DE2706464C2

DE2706464C2 - Elektrischer Schalter

Info

Publication number: DE2706464C2
Application number: DE2706464A
Authority: DE
Inventors: Noboru Furukawa Miyagi Sugisaka
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 1976-02-20
Filing date: 1977-02-16
Publication date: 1983-12-01
Also published as: DE2706464A1; JPS5540989B2; JPS52101493A; BR7700985A; US4172218A

Description

Die Erfindung betrifft einen elektrischen Schalter nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Ein derartiger Schalter ist aus der AT-PS 2 91 375 bekannt.

Es ist bereits ein elektrischer Schalter bekannt, bei dem Kontaktzungen an einem Gehäuseteil angeordnet sind. Es ist ein Halteteil gegen die Kontaktzungen angedrückt als auch mit einem Gehäuseteil bzw. einer Seitenwand fest verbunden. Ferner kann das Halteteil in Form einer ebenen Deckplatte oder einer Montageplatte verwendet werden, die auf nach oben gerichtete Zapfen aufgelegt wird. Allerdings sind hier nur wenige bzw. nur eine Kontaktfeder vorhanden, so daß sich das Problem einer einfachen und billigen Befestigung einer Vielzahl von Kontaktzungen nicht stellt Die bekannten Kontaktzungen sich hochkant zur Seitenwand angeordnet, so daß die Bauhöhe vergrößert wird. Bei Verwendung einer Montage- bzw. Deckplatte als Halteteil haben letztere doch umfangreiche Abmessungen und dienen zur Schaffung eines mechanischen Klemmsitzes. Dadurch werden genaue, die Montage und Herstellung erschwerende Toleranzen verlangt (DE-AS 10 68 793).

Bei einem anderen bekannten Schalter mit einer Mehrzahl von Kontaktzungen liegen letztere vertikal übereinander, so daß sich die Herstellungs- und Montageprobleme für einen gattungsgleichen Schalter so nicht stellen (DE-AS 12 63 136).

Bei ein.em anderen bekannten elektrischen Schalter besteht das Gehäuse aus Isolierstoff, andererseits sind an den Seitenwänden streifenförmige Kontaktzungen vorhanden, die je ein Halteloch aufweisen, als auch parallel zueinander angeordnet sind. Die Kontaktzungen sind dadurch in Nuten der Seitenwand unverschiebbar gelagert, daß von der Seitenwand Zapfen aufragen und

Haltelöcher in den Kontaktzungen durchgreifen. Ferner wird durch eine mit Ultraschall arbeitende Vorrichtung aus den Seitenwänden der Nuten Material herausgedrückt, welches formschlüssig die Kontaktzungen und die Seitenwand verbindet Das Material zur Fixierung der Kontaktzungen muß allerdings aus der Seitenwandung selbst herausgedrückt werden, was eine besondere Vorrichtung erfordert, da punkt- oder linienförmig eine Vielzahl von Nutenwänden gleichmäßig zu erwärmen ist, wodurch in nachteiliger Weise ganze Teile der

Seitenwand selbst zum Verfließen gebracht werden müssen. Alle erforderlichen Fließeigenschaften müssen also durch das Material der Seitenwände selbst schon bestimmt sein. Hierdurch werden sonstige an die Seitenwand zu stellende Eigenschaften, z. B. eine erhöhte Här-

te, beschränkt Ferner kann nicht verhindert werden, daß das verfließende Material zu Schalterstellen gelangt, wo es unerwünscht ist, z. B. zum Scharnier, zwischen die Ränder oder auf die als Lötstellen dienenden Kontaktzungenenden. Der Montageschritt ist auch umso ständlich und zeitraubend (AT-PS 2 91 375).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen elektrischen Schalter nach dem Oberbegriff so auszubilden, daß eine schnelle und wirtschaftliche Montage möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruches 1 gelöst Man kann nunmehr in nur einem Arbeitsgang eine Vielzahl von Kontaktzungen bei Wahrung einer flachen Bauart sicher und schnell mit der Seitenwand des

Schaltergehäuses verbinden. Man verwendet ein einfaches billiges Halteteil. Die Materialeigenschaften der Seitenwand werden weniger beschränkt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen dargestellt. Eine angepaßte einfache Verra-

stung der Gehäusehälften bzw. der Seitenwände erreicht man durch zueinander beabstandete in Richtung auf die jeweils gegenüberliegende Seitenwand vorragende Tastvorsprünge, bei der die Vorsprünge der Rastwand

in die Vorsprünge der anderen Seitenwand eingreifen. Ferner wird dadurch, daß mindestens eine Materialabflußrinne im Bereich des Halteteils vorgesehen ist, die Sicherheit des Montageschrittes erhöht Durch Zusammenfassung der einzelnen Rippen in eine Längsrippe, vorzugsweise zwei Längsrippen je Halteteil, werden die Rippen bzw. das Halteteil vereinfacht und verbilligt Eine optimale Fixierung des Halteieils an der Seitenwand ist dadurch gegeben, daß die Verbindungsstelle als Schweißstelle ausgebildet ist

Eine Ausführungsform der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert Es zeigt

Fig. 1 eine erste Ausführungsform des Schalters mit auseinandergezogenen Teilen und beiden Seitenwänden,

Fig.2 eine perspektivische Ansicht des montierten Schalters,

Fig.3 einen Längsschnitt nach linie 3-3 der Fig. 1,

F i g. 4 einen der F i g. 3 ähnlichen Schnitt jedoch an einer montierten Seitenwand,

F i g. 5 eine nicht vollständige Schnittansicht der Einzelteile einer Seitenwand vor dem Verschweißen,

F i g. 6 eine der F i g. 5 ähnliche Ansicht, jedoch von der verschweißten Seitenwand,

Fig.7 eine perspektivische, vergrößerte Ansicht eines Halteteils für die Ausführungsform gemäß Fig. 1,

F i g. 8 eine der F i g. 7 ähnliche Ansicht, jedoch von eine anderen Ausführungsform des Halteteiles,

Fig.9 eine nicht vollständige Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform einer Seitenwand mit Darstellung des Halteteiles gemäß F i g. 8, montiert vor dem Verschweißen und

F i g. 10 eine der F i g. 9 ähnliche Ansicht, jedoch mit Darstellung der Seitenwand nach dem Verschweißen.

F i g. 1 zeigt einen Schalter 11 mit Gehäusehälften 12 und 13 aus Isolierstoff nach der Art von Statorplatten, deren eine Seitenwand 14 vertieft ausgebildet ist und an die vertiefte andere Seitenwand 16 mit Hilfe eines nachgiebigen Scharniers 17 befestigt wird. Die Seitenwände 14 und 16 und das Scharnier 17 sind einstückig aus thermoplastischem Werkstoff, z. B. Polyäthylen, gegossen. Das Scharnier 17 hat zwei querverlaufende, einen gleichen Abstand aufweisende dreieckförmige Nuten. Die Seitenwand 14 ist mit einer positiven Lasche 18 versehen, die mit einer negativen Lasche 19 der anderen Seitenwand 16 so zusammengreift, daß die Seitenwände 14 und 16 in der zusammengeklappten Stellung, F i g. 2, eingerastet sind. Der Rand der Seitenwand 14 weist senkrecht abstehende Rastvorsprünge 21 auf, die versetzt zu den Rastvorsprüngen 22 am Rand der Seitenwand 16 versetzt sind, wobei jeweils nur einer der Rastvorsprünge 21 und 22 aus Gründen vereinfachter Darstellung mit einer Bezugsziffer versehen ist.

Rastvorsprünge 21 und 22 dienen dazu, die Seitenwände 14 und 16 miteinander zu verriegeln, wenn die Seitenwände 14, 16 aufeinander geklappt werden, indem sie eine Relativ-Verschiebung letzterer zueinander verhindern. Ferner sind die Seitenwände 14, 16 mit rippenartigen, länglichen Bauteilen 23 und 24 ausgebildet, wobei nur eines mit einer Bezugsziffer versehen ist, und die in Querrichtung mit den jeweiligen Rastvorsprüngen 21 und 22 fluchten.

Es sind zwei Gruppen von Kontaktzungen 26, 36 vorhanden, die mit jeweiliger Seitenwand 14 bzw. 16 verbunden sind. Dies wird durch Verbindungsstege 28 bzw. 37 erleichtert, die mit den Kontaktzungen 26 bzw. 36 einstückig ausgebildet sind, so daß man die beiden Gruppen an die Seitenwand 14 bzw. 16 ais Einheit hinzufügen kana Die Verbindungsstege 28 bzw. 37 werden abgeschnitten, nachdem die Kontaktzungen 26 bzw. 36 befestigt sind.

Jede Kontaktzunge 26 hat solche Form, daß sie zwischen benachbarte Rastvorsprünge 21 und 23 paßt und von diesen unverdrehbar gehalten wird Die Kontaktzungen 26 sind mit kreisförmigen Lockern 31 versehen, durch welche sich jeweils Vorsprünge, z. B. kreisförmige Zapfen 32 der Seitenwand 14 erstrecken, wenn die Kontaktzungen 26 mit der Seitenwand 14 verbunden werden. Hierdurch wird eine Bewegung der Kontaktzungen 26 in Längsrichtung verhindert. Ähnlich ist die Seitenwand 16 mit Zapfen 33 versehen, die sich durch entsprechende Löcher 34 der Kontaktzungen 36 erstrekken und die vorläufig gruppenweise mit Hilfe von Verbindungsstegen 37 vormontiert sind.

Gemäß F i g. 1 und 7 ist ein schienenförmiges Halteteil 41 mit kreisförmigen Haltelöchern 42 versehea Wenn die Kontaktzungen 26 auf der Seitenwand 14 angeordnet werden, erstrecken sich die Vorsprünge, z. B. Zapfen 32, durch die Löcher 31, und das Haltetei! 41 wird auf die Kontaktzungen 26 aufgedrückt Zwischen den Haltelöchern 42 sind mit Abstand zueinander in Querrichtung rechteckige Rippen 43 vorhanden, die in Kontaktberührung mit der Seitenwand 14 zwischen jeweiligen Kontaktzungen 26 kommen. Dies ist am besten aus der Schnittdarstellung der F i g. 5 ersichtlich.
Vorzugsweise ist das Halteteil 41 aus gleichem thermoplastischem Werkstoff wie Seitenwand 14 hergestellt Die Gehäusehälfte 12 mit ihren einzelnen Teilen gemäß der Stellung nach F i g. 5, das Halteteil 41 und die benachbarten Teile der Seitenwand 14 werden bis zum Schmelzpunkt durch Ultraschall oder äquivalente Mittel erhitzt Unter Einwirkung von Hitze und Druck werden die Rippen 43 des Halteteiles 41 plastisch deformiert als auch thermisch an die symmetrisch entsprechenden Teile der Seitenwand 14 zwischen Kontaktzungen 26 verschweißt. Während dieses Arbeitsschrittes, vgl.

Fig. 6, bewegt sich das Halteteil 41 in Richtung der Seitenwand 14 und stößt gegen die Kontaktzungen 26 an. Nach Erstarren der verschweißten Teile sind die Kontaktzunger. 26 sicher an die Seitenwand 14 mit Hilfe des Halteteils 41 befestigt, und es ist eine vollständige Gehäusehälfte 12 des Schalters ausgebildet

Ferner ist eine quer verlaufende Nut od. dgl. 44 in der Seitenwand 14 ausgeformt, in welche das überschüssige Material von den Rippen 43 des Halteteiles 41 während des Schweißvorganges abfließt. Dadurch wird verhindert, daß das Material nach außen in das Gebiet zwischen Halteteil 41 und Seitenwand 14 fließen kann: Letzteres würde zu einer nicht sauberen Gehäuseoberfläche führen.
Um die Kontaktzungen 26 noch fester an der Seitenwand 14 zu halten, kann das Halteteil 41 mit etwa kreisförmigen Vorsprüngen 46 versehen werden, welche sich durch Löcher 47, 56 der Kontaktzungen 26 und durch Löcher 48 der Seitenwand 14 erstrecken, vgl. Fig.3 und Fig.4. Hierbei weist die Gehäusehälfte 13 ein Halteteil 51 mit Haltelöchern 52, Rippen 53 und Vorsprüngen 54 auf. Die Kontaktzungen 36 sind mit Löchern 56 versehen, die den Löchern 47 entsprechen. Bei der Montage erstrecken sich die Zapfen 33 durch die Löcher 34 der Kontaktzungen 36 und in die Haltelöcher 52 des Halteteiles 51. Die Vorspränge 54 erstrecken sich durch die Löcher 56 der Kontaktzungen 36 in (in der Zeichnung nicht dargestellte) Löcher, die in der Seitenwand 16 ausgeformt sind. Das Halteteil 51 wird ther-

misch an die Seitenwand 16 verschweißt, so daß die Kontaktzungen 36 in gleicher Weise wie bei der Seitenwand 12 festgelegt sind. Es ist eine querverlaufende Nut, die der Nut 44 entspricht, in der Seitenwand 16 vorhanden (in der Zeichnung nicht dargestellt).

Die Seitenwände 14 und 16 sind mit Mittellöchern 61 bzw. 62 versehen, durch die eine drehbar gelagerte Rotorwelle 63 hindurchgeführt wird, wenn die Gehäusehälften 12 und 13 zusammengeklappt werden. Eine Rotorscheibe 64 aus elektrisch isolierendem Werkstoff ist mit an beiden Seiten schichtförmigen, leitenden Kontaktbereichen versehen, die in F i g. 1 schraffiert sind. Die Kontaktbereiche des Rotors 64 kontaktieren die Kontaktzungen 36 in Abhängigkeit von der Winkelstellung der Rotorscheibe 64. Je nach Einzelfall können die leitenden Bereiche über die Rotorscheibe 64 verbunden werden, mit dem Zweck, eine alle Schalterkontakte 26 und 36 zusammenfassende Schaltfunktion herzustellen.

F i g. 2 zeigt, daß wegen der versetzten Anordnung der Vorsprünge 21 und 22 in der Querrichtung die Kontaktzungen 26 und 36 ebenfalls in Querrichtung versetzt angeordnet sind. Die Ausbildung kann aber abweichend hiervon vorsehen, die Gehäusehälften separat voneinander auszuformen und an entgegengesetzten Enden durch Laschen zu verbinden. Die Kontaktzungen können aber auch zueinander in Querrichtung fluchtend angeordnet sein.

Eine Ausführungsform gemäß Fig.8 zeigt eine abweichende, vereinfachte Ausführungsform, bei der ein Halteteil 71, insbesondere in Form einer Schiene oder Stange, jeweils mit zwei Längsrippen 72 und 73 versehen ist Aus F i g. 9 ist ersichtlich wie das Halteteil 71 in Kontaktberührung mit den Kontaktzungen 74 gedrückt ist, die sich auf der Seitenwand 76 in vorbestimmten Stellungen befinden (nur eine Kontaktzunge 74 ist ausgeziffert). Halteteil 71 ist durch ein Ultraschall-Schweißverfahren oder auf andere Weise mit der Seitenwand 76 verschweißt, derart, daß die Längsrippen 72 und 73 zwecks Kontaktierung deformiert und mit den Bereichen der Seitenwand 76 zwischen den Kontaktzungen 74 verschweißt werden. Der nicht dargestellte plattenförmige Körper des Halteteiles 71 kommt während des Schweißvorganges mit den Kontaktzungen 74 zum Anschlag, derart, daß die Kontaktzungen 74 mit der Seitenwand 76 mit Hilfe des Halteteiles 71 sicher vereinigt werden. Je nach Einzelfall können auch hier Vorsprünge und Löcher ähnlich wie bei der anderen Ausbildung vorgesehen werden, um die Kontaktzungen 74 zusätzlich zu halten und ihre Verstellung zu verhindern.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Elektrischer Schalter mit einem Isolierstoffgehäuse mit zwei mit Abstand und parallel zueinander angeordneten Seitenwänden aus thermoplastischem Isolierstoff, zwischen denen eine in den Seitenwänden drehbar gelagerte Rotorscheibo aufgenommen ist, die beidseits kontaktiert ist von an den der Rotorscheibe zugewandten Oberflächen der Seitenwände parallel zueinander angeordneten streifenförmigen Kontaktzungen, welche ein Halteloch aufweisen, das von jeweils einem an der zugeordneten Seitenwand ausgebildeten zapfenartigen Vorsprung durchgriffen ist, welche beidseits ihrer Längskanten zwischen senkrecht von den Seitenwänden aufragenden Vorsprüngen unverdrehbar festgelegt sind und deren der Rotorscheibe zugewandte Außenflächen teilweise von Isolierstoff bedeckt sind, derart, daß die Kontaktzungen an der Seitenwand durch Formschluß gehalten sind, dadurch gekennzeichnet,daß ein sich quer über die Kontaktzungen (26,36) jeder der miteinander durch ein Scharnier verbundenen Seitenwände (14,16) erstreckendes schienenförmiges Halteteil (41, 51) aus thermoplastischem Isolierstoff vorgesehen ist mit Haltelöchern (42, 52), in die die zapfenartigen Vorsprünge (32,33) eingreifen, und mit zueinander beabstandeten und der Seitenwand zugewandten Rippen (43,53,72,73), die mit der Oberfläche der jeweiligen Seitenwand (14, 16) im Bereich zwischen jeweils zwei Kontaktzungen (26,36) verbunden sind.

2. Schalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an einer parallel zum Scharnier verlaufenden Kante jeder Seitenwand (14,16) eine Mehrzahl von zueinander beabstandeten Rastvorsprüngen (21,22) in Richtung auf d^:e jeweils gegenüberliegende Seitenwand ragend ausgebildet ist, und die Rastvorsprünge (21, 22) der beiden Seitenwände (14,16) versetzt sind gegeneinander derart, daß die Vorsprünge einer Seitenwand zwischen die der jeweils anderen Seitenwand eingreifen.

3. Schalter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer der Seitenwände (14,16) im Bereich des Halteteils (41) mindestens eine als Materialabflußrinne dienende längliche Vertiefung, z. B. eine Nut (44), ausgebildet ist, die parallel zur Längserstreckung des Halteteils (41) verläuft

4. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Rippe je Halteteil (71) als senkrecht zur Längserstreckung der Kontaktzungen (26,36) angeordnete Längsrippe (72, 73) ausgebildet ist.

5. Schalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen der Seitenwand (14, 16) und den Rippen (43, 53, 72, 73) als thermische Schweißstelle ausgebildet ist.