DE2719330C3 - Drehbohrmeißel - Google Patents

Drehbohrmeißel

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DE2719330C3 DE2719330A DE2719330A DE2719330C3 DE 2719330 C3 DE2719330 C3 DE 2719330C3 DE 2719330 A DE2719330 A DE 2719330A DE 2719330 A DE2719330 A DE 2719330A DE 2719330 C3 DE2719330 C3 DE 2719330C3
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Hermann Ing.(grad.) 3100 Celle Rathkamp
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Drehbohrmeißel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei einem bekannten Drehbohrmeißel dieser Art (US-PS 39 38 599) sind die Schneidglieder mit ihrem Stützkörper direkt auf rückseitige Widerlager bildende Trägerflächen des Grundkörpers hart aufgelötet, nachdem zuvor der Grundkörper durch einen Sinteroder Infiltrationsvorgang geformt und mit dem Anschlußkörper verbunden wurde. Aufgrund der Zusammensetzung und der Art der Herstellung des Grundkörpers können die Trägerflächen Poren und Unebenheiten darbieten, aus denen zu dicke und/oder in der Dicke ungleichmäßige Lötspalte resultieren, so daß das den Lötspalt ausfüllende Lötmittel den die Schneidschichi aus Diamant tragenden Stützkörper des Schneidgliedes mit ungleichmäßiger Steifheit rückseitig abstützt. Da auch die Matrix-Bindemittel-Masse des Grundkörpers angesichts sicherzustellender Erosionsund Abrasionseigenschaften in der ReReI nicht icne
Steifheit "darbietet, welche für eine gleichmäßige rückseitige Unterstützung der Schneidglieder notwendig ist, unterliegen die Schneidglieder bei Belastung im Bohrbetrieb, insbesondere bei schwellenden, wechselnden oder stoßförmigen Belastungen, Scher- und Biegespannungen, denen der üblicherweise aus Sintermetall bestehende, in Form von dünnen Scheiben oder Platten ausgebildete Stützkörper der Schneidglieder nicht gewachsen ist. Die Schneidglieder neigen daher zum Brechen und diese Bruchgefahr verstärkt sich mit fortschreitenden Auswaschungen des Grundkörpers im Bereich seiner Widerlager für die Stützkörper der Schneidglieder.
Weiterhin ist ein Drehbohrmeißel (US-PS 40 06 788) bekannt, der einen Anschluß- und einen Grundkörper aus Stahl aufweist und Schneidglieder trägt, die je einen seinerseits an einem rückseitigen Widerlager abgestützten Stützkörper aus Sintermetall od. dgl. und eine an diesem abgestützte Schneidschicht aus Diamant umfassen. Das rückseitige Widerlager der Schneidgl^der 2u besteht dabei aus einem vorgefertigten Trägerkörper hoher Steifigkeit, z. B. aus Sintermetall, der die Form eines Schaftes besitzt, in eine Bohrung des Grundkörpers aus Stahl eingesetzt wird, mit einem Kopfbereich über den Grundkörper frei vorspringt und seitlich im Bereich einer Auskerbung das aufgelötete Schneidglied trägt. Die im Betrieb auf die Schneidglieder einwirkenden Schneidkräfte tragen in die Trägerkörper entsprechend hohe Scherkräfte und Biegemomente ein, denen die Trägerkörper in Ermangelung einer Abstützung ihres vorstehenden Kopfbereiches nicht gewachsen sind mit der Folge, daß sie selbst brechen oder die Schneidglieder Bruchgefahren durch in diesen auftretende Scher- und Biegebelastungen aussetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Drehbohrmeißel der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art zu schaffen, bei dem die Schneidglieder frt: von Scher- und Biegebelastungen am Grundkörper abgestützt sind. Diese Aufgabe löst die Erfindung durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1.
Bei dem erfindungsgemäßen Drehbohrmeißel sind die Schneidglieder auch bei hohen und wechselnden Schneidkräften in überraschendem Maße vor Bruch und Ablösen gesichert, da sie selbst und ihre Trägerkörper Scher- und . Biegebelastungen entzogen sind. Be.' einfacher und preisgünstiger Herstellbarkeit erreicht der erfindungsgemäße Drehbohrmeißel Bohrgeschwindigkeiten in allen Arten von Formationen und dabei Standzeiten, die jenen der bekannten Drehbohrmeißel weit überlegen sind. Der Trägerkörper mit seiner im wesentlichen in Flucht hinter seinem Schneidglied verlaufenden Anordnung und mit seiner rückseitigen Abstützung gegen eine Rippe, Vorsprung od. dgl. des Grundkörpers bildet ein praktisch nur Druckspannungen ausgesetztes Widerlager für sein Schneidglied, das dieses gleichmäßig und verformungsfrei unterstützt. Gleichzeitig sind auch die wechselseitigen Belastungswirkungen zwischen Grundkörpt^r und Trägerkörper verbessert und zu Rißbildungen Anlaß gebenden partielle Spannungskonzentrationi:n vermieden. Infolge der hohen Steifigkeit des Tragerkörpers und der daraus resultierenden Abstufung der Steifigkeit zum Grundkörper hin ergibt sich im Betrieb die Bildung einer stets scharfen Schneidkante für die Schneidschicht des Schneidgliedes unter Vermeidung des Auftretens von Ungleichförmigkciten in der Schneidgliedabstützung durch Auswaschungen in clerr. -,irh rückwärts an dieses anschließenden Bereich.
Der Trägerkörper kann in einfacher Weise in die Masse des Grundkörpers bei dessen Sinterung eingesintert oder nachträglich mit diesem vereinigt werden und auf einfache Weise, z. B. durch Schleifen mit einer von Unebenheiten freien Stützfläche für sein Schneidglied versehen sein, welche die Herstellung optimaler Lötspalte zwischen Trägerkörper und Schneidglied bei nachträglicher Anbringung des Schneidgliedes am Trägerkörper erlaubt Verschleiß der Schneidschicht des Schneidgliedes kann in einfacher Weise dadurch behoben werden, daß das Schneidglied allein oder mitsamt dem Trägerkörper ausgewechselt oder gedreht wird, um einen noch nicht durch Verschleiß in seiner Wirksamkeit beeinträchtigten Bereich der Schneidschicht aus Diamant zur Wirkung zu bringen. Dadurch kann in gewissem Umfange ein Nachschärfen des Drehbohrmeißeis erfolgen, wobei ferner die gesamte Schneidschicht der Schneidglieder durc* mehrfaches Drehen voll genutzt werden kann.
In weiterer Ausgestaltung kann der Trägerkörper anstelle einer einteiligen Ausbildung auch mehrteilig ausgebildet sein, wobei ein Trägerteilkörper mit dem Schneidglied eine Baueinheit bilden kann, die mit dem oder den anderen, dem Grundkörper zugeordneten Trägerteilkörpern verbindbar ist Statt dessen besteht auch die Möglichkeit, den die Schneidschicht aus Diamant abstützenden Stützkörper des Schneidgliedes als integralen Bestandteil des Trägerkörpers oder eines T: ägerteilkörpers auszubilden, wodurch Lötspalte eingespart werden können, während gleichzeitig von Haus aus eine präzise Abstimmung der Formgestalt des Trägerkörpers auf die Form des Stützkörpers des Schneidgliedes gegeben ist
Weitere Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen; in der Beschreibung sind in Verbindung mit der Zeichnung mehrere Ausführungsbeispiele des Gegenstands der Erfindung näher veranschaulicht. Im einzelner zeigt
Fig. 1 eine schematische Gesamtseitenansicht eines Drehbohrmeißels nach der Erfindung,
F i g. 2 eine schematische, perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Drehbohrmeißeis in Gestalt einer Bohrkrone,
F i g. 3 einen vergrößerten Schnitt nach der Linie A-A in Fig. 1,
F i g. 4 einen vergrößerten Schnitt nach der Linie C-C in Fig.3,
Fig.5 eine Schnittda.'stellung ähnlich Fig. 3 einer abgewandelten Ausführung,
F i g. 6 einen Schnitt nach der Linie B-B in F i g. 5,
F i g. 7 bis 17 Schnittdarstellungen ähnlich F i g. 3 und 5 von verschiedenen abgewandelten Ausführungen nach der Erfindung,
Fig. 18 und 19 Stirnansichten von Drehbohrmeißeln zur Veranschaulichung von Variationen in der Anordnung der Schneidglieder
Der in Fig. 1 veranschaulichte Drehbohrmeißel hat, ebenso wie die in F i g. 2 gezeigte Bohrkrone, einen Grundaufbau, bei dem auf einem Anschiußkörner 1 aus Stahl ein Grundkörper 2 aus einer Matrix Bindemittel-Masse aufgebracht ist, auf dem wiederum Schneidglieder 3 festgelegt sind. Dk.se Schneidglieder 3 bestehen be1 den dargestellten Beispielen aus einem Stützkörper 4 in Gestalt einer kreisförmigen Scheibe aus Sintermetall, z. B. Wolframcarbid od. dgl., die auf ihrer Schneidseite mit einem Diamantbelag 5 aus natürlichen oder synthetischen Diamanten oder rr.ultikristallinen Sinter-
diamanten versehen sind.
Die Schneidglieder 3 sind jeweils über einen Trägerkörper hoher Steifigkeit auf dem Grundkörper 2 abgestützt, der aus einem Sintermetall hoher Dichte und niedriger Porosität, z. B. Wolframcarbid, aus Stahl oder einer Hartlegierung oder auch aus einem keramischen Material, z. B. Siliziumnitrit, bestehen kann. Der Trägerkörper ist bei den dargestellten Beispielen als ein gesondertes Teil ausgebildet, der eine ebene Stützfläche 6 darbietet, auf der jeweils ein Schneidglied 3 aufgelötet, aufgeklebt oder aufgeschweißt ist, was z. B. im Elektronenstrahl-, Laser- oder Diffusionsschweißverfahren erfolgen kann.
Der Trägerkörper kann je nach den im Einzelfall vorliegenden Anforderungen unterschiedliche Gestaltungen haben, wie nachfolgend näher erläutert werden soll.
Der in Fig.3 veranschaulichte Trägerkörper 7 weist eine etwa zylindrische Grundform auf, der auf seiner dem Grundkörper 2 zugewandten Verbindungsseite eine Verzahnung, Verrippung od. dgl. 8 aufweist, die in formschlüssigem Flächeneingriff mit einer entsprechenden Gegenfläche 9 am Grundkörper 2 in Eingriff steht. Der Trägerkörper ist dabei auf seiner dem Schneidglied 3 abgewandten Rückseite durch eine Rippe 10, Warze od. dgl. Vorsprung des Grundkörpers 2 rückseitig abgestützt, um eine ausreichend feste und widerstandsfähige Verankerung des Trägerkörpers 7 im bzw. auf dem Grundkörper 2 sicherzustellen. Der Trägerkörper 17 in F i g. 5 ähnelt dem nach F i g. 3, weist jedoch die Grundform eines Kegelkörpers auf. Er ist im wesentlichen nur auf der dem Grundkörper 2 zugewandten Verbindungsseite mit diesem verbunden und rückseitig durch eine kleine Rippe 10 des Grundkörpers 2 unterstützt
Die im Vergleich zum Stützkörper 4 des Schneidgliedes 3 relativ dicken, in der Dicke vorzugsweise etwa einem Drittel des Schneidglieddurchmessers oder mehr entsprechenden Trägerkörper sind so angeordnet und geformt, daß sie im Bohrbetrieb lediglich Druckkräften ausgesetzt sind. Sollten jedoch einmal Biegemomente im Trägerkörper entstehen, so kann er diese aufgrund seiner Gestalt und seiner Abmessungen bruchfrei aufnehmen.
Der Trägerkörper 7, 17 sowie die weiter unten noch erläuterten Trägerkörper können nach der Herstellung des Grundkörpers 2 mit diesem durch Löten. Schweißen oder Kleben verbunden werden. Im Falle einer Lötverbindung können sie mit einer diffusionsfördernden Oberflächenbeschichtung aus z. B. Nickel. Kupfer oder Kobalt versehen sein, die physikalisch, chemisch oder galvanisch aufgebracht sein kann. Eine solche Oberfiächenbeschichtung fördert den Fluß des Lotmittels in den Lötspaiten zwischen den Berührungsflächen Grundkörper/Trägerkörper und verbessert die Herstellung einwandfreier Lötverbindungen. Die Trägerkörper können jedoch auch bereits bei der Herstellung des Grundkörpers 2 mit eingesintert werden, in welchem Falle sie in die Sinterform für den Grundkörper 2 in fixierter Stellung eingebracht werden und anschließend sich beim Sinter- oder Infiltrationsvorgang des Grundkörpers mit diesen vereinigen. Auch in diesem Falle kann eine Oberflächenbeschichtung im genannten Sinne die Festigkeit der Verbindung fördern und einen einwandfreien Fluß des Bindemittels in die Spaltbereiche zwischen Grundkörper 2 und Trägerkörper sichern. Da zum Zeitpunkt der Festlegung der Trägerkörper 7, 17 auf dem Grundkörper 2 die Schneidglieder 3 noch nicht aufgebracht sind, kann die Festlegung der Trägerkörper auf dem Grundkörper frei von irgendwelchen Temperaturrücksichten vorgenommen werden.
Das Aufbringen der Schneidglieder 3, deren Stützkörper 4 ebenfalls mit einer diffusionsfördernden Beschichtung versehen sein können, auf dem Trägerkörper 7, 17 sowie den meisten der weiter unten beschriebenen Trägerkörpern erfolgt anschließend ebenfalls durch Löten, Schweißen oder Kleben. Als Klebmittel kann beispielsweise ein Epoxidharz Verwendung finden. Bevorzugt wird ein Auflöten auf die Stützfläche 6. die bei der Herstellung der Trägerkörper oder nachträglich durch einen Schleifvorgang so eben ausgestaltet ist, daß sich zwischen der Stützfläche 6 und der ebenfalls ebenen Rückseite der Stützkörper 4 der Schneidglieder 3 ein optimaler, d. h. dünner und gleichmäßiger Lötspalt erzielen läßt. Die Ebenheil der Stützfläche 6 in Verbindung mit der Steifheit des Trägerkörpers sichert dem Schneidglied 3 eine rückseitige Unterstützung, die das Auftreten von Biegemomenten im dünnen Stützkörper 4 und damit Bruchgefahren ausschließt.
Eine besonders einfache Ausführung veranschaulicht die F i g. 7, bei der der Trägerkörper 27 die Form eines glatten Zylinderabschnitts, d. h. eine einfache geometrisehe Perm besitzt. Der Trägerkörper 27 ist rückseitig und auf seiner dem Grundkörper 2 zugewandten Verbindungsfläche mit diesem durch Löten, Schweißen, Kleben oder Einsintern verbunden und nachträglich auf seiner Stützfläche 6 mit dem Schneidglied 3 versehen worden. Bei dieser Ausführung is?, wie das bei manchen Bohrwerkzeugausführungen erwünscht ist, das Schneidglied 3 mitsamt Trägerkörper 27 in einer Tasche 11 des Grundkörpers 2 angeordnet, die z. B. von einer Nut oder Ausnehmung gebildet ist. Dementsprechend ist der Trägerkörper 27 auf seiner Rückseite durch einen Vorsprung 10 des Grundkörpers unterstützt, während eine Rippe 12 od. dgl. des Grundkörpers 2 die Schneidseite des Schneidgliedes 3 partiell abdeckt.
In Fällen, in denen die Anordnung des Schneidgliedes 3 in einer Tasche unter partieller Abdeckung seiner Schneidseite erwünscht ist, kann gemäß F i g. 8 der Trägerkörper 37 eine Formgestalt aufweisen, die eine solche Tasche für das Schneidglied 3 darbietet. Dies vereinfacht die Formgestalt des Grundkörpers 2, wie das der F i g. 8 unschwer entnommen werden kann. Da die Ausbildung einer Tasche für das Schneidglied 3 im Trägerkörper 37 dessen Form kompliziert, besteht auch die Möglichkeit, den Trägerkörper aus mehreren Trägerteilkörpern aufzubauen.
Eine erste Ausführung dieser Art veranschaulicht die F i g. 9 mit einem Trägerkörper 47, der aus drei Teilen 48, 49 und 50 einer jeweils für sich einfachen geometrischen Konfiguration aufgebaut ist Die Trägerteilkörper 48, 49, 50 sind untereinander entlang ihren Grenzflächen verbunden, sei es durch Verkleben, durch Löten oder durch das Bindemittel des Grundkörpers im Falle eines Einsinterns des Trägerkörpers 47 bei der Grundkörperherstellung. Auf der Stützfläche 6 des Trägerteilkörpers 48 ist dann wieder das Schneidglied 3 in oben beschriebener Weise festgelegt.
Ansteile eines dreiteiligen Trägerkörpers sieht die Fig. 10 eine Ausführung eines Trägerkörpers 57 vor, der zweiteilig ausgestaltet ist und einen Trägerteilkörper 58 umfaßt der dem Trägerteilkörper 48 gleicht sowie einen Trägerteilkörper 59 aufweist der die Form der beiden Trägerteilkörper 49 und 50 der Ausführung nach F i g. 9 darbietet
Eine weitere Abwandlung veranschaulicht die F i g. 11
mit einem Trägerkörper 67, der aus zwei Trägerteilkörpern 68 und 69 aufgebaut ist. Der Trägerteilkörper 68 hat dabei die Formgestalt der vereinigten Trägerteilkörper 48 und 49 der Ausführung nach F i g. 9, während der Trägerteilkörper 69 die Form des Trägerteilkörpers 50 in F i g. 9 besitzt. Welche Formgestalt im einzelnen zu bevorzug«., ist, ergibt sich durch eine Optimierung der Gesichtspunkte, die Herstellungskosten der Trägerkörper möglichst niedrig und die Zahl der LötspaUe möglichst gering zu halten. Andererseits ist noch zu berücksichtigen, daß der vor der Schneidseite des Schneidgliedes liegende Teil des Trägerkörpers im Bohrbetrieb Verschleiß ausgesetzt ist und es dementsprechend grundsätzlich wünschenswert ist, für diesen Bereich ein unabhängiges auswechselbares Teilstück des Trägerkörpers zu besitzen.
Die Fig. 12 zeigt eine Ausführung ähnlich der nach F i g. 7, bei der der Trägerkörper 77 zwar ebenfalls mehrteilig, d. h. zweiteilig, ausgebildet ist, bei der jedoch der Trägerteilkörpe/ 78 und der Trägerteilkörper 79 auf der Rückseite des Schneidgliedes hintereinander angeordnet sind. Diese Ausgestaltung schafft die Möglichkeit, den Trägerteilkörper 78, wie oben schon in Verbindung mil den anderen Ausfuhrungsbeispielen beschrieben wurde, mit dem Grundkörper 2 in einer der genannten Weisen zu verbinden, wohingegen der Trägerteilkörper 79 dem Schneidglied 3 zur Bildung einer Baueinheit mit diesem zugeordnet ist. Dabei wird der Trägerteilkörper 79 vor seiner Vereinigung mit dem Trägerteilxörper 78 mit dem Schneidgiied 3 verbunden, womit eine Reihe von Vorteilen einhergehen. Die Vereinigung des Trägerteilkörpers 79 mit dem Schneidglied 3 unabhängig von einer späteren Verbindung zwischen den Trägerteilkörpern 79, 78 eröffnet die Möglichkeit, das Schneidglied 3 in einfacher Weise während einer Lötverbindung mit dem Trägertsükörpsr 79 zu kühlen und so ohne Gefahr einer Beschädigung des Diamantbelages 5 die Lötverbindung bei einer Löttemperatur auszuführen, die erheblich höher liegt als eine Löttemperatur, die man bei der Anbringung eines ungekühlten Schneidgliedes 3 auf einem Trägerkörper am Grundkörper 2 anwenden könnte. Dies ist deswegen vorteilhaft, weil die Festigkeit einer Lötverbindung mit der Löttemperatur als einer von mehreren die Festigkeit bestimmenden Parametern ansteigt. Eine Lötverbindung zwischen den Trägerteilkörpern 78, 79 kann dann später bei einer Temperatur vorgenommen werden, welche einerseits die zuvor erfolgte Lötverbindung zwischen dem Schneidglied 3 und dem Trägerteilkörper 79 nicht gefährdet, andererseits infolge der Abschirmwirkung durch den Trägerteilkörper 79 höher liegt, als sie bei einer Herstellung der Lötverbindung zwischen einem Schneidglied 3 und einem bereits mit dem Grundkörper 2 vereinigten Trägerkörper angewendet werden kann. Durch eine vorherige Vereinigung des Trägerteilkörpers 79 mit einem Schneidglied 3 wird ferner ein Anbringen sowie ein Umsetzen einer solchen Baueinheit erleichtert und gleichzeitig in Fällen sehr starken Verschleißes, der auch bereits Bereiche des Trägerteilkörpers 79 erfaßt, sichergestellt, daß der dem Grundkörper 2 zugeordnete Trägerteilkörper 78 funktionsbereit erhalten bleibt
Die Fig. 13 zeigt eine Ausführung ähnlich der nach Fig. !2, bei der der Trägerteiikörpsr 87 wiederum zweiteilig aufgebaut ist und einen im Schnitt L-förmigen Trägerteilkörper 88 sowie einen Trägerteilkörper 89 umfaßt, der dem Trägerteilkörper 79 gleicht Der Trägerteilkörper 88 bildet dabei nicht nur die rückseitige Stützfläche 6, sondern darüber hinaus auch gewissermaßen einen Taschenboden mit seinem inneren Längsschenkel aus. Auch hier ist jedoch eine Unterteilung analog der F i g. 8 bis 11 zusätzlich denkbar. In Fig. 14 ist ein Trägerkörper 97 veranschaulicht, der rückseitig einen zapfenartigen Vorsprung 98 zylindrischer Umrißform aufweist und mit diesem Zapfenteil in eine entsprechende Ausnehmung im Grundkörper 2 eingreift. Dabei weist der Trägerkörper 97 einen Teil 99 auf, der der Konfiguration des Schneidgliedes 3 angepaßt ist und für dieses die Stützfläche 6 darbietet. Der Trägerkörper 97 kann aus einem Stück bestehen, statt dessen jedoch auch zweiteilig ausgeführt sein, wobei in diesem Falle die Trennfuge zwischen den Teilen 97 und 98 gelegen ist. In diesem Falle bildet der Teil 97 einen Trägerteilkörper im Sinne der Trägerteilkörper 79 bzw. 89, wie er in Verbindung mit den Fig. 12 und Ί3 erläutert wurde. Eine solche Ausführung erlaubt u. a. eine Festlegung des Trägerkörpers 97 durch thermisches oder hydraulisches Einschrumpfen des Zapfenteils 98 in die Ausnehmung 13 im Grundkörper 2. Statt dessen ist jedoch auch eine Festlegung durch Löten oder Kleben möglich.
Bei der Ausführung nach Fig. 15 besteht der Trägerkörper 107 wiederum aus einem Teil 109 entsprechend dem Teil 99 und einem Zapfenteil 108, der dem Zapfenteil 98 in Fig. 14 entspricht, jedoch eine kegelige Umrißform besitzt.
Bei der Ausführung nach Fig. 16 schließlich besteht der Trägerkörper 117 lediglich noch aus einem Kegelkörper, der eine bis auf die Konfiguration der Rückseite des Schneidgliedes 3 erweiterte Basisfläche als Stützfläche 6 darbietet.
Eine Abwandlung hierzu veranschaulicht die Fig. 17, bei der der Trägerkörper 127 die Gestalt eines Zapfens aufweist, der mit seinem die Stützfläche 6 darbietenden Teil aus einer Ausnehmung im Grundkörper 2 vorsteht Die vorstehend erläuterten Ausführungsformen, auf
die die Erfindung nicht beschränkt ist, sehen generell vor, daß das Schneidglied 3 ein mit dem Trägerkörper zu verbindendes Bauteil bildet. Dies trägt der Tatsache Rechnung, daß Schneidglieder des oben beschriebenen Aufbaus gegenwärtig nur in der veranschaulichten Ausführung mit scheibenförmigem Stützkörper und auf diesem angebrachten Diamantbelag im Handel erhältlich sind. Grundsätzlich ist es jedoch auch denkbar, daß der diamentbesetzte Stützkörper des Schneidgliedes einen integralen Bestandteil des Trägerkörpers oder eines Trägerteilkörpers bildet
so Die Fig. 18 und 19 veranschaulichen Schneidglieder mit unterschiedlicher Ausrichtung ihrer Schneidebene in bezug- auf die Drehachse 14 des Drehwerkzeugs. Bei der Ausführung nach Fig. 18 haben die Schneidebenen der Schneidglieder 3 eine mit Radialebenen durch die Drehachse 14 zusammenfallende Ausrichtung, wohingegen die Ausrichtung der Schneidebenen der Schneidglieder in Fig. 19 eine von einer Radialausrichtung in bezug auf die Drehachse 14 des Drehbohrmeißels abweichende Ausrichtung aufweisen. Diese Abweichung in der Ausrichtung kann in zwei Ebenen vorliegen, wobei z. B. die Schneidebene der Schneidwerkzeuge in Fig. 19 eine senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Radialebene durch die Drehachse 14 unter dem dargestellten Winke! von 45° schneiden kann.
Dieser Winkel kann irgendeinen geeigneten Wert zwischen 0 und 60° annehmen. Darüber hinaus oder statt dessen können die Ebenen der Schneidglieder 3 auch noch in oder entgegen der Drehrichtung
schräggestellt sein, d. h. mit der Zeichenebene einen positiven oder negativen Winkel einschließen.
Anstelle der vorstehend allgemein einteilig beschriebenen Schneidglieder 3 können auch solche Anwendung finden, die aus zw°i oder mehr Teilen aufgebaut sind.
Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (18)

Patentansprüche:
1. Drehbohrmeißel, insbesondere für Tiefbohrungen, bestehend aus einem Anschlußkörper aus Stahl, einem auf diesem angebrachten Grundkörper aus einer Matrix-Bindemittel-Masse und auf dem Grandkörper angeordneten Schneidgliedern, die je einen seinerseits an einem rückseitigen Widerlager abgestützten Stützkörper aus Sintermetall oddgL und eine an diesem abgestützte Schneidschicht aus Diamant umfassen, dadurch gekennzeichnet, daß das rückseitige Widerlager der Schneidglieder (3) aus einem vorgefertigten Trägerkörper (7, 17... 127) hoher Steifigkeit besteht, der den Stützkörper (4) gleichmäßig unterstützt und rückseitig gegen eine Rippe, einen Vorsprung (10) od. dgl. des Grundkörpers (2) abgestützt ist.
2. Drehbohrmeißel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper für ein Schneidglied (3) aus Sintermetall besteht.
3. Drehbohrmeißel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper für ein Schneidglied (3) aus Stahl oder einer Hartlegieruiig besteht
4. Drehbohrmeißel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper für ein Schneidglied (3) aus keramischem Material, z. B. Siliziumnitrit besteht
5. Drehbohi meißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper ein gesondertes Teil bildet und zum Stützkörper (4) hin eine ebc e Stützfläche (6) aufweist, auf der das Schneidglied (3) auflöt-, aufkleb- oder aufschweißbar ist.
6. Drehbohrmeißel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper in die Masse des Grundkörpers (2) bei dessen Sinterung eingesintert ist.
7. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper mit dem Grundkörper (2) durch Löten, Schweißen, Kleben oder Schrumpfen verbunden ist
8. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (47, 57, 67, 77, 87, 97, 107) mehrteilig ausgebildet ist, ein Trägerteilkörper (79, 89, 99, 109) mit dem Schneidglied (3) eine Baueinheit bildet und mit dem oder den anderen, dem Grundkörper (2) zugeordneten Trägerteilkörpern (78, 88, 98, 108) verbindbar ist
9. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der diamantbesetzte Stützkörper (4) des Schneidgliedes (3) integraler Bestandteil des Trägerkörpers oder eines Trägerteilkörpers ist und dieses integrale Bauteil eine Dicke aufweist, die mindestens etwa dem halben Durchmesser des Diamantbeläges (5) oder dem halben Durchmesser einer der Fläche des Diamantbelages äquivalenten Kreisfläche entspricht.
10. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (7, 17) auf seiner dem Grundkörper (2) zugewandten Verbindungsseite mit dem Grundkörper in formschlüssigem Flächenehgriff steht.
11. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (27,77,87) in einer Tasche od. dgl. Ausnehmung (11) im Grundkörper (2) angeordnet ist
12. Drehbohrmeißel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidglied (3) nur mit einem Teil seiner Schneidfläche aus der Tasche (11) im Grundköirper herausragt
13. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidglied (3) in einer vom Trägerkörper (37, 47, 57, 67) gebildeten Tasche od. dgl. Ausnehmung angeordnet ist und nur mit einem Teil seiner Schneidfläch e aus dieser Tasche herausragt
14. Drehbahrmeißel nach Anspruch 8 oder 9 und 13, dadurch gekennzeichnet daß der die Tasche bildende Trägerkörper (47,57,67) aus untereinander verbundenen, jeweils die Tasche bereichsweise umgrenzenden Trägerteilkörpern aufgebaut ist
15. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet daß der Trägerkörper (97,107,117,127) als Ganzes oder nur rückseitig eine zapfenartige Gestalt zylindrischer oder kegeüger Umrißform aufweist und mit diesem Zapfen in eine entsprechende Ausnehmung
(13) im Grundkörper (2) eingreift
16. Drehbohrmeißel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (127) mit einem Teil frei über die Kontur des Grundkörpers (2) vorsteht und an diesem mit dem Schneidglied (3) versehen ist.
17. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidebene von Schneidgliedern (3) eine von einer Radialausrichtung in bezug auf die Drehachse
(14) des Bohrwerkzeugs abwerbende Ausrichtung aufweist.
18. Drehbohrmeißel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper und/oder der Stützkörper (4) der Schneidglieder (3) eine Oberflächenbeschichtung aus einem diffusionsfördernden Material, z. B. Nickel, Kupfer oder Kobalt, aufweist.
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