DE2717210A1

DE2717210A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines flaechengebildes mit strukturierter oberflaeche

Info

Publication number: DE2717210A1
Application number: DE19772717210
Authority: DE
Inventors: David Vernon Lewis
Original assignee: DRG Packaging Ltd
Current assignee: 2019 S&H Ltd
Priority date: 1976-04-20
Filing date: 1977-04-19
Publication date: 1977-11-03
Also published as: JPS531217A; FR2348798A1; NL7704273A

Description

Verfahren und Vorrichtung tür Herstellung eines
Flächengebildes mit strukturierter Oberfläche

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines Flächengebildes ait strukturierter Oberfläche entsprechend den Oberbegriff des Anspruchs 1.

Unter Flächengebilden werden Formstücke verstanden, z. B. in
Fora von Dachziegeln, Platten für Fußwege u. ä..

Ss ist bekannt, auf Betonplatten eine strukturierte Oberfläche zu erzeugen, indem der Beton in eine Form mit einer entsprechenden Oberfläche gegossen wird, wo er aushärtet und dann entfernt wird· Während der Aushärtungephase kann die Form jedoch nicht wieder verwendet werden.

Es ist ferner bekannt, derartige Platten auch aus einem faserverstärkten Zement herzustellen.

Aufgabe der Erfindung 1st die Herstellung eines glasfaserverstärkten Flächengebildes mit strukturierter Oberfläche in einem kontinuierlichen Arbeitsprozeß ohne Verwendung einer Form für die Struktuierung der Oberfläche.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen·

Die Vorrichtung zur Durchführung des Vedkhrens ist durch die
im Anspruch 12 angegebenen Merkmale gekennzeichnet.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteranspruch en enthalten.

Bin Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

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Fig. 1, 2 u. 3 Aufeinanderfolgende Arbeite schritte

des erfindungsgemäßen Verfahrene in achematischer Darstellung;

Fig. 4 eine Schnittansicht durch ein mit Hilfe

des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Flächengebilde;

Fig. 5 u. 6 Arbeitsschritte eines weiteren Verfahrens;

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Anlage zur

kontinuierlichen Herstellung der Flächengebilde in schaubildlicher Darstellung, und

Fig. 8 u. 9 die Anlage nach Fig. 7 in Seitenansicht.

Nach Fig. 1 wird zunächst auf eine Saugunterlage 12 mit den Maßen 120 χ 120 cm eine Filterpapierschicht 10 aufgelegt, auf die dann ein Jutegewebe 14 der Qualität H 270 aufgebracht wird. Auf das Jutegewebe wird als nächstes eine Lage Zementmörtel mit einem Wasserüberschußgehalt von 0,6 aufgetragen. An die Saugunterlage 12 wird dann ein Unterdruck angelegt, der den Mörtel in die Maschen des Gewebes zieht und diesen entwässert. Auf den Zementmörtel 16 wird schließlich eine Lage l8 aus einer glasfaserverstärkten, zementhaltigen Mischung aufgetragen. Diese Mischung setzt sich wie folgt zusammen:

100 Gewichtsteile Zement;
40 Gewicht steile Sand ("Redhill 50*');

30 - 60 Gewichtsteile Wasser (hängt von der Art der Zuführung ab: 30 Teile im Strahlverfahren; 60 Teile im Sprühverfahren);

bis zu 3*5 % des Gesamtgewichts der Mischung an alkalisch beständigem Glas.

Die Mischung wird durch bekannte Techniken aufgetragen, so z. B. im Sprüh- oder Strahlverfahren. Die zementhaltige Schicht wird

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dann durch Absaugen entwässert.

Die in Fig. 2 gezeigte nächste Herstellungphaae besteht aus den Umwenden der zementhaltigen Schicht mit des daranhängenden Gewebe auf eine Unterlage 20 und aus dem anschließenden Entfernen des Gewebes und des Filterpapiers, falls das letztere immer noch an der Schicht haftet. Die Unterlage 20 weist eine profilierte Oberfläche auf, die aus quadratförmigen Feldern ■it einer Kantenlänge von 30 cm besteht, die durch Furchen voneinander getrennt sind. Auf die freigelegte Oberfläche der Mörtelschicht wird dann eine Messerwalze 26 aufgelegt, die auf einer Achse 28 befestigt ist und einen Querschnitt mit einer mittigen, V-förmigen Schneidezone 30 aufweist, die zu beiden Seiten in flache, V-förmige Schultern 32 übergeht. Die Messerwalze 26 wird entlang der Furchen 24 geführt, so daß die zementhaltige Schicht in die Furchen gepreßt wird und sich entlang dieser Linien Schwachstellen ausbilden. Danach kann das zementhaltige Material auf der Unterlage 20 abbinden (ca. 14 Stunden). Die 16 quadratförmigen Platten werden dann von der Unterlage entfernt und in einen Auehärteraum gebracht, wo sie in einer Feuchtigkeitskammer zwischen 1 bis 5 Tagen bis zum vollständigen Abbinden verbleiben.

In Fig. 4 ist die Plattenform wiedergegeben. Die Platte ist im allgemeinen flach und hat nach unten abgeschrägte Ränder 34, wodurch eine konkave Unterfläche 36 entsteht. Die Oberfläche ist durch ihren Kontakt mit dem Jutegewebe strukturiert. Unterhalb der strukturierten Oberfläche ist die Platte glasfaserverstärkt, so daß sie stabil ist und nicht splittert, selbst wenn sie brechen sollte. Die strukturierte Oberfläche ist rutschfest, und das zementhaltige Material verhindert jeglichen Schimmelansatz. Die Platte wird auf einem geeigneten Untergrund in Mörtel oder einem Bitumengemisch 40 verlegt, das den Raum innerhalb der konkaven Unterfläche einnimmt.

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Das Jutegewebe kann des öfteren wiederverwendet werden, wohingegen das Filterpapier normalerweise für den Einmalgebrauch gedacht ist, obgleich es bei sorgfältigem Lösen ebenfalls Mehrmals verwendet werden kann.

Um gewiesen Anforderungen zu genügen, kann das vorgenannte Verfahren entsprechend variiert werden. Wegen der guten Sonnenreflektion wird weißer Portlandzement bevorzugt. Bei Nässe neigt er allerdings stärker zum Nachdunkeln. Die strukturierte Schicht kann durch Zugabe eines Farbstoffs zum Gemisch gefärbt werden. Andere binderhaltigen Mischungen können verwendet werden, so z. B. Gips, das die Verwendung eines Glasfibers ermöglicht, das nicht alkalibeständig ist. In die Mischung kann auch pulverisierte Ölasche eingearbeitet werden, wodurch sich der Anteil an Zement verringert. In den verschiedenen Lagen können unterschiedliche Mischungsarten verwendet werden. Glasfiber ist wahrscheinlich das billigste und wirksamste Einlagenmaterial, das zwischen 2 und 6 Gewichtsprozenten schwanken kann. Anstelle des Jutegewebes (Hessian) können auch andere maschenhaltige Materialien verwendet werden, die porös sind und eine rauhe Oberfläche liefern. So können beispielsweise gewebte, gestrickte oder verschweißte Kunststoffgewebe wie Nettion (Warenzeichen) verwendet werden. Anstelle einer Messerwalze kann auch eine Schneidschablone eingesetzt werden, die alle Schnitte in einer einzigen Bewegung vollzieht. Falls gewünscht, können die strukturierten Platten im Grünzustand geformt werden; d. h., sie werden vor dem Aushärten weiterverformt.

Bei dem in den Fig. 5 und 6 wiedergegebenen Verfahren wird auf die Unterlage 20 zunächst die Lage 18 aufgebracht, darauf dann die Lage l6, die schließlich mit dem Jutegewebe lA und dem Filterpapier 10 abgedeckt wird.

Aus Fig. 5 ist zu erkennen, daß die unmittelbar aufgebrachte Zementmörtellage l6 in die Furchen 24 eindringt, ohne daß irgendein Druck ausgeübt zu werden braucht.

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In dem in Fig. 6 gezeigten nächsten Stadium wird die Zementmörtellage 16 entwässert, indem oberhalb des Jutegewebes lA eine Saugeinrichtung angeordnet wird, die das Wasser durch das Gewebe nach oben abzieht. Bei Bedarf kann zusätzlich für die Entwässerung auch eine poröse Unterlage verwendet werden. Die kann aus einem porösen Polyäthylen hergestellt sein, wie beispielsweise Vyon (Warenzeichen). Das Gewebe l4 und das Filterpapier 10 werden dann entfernt, wonach dann die zementhaltige Schicht geschnitten werden kann. Zu diesem Zweck wird vorzugsweise eine rotierende oder hin- und hergehende Schneidanlage verwendet. Im Anschluß daran kann die zementhaltige Schicht auf der Unterlage abbinden, worauf die Platten dann von der Unterlage entfernt und in einen Aushärteraum transportiert werden.

Obwohl die Platten besser vor dem Abbinden getrennt werden, da das Trennen in diesem Stadium leichter durchführbar ist, kann es auch in einem späteren Stadium durchgeführt werden, z. B. nach dem Aushärten.

Das zementhaltige Material kann auch auf anderes Material, wie mit einem Blähmittel versetztes Polystyrol, aufgetragen werden und kann mit Hilfe eines Bindemittels eine so innige Verbindung mit diesem eingehen, daß praktisch eine zusammenhängende Schicht entsteht, die dann in einzelne Platten getrennt werden kann.

In einem kontinuierlichen Arbeitsverfahren gemäß der Fig. 7, 8 und 9 wird der Zement aus einem Silo 50 und der Sand aus einem Silo 52 in eine Mischstation 54 eingegeben, wo Wasser hinzugegeben wird und die gewünschte Mischung hergestellt wird. Die Mischung wird dann durch die Leitungen 56 in eine Mörtelbreidepotstation gepumpt, die einen Zugabekopf 58 aufweist, in den ebenfalls Glasfiber eingespeist wird. Der Kopf 58 ist oberhalb eines Endlosförderers 60 angeordnet, der

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unterhalb des Kopfes in Richtung des Pfeiles X ständig ualäuft. Der Kopf ist alt Auslaßdüsen 59» 6l versehen, die so angeordnet sind, daß der Conveyor eine zeaenthaltige Mörtelbreischicht 63 aufniaat, die aus einer ersten, la wesentlichen glasfiberfreien Lage und aus einer zweiten, aiit Glasfiber überlagerten Lag« besteht. Glasfiber und Mörtelbrei werden geaäß herköaalicher Technik aus getrennten Düsen zugegeben und so zusaaaengeführt, daß sie sich in dea Raum oberhalb des Conveyor veraischen, so daß das Geaiisch auf der ersten Mörtellage abgelagert wird.

Wie aus Fig. 8 zu ersehen ist, usjfaßt der Conveyor 6O ein erste· endloses Förderband 62, das über Antriebrollen 64, 65 lauft. Das Förderband 62 ist grob porös und läuft über Saugkasten 66. Bin zweites endloses Band 68 überlagert das erste Band lsi Oberlauf des Conveyors, trennt sich jedoch von die seat ia unteren Rücklauf und durchläuft ein Reinigungsbad 7O, wo verbleibende Mörtelreste entfernt werden. Das Band 68 ist ein fein poröses Filterband. Das erste Förderband 62 bildet Stütze und Antrieb für den Conveyor und eraöglicht, daß das Förderband 68 abgesaugt werden kann, wobei der Mörtelbrei jedoch auf de« Band verbleibt.

Die entwässerte zeaenthaltige Schicht 63 auf den Conveyor 6O passiert die Ualenkrolle 64 und wird Mit ihrer Oberseite auf einen zweiten Conveyor 72 abgelagert, der in entgegengesetzter Richtung läuft, wie durch den Pfeil T angedeutet. Dieser Conveyor trägt eine Unterlagenfolge 74, die Kante an Kante liegen und an eineai Ende des Conveyors über ein Magazin 66 zugeführt werden. Die zesienthaltige Schicht 63 wird soait auf diesen Unterlagen auf dee Conveyor 72 abgelagert. Der Conveyor 6O kann auch ggf. in entgegengesetzter Richtung gefahren werden, so daß die zeaenthaltige Schicht dann über die Rolle 65 ohne üanrenden au? die Unterlagen des Conveyors 72 aufgegeben wird. Dies ist für den Fall, daß die erste abgelagerte Schicht Glasfiber enthält und die zweite glasfiberfrei ist. Die plattenförmigen Unterlagen 72 haben die gleiche Fora wie die la Zusaaaenhang ait Flg. 2 beschriebenen Unterlagen 2O. Die durch die Unterlagen getragene

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Ab

zementhaltige Schicht 63 bewegt sich unter eines Vbrwärmebereich/6 durch, wo der Zement mit Hilfe von Infrarot o. ä. soweit abbindet, daß seine Oberfläche strukturiert werden kann. Die zementhaltige Lage läuft dann unter einer Strukturiermaschine 78 durch, wo sie ihre grobe Oberflächenstruktur erhält.

Diese Strukturiermaschine ist in Fig. 9 dargestellt. Über Antriebsrollen 82, 84 läuft ein weitmaschiges Bandmaterial 8O, das so angetrieben wird, daß die untere Bahn in der gleichen Richtung läuft wie der Conveyor 72. Im ersten Bereich der unteren Bahn liegt da· Bandmaterial 8O auf der Oberfläche der auf dem Conveyor 72 transportierten zementhaltigen Schicht 63 auf. Gegen Ende der unteren Bahn hebt sich jedoch das Bandmaterial von der Oberfläche in Richtung der Rolle 84 ab. Im oberen Bereich passiert das Bandmaterial eine Vaschstation 86, wo mitgeführte Mörtelreste abgewaschen werden. Dieser Vorgang kann erforderlichenfalls durch Einblasen von Luft durch die Maschen unterstützt werden. Das Maschenmuster überträgt sich auf die Oberfläche der zementhaltigen Schicht, die dann eine zweite Wärmestation 79 durchläuft, wo sie so weit erwärmt wird, daß sie getrennt werden kann. Die Schicht wird dann einer ersten Trennetation 88 zugeführt, wo eine Reihe von Messerwalzen, ähnlich der Walze 26 in Fig. 3, oder eine rotierende Messeranlage ο. ä. gleichzeitig alle Schnitte in der Schicht in einer Richtung vornimmt. Bin querlaufendes Element schneidet die Schicht außerdem zwischen den einzelnen Unterlagen. Die plattenförmigen Unterlagen transportieren dann jeweils die darauf befindlichen Schichtelemente zum Ende 90 des Conveyors 72, wo sie an einen weiteren Conveyor 92 übergeben werden, der im rechten Winkel zum Conveyor 72, wie durch den Pfeil Z angedeutet, läuft. Die einzelnen Schichtelemente auf den Unterlagen passieren anschließend eine zweite Trennstation 94, wo Messerwalzen o. ä. gleichzeitig alle Schnitte im rechten Winkel zum ersten Messersatz ausführen. Auf diese Weise entstehen aus den Schichtelementen quadratförmige Platten. Die Platten verbleiben auf dem Conveyor 92 und gelangen in eine Ent-

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ladezone (nicht dargestellt), wo sie zua Aushärten auf Gestelle umgeladen werden.

Bei den Verfahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung ist es zweckmäßig, wenn die Mörtelschicht, die der zu strukturierenden Oberfläche benachbart ist, im wesentlichen glasfiberfrei ist. Dadurch läßt sich die strukturierte Oberfläche wesentlich leichter herstellen. Außerdem ist es zweckmäßig, ein weitmaschiges Gewebe für die Herstellung der strukturierten Oberfläche zu verwenden, da sich die Maschen eines derartigen Gewebes beim Abheben nicht so leicht mit Mörtelbrei zusetzen und das Gewebe außerdem leichter zu reinigen ist, und zwar indem es gewaschen oder ausgeblasen wird oder auch beides zusammen. Stattdessen kann aber auch ein nicht-poröses Gewebe mit einer strukturierten Oberfläche verwendet werden, wie beispielsweise ein Gummigewebe, in deren Oberfläche eine geeignete Struktur eingeprägt ist. Das Gewebe kann z. B. in einer Reinigungsstation gewaschen oder gebürstet oder auch beides werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Formplatten mit entsprechend geprägter Oberfläche zu verwenden, die über der zementhaltigen Schicht in Stellung gebracht und im hin- und hergehenden Betrieb mit der Schicht in Kontakt gebracht werden. Die Platten durchlaufen dann eine Reinigungsstation, bevor sie zur Strukturierstation zurückkehren.

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Claims

PATB NTANWALTS B OR O D-4 DÜSSELDORF · SCHUMANNSTR. 97

PATENTANWÄLTE:
Dipl.-Ing. W. COHAUSZ ■ Dipl.-Ing. W. FLORACK · Dipl.-Ing. R. KNAUF Dr.-Ing., Dipl.-Wirtsch.-Ing. A. GERBER ■ Dipl.-Ing. H. B. COHAUSZ

DRG PACKAGING LIMITED l8. April 1977

Redcliffe Street
Bristol, BS 99 7QY
England

PATENTANSP RUCHE

1.)Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes mit strukturierter Oberfläche, bei dem eine glasfaserverstärkte, zementhaltige Mörtelschicht geforat wird und aushärtet, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

Vorbereiten einer Schicht aus zenenthaltigem Mörtelbrei, die wenigstens eine glasfiberverstärkte Lage (l8) auf der abgewandten Seite der zu strukturierenden Oberfläche aufweist;

Entwässern der Mörtelbreischicht falls erforderlich;

Auflegen eines Werkstücks ait strukturierter Oberfläche (l4, 8θ), dessen Struktur auf die Oberfläche der Schicht übertragen wird;

Trennen des Werkstücks (l4, 8θ) von der Schicht und Reinigen des Werkstücks;

Aushärten der Schicht bis zur Bildung einer festen Platte mit strukturierter Oberfläche.

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ORiGINAL INSPECTED

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Strukturieren und vor dem vollständigen Aushärten Trennfugen in der zementhaltigen Schicht vorgesehen werden, um eine Vielzahl kleinerer Platten auszubilden, wobei die Trennfugen angebracht werden, während die Schicht auf einer Unterlage (20) aufliegt, die eine Reihe von sich kreuzenden Furchen (2k) aufweist, die mit den Trennfugen übereinstimmen, wodurch das zementhaltige Material in die Trennfugen eindringt und auf der Oberseite der Schicht ein entsprechendes Muster an Schwachstellen ausgebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zementhaltige Schicht derart ausgebildet wird, daß die Mörtellage (l6) mit der zu strukturierenden Oberfläche im wesentlichen glasfiberfrei ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß eine erste, glasfiberfreie Mörtellage (l6) unmittelbar auf das Werkstück (lk) aufgetragen wird, daß eine weitere, glasfaserverstärkte Mörtellage (l8) auf die erste Lage (l6) aufgebracht wird, daß eine Stützfläche (20) mit der weiteren Mörtellage (l8) zur Anlage gebracht wird und daß das Werkstück (lA) anschließend entfernt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3« dadurch gekennzeichnet, daß eine glasfaserverstärkte Mörtellage (l8) auf eine Stützfläche (20) aufgebracht wird, daß eine weitere, glasfiberfreie Mörtellage (l6) darüber angeordnet wird, mit der dann das Werkstück (l4) zur Anlage kommt und nachfolgend vor dem Aushärten wieder entfernt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste, glasfaserfreie Mörtellage (l6) auf eine erste, porös« Stützfläche (62) aufgebracht wird, daß eine weitere glasfaserverstärkte Mörtellage auf die erste Mörtellage (l6) aufgetragen wird, daß die Mörtellage durch die poröse Stützfläche (62)

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entwässert wird, daß eine zweite Stützfläche (74) zur Anlage Mit der ersten Mörtellage (l8) gebracht und die poröse Stützfläche (62) entfernt wird und daß das Werkstück (l8) zur Anlage mit der Oberfläche der ersten Mörtellage (l6) gebracht wird.

7* Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine endlose, zementhaltige Mörtellage (63) auf eine Transporteinrichtung (6O, 72) aufgegeben wird, die die Lage durch eine Reihe Arbeitsstationen transportiert, wo verschiedene Arbeitsschritte ausgeführt werden, wobei eine dieser Stationen eine Trennstation (79) ist, in der die endlose Lage in einzelne Felder zerschnitten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7« dadurch gekennzeichnet, daß die zementhaltige Lage (63) von aneinandergereihten einzelnen Paletten (7k) getragen wird, die entlang der Transporteinrichtung (72) angeordnet sind und sich Mit dieser fortbewegen, und daß in den Paletten Furchen (24) ausgebildet sind, in die das zementhaltige Material eindringt und entlang derer die Trennfugen in einer Trennstation (79, 9*0 ausgebildet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung einen ersten Endlosförderer (l6) umfaßt, auf dem der Mörtelbrei abgeladen wird, daß der Mörtelbrei während des Transports auf dem ersten Förderer durch Absaugen entwässert wird und daß ein zweiter Förderer (72) die Paletten trägt, wobei die zementhaltige Lage (63) von dem ersten Förderer an die Paletten des zweiten Förderers übergeben wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7» 8 und 9» dadurch gekennzeichnet, daß eine der Behandlungsstationen eine Texturierstation (78) ist, in der das Werkstück in Form eines endlos angetriebenen Bandes (80) vorgesehen ist, das eine strukturierte Oberfläche aufweist, die zur Anlage mit der Oberfläche der zementhaltigen Lage über einen Bereich seines Umlaufs

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gelangt, und daß das strukturierte Band in einem anderen Bereich seines Umlaufs eine von der zementhaltigen Lage abgewandten Reinigungszone (86) durchläuft, wo seine Oberfläche gesäubert wird.

11. Verfahren nach einen der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (l4, 80) eine weitmaschige Struktur aufweist, die mit der Mörtellage in Kontakt gebracht wird und auf dieser die Strukturierung erzeugt·

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß für den Transport einer endlos erzeugten zementhaltigen Lage (63) durch eine Reihe von Behandlungestationen eine Transporteinrichtung (60, 72) vorgesehen ist, daß für den Mörtelbrei eine Depotstation (58) vorgesehen ist, die ständig einen Endlosförderer (60) mit einer Lage (63) Mörtelbrei vermischt mit Glasfasern, wahlweise mit einer glasfaserfreien Mörtellage, beschickt, daß eine Einrichtung zur Entwässerung der sich bewegenden Mörtellage durch ein poröses Bndlasband (68, 62) vorgesehen ist, das mit der zementhaltigen Lage Kontakt hat und sich mit dieser fortbewegt, daß eine Einrichtung (66) vorgefallen ist, die einen Förderer (72) mit einer Palettenfolge (7*) beschickt, so daß die Paletten entlang des Förderers Kante an Kante aufgereiht sind, um die entwässerte zementhaltige Lage (63) aufzunehmen und zu transportieren, daß eine Einrichtung (79) «um Anbringen quer verlaufender Trennfugen auf der zementhaltigen Lage im Bereich zwischen den einseinen Paletten vorgesehen ist, um aus der Lage einzelne Platten zu formen, daß eine Einrichtung (79, 94) vorgesehen ist, mit deren Hilfe auf der zementhaltigen Lage entlang der in der Oberfläche der Paletten ausgebildeten Furchen sich kreuzende Trennfugen angebracht werden können, daß eine Textur!erstation (78) vorgesehen ist,"Sfe die zementhaltige Lage transportiert wird und die ein Werkstück (ββ) mit texturierter Oberfläche aufweist, die während des Transports mit ein··

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Teil ihrer strukturierten Oberfläche zur Anlage mit der Oberfläche der zementhaltigen Lage gelangt, und daß eine Einrichtung (86) zum Reinigen der strukturierten Oberfläche des Werkstücks (8o) vorgesehen ist, wenn dieses sich außer Kontakt mit der Lage befindet.

13· Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück ein angetriebenes Bndlosband (80) umfaßt, das sich über einen Bereich seines Umlaufs in Anlage mit der zementhaltigen Lage befindet und das in einen anderen Bereich (86) seines Umlaufs gereinigt wird.

lA. Vorrichtung nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (8o) eine weitmaschige Struktur aufweist, die sich auf der zementhaltigen Lage (63) abbildet.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung ein erstes endloses Förderband (60) aufweist, auf dem die zementhaltige Lage (63) gelagert ist, daß zur Entwässerung der zementhaltigen Lage während des Transports auf dem ersten Band eine Saugeinrichtung (66) vorgesehen ist und daß ein zweites Förderband (72) vorgesehen ist, das die Palette (7^) trägt und so angeordnet ist, da* es die vom ersten Band abgegebene entwässerte zementhaltige Lage übernimmt.

16. Paneel aus zementhaltigen Material, dadurch gekennzeichnet, daß seine Oberfläche (38) durch die Anlage mit einem weitmaschigen Gewebe vor dem Aushärten strukturiert ist und daß das zementhaltige Material wenigstens eine glasfaserverstärkte Lage (18) enthält, die von der strukturierten Oberfläche abgewandt ist.

17. Paneel nach Anspruch l6, dadurch gekennzeichnet, daß die auf dem Paneel ausgebildeten Schwachbereiche (3%) aus der Ebene des Paneels in eine Richtung hervortreten, die sich von der strukturierten Oberfläche (38) weg erstreckt.

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l8. Paneel nach Anspruch l6 oder 171 dadurch gekennzeichnet, daß die zeaenthaltige Lage (l6) mit der strukturierten Oberfläche glasfaserfrei ist.

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