DE2702251A1

DE2702251A1 - Elektrochrome anzeigezelle

Info

Publication number: DE2702251A1
Application number: DE19772702251
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Hamada; Hiroshi Kuwagaki; Sadatoshi Takechi; Kohzo Yano
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1976-01-20
Filing date: 1977-01-20
Publication date: 1977-07-21
Also published as: JPS5289341A; DE2702251B2; US4235528A; DE2702251C3; CH611044A5

Description

PATENT/.NWÄLT-

TER MEER - MÜLLER - STEINMEISTER D-8POO München 22 D-48OO Bielefeld

Tnftstraße Λ Siekerwall 7

Case 354-GER 20. Januar 1977

Sharp Kabushiki Kaisha 22-22, Nagaike-cho, Abeno-ku, Osaka / Japan

Elektrochrome Anzeigezelle

Gegenstand der Erfindung ist der Aufbau einer elektrochromen Anzeigezelle (nachfolgend "ECD-ZeIIe'= Electrochromic JDisplay), die einen Elektrolyten und ein Material enthält, dessen Lichtabsorptionseigenschaften sich in Abhängigkeit von einem zugeführten Strom reversibel ändern. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ECD-ZeIlen, die im wesentlichen aus zwei in Sandwich-Bauweise miteinander verbundenen Platten bestehen, von denen wenigstens eine transparent, also lichtdurchlässig ist.

Es ist bekannt, daß sich die in ECD-Zellen verwendeten Elektrolyten in zwei Gruppen einteilen lassen. Eine dieser Gruppen umfaßt beispielsweise anorganische Festkörpermaterialien

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in Form dünner Schichten (vgl. etwa US-PS 2 319 765), während zur anderen Gruppe organische Verbindungen wie Viologene und Halogensalze gehören (vgl. etwa US-PS 3 854 794) . Aufgrund von Untersuchungen wurde darüber berichtet, daß das elektrochrome Phänomen bei der ersten Gruppe bei Anlegen eines negativen Potentials in Bezug auf den Elektrolyten in dem dünnen Film durch Bildung von Wolframbronze durch Ionen/Elektronen-Zweifachinjektion die Farbwirkung bewirkt, während bei Anlegen eines positiven Potentials in Bezug auf den Elektrolyten die umgekehrten Reaktionen ablaufen, so daß die Anzeige verblaßt und mithin gelöscht wird (vgl. beispielsweise den Aufsatz von B.W. Faughnan et al in RCA-Review 36 (4), 177 ff, 1975). Bei der zweiten Gruppen dieser Elektrolyten entstehen beispielsweise durch die elektrolytische Reduktion von Viologenionen Radikalkationen oder Radikalionen, so daß sich koexistente Halogenionen und Salze bilden und auf den Oberflächen der Elektroden niederschlagen. Die resultierenden Radikalsalze absorbieren sichtbares Licht und neigen - wenn oxidiert - dazu, in Ionenform überzugehen, um per se zu dissoziieren. Es wurde berichtet, daß solche Redox-Systeme reversibel sind (vgl. etwa Aufsatz von CJ. Shoot et al, Appl. Phys. Lett., 23(2), 64, (1973)). Als Beispiel wird in der nachfolgenden Beschreibung von der Verwendung anorganischer dünner Filme ausgegangen.

Für den Grundaufbau solcher, einen Elektrolyten enthaltender ECD-Zellen gibt es eine Reihe von Vorschlägen: Gemäß der US-PS 3 708 220 besteht der Elektrolyt aus einem Schwefelsäuregel. Nach einem in der US-PS 3 819 252 unterbreiteten Vorschlag soll die Gegenelektrode aus einem elektrochromen Material (WO₃) und Graphit bestehen; in dem gelartigen Elektrolyten wird ein Pigment dispergiert und zur Verbesserung der Sichtanzeige ist ein Hintergrund vorgesehen, während die Gegenelektrode abgedeckt ist. Die US-PS 3 892 472 schlägt vor, als Hintergrundmaterial für die Sichtanzeige,das gleich zeitig die Gegenelektrode verbirgt, einen porösen Film eines

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mit einem Klebemittel verfestigten Pigments zu verwenden.

Obgleich zur Entwicklung von ECD-Zellen mit dünnen Festkörperfilmen, bei denen der Elektrolyt als Ionenquelle verwendet wird, erhebliche Anstrengungen unternommen wurden, ergeben sich in der Praxis noch große Probleme. In erster Linie sind dabei die Löslichkeit des WO^-Films zu nennen, der als elektrochromes Material in dem Elektrolyten dient. Wird das erwähnte Schwefelsäuregel als Ionenquelle verwendet, wie in der bereits erwähnten US-PS 3 708 220 vorgeschlagen, so löst sich der verdampfte bzw. verdunstete dünne WO.,-FiIm auf, nachdem er einer Atmosphäre mit erhöhter Temperatur von etwa 80°C während etwa 72 Std. ausgesetzt war, so daß sich die ECD-Zelle im Betrieb zerstört. Eine erfolgreiche Lösung dieses Problems wurde mit der Verwendung einer Lösung von Lithiumperchlorid in ^"-Butylrolacton oder Propylen-Carbonat (US-PS 3 704 057) oder Äthylenglykolderivaten erreicht. Durch die Erfinder und andere wurde beispielsweise 2-Äthoxyäthylacetat untersucht und der Elektrolyt einem Wärmebehandlungsversuch bei 80 C während zwei Monaten unterworfen. Es zeigten sich günstige Eigenschaften bei Elekrolyten für ECD-Zellen. Insbesondere erbrachte die Elementenanalyse keinen Nachweis des Elements Wolfram in diesen Lösungen.

Ein weiteres Problem entsteht durch das Verfahren, mit welchem der Sichtanzeige ein Hintergrund verliehen wird, üblicherweise werden solche Anzeigen gegen einen bestimmten Hintergrund verwendet. Die Kombination von Graphit oder einem leitenden überzug und des elektrochromen Materials jedoch eignet sich trotz der Zweckmäßigkeit für die Gegenelektrode schlecht als Hintergrund. Um hier bessere Ergebnisse zu erhalten, sollte der Elektrolyt einen bestimmten opaken Farbton aufweisen (vgl. die oben erwähnte US-PS 3 819 252). Ein Vorschlag zur Erzielung des erwünschten Hintergrunds geht dahin, das Gp] des Elektrolyten mit einem

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Pigment, etwa TiO- unter Verwendung von Polyvinylalkohol etc. zu versetzen (vgl. wiederum US-PS 3 819 252). Schwierigkeiten ergeben sich in diesem Fall jedoch daraus, daß das in dem Elektrolyten enthaltene Pigment zum Koagulieren neigt und sich während der Aufrechterhaltung eines bestimmten Betriebszustands abtrennt.

Um dieses letztgenannte Problem zu beseitigen, schlägt die US-PS 3 892 472 vor, einen Pigmentfilm zu verwenden, der mittels eines Klebemittels unter Beibehaltung der Porosität verfestigt wird. Als Beispiel für einen solchen Pigment enthaltenden porösen Film sei verfestigtes Epoxyharz genannt. Bei einem anderen Beispiel wird ein Gemisch von Teflon (Handelsname für Polytetrafluoräthylen) und Pigment mittels heißer Walzen zu einem dünnen Film zusammengequetscht - ein Verfahren, das aus der Herstellung von Teflon-Filtern gut bekannt ist. Ein anderes Beispiel sieht die Herstellung eines pigmentierten Papiers unter Verwendung von Acrylpulpe vor. Da die Binder mit oder für diese Pigmente in Forra eines porösen Films organische Verbindungen sind, quellen sie in den erwähnten Elektrolyt-Lösungsmitteln auf, wodurch häufig der poröse Film zerstört oder mindestens seine mechanische Festigkeit geschwächt wird.

Das dritte wesentliche Problem bezieht sich auf die Temperaturwiderstandsfähigkeit der ECD-Zellen. Bei den nach den oben erwähnten Patentschriften hergestellten ECD-Zellen ist die zulässige Dehnungstoleranz sehr begrenzt (Schätzwerte liegen bei höchstens etwa 10%) aufgrund eines Temperaturanstiegs von 50 - 10O⁰C während des Anzeigebetriebs. Dieses Problem läßt sich durch Verkleinerung des Abstands zwischen den beiden Elektroden, d.h. einer Anzeigeelektrode und einer Gegenelektrode, also durch Verminderung des Elektrolytvolumens beseitigen. Wird der Abstand zwischen diesen beiden Elektroden (d.h. die Dicke der Zelle) verkleinert, so wird auch die optische Dichte des pigment enthaltenden Hintergrundfilms klei-

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ner,mit der Folge, daß die Form der Gegenelektrode sichtbar wird. So ist beispielsweise ein Hintergrundfilm mit einem Pigmentgehalt von 25 Vol.%, d.h. der Untergrenze, bei der sich das Pigment noch gut halten läßt, hinsichtlich der Lichtundurchlässigkeit nicht mehr befriedigend, um als Hintergrund zu dienen, es sei denn, die Dicke wird größer als 1ΟΟμ gewählt. Ein Versuch, die Ausdehnung des Elektrolyten aufgrund eines Temperaturanstiegs von 50 bis 100°C nur durch "Auslenkung" einer Stütz- oder Trägerplatte (z.B. Glas von etwa 1mm Dicke) zu erreichen, ist nicht erfolgreich wegen der Anforderung, daß die lichte Stärke der ECD-Zelle nach Möglichkeit kleiner sein soll als etwa 30μ. Eine weitere Verkleinerung der Dicke der ECD-Zelle führt zu einem neuen Problem durch Kanten- oder Randeffekte der Anzeigeelektrode.

Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ECD-Zellen zu schaffen, die sich durch einen ausgezeichneten Hintergrund und eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Schocks aufgrund eines Temperaturanstiegs auszeichnen.

Die Lösung dieser technischen Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch angegebenen Maßnahmen. Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung läßt sich in kurzer Zusammenfassung wie folgt verwirklichen:

Es wird ein Paar von flachen Glasplatten von etwa 0,1 bis 0,6 mm Stärke vorbereitet, zwischen denen ein Abstand oder Hohlraum freibleibt, der durch eine Keramikplatte ausgefüllt ist, die in Kontakt steht mit einer Anzeigeelektrode und einer Gegenelektrode. Die Keramikplatte ist optisch lichtundurchlässig oder opak; sie weist jedoch wegen ihrer Porosität eine gute Ionenleitfähigkeit auf.

Auf einer des Paars von Glasplatten mit der erwähnten Stärke

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wird insbesondere ein transparenter elektrisch leitender Oberzug in einem gewünschten Anzeigemuster und eine Schicht eines elektrochromen Materials in gleicher Form wie das vorgegebene Anzeigemuster niedergeschlagen, um die Anzeigeelektrode zu bilden. Auf der anderen der beiden Glasplatten wird ein elektrisch leitender Oberzug niedergeschlagen, der mit einer zweiten elektrochromen Schicht versehen wird und so die Gegenelektrode bildet. Ein zuvor hergestellter poröser Keramikfilm, beispielsweise aus Aluminiumoxid (Alaun) wird damit durch den Innenraum der soweit beschriebenen Trägeranordnung umschlossen. Durch die beiden Elektroden wird also ein Hohlraum begrenzt, wobei diese Elektroden in Kontakt mit den jeweils entsprechenden Oberflächen des Keramikfilms oder der Keramikschicht stehen. Zur Fertigstellung einer ECD-Zelle wird in diesen Hohlraum außerdem ein Elektrolyt injiziert.

Der erwähnte Keramikfilm deckt die Gegenelektrode optisch ab und ergibt einen guten Hintergrund für eine Sichtanzeige durch eine ECD-Zelle, gewährleistet aber gleichzeitig eine erhöhte mechanische Festigkeit für diese Zelle.

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten, insbesondere der Aufbau und die Arbeitsweise einer erfindungsgemäßen elektrochromen Anzeigezelle werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung in einer beispielsweisen Ausführungsform näher erläutert.

Die einzige Figur zeigt in Schnittdarstellung eine bevorzugte Ausführungsform einer ECD-Zelle erfindungsgemäßer Bauart.

Wie die Figur gut darstellt, läßt sich der Aufbau der ECD-Zelle allgemein als Sandwich-Bauweise bezeichnen. Als Materialien für die flachen Glasscheiben 17 und 19 mit einer Dicke von beispielsweise etwa O,1 bis O,6 mm kommen Glasmaterialien in Frage, die als dünne Glasplatten von der Firma

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Matsunami Glass Industry Limited oder unter der Bezeichnung "Mlkroglas" von der Firma Corning Glass Works bezogen werden können. Das Glassubstrat 17 dient als Träger für eine in Musterverteilung aufgebrachte transparente elektrisch leitende Überzugsschicht 14 und eine Schicht eines elektrochromen Materials 15, die zusammen eine Anzeigeelektrode bilden. Der optisch durchlässige_/elektrisch leitende Oberzug wird durch Elektronenstrahlniederschlag von SnO- dotiert mit In₂O-. oder durch Ausprühen einer alkoholischen Lösung von AsCIc dotiert mit SnCl- auf das erwärmte Glasubstrat erzielt - ein Verfahren, das aus der Herstellung von Nesa-Filmen bekannt ist. Das elektrochrome Material (im allgemeinen WO₃) wird mittels einer herkömmlichen Technik auf der transparenten leitenden Schicht niedergeschlagen, beispielsweise mittels eines Verdampfungsverfahrens oder eines Aufsprühverfahrens. Eine Möglichkeit, die Musterung, also die Unterteilung der so niedergeschlagenen Filme in die gewünschten Anzeigemuster zu erreichen, besteht in der Verwendung eines positiven Resistmaterials (beispielsweise Typ AZ 1350 der Firma Chipley Company). Die Fotoresistschicht wird belichtet und entwickelt, so daß lediglich ein Teil der für die Anzeigezwecke gewünschten Resistschicht verbleibt. Da der positive Resistlack durch Anwendung einer Lauge entwickelt wird, wird auch der WO₃-FiIm beim Entwickeln des Resistmaterials gleichzeitig geätzt. Die transparente leitende Schicht läßt sich mittels eines Gemischs von Ferrichlorid und Salzsäure im Falle von In₃O₃ und mittels naszierenden Wasserstoffs aufgrund des Alkalimetalls und der Mineralsäure im Falle von SnO_ (Nesafilm) gravieren. Bei der Verwendung von positiven Resistmaterialien erfolgt die Trennung mittels Aceton etc. ohne den WO₃-FiIm zu beschädigen. Dazu im Gegensatz erfordert die Trennung im Falle eines negativen Resistmaterials (beispielsweise des Materials KMER der Firma Kodac

durch
CompanyTfeinen Ablösezusatz, der Phenol als Hauptkomponente enthält. Dies hat zur Folge, daß sich negatives Resistmaterial für die Herstellung von ECD-Zellen mit WO₃-FiIm nicht oder

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schlecht eignet. Es sei noch bemerkt, daß ein Teil des transparenten leitenden Oberzugs, der nicht durch das elektrochrome Material überdeckt ist, d.h. im wesentlichen der Anschlußbereich mit einem elektrisch leitenden Film (beispielsweise SiO₂) überdeckt ist.

Das andere Glassubstrat 19 weist ähnliche Dicke von beispielsweise 0,1 bis 0,6 mm auf und dient als Unterlage eines elektrisch leitenden Oberzugs 14, bestehend aus einem niedergeschlagenen PtPd-FiIm oder einer Kohlenstoff- bzw. Rußschicht (beispielsweise der Type Everyohm No. 30 hergestellt durch die Firma Nippon Carbon Co.) oder auch aus dem oben erwähnten In₃O₃-FiIm oder einem SnO₃-FiIm. Der leitende Oberzug 14 ist nicht notwendigerweise transparent. Die leitende Schicht 14 wird durch das elektrochrome Material 15 überdeckt und vervollständigt damit die Gegenelektrode. Zur Randversiegelung der Zelle dient ein Abstandsstück 13, beispielsweise aus Glas in einer Stärke von O,1 bis 1,0 mm oder eine Mylar-Folie. Als Beispiel für ein Versiegelungsharz sei auch ein Epoxyharz erwähnt, beispielsweise der Typ R 2401-HC 160, hergestellt durch die Firma Somal Co.

Das wesentliche Element der Erfindung bildet das poröse Keramikteil 16, das die gleiche Dicke aufweist wie die eigentliche ZeHendicke und relativ eng gegen die Anzeigeelektrode 15 und die Gegenelektrode 22 innerhalb eines Zellenhohlraums angrenzt, der durch die beiden Glassubstrate begrenzt ist. Durch die vorzugsweise gleiche Stärke oder Dicke des Keramikmaterials und des Zelleninnenraums trägt ersteres zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit, insbesondere der Glassubstrate 19 und 17 bei und verhindert in Aufwärts- und Abwärtsrichtung ein Verschieben der Anzeigeelektrode und der Gegenelektrode.

Das Keramikmaterial für diese ECD-Zellen sollte die folgenden Eigenschaften aufweisen:

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Ein Erfordernis ist die optische Dichte zur Abdeckung der Gegenelektrode und zur Verbesserung des Kontraste. Als in dieser Hinsicht vorteilhafte Materialien haben sich Cordierit bzw. Iolith (2MgO . 2Al₃O₃ « 5SiO₂), Mulit OAl₂O₃ · 2SiO₂) und Aluminiumoxid bzw. Alaun (Al₃O₃) erwiesen. Alle diese Materialien haben bei einer Stärke von 0,1 mm eine ausreichende optische Dichte und gewährleisten einen Reflexionsfaktor von 55 bis 60% für MgO₂-Standardweiß bei einer Wellenlänge von 590 nm und vollständigen Imprägnierung des porösen Bausteins mit einem Elektrolyten. Die genannten Keramikmaterialien eignen sich also gut zur Abschirmung oder Abdeckung der Gegenelektrode. Bei den erwähnten Keramikmaterialien ist ein wichtiger, die Weiße betreffender Faktor die Partikelgröße des Ausgangsmaterials noch mehr als die Art dieses Materials. Im Rahmen der Erfindung werden Materialien mit Partikelgrößen von 1 bis 6 μ bevorzugt. Aus solchen Materialien hergestellte Keramik zeichnet sich durch eine hervorragende Weiße aus.

Ein anderer wesentlicher Gesichtspunkt bei diesen Keramikmaterialien ist die elektrische Leitfähigkeit nach Imprägnierung mit einem Elektrolyten. Faktoren, die die Leitfähigkeit beeinflussen, sind u.a. das Porositätsverhältnis und die Dicke oder Stärke des Materials. Die Leitfähigkeit bzw. spezifische Leitfähigkeit beträgt 0,88 χ 10~³(-fl.cniy¹ bei 25°C, wenn beispielsweise LiCl.-T-Butyrolacton als Elektrolyt verwendet wird. Dieser Grad der Leitfähigkeit ist erforderlich wegen der Verbindung des Elektrolyten und des Hintergrundmaterials. Die Leitfähigkeit des mit dem r:; ktrolyten imprägnierten Keramikmaterials wird erhöht, wenn das Porositätsverhältnis vergrößert und die Dicke verkleinert wird. Ein Porositätsverhältnis von etwa 50% ist jedoch ausreichend. Bei zu großen' Porositätsverhältnis ergeben sich Schwierigkeiten mit der Weiße, also dem Reflexionsvermögen und der mechanischen Festigkeit. Die Stärke des Keramikmaterials sollte größer sein als 0,1 mm, um die gewünschte optische Dichte zu erreichen.

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Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt Meßresultate für die oben diskutierten Kennwerte:

Tabelle 1

Kennwerte verwendeter Keramikmaterialien

Porosi- Korn- Reflexions- spezifische Dicke tätsverh. größe faktor Leitfähigkeit (mm) (in %) (a) (in %) tx_

TiO₂~Pigment 58 7,8

No. 1 Al₂O₃ 0,95 54 1O 42 7,0

No. 2 Al₃O₃ 0,1 33 1-3 55 8,0

No. 3 Al₂O₃ 0,4 33 1-3 58 4,7

No. 4 Al₂O₃ 0,95 37 1-3 58 5,6

No. 5 Al₂O₃ 0,5 37 1-3 58 7,2

No. 6 Al₃O₃ 0,95 49 4-6 58 7,6

No. 7 Al₂O₃ 1,5 49 4-6 58 2,8

Messung der Leitfähigkeit: Bei 25°C, Sinuswelle, IkHz Elektrolyt: 1,0 Mol/l LiCl₄-T -Butyrolacton

TiO_-Pigment: 20 Vol.% im Elektrolyten, Dicke

1mm (US-PS 3 819 252)

Korngröße: Partikelgröße des Materials

Reflexionsfaktor: 59O nm bei weißem MgO₂

Wird bei den ECD-Zellen gemäß Tabelle 1 ein Keramikmaterial mit einer spezifischen Leitfähigkeit von mehr als 7 χ 1O~ U\ cmT verwendet, so ergeben sich elektrooptische Eigenschaften, die ähnlich sind wie bei den in der US-PS 3 819 252 beschriebenen Zellen. Das Keramikmaterial ist also als Hintergrundmaterial für ECD-Zellen sehr wirksam.

Nachfolgend wird die Herstellung des für die Erfindung geeigneten porösen Keramikmaterials kurz beschrieben: Wie bereits erwähnt, weist das Ausgangsmaterial eine Partikelgröße von etwa 1 bis 6 μΐη auf, das vollständig mit Wasser und

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Polyvinylalkohol oder Bindemittel wie Polyäthylenglykol mittels einer Kugelmühle etc. gemischt wird. Danach wird das Material in eine geeignete Metallform eingebracht und darin geschmolzen und getrocknet. Das erhaltene Material wird sodann zu der porösen Keramik gesintert. Die Sinterbedingungen beeinflussen in starkem Maße die elektrischen Eigenschaften der porösen Keramik. Der thermische Ausdehnungskoeffizient des für die Zwecke der Erfindung verwendeten Keramikmaterials ist so außerordentlich klein,daß die räumliche Ausdehnung vernachlässigt werden kann. Dies ist ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung. In anderen Worten: Die Volumenverminderung des Elektrolyten führt zu einer Verminderung des räumlichen Ausdehnungskoeffizienten des in die ECD-Zelle eingebrachten Füllmaterials. Dadurch wird die Herstellbarkeit von temperaturbeständigen ECD-Zellen zusammen mit der Verwendung von dünnen Klarsubstraten wie oben erwähnt ganz wesentlich verbessert.

Nachfolgend werden einige spezielle Beispiele für ECD-Zellen erfindungsgemäßer Bauart insbesondere deren Ansprech- und Temperaturfestigkeitskennwerte erläutert.

Beispiel 1 :

Bei der Herstellung einer der oben beschriebenen ECD-Zellen wurden 0,4 mm starke Glasfilme (hergestellt durch die Firma Matsunami Glass Industriy Ltd.) als Substrate, eine Aluminiumoxidplatte (Porositätsverhältnis 37%, Stärke 0,5 mm) als Keramikmaterial und eine Glasplatte von 0,55 mm Dicke (hergestellt durch Asahi Glass Company, Ltd.) als Abstandsteil verwendet. in diese ECD-Zelle wurde eine Lösung von LiCl. mit ^f"-B u ty ro Iac ton in einer Konzentration von 1,0 Mol/l bei -20 C unter Unterdruck injiziert. Um ein Kontrastverhältnis von 10:1 zu erreichen, wurde eine Dauer von 0,2 see benötigt, wobei die Messung bei 25 C erfolgte, die Spannung 2 V und die Wellenlänge 590 nm betrug. Die Ansprechkennwerte dieser ECD sind also günstig. Der Reflexionsfaktor betrug

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58%. Der Weißfaktor war ausreichend gut, ebenso die optische Abschirmung. Es wurde ein periodisch wiederholter Temperaturtest im Bereich von -2O°C bis 8O°C unternommen mit dem Ergebnis, daß keine Beschädigungen an der untersuchten ECD-Zelle nach 50 Temperaturzyklen in dem genannten Temperaturbereich festgestellt werden konnten.

Beispiel 2;

Ähnlich wie oben beschrieben wurden ein Mikroglasfilm von 0,15 mm Stärke (hergestellt durch die Firma Corning Glass Works), Cordierit (Porositätsverhältnis von 49%, Dicke 0,95 mm) und ein Glasplättchen von 1 mm Dicke (hergestellt durch Matsunami Glass Industry, Ltd.) als Substrate, Keramikmaterial bzw. Abstandsteile verwendet. Bei diesem Beispiel betrug die Ansprechdauer 0,25 see und der Reflexionsfaktor lag bei 60%. Auch diese ECD-Zelle wurde dem erwähnten Temperaturzyklustest in 50 Zyklen unterworfen. Es zeigte sich jedoch, daß die Anschluß- oder Stromzuführungsbereiche für die Anzeigeelektrode und die Gegenelektrode mechanisch schwächer waren. Aus diesem Grund kann ein zusätzliches Glasplättchen mit einer Dicke von 0,5 bis 1 mm zur Verstärkung dieser Bereiche zweckmäßig sein.

Beispiel 3:

Unter Verwendung von 0,55 mm starkem Glasmaterial (Hersteller: Asahi Glass Company, Ltd.), MuIlit als Keramikmaterial (Porositätsverhältnis 33%, Stärke 0,15 mm) und einer Mylar-Folie mit einer Stärke von 0,175 mm (Hersteller: Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.) wurde eine ECD-Zelle hergestellt bei der die Ansprechdauer 0,2 see betrug und die einen Reflexionsfaktor von 55% aufwies.

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Claims

Sharp Kabushiki Kaisha 354-GER

Patentansprüche

lektrochrome Anzeigezelle, gekennzeichnet durch eine Anzeigeelektrode bestehend aus einem transparenten leitenden Oberzug (14) und einer Schicht (15) eines Oxids eines Obergangsmetalls, dessen Lichtabsorptionsspektrum sich bei Anlegen eines Stroms reversibel ändert;

eine aus einem leitenden Oberzug (21) und einem reversiblen Ladungsaustauschsystem (22) gebildete Gegenelektrode;

einen in den durch die Anzeigeelektrode und die Gegenelektrode gebildeten Hohlraum injizierten Elektrolyten und

eine in den Hohlraum eingesetzte, in Kontakt mit der Anzeigeelektrode und der Gegenelektrode stehende poröse Keramikplatte (16).
2. Anzeigezelle nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als poröses Keramikmaterial Cordierit (Iolith), Mullit oder Aluminiumoxid (Alaun) verwendet ist.
3. Anzeigezelle nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der porösen Keramikplatte etwa 1 bis etwa O,1 mm beträgt.
4. Anzeigezelle nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , daß das Porositätsverhältnis der porösen Keramikplatte 30% bis 50% beträgt.

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