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Tubenartiger Behälter und Verfahren zum Füllen und zu. Her-
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stellen eines tubenartigen Behälters Die Erfindung betrifft einen
tubenartigen Behälter fUr flüssige oder pastenförmige Füllgüter od. dgl. mit einem
aus flexiblem Werkstoff bestehenden, den Füllraum des Behälters bildenden Behälterunterteil
und mit einem mit dem oberen, vorzugsweise stirnseitigen Ende des Behälterunterteiles
dichtfließend verbundenen Kopfteil mit einer Füllgutausgabe- und Verschließeinrichtung,
die vorzugsweise als Auslaßstutzen mit Außengewinde zum Aufschrauben einer Verschlußkappe
ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Füllen einer derartigen
Tube und ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Tube.
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Derartige Behälter, insbesondere Tuben, sind bekannt und werden in
aller Regel vom Tubenhersteller vorzugsweise in einer abfall~ bereiten Form an den
Abfüllbetrieb oder allgemein an den Tubenverbraucher geliefert. Dieser füllt dann
die Tube mit dom zu verpackenden Gut und verschließt sie nach Abschluß des FUllvorganges,
Dieses Vorgehen schließt eine Anzahl von Sohwierigkeiten und Nachteilen ein, die
sich Je nach Fall in unterschiedlichem Ausmaß nachteilig auswirken können. Beispielhaft
sei auf tolgendes hingewiesen: a) Das Volumen der vom Tubenhersteller zum Tubenverbraucher
zu transportierenden leeren Tuben ist praktisch gleich groß wie das Volumen der
gefüllten Tuben. Das gleiche gilt fUr die Lagerung leerer Tuben. Im Prinzip wird
völlig unwirtschaftlich Füllvolumen transportiert und gelagert. Es muß Vorsorge
getroffen werden, daß die leeren Tuben nicht ungewollt verformt werden, was beim
Einsetzen in Fülleinrichtungen zu Schwierigkeiten führen kann.
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b) Es ist kaum auszuschließen, daß die im Anlieferungszustand meist
offenen Tuben mindestens im Öffnungsbereich beim Transport oder infolge Manipulation
durch Staub od. dgl.
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beschmutzt werden. Dies bedingt, daß vor dem Einfüllen steril zu
haltender Güter bestimmte Partien der Tuben in Reinigungs- und Sterilisiereinrichtungen
behandelt werden müssen.
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c) Das Bedrucken von Tubenvorformlingen nach deren Herstellung ist
kostspielig, weil die hierfür notwendigen Arbeitsvorgänge nur ungenügend automatisierbar
sind und somit auf relativ langsam laufenden Maschinen ausgeführt werden müssen.
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d) Die für das Bedrucken zur Verfügung stehende Fläche ist durch die
Tubengröße festgelegt und bei kleinen Tuben in der Regel unzureichend. Oft reicht
aber auch bei größeren Tuben der zur Verfügung stehende Platz nicht aus, um den
notwendigen Text zweckentsprechend auf der Tubenoberfläche anzubringen, so daß den
gefüllten Tuben ein separater Prospekt beigegeben werden muß. Dieser kann leicht
verloren gehen, wenn nicht z. B. eine zusätzliche Verpackung für die Tube mitgeliefert
wird.
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e) Die heute übliche Art der Tubenherstellung läßt wenig Spielraum
hinsichtlich Formgestaltung. Es bestehen lediglich Variationsmöglichkeiten im Bereich
des Tubenverschlusses bzw.
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des Tubenoberteils. Der Tubenrock selbst kann meist nur zylindrisch
oder leicht konisch sein. Aus diesem Grunde wird oft versucht, durch eine zusätzliche
Kartonverpackung Unterscheidungsmerkmale zu schaffen.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht somit in der Schaffung eines Behälters
in der Art einer Tube für flüssige oder pastenförmige Füllgüter, bei dem die oben
erwähnten Nachteile nicht bestehen.
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Insbesondere soll ein Behälter der eingangs genannten Art geschaffen
werden, der im Anlieferungszustand an den Abfüllbetrieb nur einen Bruchteil des
Volumens des gefüllten Behälters
besitzt. Wenn Aufdrucke notwendig
oder erwünscht sind, sollen diese im Flachdruckverfahren anbringbar und möglichst
während der ganzen Lebensdauer des Behälters sichtbar sein. Und schließlich soll
ein Behälter in der Art einer Tube geschaffen werden, der durch Variieren der Gestalt
des Behälters sowohl rein praktische als auch ästhetische Wünsche zu erfüllen gestattet.
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Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen Behälter der
eingangs erwähnten Art vor, welcher vor allem dadurch gekennzeichnet ist, daß der
Behälterunterteil aus zwei übereinander liegend angeordneten und längs eines umlaufenden
Randbereiches dicht schließend miteinander verbundenen flächigen Teilen zusammengesetzt
ist, wobei der genannte Randbereich den Füllraum mit Ausnahme eines Abschnittes
am oberen Ende, vorzugsweise der Stirnseite, des Behälterunterteiles begrenzt, und
daß der Behälterunterteil im Bereich des genannten Abschnittes an seinem oberen
Ende mit der Umfangsfläche od. dgl. des Kopfteiles verbunden ist. Ein solcher tubenartiger
Behälter hat den Vorteil, zunächst in Unterteil und Kopfteil getrennt verschickt
werden zu können, wobei die den Unterteil bildenden Schichten flach aufeinander
liegen können. Nach dem diesen Verhältnissen angepaßten und im folgenden noch näher
erläuterten Füllen des Unterteiles kann der Kopfteil z. B. im AbfUllbetrieb befestigt
werden.
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Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es dabei, wenn der Kopfteil
einen im wesentlichen axial orientierten Randflansch mit einer inneren, dem Auslaßstutzen
od. dgl. gegenüberliegenden Stützfläche und mit einer im wesentlichen parallel zur
Behäl ter-Längsachse orientierten Umfangs fläche besitzt. Ein solcher Kopfteil läßt
sich gut stirnseitig in den vorher entsprechend aufgespreizten Behälterunterteil
einsetzen, wonach dann zwischen dem Randflansch des Kopfteiles und insbesondere
der Innenseite des oberen Endes des Behälterunterteiles eine dichte Verbindung hergestellt
werden kann. Diese Anordnung ermöglicht es, den Behälterunterteil zunächst von der
Stirnseite her zu
füllen und danach den Kopfteil einzusetzen. Der
Behälterunterteil kann also schon an seinen Rändern bis auf die Stirnseite verschlossen
sein, was den Versand vereinfacht, da die Unterteile alle flach aufeinander liegen
können. Erst zum Füllen ist ein Aufspreizen oder Aufklappen der Stirnseite erforderlich,
wonach dann sogleich der Verschluß mit dem Kopfteil angebracht werden kann.
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Dabei kann wenigstens die dem Füllraum des Behälters zugewandte Seite
der den Behälterunterteil bildenden flächigen Teile od.dgl.
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eine siegelbare thermoplastische Oberfläche aufweisen. Dann können
Tubenunterteil und Kopfteil miteinander durch Heißsiegeln verbunden werden.
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Eine besonders vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung
kann darin bestehen, daß die den Behälterunterteil bildenden flächigen Teile aus
einem Schichtmaterial bestehen, das aus mindestens einer Trägermaterialschicht und
einer siegelbaren thermoplastischen Deckschicht besteht.
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Besonders zweckmäßig ist es, wenn die den Behälterunterteil bildenden
flächigen Teile wenigstens teilweise aus Karton bestehen. Dadurch ist die Herstellung
und insbesondere auch ein Bedrucken besonders begünstigt. Vor allem ist Karton ein
preiswerter Werkstoff und der Werkstoffverlust beim Wegwerfen der ausgepreßten Tube
ist entsprechend gering.
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Der Kopfteil kann aus einem mit der thermoplastischen Oberfläche des
Behälterunterteiles verschweiß- oder verklebbaren Kunststoffmaterial bestehen. Falls
der Behälterunterteil mit dem Kopfteil verklebt wird, kann auf eine innere Schicht
des Behälterunterteiles aus thermoplastischem Werkstoff gegebenenfalls verzichtet
werden.
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Die einfachste Ausführungsform des Behälterunterteiles kann durch
zwei aufeinander gelegte und im Randbereich miteinander verbundene Zuschnitte gebildet
sein. Eine andere Möglichkeit
besteht Jedoch darin* daß das den
Behälterunterteil bildende erste Material ein schlauchförmiges Schichtmaterial od.
dgl.
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ist, das aus mindestens einer Trägermaterialschicht besteht, und daß
das eine Ende des Behälterunterteiles durch Flachdrücken des Schlauchmaterials und
Verschweißen der den Füllraum begrenzenden thermoplastischen Oberflächenschicht
dicht verschlossen ist. Die vorerwähnte Verschweißung zweier flacher Zuschnitte
im Randbereich hat demgegenüber Jedoch den Vorteil der einfacheren und schnelleren
Herstellung und der Soglichkeit, das Tubenunterteil in flacher Lage zu versenden.
Darüber hinaus können unterschiedlichste Vmrißformen vorgesehen werden.
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Auch können die Randbereiche unterschiedlich breit sein und beispielsweise
gleich zum Aufdruck einer Gebrauchsanweisung oder für Werbeaufdrucke od. dgl. zur
Verfügung stehen, so daß zusätzliche Schachteln mit eingelegten Gebrauchsanweisungen
od. dgl. vermieden werden können. Auch können solche verbreiterten und zusammengeklebten
Randbereiche neben dem eigentlichen Behälterbereich als Aufhängung oder zum Erfassen
od. dgl. dienen.
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Besonders vorteilhaft ist es insbesondere für die Verbindung zwischen
dem Kopfteil und dem Behälterunterteil, wenn zwischen dem sich vorzugsweise von
innen nach außen konisch verjüngenden Auslaßstutzen des Kopfteiles und dessen teilweise
nach innen eingezogener Umfangsfläche eine rinnenförmige umlaufende Nut od. dgl.
Vertiefung vorgesehen ist, deren Querschnitt in der Ebene des Randbereiches des
Unterteiles insbesondere bei einer etwas flach ausgebildeten Tube größer als in
der etwa rechtwinklig dazu stehenden Ebene ist. Auf diese Weise kann dann ein Siegelgerät
ausschließlich an der Stirnseite einer solchen Tube angreifen und Druck und Gegendruck
müssen nicht teilweise vom Inneren der Tube her aufgebracht werden. Dementsprechend
ist das Versiegeln des Kopfteiles mit dem Behälterunterteil nach dem Füllen der
Tube ohne weiteres mögli¢h, Bei den bisher bekannten Tuben erfolgt die Füllung in
aller Regel nach dem Einsetzen des Kopfteiles vom unteren entgegengesetzten Ende
der Tubenröhre her, welches Ende dann noch verschlossen
wird.
Es gehört nun mit zur vorliegenden Erfindung, ein vereinfachtes und auf die Transportmöglichkeit
der Tubenunterteile in flacher Position ausgerichtetes Verfahren zum Füllen eines
solchen tubenartigen Behälters zu schaffen.
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Dieses Verfahren besteht erfindungsgemäß - wie vorher schon angedeutet
- darin, daß zunächst das Unterteil von der Stirnseite her gefüllt und danach seine
Stirnseite mit dem Kopfteil verschlossen wird. Dabei können die zunächst flach aufeinander
liegenden Tubenwände durch Zusammenstauchen od. dgl. zweier einander gegenüber liegender
Ränder im Bereich der Stirnseite des Unterteiles voneinander weggewölbt werden,
danach kann von der Stirnseite her die Füllung durchgeführt und schließlich der
Kopfteil eingesetzt werden. Die Tubenunterteile können also praktisch vollständig
vorgefertigt sein und müssen nicht nach dem Füllen an ihrem dem Kopfteil entgegengesetzten
Ende verschlossen werden.
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Es gehört ferner mit zur vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum
Herstellen eines Behälters der vorbeschriebenen und eingangs erwähnten Art zu schaffen.
Dieses Verfahren besteht darin, daß der Behälterunterteil vor dem Füllen durch Aufeinanderlegen
zweier flächiger Schichtmaterialien, von welchen die einander gegenüberliegenden
Oberflächenpartien unter Wärmeeinwirkung miteinander verschweißbar sind, und durch
Erwärmen eines bestimmten Abschnittes dieser Schichtmaterialien zur Erzeugung eines
einen Füllraum begrenzenden Randbereiches hergestellt wird, wobei die erwärmten
Oberflächenpartien dicht miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden,
und daß die so gebildeten Randbereiche, die vorzugsweise in einer Ebene liegen,
insbesondere vor dem Füllen gegeneinander bewegt werden, um den zunächst flachen
Füllraum aufzuspreizenf Wird dabei ein Schlauchmaterial verwendet, sind bereits
zwei Randbereiche von vorneherein miteinander verbunden; eine andere Möglichkeit
besteht darin, daß zur Herstellung des Behälterunterteiles ein aus zwei bezüglich
einer Längsachse spiegelbildlich gestalteten Hälften bestehender Zuschnitt aus dem
Schichtmaterial
od. dgl. die spätere Tube bildenden Werkstoff hergestellt
wird, daß dieser Zuschnitt mit einer auf der Längsachse liegenden Kerb- oder Faltlinie
versehen wird und daß der Zuschnitt längs dieser Linie derart gefaltet wird, daß
die miteinander zu verbindenden, vorzugsweise thermoplast-beschichteten Seiten der
Zusclmitthälften einander gegenüberliegen. In einem solchen Falle ist ein Randbereich
bereits von vorneherein verbunden, nämlich die Falt-Stelle.
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Schließlich kann ein bevorzugtes Verfahren darin bestehen* daß zwei
Bögen aus Schichtmaterial insbesondere für mehrere tubenartige Behälter mit ihren
verbindbaren, vorzugsweise siegelbaren Flächen aufeinandergelegt und unter Freilassung
der Füll räume miteinander verbunden werden und daß vorzugsweise unmittelbar nach
dem Verbinden die einzelnen Unterteile durch Stanzen ganz oder teilweise voneinander
getrennt werden.
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Insbesondere bei Kombination einzelner oder mehrerer der vorbeschriebenen
Verfahren und Verfahrensschritte ergibt sich im Endeffekt ein Verfahren zur Herstellung
einer mit Füllgut versehenen Tube auf folgende Weise: a) Herstellen eines Behälter-Kopfteiles,
b) Herstellen des Behälterunterteiles durch entsprechendes Aufeinanderlegen zweier
Materialschichten, von denen die einander gegenüberliegenden Oberflächenpartien
insbesondere durch Wärmeeinwirkung miteinander verschweißbar sind, und Erwärmen
eines bestimmten Abschnittes dieser Schichtmaterialien zum Erzeugen des den Füllraum
begrenzenden Randbereiches, wobei die erwärmten Oberflächenpartien dicht miteinander
verschweißt werden, c) Aufweiten des Füllraumes unter Bildung einer Öffnungsrand
partie an der Stirnseite des Behälterunterteiles und Einfüllen des Füllgutes in
den Behälterunterteil, d) Aufsetzen des Kopfteiles auf die Öffnungsrandpartie des
Behälterunterteiles und Einschieben des Randflansches am Kopfteil in die Öffnungsrandpartie
des Behälterunterteiles und schließlich
e) Herstellen einer luft-
oder flüssigkeitsdichten Verbindung zwischen dem Randflansch am Kopfteil und der
Öffnungarandpartie des Behälterunterteiles. Dabei können die die Herstellung betreffenden
Schritte a) und b) gegebenenfalls auch in einem Herstellerwerk durchgeführt werden,
während die Schritte c) bis e) später in dem Abfüllbetrieb vorgenommen werden können.
Insgesamt ergibt sich dabei eine Tube, die einfach und preiswert herstellbar und
zu handhaben ist und beim Wegwerfen nach dem Entleeren keinen großen Materialverlust
bedeutet. Dennoch sind die Vorteile insbesondere beim Transport der noch ungefüllten
Tubenteile erheblich, da die Behälterunterteile flach sein können und so wenig Platz
wegnehmen. Darüber hinaus besteht dabei nicht die Gefahr eines Zerdrückens des Behälterunterteiles,
so daß dieses später eventuell nicht mehr in die Füllvorrichtung paßt.
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Schließlich ist auch die Beschickung einer Füllstation einfacher,
da einerseits mehr Behälterunterteile in ein entsprechendes Magazin passen, so daß
das Magazin nicht so häufig nachgefüllt werden muß, und da andererseits auch wiederum
die Zufuhr von dem Magazin zur eigentlichen Füllstation problemloser gestaltet werden
kann.
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Weitere Merkmale und Ausgestaltungen der Erfindung von wesentlicher
Bedeutung sind Gegenstand weiterer Ansprüche.
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Nachstehend ist die Erfindung mit ihren ihr als wesentlich zugehörenden
Einzelheiten anhand der Zeichnung noch näher beschrieben. Es zeigt in zum Teil schematisierter
Darstellung: Fig. 1 a einen erfindungsgemäß gestalteten Behälter in der Form einer
Tube in einem Längsschnitt quer zu der Verbindungsebene der beiden den Behälterunterteil
bildenden Schichtmaterialien, Fig. 1 b einen Längsschnitt durch einen tubenartigen
Behälter durch die Verbindungsebene und durch den Rand~ bereich der den Unterteil
bildenden Schichtmaterialien,
Fig. 2 ein Kopfstück mit am oberen
Rand seines Randflansches angesetztem, wiederum nach unten verlaufendem Klemmflansch
zum Umfassen des oberen Randes des Unterteil es, Fig. 3 ein Kopfstück ohne zusätzlichen
Klemmflansch vor dem Aufsetzen auf den Behälterunterteil, Fig. 4 schematisch die
aufeinanderfolgenden Schritte zur Herstellung einzelner Unterteile zu Behältern
bzw. Tuben nach Fig. 1 aus um eine mittlere Faltlinie zusammenlegbaren Schichten,
Fig. 5 schematisch die aufeinanderfolgenden Schritte zum Fü1-len und Verschließen
von aus Behälterunterteilen bzw.
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Tubenkörpern nach Fig. 4 und Kopfstücken nach Fig. 3 bestehenden
Behältern bzw. Tuben, Fig. 6 schematisch das Bedrucken von auf Rollen angeliefertem
Bahnmaterial zum Herstellen der Behälterunterteile bzw.
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Tubenkörper, Fig. 7 schematisch die aufeinanderfolgenden Schritte
zum Herstellen fertiger Behälter aus ungefaltetem, auf einer Rolle angeliefertem,
gegebenenfalls bedrucktem Bahnmaterial, Fig. 8 schematisch die aufeinanderfolgenden
Schritte zum Herstellen von auf Rollen aufgewickeltem bahnförmigem Behälterunterteil-Material
aus ungefaltetem und unbedrucktem kontinuierlichem Bahnmaterial, Fig. 9, 10, 11,
12 und 13 Beispiele für Behälter bzw. Tuben, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren, Fig. 14 a bis d schematisch die aufeinanderfolgenden Schritte zum Herstellen
von
Tubenunterteilen aus aufeinanderzulegen den Zuschnitten, die jeweils mehrere Füllräume
gleichzeitig ergeben und nach dem Verbinden auseinandergeschnitten werden, Fig.
15 einen der Fig. 1 a entsprechenden Längsschnitt durch eine aus zwei zunächst getrennten
Zuschnitten gebildeten erfindungsgemäßen Tube, Fig. 16 einen Längsschnitt entsprechend
der Darstellung der Fig. 1 b durch die in Fig. 15 dargestellte Tube und Fig. 17
eine Draufsicht auf die Tube gemäß Fig. 16 und dabei insbesondere auf deren Kopfstück.
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Bei der in Fig. 1 a, b in zwei senkrecht zueinanderstehenden Längsschnitten
gezeigten Tube bezeichnet 1 den Tubenunterteil oder Tubenkörper, und 2 den Tubenoberteil
oder Tubenkopf, welche längs eines Verbindungsbereiches 3 unlösbar miteinander verbunden
sind. Der Tubenkörper 1 besteht, wie anhand Fig. 4 im Detail erläutert, aus einem
Schichtstoffaufbau, bei dem beispielsweise zwei einander gegenüberliegende kunststoffkaschierte
Kartonzuschnitte unter Bildung einer Tasche, die im montierten Zustand der Tube
einen Füllraum 4 festlegt, und über einem dichtschließenden Randbereich 5 miteinander
fest verbunden sind. Der Tubenkopf 2 kann ein Kunststoff- oder Metallteil sein,
der separat gefertigt wird und in bekannter Weise einen Austritts~ und Verschlußabschnitt
6 und eine Schulterpartie 7 enthält. An deren Peripherie ist ein Anschlußflansch
8 angeformt, auf dessen Außenseite der vorzugsweise parallel zur Tubenlängsachse
verlaufende Verbindungsbereich 3 zwischen Tubenkopf 2 und Tubenkörper 1 liegt. Der
Verbundungsbereich 3 wird zweckmäßig durch Heißsiegelung erstellt, wobei die Kunststoffkaschierung
des Schichtstoffaufbaues mit der Außenfläche des Anschlußflansches 8 verschweißt
wird.
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Ausführungsvarianten zu der in Fig. 1 gezeigten Tube sind aus
den
Partialdarstellungen in den Figuren 2 und 3 ersichtlich.
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Unter Verwendung der Tubenkörper 9, die als fertig bedrucktes Flach-
bzw. Bahnmaterial ab Vorratsrollen abgezogen werden können, sind aus den gezeigten
Bestandteilen 9, 10 bzw. 9, 17 aufgebaute erfindungsgemäße Tuben herstellbar. Der
Tubenkopf 10 nach Fig. 2 besitzt einen Austritts und Verschlußabschnitt 11 und eine
Schulterpartie 12 wie anhand der Fig. 1 gezeigt. An die Schulterpartie 12 schließt
in diesem Falle radial auswärts ein umgekehrt-U-förmiger Klemmflansch 13 an.
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Nach der Erstellung einer Querversiegelung am unteren (nicht gezeigten)
Ende des Tubenkörpers, dem Aufspreizen der Einfüllöffnung bzw. Runden des oberen
Randes 14 des Tubenkörpers 9 und Füllen desselben wird der Rand 14 des Tubenkörpers
9 in Richtung des Pfeiles A in die Öffnung 15 des Klemmflansches 13 eingesetzt.
Durch radiales Einwärtspressen des Außenschenkels 16 am Klemmflansch 13 wird der
schlauchförmige Tubenkörper 9 mit dem Tubenkopf 10 fest verbunden. Die dabei entstehende
Verbindung kann zusätzlich verklebt oder durch Wärmeeinwirkung verschweißt werden.
Dabei ist durch die umlaufende Ringnut zwischen der Schulter 12 und dem Flanschbereich
ein Aufbringen der Druck- und Gegendruckkräfte außerhalb der Tube selbst möglich.
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i>er Tubenkopf 17 nach Fig. 3 kann gleich wie der in Fig. 1 gezeigte
gestaltet sein und einen im wesentlichen achsparallelen Verbindungsbereich 18 besitzen.
In diesem wird der Tubenkörper 9 nach Querversiegelung seines unteren (nicht gezeigten)
Endes, dem Aufspreizen der Einfüllöffnung bzw. Runden des oberen Randes 19, Füllen
des Tubenkörpers 9 und Aufschieben seines Rane des 19 auf den Anschlußflansch 20
mit dem Tubenkopf 17 verbunden.
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Die nach den Figuren 1, 2 und 3 hergestellten Tuben bestehen somit
aus zwei separaten dem Tubenverbraucher oder Tubenabfüller getrennt anzuliefernden
Teile 4, nämlich: 1. dem Tubenkopf 2, 10, 17, der vorzugsweise mit einem komplett
montierten, nicht gezeigten Tubenverschluß versehen ist, und
2.
dem Tubenkörper 1, 9, in der Form eines flachen Zuschnittes (Fig. 1), oder eines
flachgedrückten schlauchförmigen Bahnmaterials, wobei sowohl der Zuschnitt als auch
das schlauchförmige Bahnmaterial mit allen gewünschten, im Flachdruckverfahren erstellbaren
Aufdrucken versehen ist.
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Der Zuschnitt kann, wie später noch erläutert wird, weitgehend beliebig
gestaltet werden. Es versteht sich, daß das Zuschnittmaterial auch, wie anhand der
Fig. 6, 7 und 8 gezeigt, als Bahnmaterial vorbehandelt und kontinuierlich an Tubenfüll-
und Verschließeinrichtungen angeliefert werden kann. Schlauchförmiges Bahnmaterial
kann beispielsweise auf die anhand der Fig. 6 beschriebenen Weise bedruckt und für
die Verwendung auf einer (nicht gezeigten) Tubenherstellmaschine vorkonfektioniert
werden. Die praktisch ohne Eingriffe von Bedienungspersonal mögliche Herstellung
und Handhabung des Tubenkörpermaterials erlaubt eine weitgehend sterile Bearbeitung
desselben inklusive dem Einfüllbereich, so daß vielfach nur in Extremfällen eine
zusätzliche Reinigung oder Sterilisierung des Rüllraumes oder des Einfüllbereiches
am Tubenkörper notwendig wird. Desgleichen können die Tubenköpfe praktisch ohne
Eingriffe von Bedienungspersonal gefertigt, mit Verschlußelementen versehen und
an die Tubenfüll- und Verschließstationen angeliefert werden, so daß auch bei den
Tubenköpfen meistens auf zusätzliche Sterilisierungsvorgänge verzichtet werden kann.
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Fig. 4 zeigt eine Möglichkeit der Herstellung eines Tubenkörpers der
in Fig. 1 verwendeten Art: Zuschnitte 21 aus einem Schichtmaterial, das auf der
einen Seite mit einem luft- und flüssigkeitsdichten siegelbaren thermoplastischen
Kunststoff belegt ist und als Trägermaterial Karton, metallbeschichtetes Papier
od. dgl. enthalten kann, werden in ihrer Längenmitte mit einer Falt- oder Kerblinie
22 versehen. Die Größe und die Form des Zuschnittes 21 wird vorzugsweise so gewählt,
daß spätere Nacharbeiten, insbesondere Schneidoperationen nach Möglichkeit entfallen
können. In einem weiteren Arbeitsgang wird der Zuschnitt längs der Faltlinie 23
so
gefaltet (Pfeil B), daß die mit der Thermoplastschicht versehene Blattseite 23 nach
innen zu liegen kommt und die Blatthälften deckungsgleich übereinander zu liegen
kommen.
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Die auf diese Weise gebildeten Faltstücke 24 werden alsdann einer
(nicht gezeigten) Warmsiegelstelle zugeführt, in welche die beiden aufeinanderliegenden
Blatthälften in dem Bereich 23 der rechtsseitigen Teildarstellung in Fig. 4, durch
Erwärmen der genannten Thermoplastschicht miteinander dichtschließend verschweißt
werden. Unverschweißt bleibt dabei ein Füllbereich 26, der von der Öffnungsseite
27 her zugänglich ist. Sofern nicht bereits die Zuschnitte 21 mit einem Aufdruck
versehen sind, können Aufdrucke praktisch in allen übrigen der in Fig. 4 dargestellten
Herstellstufen angebracht werden. In Fällen, wo ein hochsteriler Füllbereich angestrebt
ist, erfolgt der Auf druck zweckmäßig entweder vor dem Beschichten des Zuschnitts
21 oder nach Abschluß des Schweißvorganges in der letzten Stufe nach Fig. 4.
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In Fig. 5 sind die Herstellschritte einer gefüllten Tube der erfindungsgemäßen
Art gezeigt. Am linken Figurende befindet sich ein Stapel 28 von Tubenkörpern, wie
sie aus der letzten Stufe der Fig. 4 vorliegen. Von diesem Stapel werden einzelne
Tubenkörper 29 abgehoben und anschließend die EinfUllöffnung des Füllraumes leicht
vorgespreizt, wie mit 30 bezeichnet. In einer nachfolgenden Station wird der Füllraum
31 so stark auf~ geweitet, daß die vorgesehene Menge Füllgut bequem Platz darin
findet. Mit 32 ist die Füllstation bzw. der Füllvorgang bezeichnet. Die folgende
Operation besteht in der Heranführung eines Tubenkopfes 33 und dessen Aufsetzen
auf dem gefüllten Tubenkörper 34. Schließlich wird der Anschlußflansch des in Fig.
1, 3 detaillierten Tubenkopfes mit dem oberen Ende des Tubenkörpers verschweißt*
wie in der letzten Stufe der in Fig. 5 durch die Pfeile im oberen Endbereich des
Tubenkdrpers 34 und am Rand des Tubenkopfes 33 gezeigt.
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Fig. 6 zeigt eine Möglichkeit des Bedruckens von auf Rollen 35 angeliefertem
kunststoffkaschiertem Bahnmaterial, und zwar
sowohl in der Form
von ausgeflachtem bahnförmigem Schlauchmaterial zur Herstellung von Tuben der in
den Figuren 2 und 3 gezeigten Art, als auch in der Form von Bahnmaterial, aus dem
Zuschnitte 21 der in Fig. 4 gezeigten Art abgetrennt werden können. Die beiden Walzen
36, 37 stellen schematisch ein Druckwerk dar, mit welchem sowohl ein- als auch zweiseitig
bedruckt werden kann. Mit 38 ist eine Vorratsrolle mit bedrucktem kaschiertem Bahnmaterial
bezeichnet, das Je nach der gewählten Art der Konfektionierung zur Anlieferung an
die Hersteller von Tuben nach den Figuren 2 und 3, bzw. an die Hersteller von Zuschnitten
21 nach Fig. 4 geeignet ist.
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Bahnmaterial der letztgenannten Art kann auch in einer Anordnung gemäß
Fig. 7 verwendet werden, wo von einer Vorratsrolle 39 bedrucktes und mit einer Mitten-Faltlinie
40 versehenes Bahnmaterial abgezogen und vorerst einer Faltstation 41 zugeführt
wird. In dieser Faltstation entsteht ein kontinuierliches Doppel-Bahnmaterial 42,
bei dem sich thermoplastkaschierte Flächen gegenüberliegen. Dieses Bahnmaterial
gelangt anschließend in eine Siegel- oder Schweißstation 43, in welcher durch Schweißbacken
44, 45 aufeinanderfolgend aneinanderhängende Tubenkörper 46 der in Fig. 5 mit 28
bezeichneten Art hergestellt werden. In einer Aufweit- bzw. Öffnungsstation 47 werden
die Tubenkörper 46 durch eine Aufweitvorrichtung 48 geöffnet und in einer darauffolgenden
Füllstation 49 gefüllt.
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Eine Zuführeinrichtung 50 führt Tubenköpfe 51 an eine Schließstation
52, in welcher die gefüllten Tubenkörper verschlossen und versiegelt werden. Schließlich
werden die verschlossenen Tuben 53 in einer Trennstation 54 durch Messer 55 vereinzelt.
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In einer solchen Anlage kann somit bedrucktes und (eventuell) vorgefaltetes
kaschiertes Bahnmaterial in 6 Schritten in vereinzelte Tuben übergeführt werden.
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Eine Möglichkeit zur Herstellung von auf einem kontinuierlichen Band
vorhandenen und an den Tubenverbraucher oder Tubenabfüller lieferbaren füllbereiten
Tubenkörpern ist in Fig. 8
gezeigt. Auf einer Vorratsrolle 56 befindet
sich unbedrucktes und ungefaltetes thermoplastkaschiertes Bahnmaterial z. B.
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der früher beschriebenen Art, das einem Druckwerk 57 zum Anbringen
der Tubenbeschriftung zugeführt wird. Nach dem Bedrucken passiert das Bahnmaterial
eine Kerb- oder Faltvorrichtung 58 zum Anbringen einer Kerblinie oder einer Falznute.
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Anschließend wird das Bahnmaterial in einer Faltstation 59 so gefaltet,
daß die mit der Thermoplastkaschierung versehene Bahnmaterialseite nach innen zu
liegen kommt. Das nun doublierte Bahnmaterial gelangt hierauf in eine kontinuierll
ch arbeitende Heißsiegelstation 60, in welcher die Kaschierung mit Ausnahme der
Füliraumstellen 61 verschweißt wird. Das die Station 60 verlassende Bahnmaterial
mit fortlaufend darauf angeordneten Tubenkörper-Formlingen wird anschließend auf
eine zweite Vorratsrolle 62 aufgewickelt, welche vom Tubenkörper-IIersteller an
den Tubenverbraucher oder Tubenabfüller geliefert wird. Dieser benötigt dann noch
eine Anlage, die im Prinzip jenem Abschnitt der in Fig. 7 gezeigten Anordnung entspricht,
welcher eine Aufweit- bzw. Öffnungsstation 47, eine Füllstation 49, eine Zuführeinrichtung
50 für Tubenköpfe 51, eine Schließstation 52 und eine Trennstation 54 enthält, um
versandbereite gefüllte Einzel tuben herstellen zu können.
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Während anhand der Figuren 1, 4, 5, 6, 7 und 8 die Herstellung von
Tuben bzw. Tubenkörpern gezeigt ist, bei welchen die den Füllraum begrenzende verschweißte
Randzone auf das zur Erzielung der gewünschten Abdichtung erforderliche Maß beschränkt
gezeigt ist, versteht es sich, daß bei der Verwendung von doubliertem Blatt- oder
Bandmaterial etwa gemäß Fig. 14 auch anders geformte Tubenkörper leicht herstellbar
sind. Beispiele dafür gehen aus den Figuren 9, 10, 11, 12 und 13 hervor. Fig. 9
zeigt eine Ausführungsform der Tube in der Art einer Karte, bei welcher neben dem
Füllraum 63 ein relativ breiter Abschnitt 64 vorhanden ist, der beidseitig mit einem
Text bedruckt sein kann, so daß die Abgabe eines separaten Prospektes vermieden
werden kann. Fig. 10 zeigt eine Tube 65 mit einer Aufhängeöse 66, und Fig. 11 zeigt
eine Tube mit blasenförmigem Füllraum 67
und einem im Aufriß sechseckigen
Tubenkörper 68. Diese Ausführungsform zeigt deutlich, daß erfindungsgemäß gestaltete
Tuben einen relativ großen Spielraum für gestalterische Wünsche anzubieten haben.
In Fig. 12 ist eine Anwendungsform des Erfindungsgedankens gezeigt, wobei mehrere,
im Ausführungsbeispiel zwei Tuben 69, 70 der beispielsweise anhand der Fig. 1 beschriebenen
Art in einem beide Tuben nebeneinander enthaltenden Rubenkörper 71 angeordnet sind,
der zudem noch ein Aufnahmefach 72 zum Unterbringen eines Werkzeuges 73 enthält.
Solche Anordnungen sind beispielsweise für die Bereitstellung von Mehrkomponentenklebern
oder von Gütern unterschiedlicher Stärkeklassen und dergleichen verwendbar. Schließlich
zeigt Fig. 13 eine aufstellbare Tube 74 mit einem rechteckigen Tubenkörper 75, an
welchen seitwärts Je ein dreieckiger Standflügel 76, 77, z. B. längs einer Falt-
oder Kerblinie 78, 79 schwenkbar angelenkt ist.
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Es versteht sich, daß die anhand der Zeichnung beschriebenen Gestaltungsbeispiele
des erfindungsgemäßen Behälters noch erweitert werden können. Insbesondere bestehen
bezüglich der Wahl der Materialien sowohl für den Tubenkörper als auch für den Tubenkopf
an sich nur Einschränkungen, die sich auf die Verträglichkeit mit dem Füllgut und
die Möglichkeit einer dauerhaften und dichten Verbindung beziehen.
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Ein besonders wichtiges und vorteilhaftes Herstellungsverfahren ist
anhand der Fig. 14 dargestellt. Dabei sind einzelne mit A und B bezeicmete großflächige
Zuschnitte 21 mit einander zugewandten verschweißbaren Thermoplastschichten aufeinanderzulegen
und so aufzuteilen, daß die Gesamtfläche nach dem Verschweißen entsprechender Bereiche
in Einzelzuschnitte nach der letzten Verfahrensstufe der Fig. 2 oder auch der Fig.
14 aufgetrennt werden kann. Da die großflächigen Zuschnitte 21 einer entsprechend
geformten Schweißvorrichtung leicht zugeführt und praktisch gleichzeitig durch Stanzen
aufgetrennt werden können, ist ein solches Verfahren gemäß Fig. 14 schnell durchführbar
und vorteilhaft. Durch Veränderung der Trennlinien können dabei
auch
in erwünschter Weise mehrere Tuben innerhalb eines Randbereiches verbleiben, um
z. B. die.Ausführungsform gemäß Fig.
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12 zu bilden.
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Durch jeweils getrennte und aufeinanderlegbare und verbindbare Zuschnitte
ergeben sich Tuben 101 gemäß Fig. 15 bis 17. Dabei ist in diesen Figuren 15 bis
17 gleichzeitig ein etwas abgewandeltes Kopfstück 102 dargestellt. In diesem Falle
weicht der Randflansch 8 an dem in das Behälterinnere gerichteten Rand der Umfangs
fläche 3 schräg radial nach innen zurück und bildet einen konischen Einsteckbereich
103, der also das Einführen des Kopfteiles 102 in das stirnseitig aufgespreizte
Behälterunterteil 101 erleichtert und somit beschleunigen kann.
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Der Auslaßstutzen 11 am Kopfteil 102 läuft zumindest an seineinneren
Ende 11 a von innen nach außen konisch zu, so daß auch beim Zusammendrücken des
oberen, den Kopfteil 102 aufweisenden Bereiches der gesamten Tube der restliche
Inhalt aus der Tube noch herausgedrückt werden kann. Der relativ große Endbereich
11 a des Auslaßstutzens 11 erlaubt dann nämlich ebenfalls eine Zusammendrückung.
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Der Grundriß des Kopfteiles 102, der auch für die übrigen gopfteile
in den anderen Ausführungsbeispielen Verwendung finden kann, ist in Fig. 17 gut
erkennbar. Er ist gemäß dieser Ausgestaltung zumindest an seinem äußeren, mit der
Stirnseite des Unterteiles 101 abschließenden Rand etwa rautenförmig ausgebildet.
Die Ecken 104 des rautenförmigen Querschnittes mit dem jeweils größeren Winkel sind
dabei abgerundet. Man erkennt deutlich, daß die spitzeren Ecken in die Randbereiche
5 des gesamten tubenartigen Behälters übergehen, während die flacheren Seiten von
den abgerundeten Ecken 104 gebildet sind wodurch sich der von seinem dem Kopfteil
102 abgewandten Ende gemäß Fig. 15 her zum Kopfteil h-in erweiternde Querschnitt
des Behälterunterteiles 101 gut an dieses Kopfteil 102 anpassen kann. Die dabei
gewählte und vorgesehene etwas flache Form begünstigt später das Auspressen und
vorher auch schon das Füllen dieses Behälters.
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Anstelle der Ausführungsform nach Fig. 17 ist es auch möglich, daß
der Grundriß des Kopfteiles 102 zumindest in seinem der Stirnseite des Behälterunterteiles
101 entsprechenden Randbereich von zwei flachen Bögen, insbesondere Kreisbögen vorzugsweise
gleicher Länge, gebildet ist, die sich spitzwinklig im Randbereich des Behälterunterteiles
101 treffen.
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Auch in diesem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß zwischen dem
sich vorzugsweise von innen nach außen konisch verjUngenden Auslaßstutzen 11 des
Kopfteiles 102 und dessen teilweise nach innen eingezogener Umfangsfläche 3 eine
rinnenförmige umlaufende Nut 105 od. dgl. Vertiefung vorgesehen ist, deren Querschnitt
in der Ebene des Randbereiches 5 des Unterteiles 101 aufgrund der im Aus führung
sbeispiel vorgesehenen geometrischen Verhältnisse zweckmäßigerweise großer als in
der etwa rechtwinklig dazu stehenden Ebene ist. Diese umlaufende Nut 105 erlaubt
den Angriff einer Siegelvorrichtung nach dem Füllen der Tube, wenn also ein Gegendruck
im Randbereich der Tube nicht mehr durch einen in die Tube eingeschobenen Dorn aufgenommen
werden kann.
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Es sei noch erwähnt, daß der Auslaßstutzen 11 in bekannter Weise zumindest
im Bereich seines Außengewindes, vorzugsweise auch im Bereich der tiefer liegenden,
konischen Zone 11 a einen kreisrunden Querschnitt haben kann.
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Insbesondere bei Anwendung des Verfahrens nach Fig. 14 und Verwendung
des Kopfteiles nach Fig. 15 läßt sich insgesamt ein tubenartiger Behälter schaffen
und füllen, ohne daß während des Transportes der ungefüllten Teile unnötiger Platz
verbraucht wird und eine Beschädigungsgefahr besteht. Darüber hinaus ist ein Bedrucken
vereinfacht. Gleichzeitig kann ein preiswerteres Material als das übliche Metall
für solche Tuben verwendet werden und gegenüber einer Kunststofftube besteht der
Vorteil der einfacheren Handhabung insbesondere beim Entleeren, da nach dem Zurückstellen
keine oder jedenfalls geringere Rückstell kräfte als bei einer Kunststofftube zu
erwarten sind, die die Füllung aus dem Bereich des Auslaßstutzens wieder zurücksaugen
könnten.
Eine weitere Erleichterung besteht darin, daß zumindest in vielen Fällen eine besondere
Verpackungsschachtel mit zusätzlicher Gebrauchsanweisung eingespart werden kann,
da die Gebrauchsanweisung auf dem Randbereich aufgebracht werden kann.
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Alle in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung
dargestellten Merkmale und Konstruktionsdetails können sowohl einzeln als auch in
beliebiger Kombination miteinander wesentliche Bedeutung haben.
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- Ansprüche -