DE2719408C2 - Drehanode für eine Röntgenröhre und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

10

15

ram- und Rheniumpulver zusammengesetzt waren. Die Mischungen aus Wolfram und Rhenium haben eine bessere Duktilität und eine tiefere Übergangstemperatur von duktilen zum spröden Zustand, verglichen mit reinem Wolfram, und sie wiesen weniger Bruchbildung nach Tausenden von Röntgenbestrahlungen auf.

Brennfleckbahnen aus Wolfram υ pd Rhenium haben auch ausreichend gute thermische Eigenschaften, wie hohe thermische Leitfähigkeit und geringen Dampfdruck. Mit solchen Brennfleckbahnen aus Wolfram und Rhenium «rzielt man jedoch nicht die optimalen metallurgischen Eigenschaften und auch die Bruchbildung obwohl im Vergleich mit Wolfram oder Molybdän allein verringert, wird in Drehanoden, die einer hohen thermischen Belastung: wie sie die am meisten entwickelten Röntgenprozeduren mit sich bringen, beobachtet

Eines der weiteren Probleme ist, daß die Dichte der bekannten Materialien für die Brennfleckbahn nicht nahe genug der theoretisch möglichen Maximaldichte ist Die Unmöglichkeit die Maximaldichte zu erzielen, bedeutet daß in dem Material eine beträchtliche Anzahl mikroskopischer Hohlräume vorhanden ist Thermische Belastungen aufgrund der hohen Energiebelastung am Brennfleck des Elektronenstrahls verursachen das Entstehen von Brüchen von der Oberfläche zu den Hohl- räumen unmittelbar unterhalb der Oberfläche. Schließlich vergrößern sich die Brüche und die Drehanode kann nicht weiter benutzt werden.

Das Erhöhen der Dichte des Materials der Brennfleckbahn und das Verringern der Zahl und der Größe der Hohlräume verursacht eine Verringerung der Zahl der Stellen, an denen ein Bruch entstehen kann. Auch wird die Duktilität des Materials verbessert wenn es hinsichtlich seiner Dichte näher an der maximalen oder theoretischen Dichte ist da dann eine geringere Konzentration von Hohlräumen vorhanden ist, um die Versetzungsbewegung zu stoppen. Solche Versetzungen müssen sich durch die Legierung der Brennfleckbahn bewegen, um die Belastung abzubauen und Brüche zu verhindern. Trifft eine sich bewegende Versetzung einen Hohlraum, dann wird sie gestoppt oder angehalten, und kann daher zur weiteren Entlastung der Spannung nicht mehr beitragen. Das Material wird dann brechen.

Es ist bekannt daß Wolfram selbst bei Zimmertemperatur duktiler gemacht werden kann, wenn man es mit von Natur aus duktileren Metallen, wie Rhenium, legiert Rhenium ist bereits für diesen Zweck in den Brennfleckbahnen von Drehanoden und zu einem begrenzten Ausmaß auch in den Körpern oder Substraten der Anoden benutzt worden. Rhenium wird üblicherweise als ein Legierungsmetall für Wolfram eingesetzt doch hat es den Nachteil, daß es sehr teuer und ein relativ seltenes Material ist Iridium, Rhodium, Tantal, Osmium, Platin und Molybdän sind weitere Beispiele von Metallen, die bekanntermaßen die Duktilität verbessern, wenn man sie mit Wolfram legiert. Der Einsatz vieler dieser Metalle in den Brennfleckbahnen von Drehanoden in Röntgenröhren für hohe Energie ist jedoch vermieden worden, da sie bei den ho'nen Temperaturen, verglichen mit Wolfram, hohe Dampfdrucke auf- weisen und bei den Spitzenbetriebstemperaturen der Anoden verdampfen. Einige dieser Metalle haben den zusätzlichen Nachteil, relativ teuer und selten zu sein. Das verdampfte Metall schlägt sich außerdem auf der Innenseite des Röntgenröhrenkolbens nieder und macht die isolierenden Eigenschaften der Röhre zunichte, so daß sie bei hohen Spannungen weniger stabil ist.

So hat beispielsweise Molybdän einige Eigenschaften,

50

55 die es als Legierungszusatz für die Brennfleckbahnen von Anoden brauchbar erscheinen lassen. Es hat eine gute Duktilität und kann metallurgisch wie Wolfram behandelt werden, schmilzt jedoch bei 2610⁰C, verglichen rait Wolfram, das bei 3410⁰C schmilzt sowie mit Rhenium, das bei 3180⁰C schmilzt Molybdän weist auch einen unerwünscht hohen Dampfdruck auf, insbesondere bei den Spitzentemperaturen der Anode, die in den Röntgenröhren für höchste Leistung auftreten, wie sie heutzutage gefordert werden. So hat z. B. Molybdän bei nur 1700° C einen Dampfdruck von 133 χ 10-⁵Pa, während Wolfram den gleichen Dampfdruck bei 2260⁰C und Rhenium ihn bei 2100°C hat Andere der oben erwähnten möglichen Legierungsmaterialien sowie noch andere haben geringere Schmelzpunkte und höhere Dampfdrucke als Wolfram und sie müssen daher als Legierungszusätze für die Brennfleckbahn ungeeignet angesehen werden. Wie bekannt werden Anoden, die nur aus Molybdän oder aus Molybdän und Wolfram hergestellt sind, üblicherweise in Röntgenröhren eingesetzt in denen reichlich weiche oder Strahlung geringer Energie erwünscht ist wie in für Mammographie benutzten Röhren. Diese einen hohen Molybdängehalt aufweisenden Legierungen sind jedoch auf den Betrieb bei Leistungen beschränkt die deutlich unterhalb der Leistung liegen, die für Röhren für allgemeine diagnostische Prozeduren erforderlich sind. Auch Anoden aus einem Molybdänkörper und einer Wolfram/Rhenium-Oberflächenschicht befinden sich in weitem Umfang im Gebrauch in Röntgenröhren für hohe Energie, doch muß Sorge getragen werden, daß von dem Molybdän nichts an die vordere Oberfläche der Anode in die Region der hohen Temperatur gelangt die beim Brennfleck des Elektronenstrahles vorherrscht

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Drehanode der eingangs genannten Art zu schaffen, die einen geringeren Leistungsabfall zeigt

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst daß die Brennfleckbahn aus einer ternären Legierung von feinen Wolfram- und Molybdän-Teilchen zusammengesetzt ist, die beide vollständig mit Rhenium unter Bildung einer wahren und homogenen Legierung überzogen sind, und die Legierung der Oberflächenschicht 0,5 bis 10 Gew.-% Molybdän, 1 bis 10 Gew.-% Rhenium und als Rest in einer Menge von mindestens 85 Gew.-% Wolfram umfaßt

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Drehanode ist Gegenstand des Anspruches 3.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer typischen Röntgenröhre, bei der der Kolben im Schnitt gezeigt ist und in der die Drehanode nach der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, und

F i g. 2 einen Querschnitt durch eine Scheibe, die eine Anode veranschaulicht, wie es in einer Röntgenröhre mit Drehanode Anwendung findet

Die in F i g. 1 gezeigte Röntgenröhre mit Drehanode umfaßt einen Glaskolben 1 mit einer Kathodenstruktur 2, die an einem Ende der Röhre montiert ist Der Emitter, von dem ein Elektronenstrahl ausgesandt wird, ist mit 3 bezeichnet. Dieser Emitter, der üblicherweise ein thermionischer Draht ist, wird zum Erhitzen mit Strom durch die mit 4 bezeichneten Zuleitungen versehen. Eine weitere Zuleitung 5 ist mit dem Emitter verbunden und befindet sich üblicherweise auf einem hohen negativen Potential mit Bezug auf Erde. An dem gegenüberlie-

genden Ende der Röhre ist eine Rotorstruktur 6 montiert, die in elektrischer Verbindung mit einem Schaft 7 steht, durch den ein hohes positives Potential an die Anodenstruktur gelegt werden kann. Ein Schaft 8 am anderen Ende des Rotors ist drehbar und auf ihm ist die Röntgenstrahlen erzeugende Drehanode 9 montiert. Die Drehanode 9 umfaßt einen Anodenkörper 10 aus hochschmelzendem Metall, der eine ringförmige abgeschrägte Oberfläche mit einer Brennfleckbahn 11 aufweist, auf den der Elektronenstrahl unter Erzeugung von Röntgenstrahlen auftritt.

Die F i g. 2 zeigt eine Anodenart für Röntgenröhren mit Drehanode, für die die erfinungsgemäße Anode sowie das Verfahren zu ihrer Herstellung eingesetzt werden können. Der Anodenkörper 10 kann aus im wesentlichen reinem Molybdän oder einer Legierung aus Molybdän und Wolfram hergestellt sein, wobei beide Materialien geringe Anteile anderer Legierungszusälze enthalten können, um besondere metallurgische Eigenschaften zu erzielen, die im Einzelfalle erwünscht sein mögen. Viele der bekannten hochschmelzenden Metallsubstrate können benutzt werden.

Die Brennfleckbahn 11, auf die der Elektronenstrahl unter Erzeugung von Röntgenstrahlen auftritt, besteht gemäß der vorliegenden Erfindung aus der ternären Legierung von Wolfram, Rhenium und Molybdän. Die Dikke^der Brennfleckbahn 11 sollte vorzugsweise mindestens 2 mm betragen. Dicken unterhalb von 1,27 mm haben sich als ausreichend erwiesen. Im allgemeinen sollten Dicken von mehr als etwa 2,29 mm vermieden werden, da die größere Dicke zu einem zu großen Verbrauch an dem teueren und seltenen Rhenium führt

Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß die Brennfleckbahn 11 tatsächlich eine geringe Menge Molybdän enthält, das direkt dem Elektronenstrahl ausgesetzt ist und daher an der Erzeugung der Röntgenstrahlung teilnimmt Das Molybdän ist an der Oberfläche vorhanden, um vorteilhafte Duktilitätswirkungen hervorzubringen und die Dichte der Legierung aus Wolfram, Molybdän und Rhenium zu erhöhen. Molybdän ist auch vorhanden, um eine bei hoher Temperatur wirksame Verfestigung der Oberflächenschicht aufgrund der Bildung einer festen Lösung sowie eine Duktilisierung bei geringer Temperatur zu bewirken.

Die Anoden werden in einer allgemein bekannten Weise hergestellt, d. h. durch Sintern des aus Metallpulver bestehenden Körpers 10 zusammen mit der aus Metallpulver bestehenden Brennfleckbahn 11, die auf den Körper gepreßt worden ist Die Brennfleckbahn wird gemäß der vorliegenden Erfindung jedoch auf eine spezielle Weise hergestellt, damit sich eine wahre und sehr homogene Legierung und nicht nur eine Mischung der Pulver aus Molybdän und der anderen Bestandteile der Brennfleckbahn bildet und man die erwünschten Eigenschaften auch erhält

Diese Brennfleckbahn kann auf verschiedene Weise hergestellt werden, wozu im folgenden zwei Methoden angegeben sind. Bei der einen Methode gibt man Perrheniumsäure zu dem Molybdänpulver in einer Menge, daß ausreichend Rhenium vorhanden ist, um die Molybdänteilchen vollständig zu bedecken. Die Mischung aus Molybdän und Rhenium wird dann gründlich mit Wolframpulver als dem Hauptbestandteil vermengt Danach gibt man weiter Perrfieniumsäure zu der Mischung hinzu, um die gewünschten Anteile an Wolfram, Rhenium und Molybdän zu erhalten. Die Aufschlämmung wird dann gemischt, bis ein gleichmäßiges Benetzen aller Teilchen durch die Perrheniumsäure sichergestellt ist Nach dem Neutralisieren mit Ammoniumhydroxyd und dem Trocknen der Pulvermischung durch Erhitzen in Luft auf etwa 100⁰C wird die Perrheniumsäure zu Rhenium reduziert, das sich in innigem Kontakt mit den anderen hochschmelzenden Metallpulvern befindet, indem man die Pulvermischung in einer Wasserstoffatmosphäre auf eine Temperatur im Bereich von 800 bis 1200⁰C erhitzt. Danach kann die Pulvermischung zur Bildung der Oberfläche eines Targets oder einer Anode verwendet werden. Die Verbundanode wird dann mit einem Druck von etwa 4200 bar gepreßt, um eine stabile Masse zu bilden. Danach sintert man die Anode vorzugsweise in trockenem Wasserstoff oder im Vakuum bei Temperaturen von 2300 bis 2500⁰C, um eine homogene Legierung für die Oberflächenschicht zu erhalten und die gesamte Anodenstruktur zu verdichten. Die Anode wird danach bei einer Temperatur von 1300 bis 1700° C zur Erzielung einer weiteren Verdichtung heiß geschmiedet. Das Molybdän ist von merklichem Nutzen bei der Verdichtung durch Schmieden. Durch Vermischen von Perrheniumsäure und Molybdän vor dem Zugeben der Mischung zu dem Wolframpulver wird es wahrscheinlicher, daß das gesamte Molybdänpulver vollständig mit Rhenium überzogen ist für den Fall, daß

ein bevorzugtes Überziehen des Wolframs durch die Perrheniumsäure stattfinden sollte.

Die zweite Methode zur Herstellung der erfindungsgemäßen Drehanode ist einfacher, schließt jedoch die gleichen Grundschritte wie die erste Methode ein, nämlieh zuerst das Vermengen von Wolfram- und Molybdänpulver und dann das Zugeben der erforderlichen Menge an Perrheniumsäure, um den erwünschten Rheniumgehalt zu erzielen. Das Trocknen, Sintern und Schmieden kann wie nach der ersten Methode ausgeführt werden.

In jedem Falle ist ausreichend Perrheniumsäure zu benutzen, um den gewünschten Prozentgehalt für die Brennfleckbahn-Legierung aus Wolfram, Molydän und Rhenium zu erhalten. Die Menge an Perrheniumsäure kann anhand der erwünschten Rheniummenge in der ternären Legierung leicht errechnet werden. Die Feinheit der Pulver aus Molybdän und Wolfram kann im wesentlichen die gleiche sein, wie sie bisher zur Herstellung von Anoden mit hochschmelzenden Metallen eingesetzt worden ist Hinsichtlich des Verfahrens unter Verwendung von Perrheniumsäure wird auf die US-PS 33 75 109 und 35 03 720 verwiesen.

Molybdän in geringen Mengen ist das in einer besonderen Weise zu den weit verbreiteten Brennfleckbahnen aus Wolfram und Rhenium neu hinzugegebene Element Eine der derzeit am meisten benutzten Anoden besteht aus einem Körper aus Wolfram oder Wolfram/ Molybdän-Legierung oder im wesentlichen reinem Molybdän und einer Brennfleckbahn aus 90% Wolfram und 10% Rhenium. Es wurden daher Vergleichsteste ausgeführt mit Röntgenröhren, die solche bekannten Anoden mit einer Brennfleckbahn aus 90% Wolfram und 10% Rhenium aufweisen und erfindungsgemäßen Anoden mit 89% Wolfram, 10% Rhenium und 1% Molybdän.

Der Rheniumgehalt ist daher im Vergleich zu den bekannten Anoden unverändert, doch wurde 1% des Wolframs durch Molybdän ersetzt

Zu Testzwecken wurden verschiedene bekannte Anoden mit 90% Wolfram und 10% Rhenium als Material für die Brennfleckbahn willkürlich ausgewählt Diese bekannten Anoden wurden in Röntgenröhren eingebaut Weiter wurden erfindungsgemäße Anoden mit den vorbeschriebenen beiden Methoden hergestellt und

ebenfalls in Röntgenröhren eingebaut. Alle so erhaltenen Röhren wurden während der Tests den gleichen Belastungen unterworfen. Die Spitzenspannung zwischen Kathode und Anode betrug 75 kV, der Elektronenstrahlstrom 250 Milliampere und die Dauer der Be- strahlung betrug 1,5 Sekunden und dies zweimal pro Minute bei einer Anodenrotationsgeschwindigkeit von 3600 Umdrehungen pro Minute. Die Röhren wurden bis zu 15 000 Bestrahlungen getestet. Der durchschnittliche Abfall an Röntgenstrahlung für die bekannten Anoden betrug 0,78% pro 1000 Bestrahlungen und für die erfindungsgemäßen Anoden 038% pro 1000 Bestrahlungen, d. h. nur etwa die Hälfte wie für die bekannten Anoden. Die erfindungsgemäßen Anoden mit der Brennfleckbahn aus der Legierung aus 89% Wolfram, 10% Rheni- um und 1% Molybdän, hergestellt entweder nach der ersten oder zweiten Methode, erwiesen sich daher als besser hinsichtlich der Oberflächenstabilität während der Lebensdauer der Anode, gemessen durch die ungedämpfte Röntgenstrahlerzeugung. Bei den obigen Tests und auch in anderen Tests mit noch höheren Belastungen ergab sich kein Hinweis auf eine Verdampfung von Molybdän oder sein Niederschlagen auf dem Inneren des oberen Kolbens.

Es wurden auch Dichtemessungen der Brennfleckbahn bei den bekannten Anoden mit 90% Wolfram und 10% Rhenium in der Brennfleckbahn und den erfindungsgemäßen Anoden mit 89% Wolfram, 10% Rhenium und 1% Molybdän in der Brennfleckbahn vorgenommen. Die Brennfleckbahn der bekannten Anoden hatte Durchschnittswerte von 91,8% der theoretischen Dichte und die der erfindungsgemäßen Anoden Durchschnittswerte von 96,2% der theoretischen Dichte für die Oberflächenschicht Die theoretische Dichte für die Legierung aus 90% Wolfram und 10% Rhenium bzw. 89% Wolfram, 10% Rhenium und 1% Molybdän wurde zu 19,46 bzw. 1938 g/cm³ genommen. Die vorgenannten Daten zeigen eine merkliche Dichte-Zunahme von 4% für die erfindungsgemäß eingesetzte ternäre Legierung. Diese Dichte-Zunahme gestattet den Schluß, daß in der erfindungsgemäß eingesetzten Legierung weniger Hohlräume vorhanden sind, und dies wird bestätigt durch das verminderte Auftreten von Oberflächenbrüchen und die verminderte Abnahme bei der Strahlungsabgabe. Die vorliegenden Ergebnisse gestatten auch den Schluß, daB das Molybdän beträchtlich sowohl zur Zunahme der Duktilität als auch der Dichte der Oberflächenschicht beigetragen hat

Es wurde eine Vielzahl von Anoden mit Brennfleckbahnen aus der ternären Wolfram-Rhenium-Molybdän- Legierung mit anderen Zusammensetzungen hergestellt und ebenfalls mit guten Ergebnissen getestet Aus diesen Ergebnissen ist abzuleiten, daB Molybdän in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 10% vorteilhaft in der Brennfleckbahn eingesetzt werden kann. Die Kombination aus Molybdän und Rhenium, d. h. der wolframfreie Teil der Brennfleckbahn, sollte im Bereich von 3 bis 15% und vorzugsweise im Bereich von 5 bis 10% liegen. Ein guter Gesamtbereich für die ternäre Legierung ist 88 bis 96% Wolfram, 1 bis 5% Rhenium und 1 bis 5% Molybdän.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Drehanode für eine Röntgenröhre, wobei die Drehanode eine Brennfleckbahn auf einem Anodenkörper aus einem hochschmelzenden Metall aufweist, und die Brennfleckbahn aus Wolfram, Rhenium und Molybdän besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennfleckbahn aus einer ternären Legierung von feinen Wolfram- und Molybdän-Teilchen zusammengesetzt ist, die beide vollständig mit Rhenium unter Bildung einer wahren und homogenen Legierung überzogen sind, und die Legierung der Oberflächenschicht 0,5 bis 10Gew.-% Molybdän, 1 bis tOGew.-°/o Rhenium und als Rest in einer Menge von mindestens 85 Gew.-% Wolfram umfaßt

2. Anode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Molybdän- und Rheniummenge zusammengenommen im Bereich von 3 bis 15 Gew.-% liegt und der Rest Wolfram ist

3. Verfahren zum Herstellen der Drehanode für eine Röntgenröhre gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß die Brennfleckbahn aus der ternären Legierung erhalten ist durch vollständiges Überziehen der feinen Wolfram- und Molybdän-Teilchen mit Rhenium aus einer eine Rheniumverbindung enthaltenden Lösung mit den folgenden Stufen:

Vermischen von pulverförmigem Molybdän und Perrheniumsäure, wobei die Säure in ausreichender Menge vorhanden ist, damit genug Rhenium zum vollständigen Überziehen der Teilchen des Pulvers mit Rhenium vorhanden ist, wenn die Säure zu Rhenium reduziert wird,

Hinzugeben von pulverförmigem Wolfram zu der Mischung und danach Hinzugeben von weiterer Perrheniumsäure in einer Menge, so daß ausreichend Rhenium in der Endmischung vorhanden ist, um die gewünschten Mengen von Wolfram, Rhenium und Molybdän in der Brennfleckbahn der Anode zu haben,

Neutralisieren der Perrheniumsäure mit nachfolgendem Erwärmen zum Trocknen der Pulvermischung, dann Reduzieren des Rheniums der Perrheniumsäure zum reinen Metall, indem man die Pulvermischung in einer Wasserstoffatmosphäre auf eine Temperatur im Bereich von 800 bis 1200⁰C erhitzt,
Pressen der getrockneten Mischung als eine Brennfleckbahn mit weiterem pulverförmigem hochschmelzenden Metall, welches den Anodenkörper bildet,

Pressen des Verbundkörpers aus Brennfleckbahn und Anodenkörper mit hohem Druck,
Erhitzen des Verbundkörpers auf eine Temperatur im Bereich von 2300 bis 2500° C, um eine eine feste Lösung bildende Legierung in der Brennfleckbahn zu erhalten und den gesamten gesinterten Verbundkörper zu verdichten und

Heißschmieden des Verbundkörpers bei Temperaturen im Bereich von 1300 bis 1700° C, um ihn weiter zu verdichten.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß gleich von vornherein eine Mischung von pulverförmigem Wolfram und pulverförmigem Molybdän eingesetzt wird.

Die Erfindung betrifft eine Drehanode für eine Röntgenröhre, wobei die Drehanode eine Brennfleckbahn auf einem Anodenkörper aus einem hochschmelzenden Metall aufweist und die Brennfleckbahn aus Wolfram, Rhenium und Molybdän besteht sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Eine Drehanode der vorgenannten Art ist in der DE-OS 23 34 677 beschrieben. Zur Herstellung der Brennfleckbahn wird eine Pulvermischung aus Wolfram-, Rhenium- und Molybdän-Teilchen zu einem Körper gepreßt und gesintert Dabei bildet sich keine homogene ternäre Legierung. Die Herstellung der Drehanode nach der DE-OS 23 34 677 erfordert ein sehr aufwendiges Verfahren, denn danach müssen zehn verschiedene Mischungen hergestellt und nacheinander zu einem Preßling verdichtet werden. Damit Molybdän in der Oberflächenschicht der bekannten Drehanode soweit als möglich vermieden wird, setzt man in dieser Oberflächenschicht nur 0,1% Molybdän ein.

Bei der Drehanode der DE-OS 24 15 578 besteht die Brennfleckbahn aus Wolfram mit bis zu 10% Rhenium. Molybdän soll auch nach dieser OS in der Brennfleckbahn der Anode nicht vorhanden sein.
Auch bei der Drehanode nach der DE-OS 24 00 717 besteht die Brennfleckbahn nur aus einer Wolfram-Rhenium-Legierung, wobei hier der Rheaiumgehalt sogar 20 bzw. 27% beträgt Mit der Zunahme des Molybdängehaltes und der Abnahme des Rheniumgehaltes in unterhalb der Brennfleckbahn liegenden Schichten entspricht die DE-OS 24 00 717 der DE-OS 23 34 677.

In der DE-OS 23 57 292 ist eine Drehanode für eine Röntgenröhre mit einer Brennfleckbahn aus einer Wolfram-Rhenium-Tantal-Legierung beschrieben. Mit dieser Legierung soll eine Brennfleckbahn geschaffen werden, die einer Brennfleckbahn aus einer Wolframlegierung mit 10Gew.-% Rhenium qualitativ gleichwertig, aber billiger ist

In der US-PS 39 00 751 ist eine Drehanode für eine Röntgenröhre beschrieben, deren Brennfleckbahn aus Rhenium, Wolfram und Molybdän bestehen soll, ohne daß nähere Angaben hinsichtlich dieser Kombination gemacht sind.

In der US-PS 33 75 109 ist ein Verfahren zur Herstellung von Legierungen aus Wolfram, Molybdän und Rhenium beschrieben, die 46,4 bzw. 52% Wolfram, 18,2% Molybdän und 35,4 bzw. 29,8% Rhenium enthalten. Über eine Verwendbarkeit einer solchen Legierung für eine Drehanode für Röntgenröhren ist dieser US-PS nichts zu entnehmen.

Es ist ein bekanntes Problem bei Anoden von Röntgenröhren, daß in der Oberfläche, auf die der Elektronenstrahl auftrifft, Brüche und Rauhigkeiten nach vielen thermischen Zyklen auftreten. Solche Oberflächenbrüche neigen dazu, sich auszudehnen und führen manchmal zum Bruch der Anode, insbesondere bei mit hoher Geschwindigkeit betriebenen Drehanoden. Die Oberflächenanbrüche lassen den Elektronenstrahl in das Material eintreten, so daß die Strahlung am Brennfleck durch das Material der Oberflächenschicht abgefangen und absorbiert wird. Dies manifestiert sich in einem Abfall Hpr Rönt^orenstnih!un^orSEb^CT5ibe-

Für eine lange Zeit wurden Anoden nur aus gesintertem Wolfram der größtmöglichen Reinheit hergestellt. Innerhalb der letzten 10 Jahre wurden schichtförmige Anoden entwickelt, die aus einem Körper aus hochschmelzendem Metall, wie reinem Wolfram, reinem Molybdän oder Legierungen dieser Metalle und einer Brennfleckbahn aus gesinterten Mischungen von Wolf-