DE2658843C3

DE2658843C3 -

Info

Publication number: DE2658843C3
Application number: DE19762658843
Authority: DE
Inventors: Hideyoshi Izumi Osaka Jp Tugukuni; Masafumi Nagaokakyo Kyoto Jp Kano; Yoshihiko Toyonaka Osaka Jp Nishimura
Original assignee: Dai Nippon Toryo KK
Current assignee: Dai Nippon Toryo KK
Priority date: 1975-12-26
Filing date: 1976-12-24
Publication date: 1990-07-12
Also published as: DE2658843A1; US4122055A; DE2658843B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine in Form einer wäßrigen Dispersion vorliegende duroplastische Über zugsmasse, enthaltend 100 Gewichtsteile eines duropla stischen Harzpulvers mit einer durchschnittlichen Korngröße von 5 bis 50 µm, das ein Vernetzungsmittel beinhaltet, 0,1 bis 0,5 Gewichtsteile eines Carboxylgruppen enthaltenden, organischen polymeren Verdickungs mittels, 60 bis 200 Gewichtsteilen Wasser und gegebenenfalls Pigmente, Verlaufmittel, Tenside und/oder andere Zusätze.

Angesichts des Bedürfnisses nach umweltfreundlichen Anstrichstoffen und Überzugsverfahren nimmt die Verwendung von pulverförmigen und wäßrigen Anstrichstoffen ständig zu. Diese haben einerseits vorteil hafte Eigenschaften und Vorzüge, andererseits aber auch verschiedene Mängel und Nachteile.

Insbesondere der Gebrauch von pulverförmigen Anstrichstoffen ist mit verschiedenen Schwierigkeiten verbunden. Beispielsweise können diese Anstrichstoffe nur mit besonderen Überzugsvorrichtungen aufgetragen werden, so daß sie sich weniger gut zu einem Überzug verarbeiten lassen als die üblichen Anstrich stoffe, die ein Lösungsmittel enthalten. Ferner sind die von den pulverförmigen Anstrichstoffen gebildeten Überzüge weniger glatt und sehen deshalb weniger gut aus. Zudem ist es schwierig, dünnen Schichten in einer Dicke unter 50 µm herzustellen.

Andererseits können wasserlösliche Anstrichstoffe nicht mit einem hohen Feststoffgehalt erzeugt werden, so daß man mit ihnen einen dicken Überzug nicht in einem einzigen Überzugsvorgang erhalten kann. Ferner sind die erhaltenen Überzüge sehr unbeständig, weil sie eine Anzahl von hydrophilen Gruppen enthalten, die erforderlich sind, damit das Bindeharz wasserlöslich ist. In Anstrichstoffen in Form von wäßrigen Emulsionen werden große Mengen von Tensiden verwendet, so daß die damit erhaltenen Überzüge eine ungenügende Wasser- und Chemikalienbeständigkeit usw. haben.

Gattungsgemäße Überzugsmittel sind aus der DE-OS 22 10 484 bekannt. Bei dieser Überzugsdispersion beeinträchtigt der zur Verbesserung der Lagerbestän digkeit dienende Verdickungsmittelzusatz bei der Filmbildung die Fließfähigkeit und setzt insbesondere die Wasserfestigkeit der erhaltenen Überzüge stark herab. Die als Homopolymere verwendeten Polyacryl säuren weisen eine wesentlich höhere Säurezahl als 500 auf. Dies hat zur Folge, daß das Harz im Wasser eine starke Quellneigung oder höhere Löslichkeit hat und in seinen Eigenschaften denen eines wasserlöslichen Harzes ähnelt. Wird die Überzugsmasse in großer Dicke aufgetragen, werden die Glätte und andere Eigenschaften des Überzuges durch Blasenbildung beeinträchtigt.

Weiterhin ist aus der DE-AS 23 51 078 ein hitzehärt bares Überzugsmitel für die Drahtlackierung auf der Basis von wäßrigen Polyesterimid-Dispersionen beschrieben, die bis 10 Gewichtsprozent eines Vereste rungskatalysators enthalten und der pH-Wert der Dispersion zwischen 5 und 9 liegt. Dieses Überzugsmittel liegt jedoch dem erfindungsgemäßen völlig fern, weil es weder die verwendeten Harze noch Verdickungsmittel verwendet und erst recht nicht spezielle Säurezahlen dieser Komponenten erwähnt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine duroplastische Überzugsmasse in Form einer wäßrigen Dispersion zu schaffen, die nicht nur eine ausgezeichnete Lagerbeständigkeit besitzt, sondern auch gut aussehende, glatte Überzüge mit insbesondere hervor ragender Wasserfestigkeit liefert.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst mit Hilfe einer Überzugsmasse gemäß Anspruch 1.

In der in Form einer wäßrigen Dispersion vorliegenden duroplastischen Überzugsmasse gemäß der Erfindung bewirkt das spezielle Verdickungsmittel, das nur in sehr kleiner Menge verwendet wird, daß die Masse eine hohe Lagerbeständigkeit besitzt und sich gut zu einem Überzug verarbeiten läßt. Da das Verdickungsmittel nur in einer sehr kleinen Menge verwendet wird, beein trächtigt es bei der Filmbildung die Fließfähigkeit der schmelzflüssigen Teilchen nicht, so daß ein gut aussehender, glatter Überzug erhalten wird, der insbesondere hohe Wasserfestigkeit aufweist. Durch das Zusammenwirken der erfindungswesentlichen Parameter wird erreicht, daß selbst relativ grobe Harzteilchen auch in einer geringen Menge des Verdickungsmittels dispergiert werden können, so daß Lagerbeständigkeit und trotzdem eine gute Fließfähigkeit der geschmolzenen Harzteilchen erreicht werden.

Das im Rahmen der Erfindung verwendete Harzpulver muß eine durchschnittliche Korngröße im Bereich von 5 bis 50 µm haben. Bei einer durchschnittlichen Korngröße unter 5 µm ist die Kohäsion der Teilchen sehr stark und ähneln die Eigenschaften der Überzugs masse denen einer wasserlöslichen Anstrichmasse. Ferner besteht dann bei der Filmbildung eine Tendenz zur Blasenbildung. Bei einer durchschnittlichen Korn größe über 50 µm neigen die Harzteilchen während der Lagerung zum Absetzen oder zur Agglomeration und kann kein glatter Überzug erzielt werden. Bei Verwendung eines Harzpulvers mit einer zu großen oder zu kleinen durchschnittlichen Korngröße kann man daher die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe nicht lösen. Zur Erzielung einer Überzugsmasse, die eine ausgezeichnete Lagerbeständigkeit hat und einen glatten, blasen- bzw. schaumfreien Überzug bildet, verwendet man vorzugsweise ein Harzpulver mit einer durchschnittlichen Korngröße von höchstens 30 µm.

Das duroplastische Harzpulver besteht aus einem Harz mit einer Säurezahl von 5 bis 30. Bei einer Säurezahl unter 5 kann das organische Amin und/oder das Alkalimetallhydroxid oder Oberflächen der Harzteilchen nicht genügend hydrophil machen und können die Harzteilchen in Wasser keine stabile Dispersion bilden, so daß mehr Verdickungsmittel verwendet werden muß und eine Beeinträchtigung der Oberflächenglätte und des Aussehens des fertigen Überzuges nicht vermieden werden kann. Bei einer Säurezahl oberhalb 30 hat das Harz im Wasser eine stärkere Quellneigung oder höhere Löslichkeit und ähneln seine Eigenschaften denen eines wasserlöslichen Harzes. Wenn dann die Überzugsmasse in großer Dicke aufgetragen wird, werden die Glätte und andere Eigenschaften des Überzuges durch Blasenbildung beeinträchtigt.

Die Vernetzung zwischen einem der duroplastischen Harze und einem Vernetzungsmittel kann durch bekannte Reaktionen erfolgen, beispielsweise durch eine Reaktion zwischen Hydroxyl- und Alkoxylgruppen, eine Reaktion zwischen Hydroxyl- und Isocyanatgruppen, eine Reaktion zwischen Hydroxyl- und Carboxyl gruppen, eine Reaktion zwischen Carboxyl- und Epoxidgruppen, eine Selbstvernetzungsreaktion zwischen Alkoxylgruppen, eine Reaktion zwischen Carboxyl- und Alkoxylgruppen und eine Reaktion zwischen Epoxid- und Alkoxylgruppen. Im Hinblick auf die Beständigkeit der Harzteilchen im Wasser und das Aussehen und die Oberflächenglätte der Überzüge erfolgt die Vernetzung vorzugsweise durch eine Reaktion zwischen Hydroxyl- und Carboxylgruppen, eine Reaktion zwischen Hydroxyl- und Alkoxylgruppen, eine Reaktion zwischen Hydroxyl- und Isocyanatgruppen, eine Reaktion zwischen Carboxyl- und Alkoxyl gruppen oder eine Selbstvernetzungsreaktion zwischen Alkoxylgruppen.

Das im Rahmen der Erfindung als duroplastisches Harz verwendete Acrylharz kann man erhalten, indem funktionelle Gruppen enthaltende Monomere nach üblichen Verfahren entsprechend polymerisiert werden, gegebenenfalls zusammen mit anderen copolymerisier baren Monomeren. Als funktionelle Gruppen enthaltende Monomere seien beispielsweise

Hydroxyäthylacrylat, β-Hydroxypropylacrylat,
β-Hydroxyäthylmethacrylat,
β-Hydroxypropylmethacrylat,
Methylolacrylamid und Methylolmethacrylamid;

ferner Carboxylgruppen enthaltende Monomere, wie die Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure sowie Monoester der Maleinsäure und der Fumarsäure mit einwertigen Alkoholen; ferner Alkoxylgruppen enthaltende Monomere, wie das N-Butoxymethylmethacrylamid und N-Butoxymethyl acrylamid; ferner Epoxidgruppen enthaltende Monomere, wie das Glycidylmethacrylat, das Glycidylacrylat und der Allylglycidyläther; sowie latente Isocyanatmonomere, die bei Erwärmung eine Isocyanatgruppe bilden können, z. B. Amin-Imid-Monomere, wie das

Trimethylaminmethacrylimid,
1,1-Dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)amin-methacrylimid und
1,1-Dimethyl-1-(2,3-dihydroxypropyl)amin-methacrylimid;

ferner Carbamatgruppen enthaltende Monomere, z. B.

N-Alkenylalkylcarbamate,
N-Alkenylarylcarbamate und
N-Styryl-alkylcarbamate,

sowie blockierte Isocyanatgruppen enthaltende Mono mere, die durch die Reaktion von Hydroxylgruppen enthaltenden Monomeren mit teilweise blockierten Isocyanaten erzeugt wurden.

Comonomere, die mit einem funktionelle Gruppen enthaltenden Monomer copolymerisiert werden können, sind beispielsweise olefinisch ungesättigte Mono mere, wie das Äthylen, Propylen und Isobutylen; ferner aromatische Monomere, wie das Styrol, Vinyltoluol und α-Methylstyrol; ferner Ester der Acrylsäure und der Methacrylsäure mit Alkoholen mit 1 bis 18 Kohlenstoff atomen, wie das

Methylacrylat, Methylmethacrylat,
Äthylacrylat, Äthylmethacrylat,
Propylacrylat, Propylmethacrylat,
n-Butyl-acrylat, n-Butyl-methacrylat,
Isobutylacrylat, Isobutylmethacrylat,
Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat,
2-Äthylhexylacrylat, 2-Äthylhexylmethacrylat,
Laurylacrylat und Laurylmethacrylat;

ferner Vinylester von Carbonsäuren mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen, wie das Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinyl-2-äthylhexylat; und andere Comonomere, wie das Vinylchlorid, Acrylnitril und Methacrylnitril. Diese Comonomere können einzeln oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden.

Ein im Rahmen der Erfindung als duroplastisches Harz verwendetes Polyesterharz kann durch Polykon densation mindestens einer mehrbasischen Carbonsäure mit mindestens einem mehrwertigen Alkohol nach einem üblichen Verfahren erzeugt werden. Dabei kann man als mehrbasische Säure beispielsweise die

Terephthalsäure, Isophthalsäure, das Phthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Trimellitinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid und Bernsteinsäureanhydrid

verwenden. Als mehrwertige Alkohole seien beispiels weise das

Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethyloläthan, Pentaerythritol und Bisphenol A

erwähnt. Im Hinblick auf eine gute Lagerbeständigkeit verwendet man vorzugsweise eine mehrbasische Carbonsäure mit einem aromatischen Ring und einen mehrwertigen Alkohol mit einem aromatischen Ring in einer Gesamtmenge von mindestens 20 Gew.-%.

Im Rahmen der Erfindung kann man als duroplastisches Harz urethan- oder epoxidmodifizierte Polyester harze, die nach dem vorgenannten Verfahren zum Erzeugen von Polyesterharzen synthetisch erzeugt worden sind, verwenden.

Als Vernetzungsmittel zum Vernetzen des duroplastischen Harzes, beispielsweise eines der vorgenannten duroplastischen Harze, kann man im Rahmen der Erfindung beispielsweise alkylverätherte Aminoharze verwenden, zu deren Erzeugung eine Aminoverbindung wie Melamin, Harnstoff, Benzoguanamin oder Spiro guanamin mit Formalin umgesetzt und das Reaktions produkt mit einem Alkohol behandelt wurde, der bis zu 4 Kohlenstoffatome besitzt, beispielsweise mit Metha nol, Äthanol oder Butanol, oder man kann blockierte Isocyanatverbindungen verwenden, die durch Maskierung eines mehrwertigen Isocyanats mit einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung erzeugt wurden, ferner Polyepoxidverbindungen, mehrbasische Carbon säuren und ihre Anhydride, sowie mehrwertige Alkohole.

Die erfindungsgemäße Überzugsmasse kann in jedem Harzteilchen mindestens zwei Harze enthalten, die miteinander reagieren können, oder ein Harz und ein Vernetzungsmittel, das mit dem Harz reagieren kann, oder das duroplastische Harzpulver kann ein Gemisch von Teilchen dieser voneinander unabhängig erzeugten Harze sein oder ein Gemisch von Teilchen eines derartigen Harzes und eines derartigen Vernetzungs mittels, die unabhängig voneinander erzeugt worden sind. Nachstehend sind bevorzugte Kombinationen zur Bildung dieser Vernetzungsreaktionssysteme angegeben:

(1) Eine Kombination eines Acrylharzes mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 120 und einem gewichts durchschnittlichen Molekulargewicht von 3000 bis 35 000 mit einer blockierten Isocyanatverbindung, wobei das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu Isocyanatverbindung im Bereich von 100 : 5 bis 100 : 100, vorzugsweise in dem Bereich von 100 : 10 bis 100 : 50 liegt und insbesondere das Isocyanat äquivalent der blockierten Isocyanatverbindung in dem Bereich von 100 bis 2000 liegt und das Mischungsverhältnis von Acrylharz zu blockierter Isocyanatverbindung derart ist, daß das Verhältnis der Anzahl der Isocyanatgruppen zu der Anzahl der Hydroxylgruppen im Bereich von 0,3 bis 1,5 liegt.
(2) Eine Kombination eines Acrylharzes mit einer Hydroxylzahl von 0,05 bis 100 und einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 3000 bis 35 000 mit einem alkylverätherten Aminoharz, wobei das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu alkylveräthertem Aminoharz im Bereich von 100 : 10 bis 100 : 100 liegt.
(3) Eine Kombination eines Acrylharzes, das im Molekül in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-% blockierte Isocyanatgruppen enthaltende α,β-äthy lenisch ungesättigte Monomersegmente enthält, mit einem mehrwertigen Alkohol, wobei das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu mehrwertigem Alkohol im Bereich von 100 : 5 bis 100 : 100 liegt.
(4) Eine Kombination eines Polyesterharzes mit einer Hydroxylzahl von 30 bis 100 und einem Erweichungs punkt von 25 bis 120°C mit mindestens einem Säureanhydrid und/oder mindestens einer blockierten Isocyanatverbindung, wobei das Gewichtsverhältnis von Polyesterharz zu Säureanhydrid und/oder blockierter Isocyanatverbindung im Bereich von 100 : 5 bis 100 : 80 liegt und insbesondere das Isocyanatäquivalent der blockierten Isocyanatverbindung im Bereich von 100 : 5 bis 100 : 80 liegt und insbesondere das Isocyanatäqui valent der blockierten Isocyanatverbindung 100 bis 2000 beträgt und das Mischungsverhältnis der blockierten Isocyanatverbindung zu dem Poly esterharz derart ist, daß das Verhältnis der Anzahl der Isocyanatgruppen zu der Anzahl der Hydroxyl gruppen im Bereich von 0,3 bis 1,5 liegt.
(5) Eine Kombination eines Polyesterharzes mit einem Hydroxylwert von 0,05 bis 100 und einem Erweichungspunkt von 25 bis 120°C mit einem alkylverätherten Aminoharz, wobei das Gewichts verhältnis von Polyesterharz zu alkylveräthertem Aminoharz im Bereich von 100 : 10 zu 100 : 100 liegt.
(6) Eine Kombination eines Acrylharzes, das im Molekül in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-% Segmente eines Glycidylgruppen enthaltenden, α,β-äthylenisch ungesättigten Monomeren enthält, mit einer mehrbasischen Carbonsäure, wobei das Gewichtsverhältnis von Acrylsäure zu Carbonsäure in dem Bereich von 100 : 3 bis 100 : 30, vorzugsweise von 100 : 5 bis 100 : 20 liegt.

Die als Vernetzungsmittel verwendete Polyepoxid verbindung besteht gewöhnlich aus einem Epoxidharz, das im Molekül einen aromatischen Ring enthält. Wenn man im Rahmen der Erfindung ein duroplastisches Harzsystem verwendet, das ein derartiges Epoxidharz enthält, verbessert dieses die Korrosionsbeständigkeit, die Haftfestigkeit und andere Eigenschaften des Überzuges, wobei das Epoxidharz als Vernetzungsmittel wirken kann oder nicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet man daher ein duroplastisches Harz, das ein Epoxidharz enthält, das im Molekül mindestens einen aromatischen Ring besitzt. Mit dieser bevorzugten Ausführungsform kann man einen Überzug mit besonders guten Eigenschaften erhalten.

Ein derartiges Epoxidharz kann beispielsweise ein Bisphenol A-Epoxidharz, gegebenenfalls mit verzweigter Kette, sein, oder ein Novolak-Epoxidharz, oder ein Bisphenol A-Dimethylglycidylharz, ein Ester-Äther- Epoxidharz oder ein Resorcindiglycidyldi-ätherharz. Vorzugsweise werden derartige Epoxidharze mit einem Erweichungspunkt von 50 bis 150°C, insbesondere 60 bis 120°C, verwendet und enthalten die Teilchen des duroplastischen Harzes das Epoxidharz in einer Menge von 1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 3 bis 10 Gew.-%. Wenn der Erweichungspunkt des Epoxidharzes unter 50°C liegt, wird das Harzpulver zähflüssig und die Lagerbeständigkeit der Überzugsmasse verschlechtert. Wenn der Erweichungspunkt des Epoxidharzes höher ist als 150°C, hat das schmelzflüssige Harz bei der Erhitzung und Vernetzung eine geringere Fließfähig keit, so daß ein Überzug mit einer glatten Fläche kaum erzielt werden kann. Wenn die duroplastischen Harz teilchen weniger als 1 Gew.-% des Epoxidharzes enthalten, werden die Eigenschaften des Überzuges, beispielsweise seine Korrosionsbeständigkeit und Haft festigkeit, durch das Epoxidharz nicht wesentlich verbessert. Wenn der Epoxidharzgehalt höher ist als 13 Gew.-%, hat der Überzug infolge des geringeren Anteils des duroplastischen Harzes eine geringere Vernetzungs dichte, so daß der Überzug weniger biegeelastisch ist.

Um die Glätte des Überzuges zu verbessern, ohne gleichzeitig die Lagerbeständigkeit der Überzugsmasse, die Fließfähigkeit der schmelzflüssigen Überzugsmasse und Eigenschaften des Überzuges, z. B. seine Wasserbe ständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Härte, zu beeinträchtigen, ist ein duroplastisches Harz zu verwenden, das 1 bis 8 Gew.-% mindestens einer der nachstehend mit (I) und (II) bezeichneten Verbindungen enthält.

(I) Verbindungen der allgemeinen Formel in der n eine ganze Zahl von 2 bis 40 und m eine ganze Zahl von 2 bis 55 ist, mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 2500.
(II) Verbindungen in der x eine ganze Zahl von 2 bis 10, und y eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist und R ein aliphatischer mehrwertiger Alkoholrest, ein zyklischer aliphatischer mehrwertiger Alkoholrest oder ein aromatischer mehrwertiger Alkoholrest mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen ist, mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 2500.

Um mit einer geringen Menge des Verdickungsmittels eine Überzugsmasse mit einer hohen Lagerbeständigkeit und guten Überzugseigenschaften zu erhalten, werden saure Gruppen des duroplastischen Harzes mit einem organischen Amin oder einem Alkalimetallhydroxid neutralisiert. Dadurch werden die Teilchen des duroplastischen Harzes hydrophil. Um durch das Verdickungsmittel bedingte Schwierigkeiten weiter zu vermindern, die beispielsweise darin bestehen können, daß die Fließfähigkeit des schmelzflüssigen Harzes bei der Filmbildung und die Eigenschaften des Überzuges, beispielsweise seine Wasserfestigkeit, Korrosionsbe ständigkeit, Härte und Biegsamkeit, beeinträchtigt werden, verwendet man im Rahmen der Erfindung ein duroplastisches Harz, das mindestens eine der vorstehend mit (I) und (II) bezeichneten Verbindungen enthält. Diese Verbindung (I) oder (II) ist bei der Filmbildung schmelzflüssig und wirkt für das duroplastische Harz als ein Lösungsmittel, welches die Fließfähigkeit des schmelzflüssigen duroplastischen Harzes verbessert und zur Bildung eines Überzuges mit einer sehr glatten Oberfläche beiträgt. Wenn danach die Vernetzungsreaktion beginnt und der Überzug trocknet und vernetzt wird, reagieren die endständigen Hydro xylgruppen der Verbindung (I) oder (II) mit funktionellen Gruppen des duroplastischen Harzes und/oder des Vernetzungsmittels, beispielsweise mit Carboxyl, Alkoxyl- oder Isocyanatgruppen, so daß ein hochpolymerer Überzugsfilm erhalten wird. Die in der erfindungsgemäßen Überzugsmasse verwendete Verbindung (I) oder (II) wird daher nachstehend als "reaktionsfähiges Verlaufmittel" bezeichnet. Wenn die erfindungsgemäße Überzugsmasse als reaktionsfähiges Verlaufmittel die vorgenannte Verbindung (I) oder (II) enthält, erhält man einen Überzug mit einer viel glatteren Oberfläche und mit sehr guten anderen Eigenschaften, z. B. hinsichtlich der Wasserfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Härte und Biegeelastizität.

Die Verbindung (I) oder (II) hat ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 2500. Bei einem durchschnittlichen Molekulargewicht unter 1000 wird der Erweichungspunkt der duroplastischen Harzteilchen zu stark herabgesetzt, so daß die Herstellung der Harzteilchen erschwert und ihre Lagerfähigkeit bei hohen Temperaturen beeinträchtigt wird. Bei einem durchschnittlichen Molekulargewicht über 2500 kann der Erweichungspunkt der duroplastischen Harzteilchen nicht genügend herabgesetzt werden und hat der Überzug keine genügend glatte Oberfläche.

Eine Verbindung (I), in der n in der vorstehend angegebenen allgemeinen Formel den Wert 1 hat, besitzt eine hohe Löslichkeit in Wasser und hat bei normalen Temperaturen allgemein eine fettartige oder flüssige Konsistenz. Die Verwendung der Verbindung führt daher in diesem Fall zu einer Überzugsmasse, die eine geringere Lagerbeständigkeit besitzt und nicht als Dispersions-Anstrichstoff geeignet ist. Im Rahmen der Erfindung wird vorzugsweise eine Verbindung (I) mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1500 bis 2300 verwendet, in der n eine ganze Zahl von 3 bis 20 und m eine ganze Zahl von 5 bis 40 sind.

Die Verbindungen (II) der vorgenannten allgemeinen Formel kann man synthetisch erzeugen, indem ε-Capro lacton einer Ringöffnungspolymerisation unter Verwen dung einer mehrwertigen Alkoholverbindung als Initiator unterworfen wird.

Zur Verwendung bei der Synthese der Verbindung (II) kann man als mehrwertige Alkoholverbindung beispielsweise verwenden, wie das Äthylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Pentandiol und Hexandiol; oder Polyäthylenglykole, wie das Diäthylenglykol und Triäthylenglykol; Polypropylenglykole, wie das Dipro pylenglykol und Tripropylenglykol; verzweigte gesättigte aliphatische zweiwertige Alkohole wie das Neopentylglykol und Isobutylenglykol; zyklische aliphatische zweiwertige Alkohole, wie das Cyclohexandiol; aromatische zweiwertige Alkohole, wie das Bisphenol A; und andere mehrwertige Alkohole, wie das Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethyloläthan, Pentaerythritol und Cyclohexantriol. Vorzugsweise verwendet man eine Verbindung (II), bei deren Erzeugung als mehrwertiger Alkohol ein zweiwertiger Alkohol verwendet wurde.

Die Reaktion zwischen der mehrwertigen Alkohol verbindung und dem ε-Caprolacton kann nach einem üblichen Verfahren herbeigeführt werden.

Die Synthese der Verbindungen (II) mit der vorgenannten allgemeinen Formel erfolgt nach dem vorstehend angegebenen Verfahren. Im Rahmen der Erfindung verwendet man vorzugsweise Verbindungen (II), bei deren Erzeugung zweiwertige Alkohole von gesättigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen verwendet wurden, insbesondere derartige Alkohole mit OH-Gruppen an den Molekül enden und ganz speziell Polyäthylenglykole mit 2 bis 8 Äthylenglykoleinheiten oder Polypropylenglykol mit 2 bis 5 Propylenglykoleinheiten.

Im Rahmen der Erfindung sind duroplastische Harzpulver zu ver wenden, welche die vorgenannte Ver bindung (I) und/oder (II) in einer Menge von 1 bis 8 Gew.-% enthalten. Bei einer Menge unter 1 Gew.-% wird der Überzug nicht genügend glatt. Bei einer Menge über 8 Gew.-% ist die Vernetzungsdichte in dem gehärteten Überzug zu niedrig, so daß seine Härte, Wasserfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit beein trächtigt werden. In beiden Fällen kann man keinen brauchbaren Überzug erhalten.

Außer den vorgenannten Verbindungen (I) und (II) kann das duroplastische Harz bekannte Verlaufmittel enthalten, beispielsweise Oligomere von Acrylestern und Silikonölen. Wenn derartige Verlaufmittel in einer zu großen Menge verwendet werden, sind die Harzteilchen klebrig und werden ihre Lagerbeständig keit und Eigenschaften des Überzuges, beispielsweise seine Wasserfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Härte, beeinträchtigt. Daher enthalten die Harzteilchen das Verlaufmittel vorzugsweise in einer Menge von bis zu 1 Gew.-%.

Im Rahmen der Erfindung werden besonders gute Ergebnisse erzielt, wenn die duroplastischen Harzteilchen eines der vorgenannten bekannten Verlaufmittel in einer Menge von 0,5 bis 1 Gew.-% und mindestens eine der Verbindungen (I) und (II) enthalten.

Die erfindungsgemäße Überzugsmasse enthält Carboxyl gruppen enthaltendes, organisches polymeres Ver dickungsmittel, das durch Copolymerisation unter Verwendung mindestens eines Carboxylgruppen enthaltenden, α,β-äthylenisch ungesättigten Monomeren er zeugt wird. Dieses Copolymerisat hat eine Säurezahl von etwa 200 bis 500, und eine durch Neutralisieren des Copolymerisats mit einem Alkalimetallhydroxid, bei spielsweise Natriumhydroxid, und Auflösen des neutra lisierten Copolymerisats in Wasser erhaltene, wäßrige Lösung mit einer Konzentration von 1 Gew.-% hat eine Viskosität von etwa 1 bis 6 Pa · s bei 25°C. Ein Verdickungsmittel mit einer Säurezahl unter 200 ist nicht genügend wasserlöslich und führt nicht zu der erforderlichen Viskosität. Ein Verdickungsmittel mit einer Säurezahl über 500 ist mit dem duroplastischen Harz nicht genügend verträglich und nicht genügend wasserbeständig. Infolgedessen werden das Aussehen und andere Eigenschaften des Überzuges beeinträchtigt und kann die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe nicht gelöst werden. Wenn die Viskosität einer 1gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung des neutrali sierten Verdickungsmittels niedriger ist als 1 Pa · s, hat eine erfindungsgemäße Masse, welche das Verdickungs mittel in der erfindungsgemäß vorgesehenen Menge enthält, keine genügende Lagerbeständigkeit. Bei einer Viskosität über 6 Pa · s erhält man oft einen wenig glatten Überzug und können gute Ergebnisse nicht erzielt werden.

Das duroplastische Harzpulver enthält das Verdickungs mittel in einer Menge von 0,1 bis 0,5 Gew.-%. Wenn das duroplastische Harzpulver das Verdickungs mittel in einer Menge von weniger als 0,1 Gew.-% enthält, hat die Masse eine geringere Lagerbeständig keit und läßt sie sich weniger gut zu einem Überzug verarbeiten. Wenn das Verdickungsmittel in einer Menge von mehr als 0,5 Gew.-% verwendet wird, werden Eigenschaften des Überzuges, beispielsweise seine Oberflächenglätte und Wasserfestigkeit, beein trächtigt. In beiden Fällen kann man daher die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe nicht lösen.

Zur Synthese der in der Überzugsmasse gemäß der Erfindung als Verdickungsmittel verwendeten Copo lymerisate copolymerisiert man in bekannter Weise

(1) mindestens ein Carboxylgruppen enthaltendes, α,β-äthylenisch ungesättigtes Monomer, wie die Acrylsäure, Methacrylsäure, Itakonsäure, Croton säure, Fumarsäure, Maleinsäure oder das Malein säureanhydrid mit
(2) mindestens einem Monoester einer mehrbasischen Carbonsäure, wie der Fumarsäure oder der Maleinsäure, mit einem einwertigen Alkohol mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls
(3) mindestens einem Comonomer, das mit dem Carboxylgruppen enthaltenden Monomer copo lymerisiert ist, z. B. einem aromatischen Monomer, wie dem Styrol, α-Methylstyrol oder Vinyltoluol; oder einem Ester der Acrylsäure oder Methacryl säure mit Alkoholen mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen; oder einem Amidgruppen enthaltenden Monomer, wie dem Acrylamid oder Methacryl amid; oder einem Vinylester einer linearen oder verzweigten Carbonsäure mit 2 bis 11 Kohlenstoff atomen, wie dem Vinylacetat; oder einem Vinyl halogenid, wie dem Vinylchlorid; oder einem Nitril gruppen enthaltenden Monomer, wie dem Acrylnitril oder Methacrylnitril; oder einem Hydroxyl gruppen enthaltenden Monomer, wie dem Hydro xyäthylmethacrylat.

Im Rahmen der Erfindung verwendet man als basische Substanz zum Neutralisieren des duroplastischen Harzpulvers und des Carboxylgruppen enthaltenden Verdickungsmittels organische Amine, Alkalimetall hydroxide oder Gemische derselben.

Als organische Amine werden solche mit einem Siedepunkt nicht unter 100°C bevorzugt. Ammoniak oder ein organisches Amin mit einem Siedepunkt unter 100°C kann bei der Lagerung oder beim Transport leicht verdampfen und beeinträchtigt die Langzeit- Lagerbeständigkeit der Überzugsmasse. Ferner wird eine derartige als basische Substanz verwendete Verbindung bei der Filmbildung sehr schnell freigesetzt, so daß sie das Fließen des Harzes behindert und daher ein glatter Überzug kaum erzielt werden kann.

Wenn als Vernetzungsmittel und/oder zur Verbesse rung der Korrosionsbeständigkeit und Haftfestigkeit des Überzuges eine Polyepoxidverbindung, beispiels weise eine der vorgenannten Verbindungen, verwendet wird, reagiert das organische Amin mit Epoxidgruppen. In diesem Fall wird daher als basische Substanz vorzugsweise ein Alkalimetallhydroxid verwendet. Dieses Alkalimetallhydroxid verbleibt jedoch nach der Filmbildung in dem Überzug und beeinträchtigt Eigenschaften desselben, beispielsweise seine Wasser- und Chemikalienfestigkeit. Wenn das duroplastische Harz keine Polyepoxidverbindung enthält, verwendet man daher als basische Substanz vorzugsweise kein Alkalimetallhydroxid, sondern ein organisches Amin.

Wie vorstehend angegeben wurde, verwendet man vorzugsweise ein organisches Amin mit einem Siede punkt nicht unter 100°C. Zum Einstellen der Film bildungstemperatur kann man daher in einer Menge von bis zu 10 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 5 Gew.-% der basischen Substanz ein Amin mit einem Siedepunkt unter 100°C oder Ammoniak verwenden.

Durch die basische Substanz wird die Überzugsmasse auf einen pH-Wert von 7,5 bis 9,0 eingestellt, der dazu beiträgt, daß die Überzugsmasse eine hohe Lagerbe ständigkeit besitzt und sich gut zu einem gut aussehenden Überzug verarbeiten läßt. Zum Einstellen des pH-Wertes der Überzugsmasse verwendet man die basische Substanz vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 1,0 Gew.-% des duroplastischen Harzpulvers. Zum Gewährleisten einer hohen Lagerbeständigkeit der Überzugsmasse verwendet man am besten sekundäre oder tertiäre Amine mit einem Siedepunkt nicht unter 100°C. Diese Amine werden bei der Filmbildung bei einer geeigneten Temperatur aus dem Überzug freigesetzt.

Im Rahmen der Erfindung verwendbare organische Amine sind beispielsweise primäre Amine, wie das

Amylamin, Hexylamin, Heptylamin, Octylamin, Nonylamin, Decylamin, Undecylamin, Dodecylamin, Tridecylamin, Pentadecylamin, Cetylamin, Cyclopentylamin, Anilin, Toluidin, Benzylamin, 2-Amino-2-methyl-1-propanol, 2-Aminobutanol oder Monoäthanolamin;

oder sekundäre Amine, wie das

Dipropylamin, Dibutylamin, Methylanilin, Äthylanilin, Dibenzylamin, Diphenylamin, Diäthanolamin und Morpholin;

und tertiäre Amine, wie das

Tripropylamin, Tributylamin, Triamylamin, Dimethylamin, Diäthylanilin, Tribenzylamin, 2-Dimethylamino-2-methyl-1-propanol, N,N-Diäthyläthanolamin, N,N-Dimethyläthanolamin und Triäthanolamin.

Man kann diese Amine allein oder in Form von Gemischen von zwei oder mehreren von ihnen verwenden.

Das in der erfindungsgemäßen Überzugsmasse als basische Substanz enthaltene Alkalimetallhydroxid kann beispielsweise Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Lithiumhydroxid sein.

Im Rahmen der Erfindung kann man zur Lagerbe ständigkeit der Überzugsmasse und zur Erzielung eines glatten Überzuges dadurch beitragen, daß man in der Überzugsmasse ein Tensid in einer Menge von bis zu 1 Gew.-% oder ein hydrophiles Lösungsmittel in einer Menge von bis zu 3 Gew.-% verwendet. Als Tensid kann man jedes bekannte nichtionische, anionische, kationische und amphotere Tensid verwenden. Geeignete nichtionische Tenside sind beispielsweise

Sorbitanfettsäureester, Polyoxyäthylensorbitanfettsäureester, Polyoxyäthylensorbitfettsäureester, Polyoxyäthylenfettsäureester, Polyoxyäthylenalkoholäther, Glycerinfettsäureester, Popylenglykolfettsäureester, Polyoxyäthylenderivate des Ricinusöls, Polyoxyäthylenalkylphenyläther, Alkylester der Phosphorsäure und Polyoxyäthylenester der Phosphorsäure;

geeignete anionische Tenside beispielsweise Salze von Alkylsulfaten, Salze von Polyoxyäthylenalkyläthersulfaten, Salze von Alkylsulfosuccinaten und N-Acylsarcosin salze; und geeignete kationische Tenside beispielsweise quaternäre Ammoniumsalze und Pyridiniumsalze. Im Hinblick auf die Stabilität der das duroplastische Harzpulver enthaltenden Dispersion und auf Eigen schaften des Überzuges verwendet man als Tensid vorzugsweise ein nichtionisches Tensid, insbesondere ein solches mit einem HLB-Wert von 8 bis 18. Als hydrophiles Lösungsmittel kann man beispielsweise

Methanol, Äthanol, Isopropanol, Propanol, Butanol, Isobutanol, Äthylenglykol, Propylenglykol, Methyläthylketon und Äthylacetat

verwenden.

Das im Rahmen der Erfindung verwendete duropla stische Harzpulver kann nach einem bekannten Verfahren erzeugt werden, beispielsweise durch mecha nisches Pulverisieren eines festen Harzes oder Sprüh trocknen einer Harzlösung oder indem eine Harzlösung in Wasser suspendiert und das Lösungsmittel entfernt wird und feste Teilchen abgetrennt werden. Man kann das duroplastische Harz, das Verdickungsmittel, die basische Substanz und andere Bestandteile mit Hilfe einer bekannten Dispergiermaschine unter Bewegung vermischen, beispielsweise mit Hilfe eines "Dispersall- Mischers" (Disperser), eines Walzenmischers, einer Sandmühle, einer Kugelmühle, eines Süssmeyer- Mischers oder eines Zentrifugalmischers.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Dabei sind Teile und Prozentsätze auf Gewichtsbasis angegeben, sofern nichts anders gesagt ist. Die in diesen Beispielen verwendeten Harze A bis I wurden wie folgt erzeugt:

Harzlösung A

Ein mit einem Rührer, einem Thermometer und einer Einrichtung zum Einleiten von Stickstoffgas versehenes Reaktionsgefäß wurde mit 100 Teilen Äthylacetat beschickt, worauf die Temperatur auf 80°C erhöht wurde. Dann wurde ein Gemisch von 30 Teilen Methylmethacrylat, 30 Teilen Styrol, 13 Teilen 2-Äthyl hexylmethacrylat, 8 Teilen β-Hydroxyäthylmethacrylat, 15 Teilen N-n-Butoxymethylmethacrylamid, 4 Teilen Methacrylsäure und 2 Teilen Azobisisobutyronitril als Initiator während eines Zeitraums von 90 min zuge tropft. Nach dem Zutropfen wurde noch 1 Teil Azobisisobutyronitril zugesetzt. Die nach 5stündiger Reaktion erhaltene durchsichtige, zähflüssige Harz lösung A hatte die Säurezahl 21 und einen nichtflüssigen Gehalt von 50%.

Der nach dem Entfernen des Lösungsmittels von der Harzlösung A erhaltene, feste Rückstand hatte einen Schmelzpunkt von 75 bis 76°C.

Harzlösung B

Das auch zum Erzeugen der Harzlösung A verwendete Reaktionsgefäß wurde mit 100 Teilen Methyläthylketon beschickt, worauf die Temperatur auf 80°C erhöht wurde. Dann wurde ein Gemisch von 42 Teilen Methylmethacrylat, 33 Teilen 2-Äthylhexylmethacrylat, 2,5 Teilen 2-Äthylhexylacrylat, 5 Teilen Styrol, 15,5 Teilen 2-Hydroxypropylmethacrylat, 2 Teilen Acryl säure, 2 Teilen 2,2′-Azobis-(2,4-dimethylvaleronitril) als Initiator und 1 Teil Dodecylmercaptan als Polymerisations regler während eines Zeitraums von 180 min zugetropft. Nach dem Zutropfen wurde noch 1 Teil 2,2′-Azobis-(2,4-dimethylvaleronitril) zugesetzt. Durch die bei 83°C durchgeführte Reaktion wurde eine durchsichtige Harzlösung B mit der Säurezahl 15,5 und der Hydroxylzahl 60 und einem nichtflüchtigen Gehalt von 50% gebildet.

Der nach dem Entfernen des Lösungsmittels von der Harzlösung B erhaltene, feste Rückstand hatte einen Schmelzpunkt von 81 bis 85°C.

Harzlösung C

Das auch zum Erzeugen der Harzlösung A verwendete Reaktionsgefäß wurde mit 100 Teilen Methyläthylketon beschickt, worauf die Temperatur auf 80°C erhöht wurde. Dann wurde ein Gemisch von 34 Teilen Methylmethacrylat, 5 Teilen Styrol, 27 Teilen 2-Äthylhexyl methacrylat, 1 Teil 2-Äthylhexylacrylat, 16 Teilen 2-Hydroxyäthylmethacrylat, 14 Teilen 1,1-Dimethyl-1- (2-Hydroxypropyl)aminmethacrylamid, 1 Teil Acrylsäure, 2 Teilen 2,2′-Azobisisobutyronitril als Initiator und 0,9 Teilen Dodecylmercaptan als Polymerisationsregler während eines Zeitraums von 150 min zugetropft. Nach dem Zutropfen wurde noch ein Teil Azobisisobutyronitril zugesetzt und die Reaktion 5 Stunden lang bei 83°C durchgeführt. Man erhielt eine Harzlösung C mit der Säurezahl 27 und einem nichtflüssigen Gehalt von 50%. Nach dem Entfernen des Lösungsmittels von der Harzlösung C hatte der feste Rückstand einen Schmelzpunkt von 90 bis 95°C.

Harzlösung D

Das auch zum Erzeugen der Harzlösung A verwendete Reaktionsgefäß wurde mit 100 Teilen Methyläthylketon beschickt, worauf die Temperatur auf 80°C erhöht wurde. Dann wurde ein Gemisch von 10 Teilen Methylmethacrylat, 30 Teilen Styrol, 10 Teilen Äthyl acrylat, 10 Teilen Butylmethacrylat, 25 Teilen eines blockierte Isocyanatgruppen enthaltenden Monomeren (siehe nachstehende Anmerkung 1), 13 Teilen 2-Hydro xyäthylmethacrylat, 2 Teilen Methacrylsäure, 2 Teilen Azobisisobutyronitril als Initiator und 1 Teil Dode cylmercaptan als Polymerisationsregler während eines Zeitraums von 120 min zugetropft. Die nach 5stündiger Reaktion bei 83°C erhaltene durchsichtige, zähflüssige, selbstvernetzbare Harzlösung D hatte die Säurezahl 13 und einen nichtflüchtigen Gehalt von 50%. Nach dem Entfernen des Lösungsmittels hatte der feste Rückstand einen Schmelzpunkt von 75 bis 85°C.

Anmerkung 1

Das verwendete, blockierte Isocyanatgruppen enthaltende Monomer war eine Verbindung mit folgender Struktur:

Diese Verbindung war aus 1 Mol 2-Hydroxyäthyl methacrylat, 1 Mol Isophorondiisocyanat und 1 Mol Cyclohexanonoxim synthetisch erzeugt worden.

Harz E

Durch die Suspensionspolymerisation eines Gemisches von 52 Teilen Methylmethacrylat, 30 Teilen Butylacrylat, 16 Teilen Glycidylmethacrylat, 1 Teil Methacrylsäure, 2,5 Teilen Azobisisobutyronitril und 1,0 Teile Dodecylmercaptan nach einem bekannten Verfahren wurde das Harz E in Form eines Acrylharzpulvers mit der Säurezahl 7 und einem Schmelzpunkt von 89 bis 92°C erhalten.

Harz F

Durch eine Veresterungsreaktion eines Gemisches von 58 Teilen Terephthalsäure, 50,8 Teilen Trimethylol propan und 37 Teilen Trimethylhexandiol nach einem bekannten Verfahren wurde das Harz F in Form eines Polyesterharzes mit der Säurezahl 16, der Hydroxylzahl 140 und einem Schmelzpunkt von 56 bis 60°C erhalten.

Harzlösung G

Nach dem für die Erzeugung der Harzlösung B beschriebenen Verfahren wurde eine Harzlösung G erzeugt, wobei jedoch Styrol anstelle von Acrylsäure verwendet wurde. Das durch Entfernen des Lösungsmittels von der Harzlösung G erhaltene Harz hatte einen Schmelzpunkt von 80 bis 84°C.

Harz H

Durch eine Veresterungsreaktion eines Gemisches von 58 Teilen Terephthalsäure, 50 Teilen Trimethylol propan und 37,9 Teilen Trimethylhexandiol nach einem bekannten Verfahren wurde das Harz H in Form eines Polyesterharzes mit der Säurezahl 45, der Hydroxylzahl 140 und einem Schmelzpunkt von 58 bis 62°C erhalten.

Harzlösung I

Durch die Lösungs-Polymerisation eines Gemisches von 100 Teilen Äthylacetat, 31 Teilen Methylmethacrylat, 32 Teilen Styrol, 13 Teilen 2-Äthylhexylmethacrylat, 8 Teilen β-Hydroxyäthylmethacrylat, 15 Teilen Glyci dylmethacrylat, 1 Teil Methacrylsäure und 3 Teilen Azobisisobutyronitril nach einem bekannten Verfahren wurde eine durchsichtige, zähflüssige Harzlösung I mit der Säurezahl 7 und einem nichtflüchtigen Gehalt von 50% erhalten. Nach dem Entfernen des Lösungsmittels von der Harzlösung I hatte der feste Rückstand einen Schmelzpunkt von 75 bis 76°C.

Beispiel 1

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren eines Gemisches von 29,5 Teilen Titandioxid, 110 Teilen der Harzlösung I, 10 Teilen Dodecandicarbonsäure (Vernetzungsmittel), 3 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (vorgenannte Verbindung I, in deren Formel n=4 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 1200 hatte), 0,5 Teilen eines Verlaufmittels auf der Basis eines Acrylatpolymer und 40 Teilen Wasser wurde eine weiße Anstrichstoff-Lösung erzeugt, die zu 4000 Teilen schnell bewegtem Wasser zugesetzt wurde, so daß feinverteilte Flüssigkeitströpfchen gebil det wurden und das herausgelöste Lösungsmittel in das Wasser eintrat. Das flüssige Gemisch aus dem Lösungsmittel und dem Wasser wurde abfiltriert. Durch wiederholtes Filtrieren und Waschen wurde ein wasserhaltiges Harzpulver in Form eine Filterkuchens erhalten. Dieses Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 84 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Fest stoffgehalt 60%), 0,3 Teilen des nichtionischen Tensids (Polyäthylenglykolalkyläther, HLB-Wert 17,5), 0,6 Teilen eines Carboxylgruppen enthaltenden Ver dickungsmittels (Acrylcopolymer mit Carboxylgruppen, Feststoffge halt 40%, Viskosität einer 1gewichtsprozentigen, wäßrigen Lösung: 1 Pa · s, Säurezahl 210), 16 Teilen Wasser und 0,2 Teilen Diäthanolamin wurde ein Dispersions-Anstrichstoff erhalten, der einen Feststoff gehalt von 50%, den pH-Wert 8,0 und eine durchschnitt liche Harzkorngröße von 25 µm hatte. Dann wurden 100 Teile des erhaltenen Anstrichstoffs mit 10 Teilen Wasser verdünnt und zur Überzugsbildung auf eine Eisenplatte gespritzt. Der Überzug wurde 10 min lang auf 80°C vorgewärmt und dann 20 min lang bei 160°C eingebrannt. Der erhaltene Überzug war ausgezeichnet glatt. Nach einwöchiger Lagerung in einem dicht verschlossenen Gefäß bei 50°C zeigte der Anstrichstoff weder ein Absetzen noch eine Kohäsion.

Beispiel 2

Zum Erzeugen einer weißen Anstrichstofflösung wurde ein Gemisch von 100 Teilen der Harzlösung B, 25 Teilen eines butylierten Melaminharzes, 5 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (vorgenannte Verbin dung I, in deren allgemeiner Formel n=6 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1600 bis 1700 hatte), 30 Teilen Titandioxid und 0,63 Teilen des Verlaufmittels gemäß Beispiel 1 in einer Sandmühle homogenisierend dispergiert.

Die so erhaltene Anstrichstoff-Lösung wurde wie im Beispiel 1 zu 4000 Teilen schnell bewegtem Wasser zugesetzt. Das in Form eines Filterkuchens erhaltene Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 70 Teilen des Harzpulvers (Feststoffgehalt 55%), 0,2 Teilen eines nichtionischen Tensids (Polyäthylensorbitolester, HLB-Wert 15,3), 0,9 Teilen des Carboxylgruppen enthaltenden Verdickungs mittels gemäß Beispiel 8, 0,2 Teilen Dimethylaminoäthanol und 28,5 Teilen Wasser wurde ein Dispersions- Anstrichstoff mit einem Feststoffgehalt von 40%, dem pH-Wert 8,2 und einer durchschnittlichen Korngröße von 15 µm erhalten, der ebenso lagerbeständig war wie der im Beispiel 1 erhaltene.

Durch Auftragen des Dispersions-Anstrichstoffes auf eine mit Zinkphosphat behandelte Stahlplatte, 10minütiges Vorwärmen auf 80°C und 20minütiges Einbrennen bei 140°C wurde ein Überzug erhalten, der eine Dicke von 40 µm hatte und eine ausgezeichnete Glätte und ein ausgezeichnetes Aussehen hatte.

Beispiel 3

Zum Erzeugen einer weißen Anstrichstofflösung wurde ein Gemisch von 96 Teilen der Harzlösung B, 5,0 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung I, in deren allgemeiner Formel n=4 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1450 bis 1580 hatte), 19,0 Teilen eines blockierten Isocyanatharzes, 1,0 Teil Dibutylzinn dilaurat (als Dissoziationskatalysator), 30,0 Teilen Titandioxid, 1,0 Teil eines Ver laufmittels (Siliconöl) und 30,0 Teilen Methyläthylketon in einer Kugelmühle geknetet. Diese Anstrichstoff-Lösung wurde wie im Beispiel 1 naßpulverisiert. Das in Form eines Filter kuchens erhaltene Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 88 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Fest stoffgehalt 57%), 0,1 Teil des Tensids gemäß Beispiel 1, 0,2 Teilen Dimethylaminoäthanol, 0,8 Teilen eines Verdickungsmittels (Acryl copolymer mit Carboxylgruppen, Feststoffgehalt 28%, Viskosität einer 1gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung: 2 Pa · s, Säurezahl 250) und 23 Teilen Wasser wurde ein weißer Dispersions-Anstrichstoff mit einem Feststoffgehalt von 48%, dem pH-Wert 8,2 und einer durchschnittlichen Korngröße von 11 µm erhalten. Durch Auftragen dieses Dispersions-Anstrichstoffes auf eine mit Zinkphosphat behandelte Eisenplatte, 10minü tiges Vorwärmen auf 80°C und 20minütiges Einbrennen bei 180°C wurde ein Überzug gebildet, der hinsichtlich des Glanzes, der Glätte und der Korrosionsbeständig keit ausgezeichnete Eigenschaften hatte.

Beispiel 4

Wie im Beispiel 3 wurde ein Dispersions-Anstrich stoff erzeugt, wobei jedoch als reaktionsfähiges Verlaufmittel anstelle der vorgenannten Verbindung I, in deren allgemeiner Formel n=4 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1450 bis 1580 hatte, 5 Teile der vorgenannten Verbindung I verwendet wurden, in deren allgemeiner Formel ebenfalls n=4 war, die aber ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1968 bis 2200 hatte, und das im Beispiel 3 verwendete weitere Verlaufmittel überhaupt nicht verwendet wurde. Ein mit diesem Dispersions-Anstrich stoff wie im Beispiel 3 gebildeter Überzug war ausgezeichnet glatt.

Beispiel 5

Ein Gemisch von 100 Teilen der Harzlösung D, 4,5 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung I, in deren allgemeiner Formel n=8 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1800 bis 2000 hatte), 0,5 Teilen des Verlaufmittels gemäß Beispiel 3, 1 Teil Ruß, 20 Teilen Methyläthylketon und 1 Teil Dibutylzinndilaurat wurde in einer Kugelmühle homogenisierend geknetet und dispergiert und dann naßpulverisiert.

Das in Form eines Filterkuchens erhaltene, wasser haltige Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 83,6 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Feststoffgehalt 50%), 0,1 Teil des Tensids gemäß Beispiel 1, 0,2 Teilen Triäthanolamin und 0,8 Teilen des Verdickungsmittels gemäß Beispiel 3 wurde ein Dispersions-Anstrichstoff mit einem Feststoffgehalt von 60%, dem pH-Wert 8,8 und einer durchschnittlichen Harzkorngröße von 11 µm erhalten. Dieser Anstrich stoff war ausgezeichnet lagerbeständig und ergab einen Überzug der ebenso ausgezeichnet war wie der im Beispiel 1 erhaltene.

Beispiel 6

Durch Schmelzkneten mit einem geheizten Misch walzwerk und durch Pulverisieren in einer Bantammühle wurde aus einem homogenen Gemisch von 40 Teilen des Harzes F, 30 Teilen eines blockierten Isocyanatharzes, 1,0 Teil Dibutylzinndilaurat (als Dissoziationskatalysator), 7,0 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung I, in deren allgemeiner Formel n=10 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 2200 bis 2300 hatte), 1,0 Teil des Verlaufmittels gemäß Beispiel 1 und 30,0 Teilen Titandioxid zu einem Harzpulver mit einer durch schnittlichen Harzkorngröße von 25 µm erhalten. Dieses Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren eines Tensids (Natriumsalz des Konden sationsproduktes von β-Naphthalin sulfonsäure und Formalin), 1,5 Teilen des Verdickungsmittels gemäß Beispiel 3, 0,5 Teilen Dimethylaminoäthanol, 100 Teilen Wasser und 5 Teilen Äthylenglykol wurde ein weißer Dispersions-Anstrichstoff mit einem Feststoff gehalt von 50%, dem pH-Wert von 8,6 und einer durchschnittlichen Harzkorngröße von 35 µm erhalten.

Dieser Anstrichstoff hatte eine ausgezeichnete Lagerbeständigkeit und ergab einen ausgezeichnet glatten und ausgezeichnet korrosionsbeständigen Über zug.

Kontrollbeispiel 1

Wie im Beispiel 3 wurde ein Dispersions-Anstrich stoff erzeugt, wobei jedoch als reaktionsfähiges Verlaufmittel anstelle der vorgenannten Verbindung I, in deren allgemeiner Formel n=4 war und die ein Molekulargewicht von 1450 bis 1580 hatte, dieselbe Menge der Verbindung I verwendet wurde, in deren allgemeiner Formel auch n=4 war, die aber ein Molekulargewicht von 500 bis 600 hatte. Da das Harz klebrig war, wurde beim Naßpulverisieren infolge Agglomeration der Harzteilchen und der Rückkohäsion der pulverisierten Teilchen ein grobkörnigeres Harzpulver erhalten, das in dem Anstrichstoff eine durchschnitt liche Harzkorngröße von 35 µm besaß. Bei der Lagerung dieses Anstrichstoffes unter den im Beispiel 1 angegebenen Bedingungen bildete das Harzpulver gelatinöse Agglomerate, die durch Rühren des Anstrich stoffes mit einem rotierenden Flügelrührer nicht wieder dispergiert werden konnten.

Kontrollbeispiel 2

Wie im Beispiel 5 wurde ein Dispersions-Anstrich stoff erzeugt, wobei jedoch anstelle des im Beispiel 5 verwendeten reaktionsfähigen Verlaufmittels die vorge nannte Verbindung I verwendet wurde, in deren allgemeiner Formel n=8 war und die ein durchschnitt liches Molekulargewicht von 3000 bis 3300 hatte. Ein mit diesem Anstrichstoff wie im Beispiel 5 gebildeter Überzug war viel weniger glatt als der im Beispiel 5 erhaltene Überzug.

Ergebnisse von Prüfungen, denen gemäß den Beispielen 1 bis 6 und den Kontrollbeispielen 1 und 2 erhaltene Anstrichstoffe und Überzüge unterworfen wurden, sind in der Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Teil A

Tabelle 1

Teil B

Beispiel 7

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren eines Gemisches von 29,5 Teilen Titandioxid, 110 Teilen der Harzlösung I, 10 Teilen Dodecandicarbonsäure (als Vernetzungsmittel), 3 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (vorgenannte Verbindung II, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

-CH₂CH₂-O-CH₂CH₂-O-CH₂CH₂-

hatte und x=2 ist und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1500 bis 1800 hatte), 0,5 Teilen des Verlaufmittels gemäß Beispiel 1 und 40 Teilen Äthylacetat wurde eine weiße Anstrichstoff-Lösung erzeugt, die zu 4000 Teilen schnell bewegtem Wasser zugesetzt wurde, so daß feinverteilte Flüssigkeitströpfchen gebildet wurden und das herausgelöste Lösungs mittel in das Wasser eintrat. Das flüssige Gemisch aus dem Lösungsmittel und dem Wasser wurde abfiltriert. Durch wiederholtes Filtrieren und Waschen wurde ein wasserhaltiges Harzpulver in Form eines Filterkuchens erhalten. Dieses Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 84 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Fest stoffgehalt 60%), 0,3 Teilen des nichtionischen Tensids gemäß Beispiel 1, 0,6 Teilen des Carboxylgruppen enthaltenden Verdickungsmittels gemäß Beispiel 1, 0,2 Teilen Dibutylamin und 16 Teilen Wasser wurde ein Dispersions-Anstrichstoff erhalten, der eine durch schnittliche Harzkorngröße von 20 µm hatte.

Nach Verdünnung von 100 Teilen dieses Dispersions- Anstrichstoffes mit 10 Teilen Wasser wurde zur Bildung eines ausgezeichnet glatten Überzuges der Anstrich stoff auf eine Eisenplatte gespritzt, 10 min auf 80°C vorgewärmt und 20 min bei 160°C eingebrannt. Bei einer einwöchigen Lagerung dieses Anstrichstoffes in einem dicht verschlossenen Gefäß bei 50°C erfolgte weder ein Absetzen noch eine Kohäsion.

Beispiel 8

Durch homogenisierendes Dispergieren eines Gemisches von 100 Teilen der Harzlösung B, 25 Teilen eines butylierten Melaminharzes, 5 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung II, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

hatte und x=3 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1900 bis 2200 hatte), 30 Teilen Titandioxid und 0,63 Teilen des Verlaufmittels gemäß Beispiel 1 in einer Sandmühle wurde eine weiße Anstrichstoff-Lösung erhalten, die wie im Beispiel 7 zu 4000 Teilen schnell bewegtem Wasser zugesetzt und naßpulverisiert wurde. Das in Form eines Filterkuchens erhaltene, wasserhaltige Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions- Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 70 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Fest stoffgehalt 55%), 0,2 Teilen des nichtionischen Tensids gemäß Beispiel 2, 0,9 Teilen des Carboxylgruppen enthaltenden Verdickungsmittels (Acrylcopolymer mit Carboxylgruppen, Feststoffgehalt 20%, Visko sität einer 1gewichtigen, wäßrigen Lösung: 5 Pa · s, Säurezahl 432), 0,2 Teilen N,N-Diäthylaminoäthanol und 28,5 Teilen Wasser wurde ein Dispersions-Anstrichstoff mit einem Feststoffgehalt von 40%, dem pH-Wert 8,2 und einer durchschnittlichen Harzkorngröße von 10 µm erhalten. Dieser Anstrichstoff war ebenso ausgezeichnet lagerbe ständig wie der im Beispiel 7 erhaltene.

Durch Auftragen dieses Anstrichstoffes auf eine mit Zinkphosphat behandelte Stahlplatte, 10minütiges Vor wärmen auf 80°C und 20minütiges Einbrennen bei 140°C wurde ein 40 µm dicker Überzug erhalten, der eine ausgezeichnete Glätte und ein ausgezeichnetes Aussehen hatte.

Beispiel 9

Durch homogenisierendes Kneten eines Gemisches von 96,0 Teilen der Harzlösung B, 5,0 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung II, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

-CH₂CH₂CH₂-

hatte und x=2 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1050 bis 1200 hatte), 19,0 Teilen eines blockierten Isocyanatharzes, 1,0 Teil Dibutylzinn dilaurat (als Dissoziationskatalysator), 30,0 Teilen Titandioxid, 1,0 Teil des Verlaufmittels gemäß Beispiel 3 und 30,0 Teilen Methyläthylketon in einer Kugelmühle wurde ein weiße Anstrichstofflösung erhalten, die wie im Beispiel 3 naßpulverisiert wurde. Das in Form eines Filterkuchens erhaltene, wasserhaltige Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 88,0 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Feststoffgehalt 57%), 0,1 Teil eines Tensids (Polyäthylenglycol alkyläther, HLB-Wert 17,5), 0,2 Teilen Dimethylaminoäthanol, 0,8 Teilen eines Verdickungsmittels (Acryl copolymer mit Carboxylgruppen, Fest stoffgehalt 28%, Viskosität einer 1gewichtsprozentigen Lösung: 2 Pa · s, Säurezahl 250) und 23,0 Teilen Wasser wurde ein weißer Dispersions-Anstrichstoff mit einem Feststoffgehalt von 48%, dem pH-Wert 8,2 und einer durchschnittlichen Harzkorngröße von 20 µm erhalten. Durch Auftragen dieses Dispersions-Anstrich stoffes auf eine mit Zinkphosphat behandelte Eisenplatte, 10minütiges Vorwärmen auf 80°C und 20minütiges Einbrennen bei 180°C wurde ein Überzug erhalten, der hinsichtlich seines Glanzes, seiner Glätte und seiner Korrosionsbeständigkeit ausgezeichnete Eigenschaften hatte.

Beispiel 10

Wie im Beispiel 9 wurde ein Dispersions-Anstrich stoff mit einer durchschnittlichen Harzkorngröße von 18 µm erzeugt, wobei jedoch anstelle des im Beispiel 9 verwendeten reaktionsfähigen Verlaufmittels 5 Teile der vorgenannten Verbindung II verwendet wurden, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

hatte und x=2 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1300 bis 1500 hatte, und kein weiteres Verlaufmittel verwendet wurde.

In der im Beispiel 9 angegebenen Weise konnte dieser Anstrichstoff zu einem ausgezeichnet glatten Überzug verarbeitet werden.

Beispiel 11

Gemisch von 100,0 Teilen der Harzlösung D, 4,5 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung II, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

-CH₂CH₂-O-CH₂CH₂-

hatte und x=2 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1500 bis 1700 hatte), 0,5 Teilen des Verlaufmittels gemäß Beispiel 3, 1,0 Teil Ruß, 20,0 Teilen Methyläthylketon und 1,0 Teil Dibutylzinndilaurat wurde in einer Kugelmühle homogenisierend geknetet und dispergiert und danach naßpulverisiert. Das in Form eines Filterkuchens erhaltene, wasserhaltige Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet. Aus 83,6 Teilen des wasserhaltigen Harzpulvers (Feststoff gehalt 60%), 0,1 Teilen des Tensids gemäß Beispiel 9, 0,2 Teilen Triäthylamin und 0,8 Teilen des Verdickungsmittels gemäß Beispiel 9 wurde ein Dispersions-Anstrichstoff mit einem Feststoffgehalt von 60%, dem pH-Wert 8,8 und einer durchschnittlichen Harzkorngröße von 13 µm erhalten.

Dieser Anstrichstoff war ausgezeichnet lagerbeständig und ergab einen Überzug, der ebenso ausgezeichnete Eigenschaften hatte wie der im Beispiel 7 erhaltene Überzug.

Beispiel 12

Ein homogenes Gemisch von 40,0 Teilen des Harzes F, 30,0 Teilen eines blockierten Isocyanatharzes, 1,0 Teil Dibutylzinndilaurat (als Dissoziationskatalysator), 7,0 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (der vorgenannten Verbindung II, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

hatte und x=2 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 2200 bis 2500 hatte), 1,0 Teil des Verlaufmittels gemäß Beispiel 1 und 30,0 Teilen Titandioxid wurden in einem geheizten Mischwalzwerk schmelzgeknetet und dann in einer Bantammühle zu einem Harzpulver mit einer durchschnittlichen Korn größe von 30 µm pulverisiert. Dieses Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 100,0 Teilen des Harzpulvers, 0,2 Teilen eines Tensids (Natriumsalz des Kondensa tionsproduktes von β-Naphthalinsulfon säure und Formalin), 1,5 Teilen eines Verdickungsmittels (Acrylcopolymer mit Carboxylgruppen, Feststoffgehalt 40%, Viskosität einer 1gewichtsprozentigen, wäßrigen Lösung: 1 Pa · s, Säurezahl 210), 0,5 Teilen Dimethylaminoäthanol, 100,0 Teilen Wasser und 5,0 Teilen Äthylenglykol wurde ein weißer Dispersions-Anstrichstoff mit einem Fest stoffgehalt von 25 µm erhalten.

Dieser Anstrichstoff war ausgezeichnet lagerbeständig und ergab einen ausgezeichneten glatten und ausgezeichnet korrosionsbeständigen Überzug.

Kontrollbeispiel 3

Wie im Beispiel 9 wurde ein Dispersions-Anstrich stoff erzeugt, wobei jedoch das im Beispiel 9 verwendete reaktionsfähige Verlaufmittel durch dieselbe Menge der vorgenannten Verbindung II ersetzt wurde, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

hatte und x=2 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 600 bis 700 hatte. Da das Harz klebrig war, wurde beim Naßpulverisieren infolge der Agglomeration der Harzteilchen und der Rückkohäsion der pulverisierten Teilchen ein grobkörniges Harzpulver erhalten, das in dem Anstrichstoff eine durchschnitt liche Korngröße von 35 µm besaß. Bei der Lagerung des Anstrichstoffes unter denselben Bedingungen wie im Beispiel 7 bildeten die Harzteilchen gelatinöse Agglomerate, die auch durch Rühren mit einem rotierenden Flügelrührer nicht wieder dispergiert werden konnten.

Kontrollbeispiel 4

Wie im Beispiel 11 wurde ein Anstrichstoff erzeugt, wobei jedoch das im Beispiel 11 verwendete reaktions fähige Verlaufmittel durch dieselbe Menge der vorge nannten Verbindung II ersetzt wurde, in deren allgemeiner Formel R die Bedeutung

-CH₂CH₂-O-CH₂CH₂-

hatte und x=2 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 2900 bis 3200 hatte. Ein in der im Beispiel 11 angegebenen Weise aus diesem Anstrich stoff erhaltener Überzug war weniger glatt als der gemäß Beispiel 11 erhaltene Überzug.

Die Ergebnisse von Prüfungen, denen die gemäß den Beispielen 7 bis 12 und den Kontrollbeispielen 3 und 4 erhaltenen Anstrichstoffe und Überzüge unterworfen wurden, sind in der Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

Teil A

Tabelle 2

Teil B

Beispiel 13

Ein homogenes Gemisch von 40 Teilen des Harzes F, 30 Teilen eines blockierten Isocyanatharzes, 1,0 Teil Dibutylzinndilaurat (als Dissoziationskatalysator), 1,5 Teilen eines reaktionsfähigen Verlaufmittels (vorge nannte Verbindung I, in deren allgemeiner Formel n=10 war und die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 2200 und 2300 hatte), 6,5 Teilen eines Bisphenol-Epoxidharzes (Erweichungspunkt 64 bis 74°C), 1,0 Teil des Verlaufmittels gemäß Beispiel 1 und 30,0 Teilen Titandioxid wurde in einem geheizten Mischwalzwerk schmelzgeknetet und in einer Bantam mühle zu einem Harzpulver mit einer durchschnittlichen Korngröße von 25 µm pulverisiert. Dieses Harzpulver wurde in der nachstehend angegebenen Weise zu einem Dispersions-Anstrichstoff verarbeitet.

Durch homogenisierendes Kneten und Dispergieren von 100 Teilen des Harzpulvers, 0,2 Teilen des Tensids gemäß Beispiel 12, 1,5 Teilen des Verdickungsmittels gemäß Beispiel 9, 0,7 Teilen einer 10%igen wäßrigen NaOH-Lösung, 100 Teilen Wasser und 5 Teilen Äthylenglykol wurde ein weißer Dispersions-Anstrich stoff erhalten, der einen Feststoffgehalt von 50%, den pH-Wert 7,6 und eine durchschnittliche Harzkorngröße von 32 µm besaß.

Dieser Anstrichstoff war ausgezeichnet lagerbeständig und ergab einen ausgezeichnet glatten und ausgezeichnet korrosionsbeständigen Überzug.

Kontrollbeispiel 6

Wie im Beispiel 13 wurde ein Dispersions-Anstrich stoff erzeugt, wobei jedoch das Bisphenol-Epoxidharz in einer Menge von 16,6 Teilen verwendet wurde. Ein aus diesem Anstrichstoff in der im Beispiel 13 angegebenen Weise gebildeter Überzug war weniger biegeelastisch als der im Beispiel 13 erhaltene Anstrichstoff.

Tabelle 3

Teil A

Tabelle 3

Teil B

Claims

1. In Form einer wäßrigen Dispersion vor liegende Überzugsmasse, enthaltend
100 Gewichtsteile eines duroplastischen Harzpulvers mit einer durch schnittlichen Korngröße von 5 bis 50 µm, das ein Vernetzungs mittel enthält,
0,1 bis 0,5 Gewichtsteile eines Carboxyl gruppen enthaltenden, organischen polymeren Verdickungs mittels,
60 bis 200 Gewichtsteile Wasser und gegebenenfalls Pigmente, Tenside und/oder andere Zusätze,
dadurch gekennzeichnet, daß
das duroplastische Harzpulver ein Acryl harz oder Polyesterharz mit einer Säure zahl von 5 bis 30 ist,
das duroplastische Harzpulver ferner 1 bis 8 Gew.-% einer Verbindung enthält, die ein durchschnittliches Molekular gewicht von 1000 bis 2500 hat und die all gemeine Formel besitzt, worin n eine ganze Zahl von 2 bis 40 und m eine ganze Zahl von 2 bis 55 ist, oder die allgemeine Formel besitzt, worin x eine ganze Zahl von 2 bis 10 ist und y eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist und R ein aliphatischer mehrwertiger, zyclischer aliphatischer mehrwertiger oder aromatischer mehr wertiger Alkoholrest mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen ist,
das Verdickungsmittel eine Säurezahl von 200 bis 500 aufweist und die Masse zusätzlich mindestens ein organisches Amin mit einem Siedepunkt über 100°C und/oder ein Alkalimetallhydroxid ent hält, und einen pH-Wert im Bereich von 7,5 bis 9 aufweist.

2. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vernetzungsmittel aus einem alkylverätherten Aminoharz und/oder einer blockierten Isocyanatverbindung besteht.

3. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylharz eine Hydroxyl zahl von 20 bis 120 und ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 3000 bis 35 000 besitzt, daß das Vernetzungsmittel eine blockierte Isocyanat verbindung ist und daß das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu blockierter Isocyanatverbindung im Bereich von 100 : 5 bis 100 : 100 liegt.

4. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylharz eine Hydroxyl zahl von 0,05 bis 100 und ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 3000 bis 35 000 besitzt, daß das Vernetzungsmittel ein alkylveräthertes Aminoharz ist und daß das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu alkylveräthertem Aminoharz im Bereich von 100 : 10 bis 100 : 100 liegt.

5. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz eine Hydro xylzahl von 30 bis 100 und einen Erweichungspunkt von 25 bis 120°C besitzt, daß das Vernetzungsmittel eine blockierte Isocyanatverbindung mit einem Isocyanatäquivalent von 100 bis 2000 ist und daß das Mischungsverhältnis von dem Polyesterharz zu blockierter Isocyanatverbindung derart ist, daß das Verhältnis der Anzahl der Isocyanatgruppen zu der Anzahl der Hydroxylgruppen im Bereich von 0,3 bis 1,5 liegt.

6. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz eine Hydro xylzahl von 0,05 bis 100 und einen Erweichungspunkt von 25 bis 120°C hat, daß das Vernetzungsmittel ein alkylveräthertes Aminoharz ist und daß das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu alkylveräther tem Aminoharz im Bereich von 100 : 10 bis 100 : 100 liegt.

7. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylharz im Molekül in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-% Glydidylgruppen enthaltende, α,β-äthylenisch ungesättigte Monomersegmente enthält, daß das Vernetzungsmittel eine mehrbasische Carbonsäure ist und daß das Gewichtsverhältnis von Acrylharz zu mehrbasischer Carbonsäure im Bereich von 100 : 3 bis 100 : 30 liegt.

8. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das duroplastische Harz eine duro plastische Harzzusammensetzung ist, die 1-13 Gew.-% eines Epoxyd harzes enthält, das im Molekül mindestens einen aromatischen Ring besitzt.