendem Masse den Maschinen zur Druck- oder Spritzgiessen von schmelzflüssigen natürlichen oder künstlichen Werkstoffen zugeordnet.

Es ist eine Anordnung zur Fabrikation von Statorgehäusen aus Aluminiumdruckguss für Elektromotoren bekannt. Zum Erstellen der zu umgiessenden Statorblechpakete und zur Durchführung der oben geschilderten Handhabungsfunktionen sind eine Paketierstation mit einem Hochfrequenzofen, eine schwenkbare Vorrichtung zum Aufspannen der Blechpakete anhand eingesteckter Dornbüchsen und eine Presse zum Entfernen der Dornbüchsen aus den fertig-

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gegossenen Statorgehäusen mit einem darunter vorgesehenen Wasserbad der Druckgiessmaschine beigeordnet.

Ein Portal mit einem darauf verfahrbaren Schlitten und zwei auf diesem senkrecht beweglichen Greifzangen, nämlich einer Lade- und einer Entladezange, verbindet die Aufspannvorrichtung für die Blechpakete mit der Druckgiessmaschine.

Die von einem ersten Förderband zugeführten gestanzten Blechlamellen werden auf der Paketierstation über eine Dornbüchse gestülpt, gewogen, das Blechpaket nötigenfalls zusammengepresst und durch das Förderband zunächst zwecks Vorwärmung in den Hochfrequenzofen und anschliessend zur schwenkbaren Aufspannvorrichtung gebracht.

Die letztere greift in die Dornbüchse des mit senkrecht stehender Bohrung zugeführten Blechpaketes und schwenkt dieses in eine Waagerechte Lage gegenüber der dort in Warteposition befindlichen Ladezange des Portals. Die Ladezange übernimmt mit Hilfe eines Kopfstückes, dessen Ansatz in die Bohrung der Dornbüchse verschiebbar ist, das Blechpaket. Anschliessend fährt der Schlitten mit den beiden Greifzangen und dem Blechpaket über die Giessform der Druckgiessmaschine, wo er erneut in Wartestellung verharrt.

Der Giessvorgang und die darauffolgende Abkühlzeit der Gusslinge verlaufen jeweils während der oben geschilderten Schritte. Nach

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Ablauf der Abkühlzeit wird zunächst das Blechpaket samt dem umgossenen Statorgehäuse mit Hilfe der Entladezange entformt und darnach das neue Blechpaket durch die Ladezange in die Giessform eingelegt.

In der Folge fährt der Schlitten zur schwenkbaren Aufspannvorrichtung zurück, welcher das Statorgehäuse von der Entladezange abgegeben wird. Im Anschluss an das nachfolgende Abtrennen der Angusskanäle und des Giessrestes vom Statorgehäuse sowie an die Uebertragung des Kopfstückes von der Entladezange an die Ladezange erfolgt das Auspressen der Dornbüchse aus der Bohrung des Statorgehäuses in der hierfür^vorgesehenen Presse.

Während das fertige Statorgehäuse bzw. der Giessrest mit den Angusskanälen von einem zweiten bzw. dritten Förderband einer Deponie bzw. dem Schmelzofen zugeführt werden, fällt die aus der Bohrung des fertigen Statorgehäuses entfernte Dornbüchse in ein Wasserbad.

Ein viertes Förderband stellt dann die rückgekühlte Dornbüchse jeweils der Paketierstation zu.

Um eine kontinuierliche Bedienung der Druckgiessmaschine sicherzustellen, erfordert dieses System ausser den beiden Kopfstücken, von denen sich jeweils das eine in der Giessform und das andere über der Giessform, im Bereich der schwenkbaren Aufspannvorrichtung oder unterwegs zwischen diesen beiden befindet, sechs

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Dornbüchsen je zu vergiessende Statorgrösse. Es sind ausserdem zur Rückführung der letzteren in den Aufbereitungsprozess Einrichtungen wie Dornpresse, Kühlstation mit Wasserbad und Förderband notwendig.

Der Aufbereitungsprozess erfolgt in örtlich getrennten Teilschritten längs des Zulieferbandes. Die vereinzelten Teilbewegungen kosten Zeit, so dass die bei kleineren Elektromotoren immer kürzer werdende Zykluszeit der Druckgiessmaschine nicht für die Gesamtheit der Handhabungsfunktionen ausreicht.

Die Erfindung setzt sich zum Ziel, die oben geschilderten Nachteile durch eine verbesserte und vereinfachte Vorrichtung der genannten Art zu beheben, die in Produktionseinheiten für Formlinge aus druck- bzw. spritzgegossenen natürlichen und künstlichen Werkstoffen eine Kürzung der für die Durchführung aller Handhabungsfunktionen notwendigen Taktzeit gestattet.

Erfindungegemäss ist die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufspannen und Halten des hohlen Einsatzteils bzw. des fertiggegossenen Werkstückes gegebener Baugrösse bei der Aufbereitung bzw. Abgabe, auf dem Förderweg und während des Lade-, Giess- bzw. Entladevorganges zwei vom Ladegerät im Takt der Giesszyklen zwischen Schwenkmanipulator und Giessmaschine austauschbare Spanndorne vorgesehen sind.

Durch Vorsehen von Spanndornen kann die Anzahl der Elemente, die zum Aufspannen und Halten der hohlen Einsatzteile erforderlich sind, auf zwei je Baugrösse derselben gesenkt werden.

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Die Spanndorne nach der Erfindung sind im Gegensatz zu den umlaufenden Dornbüchsen der bekannten Anordnung auf einem gradlinigen Förderweg zwischem dem Schwenkmanipulator und der Giessmaschine austauschbar. Es wird ermöglicht, auf besondere Einrichtungen zur Rückführung der Spanndorne zur Aufbereitungsstation zu verzichten, so dass die Dornpresse, die Kühlstation mit dem Wasserbad und das zugehörige Förderband entfallen können,

Die. mit Spanndornen ausgerüstete Vorrichtung verschafft ferner die Möglichkeit für eine wesentliche Vereinfachung bei deren nachstehend noch im einzelnen zu beschreibender weiterer Ausgestaltung, indem sich die Einrichtungen zur Aufbereitung und Vorwärmung der Einsatzteile örtlich mit dem Schwenkmanipulator zusammenlegen lassen.

Dadurch können Pufferzonen vermieden werden. Bei einer verminderten Anzahl notwendiger Teilbewegungen wird eine kürzere Taktzeit erreichbar, welche somit bei allen herzustellenden Werkstückgrössen von der Giessmaschine als dem kostspieligsten Bestandteil der Produktionseinheit bestimmt werden kann.

Zweckmässig weist jeder der Spanndorne einen zylindrischen Grundkörper mit einer Axialbohrung und mehreren an dessen Umfang symmetrisch verteilten Nuten zur Aufnahme von axial verschiebbaren Stufenkeilen auf, die mit ebenfalls in den Nuten angeordneten, ähnlich ausgebildeten Gegenkeilen von radial be-

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wegbaren Klemmbacken zusammenwirken.

An einem Ende des Grundkörpers kann eine frei drehbare Kupplungsscheibe mit Stirnverzahnung und einem mit Aussengewinde ausgebildeten Ansatz vorgesehen sein, wobei das Aussengewinde mit dem Innengewinde einer mit den axial verschiebbaren Stufenkeilen verbundenen Verschiebehülse kämmt, die ihrerseits am Grundkörper drehfest jedoch axial beweglich angeordnet ist.

Um das Giessmaterial am Eindringen zwischen die Klemmbacken zu verhindern, empfiehlt es sich, die Klemmbacken über dichtende Gleitflächen gegeneinander abzustützen.

Durch die Ausbildung mindestens einer Zentrierrippe an der Aussenflache einer jeden Klemmbacke, welche Zentrierrippe parallel zur Axialbohrung des Grundkörpers verläuft und mit einer im hohlen Einsatzteil inwendig vorgesehenen entsprechenden Ausnehmung zusammenwirken kann, lässt sich ein zentriertes Aufspannen und drehsicheres Halten des Einsatzteiles erreichen.

Zwecks der Anpassung der Spanndorne an die Innenweite von mehreren hohlen Einsatzteilen aufeinanderfolgender Baugrösse kann es von Vorteil sein, wenn der Umfang der Spanndorne im gespannten Zustand stufenweise veränderbar ist. Dies lässt sich durch Belegen der Nuten des Grundkörpers mit Klemmbackensätzen verwirklichen, wobei die Länge der Klemmbacken in Radial- und Umfangsrichtung von Satz zu Satz entsprechend unterschiedlich ist. Hierdurch wird eine Verwendung des Grundkörpers mit dem davon untrennbaren Verschiebemechanismus für eine Anzahl von

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Einsatzteilen zunehmender Baugrösse möglich.

Den Spanndorn und einen in die Axialbohrung von dessen Grundkörper einsetzbaren, konisch ausgebildeten Kopfteil, welche ja im Takt der Giesszyklen jeweils gemeinsam zwischen dem Schwenkmanipulator und der Giessform gefördert werden sollen, vereinigt man vorteilhaft zu einer Einheit. Zu diesem Zweck kann im mittleren Bereich der Axialbohrung des Grundkörpers eine ringförmig Schulterfläche ausgebildet sein und in dem der Kupplungsscheibe entfernten Bohrungsabschnitt kleineren Durchmessers der zentrale Tragbolzen des an dem der Kupplungsscheibe gegenüberliegenden Ende des Spanndorns vorgesehenen Kopfteils axial verschiebbar jedoch drehfest geführt werden. Die Axial— verschiebung des Kopfteils in Richtung von der Kupplungsscheibe weg lässt sich durch einen gegen die Schulterfläche anschlagenden Bund am freien Ende des Tragbolzens begrenzen.

Um den Kopfteil, der gleichzeitig eine den Formling mitgestaltende Formpartie ist, gegen den Einsatzteil abstützen zu können, sieht man zweckmässigerweise einen in Umfangsnähe daran lösbar befestigten, ringartigen, äusseren Stützkörper und zwischen diesem und der Aussenfläche des Spanndorns einen an diesem ebenfalls lösbar angeordneten und im wesentlichen ringförmigen, äusseren Ausgleichskörper vor.

Entsprechend der variablen Baugrösse der Einsatzteile können Stütz- und Ausgleichskörper mit gestufter Länge vorgesehen werden, wobei die Innenweite der Ausgleichskörper zusammen mit derjenigen der Einsatzteile gleichfalls stufenweise veränderlich ist. 709851/1061

Der Schwenkmanipulator kann aus einer Ladeglocke und einer Entladeglocke bestehen, welche an einem Ständer drehbar gelagert und zwischen der senkrechten und der waagrechten Lage miteinander gemeinsam schwenkbar sind. Es soll die Ladeglocke mit einer dem Umriss des Einsatzteils entsprechender Innenkontur und die Entladeglocke mit einer dem Umriss des fertiggegossenen Werkstückes angepassten Innenkontur ausgebildet sein.

Zum Halten des in der Ladeglocke aufgenommenen Einsatzteils und/ . oder zur Bestimmung von dessen Länge durch Ablängen desselben empfiehlt es sich, im Bereich der Oeffnung der Ladeglocke mindestens einen Abstechkeil anzuordnen, der mit Hilfe eines ebenfalls an der Ladeglocke angeordneten Antriebs parallel zur Ebene der Glockenöffnung in Richtung auf die Glockenachse zu antreibbar bzw. davon zurückziehbar ist. Aehnlicherweise sieht man am Umfang der Oeffnung der Entladeglocke zweckmässig Halteklinken vor, um beim Abschwenken der Entladeglocke in die senkrechte Lage das fertiggegossene Werkstück am Ausrutschen zu verhindern. Die Halteklinken können mittels eines an der Entladeglocke angeordneten Antriebes parallel zur Oeffnungsebene wiederum in Richtung auf die Glockenachse zu bzw. in der Gegenrichtung dazu bewegt werden.

Es kann ferner im Kopf der Lade- bzw., Entladeglocke je ein

en,

Antrieb zum SpannJ bzw. Entspannen des in den in der Glocke befindlichen hohlen Einsatzteil eingeschobenen Spanndornes vorgesehen werden.

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Die Aufbereitungsstation lässt sich besonders vorteilhaft aus bilden, indem sie einen an einem festen Gestell gelagerten,in einer Horizontalebene beweglichen Boden mit mehreren auf demselben in regelmässigen Abständen angeordneten Speicherplätzen für geordnet gestapelte, zwischengelagerte Einsatzteile bzw. Komponenten von solchen und eine Hubeinrichtung aufweist. Die letztere soll unterhalb des Bodens im Bereich des Gestells derart angeordnet sein, dass sie sich gleichzeitig unter der Ladeglocke des Schwenkmanipulators befindet und in deren senkrecht abgeschwenkten Lage die Verlängerung der Glockenachse durch die geometrische Mitte der Hubeinrichtung geht.

Die mit je einer Bodenöffnung versehenen Speicherplätze können dann taktweise zwischen die Hubeinrichtung und die Ladeglocke in eine mit denselben koaxiale Lage bewegt werden.

Die Gestaltung der Aufbereitungsstation in der geschilderten Weise bietet den Vorteil, dass zwischen der Aufbereitungsstation und der Ladeglocke des Schwenkmanipulators zugleich eine Vor- wärmstation mit einer Durchgangsbohrung für die Einsatzteile angeordnet werden kann, wobei die Durchgangsbohrung koaxial zu der in senkrechter Lage befindlichen Ladeglocke liegt.

Man sieht zweckmässig die Abgabestation in Form einer an einem festen Gestell gelagerten Rollenbahn mit einer darunter vorgesehener Hubeinrichtung vor. Im Bewegungsbereich der Hubeinrichtung soll die Rollenbahn in zwei Rollenreihen ausgeführt sein, welche durch einen Zwischenraum für die Bewegung der Hubeinrichtung durch die Ebene der Rollenbahn voneinander getrennt sind.

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Als die Hubeinrichtung der Aufbereitungs- bzw. Abgabestation eignet sich je ein hydraulisches Zylinder-Kolbenaggregat, wobei zweckmässigerweise die Kolbenstange des ersteren in deren oberem Abschnitt der Innenkontur des hohlen Einsatzteils entsprechend profiliert ausgebildet ist und die Kolbenstange des letzteren an deren freiem Ende eine Zentrierscheibe aufweist.

Bei Wahl eines Fahrschienenportals mit einem auf diesem in dessen Längsrichtung verfahrbaren Ladegerät, wobei das letztere eine quer zur Längsrichtung des Fahrschienenportals bewegbare Laufkatze mit zwei an dieser parallel zueinander angeordneten, senkrecht heb- und senkbaren Greifzangen sowie drei zur Betätigung von Laufkatze und Greifzangen vorgesehene Druckzylinder umfasst, können die Zangenschenkel der Greifzangen mit auswechselbaren Zangenbacken versehen werden, deren Innenfläche entsprechend der Konizität des Kopfteils des Spanndorns geformt ist. An den dem zu handhabenden Einsatzteil abgewandten Stirnflächen der Zangenschenkel sieht man zweckmässig je eine lösbar befestigte Lasche als Anschlag für den umgriffenen Kopfteil des Spanndorns vor, wobei die Laschen der einen Greifzange, nämlich der Ladezange, an deren gegen den umgriffenen Kopfteil gerichteten Enden keilförmig ausgebildet sind.

Die Erfindung bezieht sictt weiterhin auf die Verwendung der vorangehend beschriebenen Vorrichtung insbesondere für die Herstellung des Statorgehäuses von Elektromaschinen durch Druckgiessen von schmelzflüssigem Metall um deren Statorblechkörper.

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Indessen kann die vorgeschlagene Vorrichtung, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, auch in Produktionseinheiten für
spritzgegossene Formlinge aus Gummi oder Kunststoff verwendet werden, deren Anfertigung durch Umspritzen von hohlen Einsatzteilen aus unterschiedlichen Materialien erfolgt.

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Die Erfindung wird beispielsweise anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Produktionseinheit zum Druckgiessen des Statorgehäuses von Elektromaschinen entlang der Schnittfläche I-I in Fig. 2,

Fig. 2 die Vorderansicht der Produktionseinheit nach Fig. 1,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen Spanndorn zur Handhabung \m hohlen Einsatzteilen gemäss der Erfindung längs der Schnittfläche III-III in Fig. 4, wobei sich der Spanndorn mit einem aufgespannten Statorblechkörper zum Umgiessen bereit in der geschlossenen Giessform der Druckgiessmaschine der Produktionseinheit befindet,

Fig. 4' einen Querschnitt durch den Spanndorn und den teilweise weggebrochenen Statorblechkörper längs der Schnittfläche IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 in der linken Zeichnungshälfte den Transport eines am Spanndorn aufgespannten fertiggegossenen Statorgehäuses nach dessen Entformung mittels der Entladezange des zur Produktionseinheit gehörenden Ladegerätes, und in der rechten Zeichnungshälfte das Abtrennen des Giessrestes vom Statorgehäuse mit Hilfe der Ladezange desselben Ladegerätes,

Fig. 6 in einem grösseren Massstab die rechte Hälfte der Produktionseinheit nach Fig. 1, welche eine Paketierstation, eine Abgabestation, einen Schwenkmanipulator und eine Vorwärmstation umfasst,

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Fig. 7 eine Aufsicht auf einen Teil der Paketierstation nach

ein»
Fig. 6, wobei nur'~S"peicherplatz gezeigt und der Rest

der Station weggebrochen ist,

Fig. 8 eine Aufsicht auf die kreuzförmige Kolbenstange eines Hubzylinders, welcher den Statorblechkörper von der Paketierstation zum Schwenkmanipulator bringt,

Fig. 9 eine Aufsicht auf die Abgabestation nach Fig. 6.

In Fig. 1 und 2 ist die Produktionseinheit schematisch dargestellt, welche eine horizontale Druckgiessmaschine 1, ein auf einem Fahrschienenportal 2 verfahrbares Ladegerät 3, einen am Fahrschinenportal 2 vorgesehenen Schwenkmanipulator 4 und je eine Paketier-, Vorwärm- und Abgabestation 5,6 und 7 umfasst.

Fig. 2 zeigt ferner auch einen zur Handhabung von zu umgiessenden Statorblechkörpern B bzw. fertiggegossenen Statorgehäusen G vorgesehenen Spanndorn 8.

Das Fahrschienenportal 2 überspannt die gesamte Produktionseinheit und trägt das Ladegerät 3.

Dieses Ladegerät 3 verbindet die Druckgiessmaschine 1 mit dem Schwenkmanipulator 4, der mit den Stationen 5 und 6 für die Aufbereitung und Vorwärmung der zu umgiessenden Statorblechkörper B sowie mit der Abgabestation 7 für die fertiggegossenen Statorgehäuse B zusammenwirkt.

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Das Ladegerät 3 ist ähnlich einem Portalkran ausgebildet und kann durch seine dreidimensionale Bewegbarkeit den ganzen Raum der Produktionseinheit bestreichen. Die Längsbewegung des Ladegerätes 3 erfolgt mit Hilfe von daran angeordneten Rollen 31, welche auf Führungsschienen 32 ablaufen. Die Quer- und Hubbewegungen werden durch Druckzylinder 33, 34 und 35 getätigt. Auf einer Laufkatze 36 sind die zwei vertikalen Druckzylinder 33 und 34 für die senkrechte Hubbewegung je einer Greifzange 37,38 angeordnet. Der eine Druckzylinder 33 ist mit der Ladezange 37 und der andere Druckzylinder 34 mit der Entladezange 38 verbunden.

Die Querverschiebung der Laufkatze 36 erfolgt mit Hilfe des horizontal liegenden Druckzylinders 35.

Im Gegensatz zu einem normalen Portalkran ist jedoch in dieser Produktionseinheit der Bewegungsablauf des Ladegerätes 3 programmiert, so dass die einzelnen Positionen der beiden Greifzangen 37,38 entsprechend dem Produktionsablauf schnell und genau angesteuert werden .können.

Der Schwenkmanipulator 4 ist am Fahrschienenportal 2 angeordnet. Er besteht aus einer Ladeglocke 41 und einer Entladeglocke 42, die durch einen übersichtlichkeitshalber nicht dargestellten Antrieb zwischen der senkrechten und der waagarechten Lage gemeinsam schwenkbar gelagert sind.

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In Fig. 1 ist sowohl die Ladeglocke 41, als auch die Entladeglocke 42 in ihrer vertikalen Position gezeigt.

In dieser Position wird jeweils die Ladeglocke 41 mit einem Statorblechkörper B beladen und ein fertiggegossenes Statorgehäuse G aus der Entladeglocke 42 entfernt. Die Innenkontur der Lade- bzw. Entladeglocke 41 bzw. 42 ist entsprechend dem Umriss des Statorblechkörpers B bzw. des Statorgehäuses G ausgebildet.

Die Paketierstation 5 setzt sich aus einem festen Gestell 51, einem auf diesem als der Ladetisch drehbar gelagerten kreisförmigen Boden 52 mit mehreren, an dessen Umfang durch senkrecht stehende Leisten 53 in regelmässigen Abständen gebildeten Speicherplätzen 54 zusammen.

Die Statorblechlamellen b werden zwischen den Leisten 53 der Speicherplätze 54 deckungsgleich gestapelt. Der Boden 52 weist an jedem Speicherplatz 54 eine mit der Bohrung der Statorblechlamellen b fluchtende Oeffnung 55 auf. Im Fundament unterhalb des Bodens 52 ist ein Hubzylinder 56 angeordnet, welcher zu der über der Paketierstation 5 in senkrechter Position gemäss Fig. befindlichen Ladeglocke 41 koaxial orientiert ist.

Die Kolbenstange 57 des Hubzylinders 56 kann durch die Bodenöffnung 55 eines Speicherplatzes 54, welcher taktweise jeweils zwischen die Ladeglocke 41 und den Hubzylinder 56 in die mit denselben koaxiale Lage geführt wird, bis in das Innere der Ladeglocke 41 hinaufgefahren werden. In ihrem oberen

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Abschnitt 58 ist die Kolbenstange 57 kreuzförmig ausgebildet, so dass sie, in vier einander gegenüberliegende Nuten N der Statorblechlamellen b eingreifend (in Fig. 1 und 2 nicht sichtbar) idiese jeweils in orientiertem Zustand vom Speicherplatz in die Ladeglocke 41 heben kann.

Bei dieser Hubbewegung durchfährt die Kolbenstange 57 mit den Statorblechlamellen b unter Einschaltung eines Zwischenhaltes die Vorwärmstation 6 in Form einer Hochfrequenzspule (vgl. Fig. 1), deren Bohrung ebenfalls koaxial zu derjenigen der Ladeglocke 41 angeordnet ist.

Die Abgabestation 7 dient zur Entnahme der fertiggegossenen Statorgehäuse G aus der Entladeglocke 42. Sie umfasst eine an einem festen Gestell 71 gelagerte Rollenbahn 72 und einen darunter angeordneten Hubzylinder 73, der koaxial zu der darüber in senkrecht abgeschwenkter Lage gemäss Fig. 1 befindlichen Entladeglocke 42 des Schwenkmanipulators 4 vorgesehen ist. Die Kolbenstange 74 des Hubzylinders 73 ist bis an die Oeffnung der Entladeglocke 42 ausfahrbar, wobei jeweils ein darin befindliches fertiges Statorgehäuse G mit Hilfe einer am Ende der Kolbenstange 74 ausgebildeten Zentrierscheibe 75 übernommen und auf die Rollenbahn 72 abgesenkt werden kann.

In Fig. 2 ist die Abgabestation 7 nicht gezeigt.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, erfolgt die Entnahme eines zu umgiessenden Statorblechkörpers B aus der Ladeglocke 41 bzw. die Abgabe eines fertiggegossenen Statorgehäuses G in die Ent-

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ladeglocke 42 jeweils durch einen Spanndorn 8 in der horizontalen Lage des Schwenkmanipulators 4. Diese Figur hält die Position der Ladezange 37 fest, aus welcher diese mit einem Spanndorn 8 in die Ladeglocke 41 hineingefahren wird, um daraus einen zu umgiessenden Statorblechkörper B zu entnehmen.

In Fig. 2 ist die Entladeglocke 42 durch die Ladeglocke 41 sowie die Entladezange 38 des Ladegerätes 3 durch die den Spanndorn 8 umgreifende Ladezange 37 überdeckt.

In Fig. 3 ist der Längsschnitt des Spanndorns 8 gemäss der

in Fig. A\
Erfindung und 'der Querschnitt desselben veranschaulicht. Die beiden Figuren werden parallel beschrieben.

Der Spanndorn 8 wird jeweils zusammen mit einem zu umgiessenden Statorblechkörper B in die in Fig. 3 mit strichpunktierten Linien angedeutete Giessform eingesetzt. Es bezeichnen dabei F. die bewegliche Giessformhälfte, A den Zentralausstosser derselben und K die ein- und ausfahrbaren Kernzüge, welche die Aussenkontur des Mantels des Statorgehäuses G prägen.

Der Spanndorn 8 weist einen zylindrischen Grundkörper 81 mit einer Axialbohrung 82 und mehreren an dessen Umfang symmetrisch verteilten Nuten 83 auf. Die letzteren nehmen je einen axial verschiebbaren Stufenkeil 84 und je einen mit diesem zusammenwirkenden, ähnlich ausgebildeten Gegenkeil 85 auf.

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Die in Axialrichtung festen Gegenkeile 85 tragen je eine Klemmbacke 86, mit welcher zusammen sie radial bewegbar sind.

An dem der beweglichen Giessformhälfte F, zugewandten Ende des Grundkörpers 81 ist eine Kupplungsscheibe 87 mit Stirnverzahnung 871 drehbar angeordnet. Der Ansatz 872 der Kupplungsscheibe 87 ist mit einem Aussengewinde 873 versehen.

Eine mit den verschiebbaren Stufenkeilen 84 verbundene Verschiebehülse 88, welche am Grundkörper 81 drehfest jedoch axial beweglich angeordnet ist, steht über ein auf ihr ausgebildetes Innengewinde 881 und das Aussengewinde 873 des Ansatzes 872 mit der Kupplungsscheibe 87 in Getriebeverbindung.

Beim Drehen der Kupplungsscheibe 87 anhand der Stirnverzahnung 871, mit der ein nachfolgend noch zu erläuternder Antrieb im Eingriff steht, wird die Verschiebehülse 88 aus ihrer dem ungespannten Zustand des Spanndorns 8 entsprechenden Ausgangsstellung, wobei sie sich am Ansatz 872 der Kupplungsscheibe 87 im Anschlag befindet, vom Ansatz 872 wegbewegt (nach rechts in Fig. 3). Die gleichzeitig mitbewegten Stufenkeile 84 drücken dabei die ähnlich geformten Gegenkeile 85 mit den daran befestigten Klemmbacken 86 in Radialrichtung vom Grundkörper weg. Im verspannten Zustand bildet die Gesamtheit der Aussenf lachen der Klemmbacken 86, die grösstmögliche Zylindermantelfläche des Spanndorns 8.

Beim Rückdrehen der Kupplungsscheibe 87 wird die Verschiebehülse 88 an den Ansatz 872 zurückgeführt, wobei die mitbewegten Stufenkeile 84 mittels Laschen 841 die Gegenkeile 85 samt Klemmbacken 86 in der Radialrichtung gegen den Grundkörper 81 hin zurünkzphen. 709851/1061

Es sind in Fig. 4 sechs in Form eines Kreissegmentes ^esTäl Klemmbacken 86 dargestellt, welche über dichtende Gleitflächen

861 gegeneinander abgestützt sind, um das Eindringen von schmelzflüssigem Metall in den Keilmechanismus 84,85 zu verhindern. Es wäre jedoch denkbar, in gewissen Anwendungsfällen eine andere Anzahl von Klemmbacken vorzusehen, wobei diese ohne dichtende Gleitflächen mit geraden Seitenwänden ausgebildet sind.

Es geht ebenfalls aus Fig. 4 deutlich hervor, dass an der Aussenfläche einer jeden Klemmbacke 86 eine parallel zur Axialbohrung 82 des Grundkörpers 81 verlaufende Zentrierrippe 862 befestigt ist. In verspanntem Zustand des Spanndorns 8, in welchem die Klemmbacken 86 in ihre Position am grössten Umfang des Spanndorns 8 nach Fig. 4 ausgefahren sind, greifen die Zentrierrippen

862 in eine Anzahl symmetrisch am Bohrungsumfang des Statorblechkörpers B verteilten Nuten N ein. Es wird dadurch ein zentriertes, drehsicheres Aufspannen des Statorblechkörpers B am Spanndorn 8 ermöglicht.

Zum Aufspannen eines Statorblechkörpers B mit einer grösseren oder kleineren Statorbohrung als in den Fig. 3 und 4 gezeigt, können Klemmbacken 86 mit entsprechend grösseren oder kleineren Abmesserungen in Radial- und Umfangsrichtung in die Nuten 83 desselben Grundkörpers 81 eingesetzt werden. Der Umfang des Spanndorns 8 in verspanntem Zustand lässt sich dadurch bei gleichbleibendem Grundkörper 81 stufenweise mehreren genormten Statorgrössen anpassen.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist im mittleren Bereich der Axialbohrung 82 des Grundkörpers 81 eine ringförmige Schulterfläche ausgebildet.

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An dem der Kupplungsscheibe 87 gegenüberliegenden Ende des Spanndorns 8 befindet sich ein konisch geformter Kopfteil 89, dessen zentraler Tragbolzen 891 in dem Abschnitt der Axialbohrung 82 mit dem kleineren Durchmesser axial verschiebbar geführt und mittels eines Einlegekeils 892 am Verdrehen verhindert ist.

Der konisch ausgebildete Mantel des Kopfteiles 89 ist eine das Statorgehäuse G mitgestaltende Formpartie.

Die Axialverschiebung des Tragbolzens 891 und damit auch des Kopfteils 89 in Richtung von der Kupplungsscheibe 87 weg wird durch einen an dem dem Zentralausstosser A zugewandten Ende des Tragbolzens 891 vorgesehenen Bund 893 begrenzt, der gegen die Schulterfläche 821 anschlägt.

Es sind zwischen dem Kopfteil 89 und dem am Spanndorn 8 aufgespannten Statorblechkörper B zwei Ringe 894, 895 vorgesehen. Der innere zweiteilige Ring 894 (vgl. Fig. 4), welcher am Spanndorn lösbar befestigt ist, dient als Zwischenstück in Axialrichtung zwischen dem Statorblechkörper B und der diesem zugewandten Anschlagfläche des Kopfteiles 89 und in Radialrichtung zwischen der Aussenfläche des Spanndorns 8 und dem äusseren Ring 895.

Der letztere ist an der Anschlagfläche des Kopfteils 89 in Umfangsnähe lösbar befestigt und bildet eine das Statorgehäuse G mitgestaltende Formpartie.

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In Anpassung an die genormte Baugrösse der Statorgehäuse G sind die beiden Ringe 894, 895 mit einer auf diejenige des je weiligen Statorblechkörpers B abgestimmten Länge wählbar, wobei gleichzeitig der Innendurchmesser des inneren Ringes in Uebereinstimmung mit demjenigen des Statorblechkörpers B stufenweise veränderlich ist.

Fig. 5 stellt je eine Hälfte der Lade- bzw. Entladezange 37 bzw. 38 dar. Die beiden Greifzangen 37, 38 sind bis auf eine nachstehend noch zu beschreibende Einzelheit identisch ausgebildet.

Sie bestehen aus je zwei Zangenschenkeln 371 bzw. 381, in welche je eine auswechselbare Zangenbacke 372 bzw. 382 eingelegt ist. Die letzteren sind den Abmessungen des zu umfassenden Kopfteils 89 des Spanndorns 8 angepasst.

Es wird in Fig. 5 zwischen den beiden Zangenbacken 372 und 382 der Kopfteil 89 mit dem Giessrest R gezeigt, der sich aus dem Giesstablett t, dem Angussring r, den Angusskanälen k und den

Die am Umfang gezeigten! Angusszapfen a zusammensetzt. /Tngusszapfen a bilden gesamthaft den Giessquerschnitt des um den Statorblechkörper B zu giessenden Statorgehäuses G. Sie werden bei der Entformung des letzteren abgerissen.

Es wird in der linken Hälfte der Fig. 5 veranschaulicht,wie der Kopfteil 89 des Spanndorns 8 während der Beförderung eines fertiggegossenen Statorgehäuses G von der Druckgiessmaschine

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zur Abgabestation 7 von der Entladezange 38 erfasst wird. Je eine an den Zangenschenkeln 381 angeordnete Lasche 383 dient dabei als Anschlag für den Kopfteil 89. Die rechte Hälfte der Entladezange 38 ist in Fig. 5 nicht dargestellt. -

Die rechte Hälfte der Fig. 5 zeigt das Abtrennen des zusammenhängenden Giessrestes R vom Kopfteil 89 durch die Ladezange An den Zangenschenkeln 371 der letzteren ist je eine Lasche vorgesehen (in Fig. 5 nur die rechte Zangenhälfte sichtbar), deren gegen das Giesstablett t gerichtete Ende keilförmig ausgebildet ist.

Wie anhand der rechten Zangenhälfte in Fig. 5 angedeutet, dringen die beiden keilförmigen Laschen 373 bei der Schliessbewegung der beiden Schenkel 371 der Ladezange 37 teilweise in das Giesstablett t, welches ja aus weicherem Aluminium besteht, ein. Die Ladezange 37 kann dabei jedoch nur unvollständig schliessen.

Das zuvor von der Entladezange 38 in die Entladeglocke 42 eingelegte, fertige Statorgehäuse G, das in Fig. 5 zusammen mit dem in der Statorbohrung noch verspannten Spanndorn 8 durch die Hälften der beiden Greifzangen 37,38 überdeckt ist, wird mittels einer noch zu beschreibenden Einrichtung der Entladeglocke 42 festgehalten. »

Es ist anhand der Fig. 2 leicht vorstellbar, dass sich der gesamte Giessrest R durch einen geringfügigen Hub des horizontalen Druckzylinders 35, wobei die Laufkatze 36 mit der Lade- und Entladezange 37 und 38 vom Schwenkmanipulator 4 wegbewegt wird, vom Kopfteil 89 des Spanndorns 8 abreissen lässt.

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Diese Abreissbewegung ver]äuft senkrecht zur Zeichnungsebene der Fig. 5 in aufwärtsgerichtetem Sinne.

In den Fig. 6,7,8 und 9 ist in grösserem Massstab die rechte Hälfte der Produktionseinheit nach Fig. 1 mit dem Schwenkmanipulator 4,der Paketierstation 5, der Vorwärmstation 6 und der Abgabestation 7 dargestellt. Für die gleichen oder äquivalenten Vorrichtungsteile wurden die gleichen Bezeichnungen wie in den Fig. 1 und 2 verwendet.

Fig. 6 zeigt die Einzelheiten des Schwenkmanipulators 4. Im Bereich der Oeffnung der Ladeglocke 41 sind zwei einander gegenüberliegende Abstechkeile 411 vorgesehen. Durch je einen zugeordneten Antrieb 412 betätigt, können die Abstechkeile parallel zur Oeffnungsebene in Richtung auf die Glockenachse zu vorgeschoben bzw. zurückgezogen werden.

Durch Vorschieben der Abstechkeile 411 in Richtung der Glokkenachse wird ein Abtrennen der überzähligen Statorblechlamellen b am unteren Ende eines Blechpaketes möglich, das vorgängig vom Hubzylinder 56 der Paketierstation 5 in die in der senkrechten Position befindliche Ladeglocke 41 eingefüllt wurde und am kreuzförmigen Abschnitt 58 von dessen Kolbenstange 57 mit gerichteten Nuten N fixiert ist. Damit können Statorblechkörper B gewünschter Länge erstellt werden.

Analqgerweise sind Halteklinken 421 am Umfang der Oeffnung der Entladeglocke 42 angeordnet, welche mittels je eine3 zugehörigen Antriebes 422 ebenfalls parallel zur Oeffnungsebene in Richtung gegen die Glockenachse hin bzw. in der Gegenrichtung dazu bewegbar sind. 709851/1061

Im eingefahrenen Zustand blockieren die Halteklinken 421 jeweils ein durch die Entladezange 38 in die Entladeglocke eingelegtes, fertiggegossenes Statorgehäuse G zunächst beim Abreissen des Giessrestes R durch die Ladezange 37 in der waagerechten Lage der Entladeglocke 42 (vgl. Fig. 2 und 5) und anschliessend während des Abschwenkens bzw. nach dem Abschwenken der letzteren in die senkrechte Lage, bis das Statorgehäuse G von der Zentrierscheibe 75 an der Kolbenstange 74 des Hubzylinders 73 der Abgabestation 7 übernommen wird.

Es können beide Glocken 41 bzw. 42 mit mehreren an deren Aussenmantel symmetrisch verteilten Paaren von Abstechkeilen 411 bzw. Halteklinken 421 und zugehörigen Antrieben 412 bzw. 422 ausgerüstet sein.

Im Kopf der beiden Glocken 41,42 ist ferner je ein Antrieb mit je einem Zahnrad 44 vorgesehen. Die letzteren weisen eine derjenigen 871 der Kupplungsscheibe 87 an den Spanndornen entsprechende Stirnverzahnung auf.

Das Verspannen eines durch die Ladezange 37 bei waagerecht aufgeschwenkter Ladeglocke 41 in einen Statorblechkörper B eingeschobenen Spanndorns 8 sowie das Entspannen desselben bei dessen vorgängig getätigter Entnahme aus einem in der gleichzeitig waagerecht liegenden Entladeglocke 42 befindlichen Statorgehäuse G ebenfalls durch die Ladezange 37, erfolgt mit Hilfe der Antriebe 43. Solange sich ein Spanndorn 8 zusammen mit einem Statorblechkörper B bzw. Statorgehäuse G in der Lade- bzw. Entladeglocke 41 bzw. 42 befindet, steht

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die Stirnverzahnung 871 der Kupplungsscheibe 87 mit derjenigen des Zahnrades 44 des betreffenden Antriebes 43 stets im Eingriff.

In Fig. 7 ist ein Ausschnitt aus dem drehbaren kreisrunden Boden 52 der Paketierstation 5, der als Ladetisch dient, mit einem Speicherplatz 54 in Obenansicht dargestellt. Der Speicherplatz 54 wird durch vier senkrecht zum Boden 52 stehende Leisten 53 gebildet, zwischen welchen die Statorblechlamellen b gestapelt werden. Die gradlinig gestanzten Seitenabschnitte am Umfang der Statorblechlamellen b schlagen gegen die Leisten 53 an, so dass die Blechlamellen b deckungsgleich übereinanderliegen und deren Nutausschnitte N sowie Mittelbohrungen mit einander fluchten.

Durch die Statorbohrung ist die damit fluchtende Bodenöffnung

55 sichtbar, durch welche die Kolbenstange 57 des Hubzylinders

56 mit Hilfe ihres kreuzförmig ausgebildeten oberen Abschnittes 58 ein in der Ladeposition gemäss Fig. 6 befindliches Blechpaket in die Ladeglocke 41 heben kann.

Fig. 8 zeigt das am kreuzförmigen Abschnitt 58 der Kolbenstange 57" zentriertes Paket von Statorblechlamellen b während des Hubes in die Ladeglocke 41 in Obenansicht, wobei die Kanten des kreuzförmigen Kolbenstangenabschnittes 58 in diametral gegenüberliegende Nuten N eingreifen.

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Fig. 9 stellt die Abgabestation 7 ebenfalls in Obenansicht dar. Man sieht hieraus, dass die Rollenbahn 72 über dem Hubzylinder 73 durch einen Zwischenraum 722 in zwei Reihen 721 aus kurzen Rollen aufgeteilt ist, damit die Kolbenstange 74 mit der daran vorgesehenen Zentrierscheibe durch die Rollenbahn 72 bis zur Entladeglocke 42 hinauffahren kann.

Der Ablauf eines vollständigen Arbeitszyklus der vorangehend .beschriebenen Produktionseinheit ergibt sich wie folgt:

Durch taktweises Drehen des Bodens 52 der Paketierstation gelangt jeweils ein Speicherplatz 54 desselben mit einem Paket deckungsgleich aufgestapelter Statorblechlamellen b in die Ladeposition, in der die Bodenöffnung 55 und die Bohrung durch die Blechlamellen b koaxial zu der Kolbenstange 57 des Hubzylinders 56, der Vorwärmstation 6 und der Ladeglocke 41 liegen.

Beim Aufwärtshub der Kolbenstange 57 wird das Blechpaket zunächst in die Bohrung der Hochfrequenzspule in der Vorwärmstation 6 geschoben.

Nach einem zum Vorwärmen des Blechpaketes notwendigen Zwischenhalt, wird dieses durch die Kolbenstange 57 weiter in die Ladeglocke 41 gehoben.

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■j*.

Die Blechlamellen b bleiben mit Hilfe des kreuzförmigen

es,
Kolbenstangenabschnitt/ 58 während der ganzen Hubbewegung und auch in der Ladeglocke 41 in ihrer ursprünglichen Ausrichtung fixiert.

Die für den zu umgiessenden Statorblechkörper B nicht benötigten Blechlamellen b werden in der Ladeglocke 41 durch Vorschub der Abstechkeile 411 mit Hilfe von deren Antrieben 412 abgetrennt und beim Absenken der Kolbenstange 57 wieder auf den^Speicherplatz 54 abgelegt.

Die Ladeglocke 41 wird daraufhin mit dem durch die Abstech-· keile 411 darin festgehaltenen Statorblechkörper B erforderlicher Länge in die horizontale Lage aufgeschwenkt, wobei auch die Entladeglocke 42 diese Bewegung mitmacht.

Das Ladegerät 3, das mit der Ladezange 37 und einem von dieser umklammerten Spanndorn 8 in einer zur aufgeschwenkten Ladeglocke 41 koaxialen Bereitschaftsstellung gemäss Fig. 2 war, fährt nun auf die Ladeglocke 41 zu und schiebt in diese den Spanndorn 8 bis zum Anschlag hinein, wobei die Stirnverzahnung 871 der Kupplungsscheibe 87 des Spanndorns 8 mit derjenigen des Zahnrades 44 des Antriebes 43 im Kopf der Ladeglocke 41 zUm Eingriff kommt.

Nach dem Verspannen des Spanndorns 8 gegen die Bohrung des Statorblechkörpers B durch den Antrieb 43 wird das Ladegerät zunächst rückwärts gegen die Bereitschaftsstellung von vorhin gefahren und damit der am Spanndorn 8 festgeklemmte Statorblechkörper B aus der Ladeglocke 41 gezogen.

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Sodann fährt das Ladegerät 3 mit der Ladezange 37, die den zu umgiessenden Statorblechkörper B mitführt, und mit der leeren Entladezange 38 auf dem Fahrschienenportal 2 in eine Warteposition, wobei sich die Entladezange 38 über der Giessform der Druckgiessmaschine 1 befindet.

Diese Warteposition über der Druckgiessmaschine 1 liegt im Gegensatz zur Bereitschaftsstellung gegenüber dem Schwenkmanipulator 4 gemäss Fig. 2 näher an der Seite des Fahrschinenportals 2, auf welcher der Schwenkmanipulator 4 angeordnet ist (links in Fig. 2).

Während dieser Schritte vollführte die Druckgiessmaschine 1 einen Einpressvorgang, wobei ein im vorangehenden Arbeitszyklus zusammen mit dem andern Spanndorn 8 in die Giessform eingelegter Statorblechkörper B umgössen wurde.

Nach Ablauf der Kühlzeit des neugegossenen Statorgehäuses G wird die Giessform geöffnet, indem deren bewegliche Formhälfte F, mitsamt Statorgehäuse G, darin verspanntem Spanndorn 8 und noch geschlossenen Kernzügen K (vgl. Fig. 3) von der feststehenden Formhälfte (nicht gezeigt in Fig. 3) zurückgezogen wird.

Während des Rückzuges schiebt der Zentralausstosser A anhand des Tragbolzens 891 den Kopfteil 89 des Spanndorns 8 in Richtung von der beweglichen Formhälfte F. weg, bis der Bund des Tragbolzens 891 gegen die Schulterfläche 821 in der Axialbohrung 82 des Spanndorns 8 anschlägt.

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2726Ü65

Bei dieser Verschiebung des Kopfteils 89 reissen die Angusszapfen a am Umfang des Kopfteils 89 vom neugegossenen Statorgehäuse G ab (vgl. Fig. 5). Zugleich wird der konische Mantel des auf diese Weise aus dem Statorgehäuse hinausgeschobenen Kopfteils 89 frei, so dass er von der über der Giessform auf Warteposition verharrenden Entladezange 38 umgriffen werden kann.

Nach erfolgter Umklammerung des Kopfteils 89 durch die herabgesenkte Entladezange 38 werden die bis anhin das Statorgehäuse G festhaltenden Kernzüge K auseinandergefahren und durch Rückwärtsfahren des Ladegerätes 3 gegen die in Fig. 2 dem Schwenkmanipulator 4 gegenüberliegende Seite des Fahrschinenportals 2 hin das fertiggegossene Statorgehäuse G samt Spanndorn 8 aus der beweglichen Formhälfte F, entfernt.

Es werden in der Folge die Entladezange 38 mit dem entformten Statorgehäuse G gehoben und das Ladegerät 3 auf dem Fahrschienenportal 2 in dessen Längsrichtung verstellt, so dass die Ladezange 37 samt Spanndorn 8 und darauf verspanntem, zu umgiessendem Statorblechkörper B entsprechend ihrer in Fig. 1 gezeigten Position mit der beweglichen Formhälfte F, fluchtet.

Nach Absenken der Ladezange 37 erfolgt das Einlegen des neu zu umgiessenden Statorblechkörpers B mit dem darin festgeklemmten Spanndorn 8 in die bewegliche Formhälfte F, durch gleichzeitiges Vorfahren des Ladegerätes 3, bis der Statorblechkörper B an der beweglichen Formhälfte F, zum Anschlag kommt.

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-χ

Anschliessend fahren die Kernzüge K ein und nach Lösen und Heben der Ladezange 37 wird die Giessform geschlossen, wobei der bisher herausgezogene Kopftei] 89 des Spanndorns 8 ebenfalls zurückgeschoben wird.

Der äussere Ring 895 macht die Verschiebebewegung des Kopfteils 89 jeweils mit.

Die Druckgiessmaschine 1 kann mit dem neuen Einpressvorgang beginnen.

Anschliessend an den Entlade- und Ladevorgang fährt das Ladegerät 3 mit der Entladezange 38, die ja das entformte Statorgehäuse G mitführt, und mit der leeren Ladezange 37 auf dem Fahrschienenportal 2 zurück in die Bereitschaftsstellung gegenüber dem Schwenkmanipulator 4 gemäss Fig. 2.

Der letztere befindet sich zu diesem Zeitpunkt in waagerechter Stellung und die Ladeglocke 41 wurde in der Zwischenzeit vom nächsten, in die Ladeposition vorgerückten Speicherplatz 54 aus in bekannter Weise mit einem neuen Statorblechkörper B beladen.

Zunächst kommt das Ladegerät 3 derart zum Stillstand, dass die Ladezange 37 mit der Ladeglocke 41 und die Entladezange mit der Entladeglocke 42 fluchtet.

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Das Ladegerät 3 fährt sodann auf den Schwenkmanipulator 4 zu, wobei die Entladezange 38 das entformte Statorgehäuse G in die Entladeglocke schiebt. Wenn der Anschlag erreicht, die Kopplung des Antriebes 43,44 mit der Kupplungsscheibe 87 des Spanndorns 8 und das Einfahren der Halteklinken 421 erfolgt ist, wird die Entladezange 38 gelöst, das Ladegerät 3 zunächst in Richtung der Bereitschaftsstellung, dann gegen die Druckgiessmaschine 1 hin soweit gefahren, dass nun die Ladezange koaxial zur Entladeglocke 42 eingestellt ist.

Nach erneutem Vorfahren des Ladegerätes 3 auf den Schwenkmanipulator 4 zu, ergreift die Ladezange 37 den Kopfteil 89, welcher aus dem in der Entladeglocke/ befindlichen und im entformten Statorgehäuse G verspannten Spanndorn 8 hervorsteht. Es erfolgt jetzt das Abreissen des Giessrestes R vom Kopfteil 89, wie es in der Beschreibung zu Fig. 5 erläutert wurde.

Beim anschliessenden Oeffnen der Ladezange 37 fällt der Giessrest R auf eine nicht gezeigte Abführvorrichtung, wonach das Ladegerät 3 erneut vorfahren, die Ladezange 37 den Kopfteil 89 vollständig umklammern und anhand desselben den Spanndorn 8 aus dem entformten Statorgehäuse G herausziehen kann.

Mit dem Spanndorn 8 in der Ladezange 37 wird das Ladegerät 3 zunächst rückwärts gegen die Bereitschaftsstellung hin und dann in der Längsrichtung derart verstellt, daa; die Ladezange den Spanndorn 8 in den in der Ladeglocke 41 bereitstehenden neuen Statorblechkörper B einschieben und damit ein neuer Arbeits-

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zyklus beginnen kann.

Während der neue Arbeitszyklus anläuft, wird der Schwenkmanipulator 4 in die lotrechte Lage abgeschwenkt und es erfolgen das Beladen der Ladeglocke 41 mit einem neuen Statorblechkörper B in der geschilderten Weise von der Paketierstation 5 aus sowie das Entfernen des entformten Statorgehäuses G aus der Entladeglocke 42.

Die Halteklinken 421 der Entladeglocke 42 sperren das darin befindliche Statorgehäuse G so lange, bis es durch die hinaufgefahrene Kolbenstange 74 des unterhalb der Abgabestation 7 angeordneten Hubzylinders 73 mittels der daran vorgesehenen Zentrierscheibe 73 übernommen und anschliessend auf die Rollenbahn 72 abgesenkt wird.

Das fertige Statorgehäuse G gelangt dann von der Rollenbahn über ein Förderband in ein Zwischen]ager.

Es ist am Beispiel der oben beschriebenen Ausführungsform erkennbar, dass die vorliegende Erfindung eine beträchtliche Vereinfachung und damit Beschleunigung der Handhabung von hohlen Einsatzteilen bzw. fertiggegossenen Werkstücken ermöglicht. Die sich hieraus ergebende kürzere Taktzeit bleibt auch im Falle kleiner zu vergiessender Formlinge geringer als der Giesszyklus der Giessmaschine, so dass die führende Rolle der letzteren in der Produktionseinheit als eine wichtige Voraussetzung für eine wirtschaftliche Fertigung sichergestellt werden

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Claims (1)

1. 1. Vorrichtung zur Handhabung eines hohlen Einsatzteiles (B), welchem durch Druck- bzw. Spritzgiessen von schmelzflüssigen natürlichen und künstlichen Werkstoffen weitere Teile hinzufügbar sind, in einer Produktionseinheit mit einem zwischen einer Giessmaschine (1) und einem Zwischenlager bzw. einer Aufbereitungsstation (5) vorgefertigter Einsatzteile (B) angeordneten Ladegerät (3) und einem Schwenkmanipulator (4), der zur Uebergabe des hohlen Einsatzteils (B) an das Ladegerät (3) und zur Uebernahme des fertiggegossenen Werkstückes (G) vom letzteren im Bereich des Zwischenlagers bzw. der Aufbereitungsstation (5) und einer angegliederten Abgabestation (7) zugeordnet ist,

   dadurch gekennzeichnet, dass

   zum Aufspannen und Halten des hohlen Einsatzteils (B) bzw. des fertiggegossenen Werkstückes (G) gegebener Baugrösse bei der Aufbereitung bzw. Abgabe, auf dem Förderweg und während des Lade-, Giess- bzw. Entladevorganges zwei vom Ladegerät (3) im Takt der Giesszyklen zwischen Schwenkmanipulator (4) und Giessmaschine (1) austauschbare Spanndorne (8) vorgesehen sind.

   709851/1061 ORIGINAL INSPECTED

   2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass

   jeder der Spanndorne (8) einen zylindrischen Grundkörper (81) mit einer Axialbohrung (82) und mehreren an dessen Umfang symmetrisch verteilten Nuten (83) zur Aufnahme von axial verschiebbaren Stufenkeilen (84) aufweist, die mit ebenfalls in den Nuten (83) angeordneten, ähnlich ausgebildeten Gegenkeilen (85) von radial bewegbaren Klemmbacken (86) zusammenwirken, wobei an einem Ende des Grundkörpers (81) eine daran frei drehbare Kupplungsscheibe (87) mit Stirnverzahnung (871) aufsteckt und ein Aussen gewinde (873) am Ansatz (872) der Kupplungsscheibe (87) mit dem Innengewinde (881) einer mit den axial verschieb baren Stufenkeilen (84) verbundenen Verschiebehülse (88) kämmt, welche am Grundkörper (81) drehfest jedoch axial beweglich vorgesehen ist.

   3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass

   die Klemmbacken (86) über dichtende Gleitflächen (861) gegeneinander abgestützt sind.

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   4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,

   HHHu · η ', η ?726065

   dadurch gekennzeichnet, dass

   die Aussenfläche einer jeden Klemmbacke (86) mindestens eine parallel zur Axialbohrung (82) des Grundkörpers (81) verlaufende Zentrierrippe (862) aufweist, die mit einer im hohlen Einsatzteil (B) inwendig vorgesehenen entsprechenden Ausnehmung (N) zusammenwirkt.

   5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass

   der Umfang der Spanndorne (8) in gespanntem Zustand durch Bestücken der Nuten (83) im Grundkörper (81) mit Sätzen von Klemmbacken (86), deren Länge in Radial- und Umfangsrichtung von Satz zu Satz unterschiedlich ist, bei gleichbleibendem Grundkörper (81) stufenweise veränderbar ist.

   6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass

   im mittleren Bereich der Axialbohrung (82) des Grundkörpers (81) eine ringförmige Schulterfläche (821) ausgebildet ist und in dem der Kupplungsscheibe (87) entfernten Bohrungsabschnitt kleineren Durchmessers der zentrale Tragbolzen (891) eines an dem der Kupplungsscheibe (87) gegenüberliegenden Ende des Spanndorns (8) vorgesehenen Kopfteils (89) konischer Form axial verschiebbar jedoch drehfest geführt ist, wobei zur Begrenzung der Axialverschiebung in Richtung von der Kupplungsscheibe (87) weg am freien Ende des Tragbolzens (891) ein gegen die Schulterfläche (821) anschlagender Bund (893) vorgesehen ist.

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   7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6,

   dadurch gekennzeichnet, dass

   jeder der beiden Spanndorne (8) an dessen kopfseitigem Ende einen daran lösbar angeordneten, ringartigen inneren Ausgleichskörper (894) als Zwischenstück in Axialrichtung zwischen der dem Einsatzteil (B) zugewandten Anschlagfläche des verschiebbaren Kopfteils (89) und dem am Spanndorn (8) aufgespannten hohlen Einsatzteil (B) und in Radialrichtung zwischen der Aussenflache des Spanndorns (8) und einem an der Anschlagfläche des Kopfteils (89) in Umfangsnähe ebenfalls lösbar befestigten, ringartigen äusseren Stützkörper (895) aufweist.

   8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
   dadurch gekennzeichnet, dass

   innere Ausgleichskörper (894) und äussere Stützkörper (895) mit entsprechend derjenigen des Einsatzteiles (B) gestufter Länge vorgesehen sind, wobei die Innenweite des Ausgleichskörpers (894) jeweils zusammen mit derjenigen des Einsatzteils (B) ebenfalls stufenweise veränderlich ist.

   9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass

   der Schwenkmanipulator (4) eine Ladeglocke (41) und eine Entladeglocke (42) aufweist,welche an einem Ständer (2) zwischen der senkrechten und der waagerechten Lage miteinander gemeinsam schwenkbar gelagert sind, wobei die Ladeglocke (41) mit einer dem Umriss des Einsatzteiles (B) ent-

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   sprechenden Innenkontur und die Entladeglocke (42) mit einer dem Umriss des fertiggegossenen Werkstückes (G) angepassten Innenkontur ausgebildet sind.

   10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Oeffnung der Ladeglocke (41) mindestens ein Abstechkeil (411) angeordnet ist, welcher mittels eines an der Ladeglocke (41) vorgesehenen Antriebes (412) parallel zur Oeffnungsebene in Richtung auf die Glockenachse zu antreibbar bzw. davon zurückziehbar ist.

   . Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass am.Umfang der Oeffnung der Entladeglocke (42) Halteklinken (421) vorgesehen sind, welche mit Hilfe leines an der Entladeglocke (42) angeordneten Antriebes (422) parallel zur Oeffnungsebene in Richtung auf die Glockenachse zu bzw. in der Gegenrichtung dazu bewegbar sind.

   .. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Kopf der Lade- bzw. Entladeglocke (41,42) je ein Antrieb (43,44) zum Spannen bzw. Entspannen des in den in der Glocke befindlichen hohlen Einsatzteil (B) eingeschobenen Spanndorns (8) angeordnet ist.

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   13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass

   die Aufbereitungsstation (5) einen an einem festen Gestell (51) gelagerten, in einer Horizontalebene beweglichen Boden (52) mit mehreren auf demselben in regelmässigen Abständen angeordneten Speicherplätze (54) für geordnet gestapelte, zwischengelagerte Einsatzteile bzw. Komponenten (b) von solchen und eine Hubeinrichtung (56,57,58) aufweist, die unterhalb des Bodens (52) im Bereich des Gestells (51) derart vorgesehen ist, dass die geometrische Mitte der Hubeinrichtung (56,57,58) auf der Verlängerung der Glockenachse der in senkrechter Lage befindlichen Ladeglocke (41) des Schwenkmanipulators (4) liegt, wobei die Speicherplätze (54) taktweise zwischen die Hubeinrichtung (56,57,58) und die Ladeglocke (41) in eine mit denselben koaxialen Lage bewegbar sind und ein jeder Speicherplatz (54) eine Bodenöffnung (55) für die Hubeinrichtung (57,58) aufweist.

   14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
   dadurch gekennzeichnet, dass

   der Aufbereitungsstation (5) eine Vorwärmstation (6) mit einer Durchgangsbohrung für die Einsatzteile (B) angegliedert ist, welche unmittelbar unter der Ladeglocke (41) des Schwenkmanipulators (4) angeordnet, mit ihrer Bohrung koaxial zu der in senkrechter Lage befindlichen Ladeglocke (41) liegt.

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   15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass

   die Abgabestation (7) eine an einem festen Gestell (71) angeordnete Rollenbahn (72) und einen darunter vorgesehenen Hubeinrichtung (73) umfasst, wobei die Rollenbahn

   (72) im Bewegungsbereich der letzteren in zwei Rollenreihen (721) geteilt ausgebildet ist, welche durch einen Zwischenraum (722) für die Bewegung der Hubeinrichtung

   (73) durch die Ebene der Rollenbahn (72) voneinander getrennt sind.

   16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass

   die Hubeinrichtung (56,57,58) der Aufbereitungsstation (5) und diejenige (73,74,75) der Abgabestation (7) je ein hydraulisches Zylinder-Kolbenaggregat sind, wobei die Kolbenstange (57) der ersteren (56,57,58) in deren oberem Abschnitt (58) der Innenkontur des hohlen Einsatzteils (B) entsprechend profiliert ausgebildet ist und die Kolbenstange

   (74) der letzteren (73,74,75) an deren freiem Ende eine Zentrierscheibe (75) aufweist.

   7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16 mit einem Fahrschienenportal (2) und einem auf diesem in dessen Längsrichtung verfährbaren Ladegerät (3), welches eine quer zur Längsrichtung des Fahrschienenportals (2) bewegbare Laufkatze (36) mit zwei an dieser parallel zueinander angeordneten, senkrecht heb- und senkbaren Greifzangen (37,38) sowie drei zur Betätigung dieser Teile (36,37,

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   38) vorgesehene Druckzylinder (33,34,35) umfass2,7* P UO dadurch gekennzeichnet, dass

   die Zangenschenkel (371,381) der Greifzangen (37,38) mit auswechselbaren, entsprechend der Konizität des Spanndornkopfteils (89) ausgebildeten Zangenbacken (372,382) versehen sind und an ihren dem zu handhabenden Einsatzteil (B) abgewandten Stirnflächen je eine lösbar befestigte Lasche (373,383) als Anschlag für den umgriffenen Kopfteil (89) des Spanndorns (8) aufweisen, wobei die Laschen (373) der einen Greifzange, nämlich der Lade zange (37), an deren gegen den umgriffenen Kopfteil (89) gerichteten Enden keilförmig ausgebildet sind.

   18. Verwendung der Vorrichtung gemäss einem der Ansprüche bis 17 für die Herstellung des Statorgehäuses von Elektromaschinen durch Druckgiessen von schmelzflüssigem Metall um deren Statorblechkörper.

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   PT/Ee/db,
   01.06.76