DE2719239C2

DE2719239C2 - Gelenkstückmaterial für Schuhe

Info

Publication number: DE2719239C2
Application number: DE19772719239
Authority: DE
Inventors: Robert W. Marblehead Mass. Bradley; Donald L. Beverly Mass. Bray; Raymond L. Beverly Farms Mass. Peterson
Original assignee: BUSH UNIVERSAL Inc WOBURN MASS US
Current assignee: BUSH UNIVERSAL Inc WOBURN MASS US
Priority date: 1976-04-29
Filing date: 1977-04-29
Publication date: 1985-08-01
Also published as: CA1064252A; ES468483A1; AR220515A1; GB1566634A; MX146244A; IT1084822B; BR7702640A; JPS6312605B2; JPS52136054A; FR2349295A1; DE2719239A1; ES458336A1; FR2349295B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Gclcnkstückmatcrial für Schuhe gemäß dem Oberbegriff des An-SDruchs 1.

Derartige Gclenkstücke dienen der Versteifung des sich von dem Absatz zum Ballentcil eines Schuhs erstreckenden Gelcnkbereichs. Sie bestehen aus Stahl oder aus Kunststoff, wobei auf Grund der Nachteile des Stahls Kunslstoffgelenkstückc in der letzten Zeit immer häufiger Anwendung fanden.

Aus der G B-PS U 16 626 ist ein Gelenkstückmaterial bekannt, das aus einem faserverstärkten thermoplastischen Material besteht, weshalb es vor der Formung am Schuh einer Wärmebehandlung zum Erweichen des thermoplastischen Materials und einer entsprechenden Ablängung bedarf.

Durch die US-PS 24 25 707 ist ebenfalls ein thermoplastisches Gelenkstückmalerial bekannt, das in pastöser Form mit verstärkenden Einlagerungen auf die Brandsohle z. B. unmittelbar aus einem Extruder aufgebracht wird, wo es dann nach Abdeckung durch eine Laufsohle erhärtet.

Derartige Gelenkstücke sind jedoch auf Grund der Verwendung von thermoplastischem Material wegen dessen geringer Fesügkeii und dessen thermoplastischen Eigenschaften kein vollwertiger Ersati für Stahlgelenkstücke.

Aus der US-PS 28 32 976 ist ein Gelenkstück bekannt, das aus einem mit einem duroplastharzgetränkten Glasfaserbündel besteht, welchem unmittelbar vor der Tränkung ein Katalysator zur Auslösung des Härtevorgangs zugemischt wird, welcher dann bei Umgebungstemperatur abläuft.

Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Gelenkstückmaterial der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß es leichter handhabbiir ist, kein Zumischen von Zusatzstoffen erfordert und problemlos gelagert werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, diiß im Gegensatz zum Stand der Technik erstmals ein Gelcnkstückmaterial zur Ausbildung eines Gclenkstükkes aus Kunststoff vorliegt, welches einen vollwertigen Ersatz für Stahlgelenkstücke bildet und darüber hinaus ohne spezielle Vorformung am Schuh geformt und in der endgültigen Gestalt verfestigt werden kann, dabei gleichwohl verhältnismäßig einfach und problemlos verarbeitet und gehandhabt werden kann und darüber hinaus für die Bevorratung über einen verhältnismäßig langen Zeitraum hin lagerfähig bleibt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Dabei ist es selbstverständlich, daß im Bedarfsfall auch Kunststoffmaterial eingesetzt werden kann, das keine Faserverstärkung enthält.

Ausfiihiungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 einen Teil des Gelenkstückmaterials,

Fig. 2 die Unterseite eines Schuhs mit einem daran befestigten Gclenkstück.

F i g. 3 einGclenkstückmaterial nach Anspruch 15,

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 2 mil verarbeitetem Gelenkslückmaterial nach F i g. 3 oder Anspruch 15.

I i g. 5 einen Querschnitt entlang der Linie 5-5 in F ig. 2.

Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie 4-4 in I i g 2 mit einer Heizeinrichtung.

F ig. 7 einen Querschnitt eines verarbeiteten Geleiikstücks mit innenscitigem Längsschiit/,

Fig.8 eine alternative Ausführungsform des Gclcnkstückma tcrials.

Fig. 9 einen Querschnitt mit verarbeiteten Gelenk stückmaterial nach I·" i g. 8.

Fig. 10 und 11 weitere Ausführungsfornien des Gelenkstückmaterials,

Fig. 12 einen Längsschnitt mit verarbeitetem Gelenkstückmaterial nach F i g. 10 oder 11,

F i g. 13 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsforni des Gelenkstückmaterials,

Fig. 14 eine weitere Ausführungsform des Gelenkstückmaterials,

Fig. 15 einen Querschnitt mit verarbeitetem Gelenkstückmaterial nach F i g. 14,

Fig. 16 eine weitere Ausführungsform des Gelenkstückmaterials,

Fig. 17 eine Ansicht eines Schuhs mit einem darauf aufgebrachtem Gelenkstückmaterial gemäß F i g. 16,

Fig. 18 einen Querschnitt durch eine abgewandelte Ausführungsform des Gelenkstückm.-.jrials,

Fig. IS einen Querschnitt des Geicnkstückrnaierials gemäß Fig. 18 in einer Schnittdarstellung entlang der Linie 19-19in Fig. 17,

Fig.20 eine der Fig. 19 entsprechende Darstellung des Gehnkstückmaterials nach Aktivierung und Aushärtung,

Fig.21 eine der Fig. 19 entsprechende Darstellung eines Gelenkstückmaterials in abgewandelter Querschnittsgestalt vor der Aktivierung,
Fig.22 eine Schemadarstellung zur Erläuterung der Herstellung des Gelenkstückmaterials.

Das in Fig. 1 dargestellte erste Ausführungsbeispiel des Gelenkstückmateriales 20 besteht aus einer langgestreckten äußeren Hülle 12, welche eine Vielzahl von J5 langen Verstärkungsfasern 14 enthält, die in einem pastösen Grundmaterial 16 eingebettet sind welches aus einem Duroplast und einem Ka.talysator zusammengesetzt ist, die unter Umgebungsbedingungen für eine lange Lagerdauer von beispielsweise 3 Monaten oder mehr nicht polymerisieren oder vernetzen. Das Gelenkstückma'.crial ist formbar und kann in Form eines Stranges in größeren Längen auf einer Trommel aufgewickelt werden, um die Herstellung, die Bevorratung, die Handhabung und den Gebrauch zu vereinfachen. Die Enden des aufgewickelten Strangs sind zweckmäßigerweise abgedichtet. Jc nach der angewendeten Technik zur Herstellung des Strangs kann die Hülle 12 eine Überlappung 18 in Längsrichtung haben.

Der Strang kann eine flache, bandförmige Gestalt in >o der Größenordnung von 2,4 bis 9.5 mm Dicke und annähernd 9.5 bis 25 mm Breite und eine Querschnittsfläche von 0,194 bis 2,45 cm² haben.

Dir Gelenkstückmaterial 20 kann beispielsweisse in folgender Weise aufgebaut sein:

Als Hülle 12 die;-; bei diesem Beispiel eine 0,025 mm dicke Folie aus Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzpunkt ven etwa 113°. Der Querschnitt ist oval und hat eine Querschnittsfläche von 0.465 cm². Als Verstärkungsfasern dienen Glasfaserbänder in 16 parallelen bo Bündeln mii einem Metergewicht von 26,8 g bis 32,13 g. Als Grundmaterial wird ein Polyestersyrup verwendet, der Maleinsäure, ein Polyol, 30 bis 40Gew.-% Styrolmonomer sowie ein Verzögerungsmittel enthält. Die Viskosität des Syrups liegt bei 750 bis 105OcP. 100 g des b5 Syrup werden mit 0.5 g eines Beschleunigers, welcher aus 100% Dimethylanilin besteht, und 2.0 g eines Katalysatorgemisches, weiches ein Peroxyketal ist, vermischt. Das Material wird mit Glasfaserbändern ver-

mischt und dann mit der Folie aus 0,025 mm dickem Polyäthylen umhüllt. Die Hülle 12 umgibt das Grundmaterial und Verstärkungsfasern derart, daß ein Längssaum 18 gebildet wird, der verschmolzen ist.

Das Gelenkstückmaterial 20 mit der oben beschriebenen Zusammensetzung wird in Form eines langen Stranges hergestellt, welcher manuell leicht biegbar ist und aufgewickelt wird. Von dem Wickel werden entsprechend der Schuhgröße bestimmte Längen abgeschnitten und — wie in F i g. 2 gezeigt — auf den Schuh bzw. dessen Brandsohle aufgebracht und an deren Sprengung durch Anpressen angepaßt, nachdem sie zunächst in Längsrichtung geschlitzt werden. Um das Gclenkstückmaterial zu vernetzen und eine fertige Gelenkversteifung zu bilden, die an der Brandsohle mit einer Biegefestigkeit von 1195 kg/cm¹ angeklebt ist. wird eine Heizeinrichtung (vgl. Fig.6) eingesetzt, mit der eine Temperatur von 105 bis 182°C für 4 Sekunden für das Vorheizen und für 4 Sekunden für das Endbeheizen erzeugt.

Je nach der gewünschten Festigkeit der endgültigen Schuhversteifung können die Glasfaserbänder hinsichtlich Anzahl und Gewicht variiert werden. So können beispielsweise Füllmittel wie Glasfascrschnipsel hinzugefügt werden, um die Struklurfcsiigkcil zu erhöhen. In allen Fällen wird das Polyester auf eine Reaktivität von 100%, beispielsweise mit kleinen Mengen von Peroxydkatalysator eingestellt, durch welche die ungesättigten, flüssigen, warmhärtenden Harze zur Bildung zäher fester Kunststoffe hei erhöhten Temperaturen aktiviert werden, ohne daß unerwünschte Nebenprodukte gebildet werden.

In Fig. 20 ist schematisch ein Herstellungsverfahren für das Gelenkstückmaterial dargestellt. Dabei werden Glasrovings oder -bänder 14 von Vorratsrollen 66 abgezogen und durch ein Harz-Katalysator-Bad 68 über LJ*Ti!enkroUen 70 "?κί anschließend dur"h **£n Pⁿⁿr vⁿⁿ Abstreifrollen 72geführt, um überschüssiges Harzmaterial von den Bändern abzuquetschen.

Die Bänder werden mittels Zugrollen 74 weitergcfördert und treten dann in eine kontinuierlich faltende und versiegelnde Vorrichtung 76 ein, in welche auch das Hüllenmaterial eingeführt wird, welches von einer Vorratsrolle 78 abgezogen wird. Die Falt-AVersiegeleinrichtung 76 kapselt die imprägnierten Glasfaserbänder in das Hüllenmaterial ein und dichtet den Saum 18 unter Ausbildung des Stranges ab. Der Strang wird aus der Falt-AVersiegeleinrichtung 76 mittels Zugrollen 78' abgezogen und durch eine Abläng- und Abdichtvorrichtung 80 hindurchgeführt, durch welche der Strang auf bestimmte Längen zerschnitten und an beiden Enden abgedichtet wird. Eine Wickelvorrichtung 82 wickelt den abgelängten Strang auf eine Trommel zur Verfrachtung oder Bevorratung in einer gebrauchsfertigen Form.

in den F i g. 2 bis 5 ist dargestellt, in welcher Weise ein Streifen aus Gelenkstückmaterial, der von einem Strang abgeschnitten worden ist, auf der Unterseite einer Brandsohle 24 zur Versteifung des Gelenkbereichs der Schuhanordnung aufgebracht werden kann. Wie in Fig.2 gezeigt, umfaßt die Schuhanordnung in diesem Hcrstcliungsstadium eine Brandsohle 24 auf dem Leistenboden und ein Oberleder 26. welches um den Leisten 22 gestreckt und mit seinem Rand 28 fest an dem Rand der Brandsohle 24 befestigt ist. Der Rand 28 des Oberleders kann an dem Rand der Brandsohle 24 durch thermoplastisches Kleben befestigt werden.
Die Länge des Gelenkstückmaterials 20 wird derart gewählt, daß sich das Gelcnkstückmaicrial von dem Ballenbereich 30 bis zum Absatzbereich 32 erstreckt. Bei den in den Fig.3 bis 5 dargestellten Ausfiiihrungsbcispielen ist die Hülle 12 des Gelenkstückmatcrials 20 auf ihrer Unterseite längsgeschlitzt, wie mit 34 in Fig. 4 angedeutet, so daß ein Paar Schlitzrändcr 36 an der Unterseite des Gelenkstückmaterials gebildet ist. Die Schlitzrändcr 36 können — wie durch die Pfeile 38 angedeutet — auseinander gespreizt werden, um die llnierseitc des pastösen Grundmalcrials 16 freizulegen. Das ' Gelcnkstückmaierial 20 wird auf die Brandsohle 24 aufgebracht und über seine gesamte Länge vollständig angepreßt. Falls gewünscht, können die Ballen- und Ab- : satzenden 40, 42 etwas flacher gegen die Brandsohle '

ι; gepreßt werden, damit an den F.ndcn des GelcnkMüekmaterials 20 eine gefächerte Gestalt in cngeir Anlage an der Unterseite der Brandsohle entsteht. Dies führt /u verringerter Dicke an den Ballen- und Absai/enden. wo ! eine geringere Steifigkeit erforderlich ist. ~'

Das Gelenkstückmaterial 20 kann stufenweise durch Wärme aktiviert werden. So kann ein Vorheizen erfolgen, bevor das Gelenkstückmatertal auf die Unterseite der Schuhanordnung aufgebracht ist. Beispielsweise kann das Gelenkslückinatcrial 20 auf etwa 66"C (niedriger als die Schmelztemperatur der Hülle) beheizt und danach auf die Brandsohle im vorgeheizten Zustand ' aufgebracht werden. Im Anschluß daran kann es einer zusätzlichen Wärme ausgesetzt werden, um die Temperatur zur Aktivierung des Harzes und zur Einleitung der

jo Polymerisation und/oder der Vernetzung anzuheben. Bei Anwendung eines Vorheizschrittes ist der zweite Heizschritt bei höherer Temperatur verhältnismäßig kurz. Damit wird gewährleistet, daß kein anderer Teil des Schuhs überhitzt wird. Beispielsweise kann der zweite Heizschritt nicht mehr als 2 bis 5 Sekunden bc- ' tragen. Alternativ kann das Gelenkstückmaterial auf die

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v/iu^io\.it\. u*.i Ui atiujuiuv bia.ii omih- τυιιινι/.νιι unterbracht werden und die Wärme gezielt eingeleitet werden. Durch die Anwendung eines Vorhcizschrittcs. wel- eher nicht die Anwesenheit der Schuhanordnung erfordert, kann eine höhere Hcrstellratc erhalten werden, da eine größere Anzahl von Streifen aus Gelenkstiickmaterial zur gleichen Zeit vorgeheizt werden kann.
Zum Aufheizen des an der Unterseite der Brandsohle in Stellung gebrachten Gelenkstückmaterials 20 dient eine Strahlungsheizung 44 (vgl. F i g. 6). Die Heizung 44 umfaßt eine Quarz-Infrarotröhre 46 und einen Reflektor 48, der so angeordnet ist, daß er die Infrarotstrahlung örtlich begrenzt auf den Bereich des Gclenkstückmaterials 20 richtet Bei Bedarf kann ein Abderkschild 50 mit einer Längsöffnung 52 (in Fig.6 gestrichelt angedeutet) zwischen der Heizung 44 und dem Gclcnkstückmaterial 20 angeordnet werden, um die Infrarotstrahlung gezielt wirken zu lassen.

F i g. 7 zeigt eine abgewandelte Verfahrensweise zum ; Aufbringen von Gelenkstückmaterial. Hierbei ist die .-" Hülle 12 des Gelenkstückmaterials an ihrer Unterseite zwar geschlitzt, dieses jedoch ohne Aufspreizen der Schlitzränder 36 auf die Unterseile der Brandsohle 24

W) aufgebracht worden. Der Anpreßdruck auf das Gelcnkstückmatcrial führt dazu, daß etwas von dem pastösen Harzmaterial durch den Schlitz 34 austritt und zwi- V.' sehen der Unterseite der Hülle 12 und der Brandsohle i', eine Schicht 54 bildet. y

&5 Die Fig.8 und 9 zeigen eine weitere Technik zum =fc Aufbringen des Gelenkstückmaterials 20 auf die Unter- f< seite der Brandsohle 24. Bei dieser Verfahrensweise ist Si die Unterseite der Hülle 12 des Geienkstückmalerials :■·;

(zur einfacheren Darstellung in F i g. 8 nach oben gerichtet) längs zweier im Abstand voneinander verlaufender Linien 56 in Längsrichtung geschlitzt. Der Teil 58 /wischen den Schlitzen 56 kann bei diesem Ausführungsbeispiel abgehoben werden, wie dies in F i g. 8 gezeigt ist. Hierdurch wird das Grundmaterial 16 in beträchtlicher Breite freigelegt, welches dann an die Unlersehv der Brandsohle unmitlclbar angelegt werden kiiiin. wie dies in F i g. 9 gezeigt ist.

I' i g. IO und 11 zeigen eine weitere Technik zur Erzielung eines unmittelbaren Kontaktes des Grundmaterial lh mit der Unterseile der Brandsohle 24. Bei diesen Aiisfiihrungsbcispiclcn ist die Unterseite, d.h. die mil cIlt Brandsohle in Kontakt gelangende Fläche der Hülle 12. mit einer Mehrzahl von sich im wesentlichen quer erstreckenden, in Längsrichtung im Abstand zueinander angeordneten Schlitzen 60 b/w. Löchern 62 versehen, durch welche beim Anpressen das Grundmaterial 16 zur t fnierseitc der Brandsohle austreten kann (vgl. F i g. 12).

F i g. IJ wiederum zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine nicht perforierte, nicht geschlitzte Hülle 12 unmittelbar auf die Unterseite der Brandsohle 24 aufgebracht und dort über einen Klebstoff-Film befestigt wird. Hierbei ist das Hüllcnmatcrial schon unterhalb der Aushärttemperatur des Grundmateriais 16 schmelzbar.

Wird das Gclcnkstückmaterial aktiviert, beispielsweise bei einer Temperatur von 93"C. polymerisiert das ('»rundmaterial in exothermer Reaktion, wodurch die Temperatur des Gelenkstückmaterials 20 auf beispielsweise 177C d. h. über die Schmelztemperatur der thermoplastischen Hülle 12 hinaus ansteigt. Hierdurch wird die I lulle 12 zum llrweiehcn und Verschmelzen mit dem (!rundmaterial gebracht, so daß eine Masse entsteht, die fest an die Unterseite der Brandsohle angebunden werden kann. Als Alternative zu dem anfänglichen Halten des Gelenkstückmaterials 20 mittels einer Klebschicht Wie aus Fig. 17 hervorgeht, ermöglichen die breiten Ränder 120, 122 eine bequeme Befestigung an der Brandsohle 124, beispielsweise durch Krampen 126. Ist dann der untere Streifen aus einem Material hergestellt, das bei einer geringeren Temperatur schmilzt als das Material des oberen Streifens und wird — wie oben bereits beschrieben — zum Aktivieren Wärme auf das Gclenkstückmatcrial aufgebracht, so schmilzt aufgrund der exothermen Reaktion im Grundmaterial der untere

to Streifen zuerst. Das Grundmaterial kann somit in Verbindung mit der Brandsohle 124 gelangen und sich mit dieser verbinden (vgl. F i g. 20). Aufgrund der höheren Schmelztemperatur behält der obere Streifen in diesem Studium seine mechanischen Eigenschaften bei. Das Grundmaterial kann daher nicht über die gewünschte Höhe und Gestalt hinaus expandieren.

Beim in Fig. Ib dargestellten Ausführungsbcispici liegen die Ränder des oberen und unteren Bandes 116, 118 in halber Höhe der Dicke des Gelenkstückmaterials.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18 ist das obere Band 116 im wesentlichen eben und das untere Band 118 zur Aufnahme des Grundmaterials etwa kanalförmig ausgebildet.

In Fig. 19 ist dargestellt, wie der Streifen gemäß Fig. 18 auf die Unterseite der Brandsohle 124 aufgebracht ist. Dabei entstehen zwei Spalten 128. Wird das Gclenkstückmaterial aktiviert und im Verlaufe dieses Prozesses das untere Band 118 mil dem Grundmaterial vermischt und verschmolzen, so bewirkt die gewöhnlich

jo auftretende Lxpansion des Grundmaterial, daß dieses die Spalte im wesentlichen ausfüllt. In Fig. 20 ist schemalisch die Qucrschnillsgcstalt des Gelcnksliiekmateri· als dargestellt, nachdem das untere Band mit dem Grundmaterial vermischt und verschmolzen worden ist.

j5 Im Verlaufe des Aktivicrungsvorgangcs schrumpf! das obere Band aus der mit 117 bezeichneten sirichpunk-

FlOnncil Üflülllg Zu UClIi /AÜSliiiirUiigSuctafsici Παιιι

F i g. 11 zwei oder drei kleine, in Längsrichtung im Absland angeordnete Löcher in die Unterseite der Hülle 12 gestanzt sein, um eine sehr kleine, jedoch ausreichende Menge des Grundmaterial 16 freizulegen, damit das Gclenkstückmaterial an seiner Stelle gehalten wird.

Um das Ausbreiten im Bereich der Ballen- und Absatzcnden 40,42 des Gclcnkstückmatcriais 20 zu begünstigen, kann jedes F.nde des Gelcnkstückmaterials an seinen Querseiten — mit Schlitzen 64 (Fig. 14) versehen werden, so daß dann, wenn die Kndtcile nach unten gegen die Brandsohle gepreßt werden, das Grundmaterial aus den Schlitzen 64 seillich herausgequetscht wird, wie dies aus I'ig. 15 ersichtlich ist.

Die I"ig. Ib bis 21 zeigen eine weitere Galtung von Ausfiihriingsbeispielcn. bei denen die Hülle jeweils aus zwei Bändern 116,118. gebildet ist, die an ihren Rändern 120, 122 miteinander verbunden sind, so daß sich zwei über das Grundmaterial 114 seitlich vorstehende Randstreifen ausbilden.

Die Ränder 120, 122 können z. B. dabei durch Verschweißen oder durch Einfügen eines geeigneten Klebstoffes zwischen die Randflächen und/oder durch Heißsicgelung miteinander verbunden werden.

Für die oberen und unteren Bänder 116, 118 können im Bedarfsfälle unterschiedliche Materialien verwendet werden. So kann beispielsweise für das obere Band 116 ein Material eingesetzt werden, das erst bei einer höheren Temperatur schmilzt, als das für das untere Band IIK eingesetzte Material. Im Bedarfsfälle können für das iibcre und das untere Band auch Materialien unterschiedlicher Dicke eingesetzt werden.

tieften i3i0itüii£; in uiC tiuSgcZCgCfi uurgCStCiuC i_agC

Fig. 21 zeigt ein Gelenkstückmaterial mit einem im wesentlichen ebenen unteren Band 118 und einem kanalförmigen oberen Band 116. Das resultierende Produkt ist im wesentlichen dasselbe, wie in F i g. 20.

Wie bereits beschrieben, ist es wünschenswert, ein oberes Band 116 zu verwenden, welches während der Aktivierung schrumpft.

Durch die Verwendung eines schrumpffähigen Bandes ergibt sich die Möglichkeil, die Höhe und den Querschnitt des Gelenkslückmaterials zu steuern. Durch ein schrumpfendes Band wird während der Aktivierung eine leichte Druckkraft auf das Grundmaterial aufge-

V) bracht, welche jede Tendenz zur Ausbildung großer, die Festigkeit reduzierender Blasen im Grundmaterial minimiert.

Die Verwendung eines schrumpfenden oberen Bandes hat weiter den Vorteil, daß die Oberseite des Gelenkstückmaterials verhältnismäßig glatt und frei ist von beachtlichen Höckern, Runzeln. Kräuselungen oder anderen Ungleichmäßigkeiten.

Die Durchmesser der im Grundmaterial eingelagerten Verstärkungsfasern liegen je nach Bedarf im Be-

bo reich von 0.0025 bis 038 mm und ihre Menge beträgt zwischen 20 und 75% des Gesamtgewichts des Geienkstückmaterials. Als Material für die Verstärkungsfasern können Glas, Metall. Polyester. Karbon und dergleichen verwendet werden.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Gelenkstückmaterial aus einem zur Ausbildung des Gelenkstückes am Schuh formbaren und unter Wärmeeinfluß verfestigbaren faserverstärkten Grundmaterial aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Grundmaterial (16, 114) in pastöser Form zusammen mit den Verstärkungsfasern (14, 112) von einer schlauchförmigen Hülle (12) umgeben ist, welche für die zur Härtung notwendige Wärmeenergie durchlässig ist

2. Gelenkstückmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Hüllen (12) aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Schmelztemperatur besteht, die niedriger als die Temperatur ist, die bei exothermer Reaktion des Grundmaterials (16) entsteht, so daß die Hülle (12) mit dem Grundmaterial (16) verschmelzbar ist.

3. Geleoiutückmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzciCTiriei, daß die Hülle (12) aus einen* thermoplastischen Kunststoff besteht, dessen Schmelztemperatur höher liegt als die Temperatur, bei welcher der Härtevorgang auslösbar ist.

4. Gelenkstückmaterial nach Anspruch S, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial (16) eine Brookfield-Viskosität von 15OcP bis 135OcP bei 25° C hat.

5. Gelenkstückmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität während Lagerzeiten von v.üiigstens 3 Monaten bei Umgebungstemperatur erhalten bleibt.

6. Gelcnks?ückmatcrial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekcf.nzeirSnei, daß die Hülle (12) aus einer Polyälhylenfolie mit einer Wandstärke is von 0,0127 bis 0.127 mm besteht.

7. Gelcnkstückmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (12) aus einem Material besteht, welches bei einer Temperatur von 80 bis 135°C schmilzt, und daß das Grundmaterial bei Temperaturen von 92 bis 183°C in weniger als etwa 10 min härtbar ist, und im ausgehärteten Zustand eine Biegesteifigkeit von mindestens 1295 kg/cm² bei 25" C aufweist.

8. Gelenkstückmaterial nach einem der Ansprüehe 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (12) an der Gelenkstückaußenseite, welche der Brandsohle (24) abgewandt ist, unter den Härtebedingungen des Grundmatcrials (16) widerstandsfähig bleibt.

9. Gelcnkstückmaterial nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle aus zwei Bändern (116, 118) gebildet ist, die an ihren Rändern (120, 122) unter Ausbildung von zwei über das Kunststoffmaterial seitlich vorstehenden Randstreiten miteinander verbunden ist.

10. Gelenkstückmaterial nach Ansprüche und 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (116) an der Gelenkstückaußenseite aus einem Polyestermaterial besteht. bo

11. Gelenkstückmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (118) an der Gelenkstückinnenseite aus thermoplastischem Material besteht.

12. Gelenkstückmaterial nach einem der Ansprü- b^r> ehe 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (12, 116) an der Gelenkstückaußcnseite warmschrumDfcnd ist.

13. Gelenkstückmaterial nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (12,116) an der Gelenkstückaußenseite eine höhere Schmelztemperatur als an der Gelenkstückinncnseite aufweist.

14. Gelenkstückmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (12, 118) an der Gelenkstückinnenseite- mit einer Klebefolie beschichtet ist

15. Gelenkstückmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (12) längs der Gelenkstückinnenscite auscinanderspreizbar ist.

16. Verfahren zum Versteifen des Gelcnkbcrcichs der Brandsohle eines Schuhs durch ein Gelcnkstückmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Geienkstückmaterial (20) vor seinem Aufbringen auf die Brandsohle (24) auf eine Temperatur unterhalb der Polymerisa'ionsiemperatur des Grundmaterials (16) vorgewärmt und dann im vorgewäniiicii Zustand auf die Brandsohle (24) aufgebracht wird, wonach die Temperatur auf die Polymerisationstemperatur angehoben wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des Gelenkslückmaterials (10) auf die Brandsohle (14) wenigstens eine Öffnung an der Gelenkstückinnenseite ausgebildet wird, so daß beim Aufbringen des Gclcnkstückmaterials (20) auf die Brandsohle (24) mit dieser einTeildesGryndmaterialsinder Hülle(12) in Kontakt gelangt.

18. Verfahren nach Anspruch 17. dadurch gekennzeichnet, daß die Teile der Hülle (12) der Gelenkstückinnenscite derart auscinandergesprcizi werden, daß dort das Grundmaterial (16) vollständig freiliegt.

19 Verfahren nach Anspruch Ib, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des Gclenkstückmateriais (10) auf die Brandsohle (24) die Hülle (12) an den beiden Enden des Gelenkstückmatcrials (10) geschlitzt wird und nach dem Aufbringen des Gelenkstückmaterials, dessen geschlitzte Enden fächerförmig auseinandcrgequctschi werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19. dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Ausbildung der Hülle (12) nach den Ansprüchen 9 bis 12, sowie 2 oder 15, durch die Schrumpfung des Hüllenmatcrials an der GelenkstUckaußenseitc die Querschnittsform des Gelenkstückes beeinflußbar ist.

21. Verfahren nach einem dir Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Ausbildung der Hülle (12) nach den Ansprüchen 9 bis 12. sowie 2 oder 15, das Gelenkstückmaterial in im wesentlichen flacher, rechteckiger Form auf die Brandsohle (24, 124) aufgebracht und an seinen beiden Längsseiten mit den Hüllenrändern (120, 122) an der Brandsohle (24, 124) festgelegt wird und während des Härtcvorganges des Grundmaterials warmgeschrumpft wird. so daß das Grundmaterial (16) durch das Schrumpfen der Hülle (12) einen konvexen Querschnitt einnimmt.