DE2653341C2 - Verfahren zum Legieren und/oder Desoxidieren von im Kupolofen erzeugten Gußeisenschmelzen mit lamellarem Graphit sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zum Legieren und/oder Desoxidieren von im Kupolofen erzeugten Gußeisenschmelzen mit lamellarem Graphit sowie Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
a) es wird von einer Gußeisenschmelze ausgegangen, die auf hohen Stahlschrottanteilen beruht,
b) der den Kupolofensyphon verlassenden Schmelze werden unmittelbar nach dsm Austritt
aus dem Syphon Zusätze in feinkörniger Form als Elektrodengraphit zugegeben, wobei
90% der Zusätze im Kornbereich bis zu maximal 1 mm liegen, und die so behandelte Schmelze
in den Vorherd geleitet wird,
c) die Zugabe der Zusätze erfolgt in einer Rinne auf das in dieser strömende, flüssige Gußeisen,
welches durch in der Rinne angeordnete Wirbelerzeuger in eine turbulente Strömung versetzt
wird, und
d) die Zugabe der Zusätze erfolgt in Mengen von mindestens 0,1 bis maximal 0,6 Gewichtsprozent
der Gußeisenschmelze.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Dosiereinrichtung (2) für die Zusätze vorgesehen ist, wobei der Austritt der Dosiereinrichtung mit einer
über der Oberfläche des flüssigen Eisens endenden Verbindungsleitung (3) verbunden ist, und daß die an
den Ofensyphon anschließende Ofenrinne (4) Wirbelerzeuger (12) aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (2) eine mit einem
Vorratsbehälter (1) verbundene Förderschnekke (2') aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirbelerzeuger (12) in der Ofenrinne
(4) Absätze, Umlenkkörper od. dgl. sind und daß die Ofenrinne (4) eine Neigung von 5 bis 15° aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 4, wobei die Ofenrinne zum Einlauf eines Vorherdes führt, gekennzeichnet
durch Anordnen des oder der Wirbelerzeuger (12) unmittelbar vor dem Einlauf in den
Vorherd (11).
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Legieren und/oder Impfen und/oder Desoxidieren von
im Kupolofen erzeugten Gußeisenschmelzen, wobei die zuzusetzenden Stoffe, insbesondere Elektrodengraphit,
dem flüssigen Eisen nach dem Austritt aus dem Kupolofensyphon in gesteuerten Mengen auf die Oberfläche
des flüssigen Eisens zugegeben werden und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Insbesondere im Motorenbau besteht ein besonderes Interesse an der Gleichmäßigkeit der mechanischen Eigenschaften
sowohl innerhalb eines Gußteils als auch von Serie zu Serie. Dabei ist die Zugfestigkeit ein wichtiges
Merkmal für die Belastbarkeit von Bauteilen aus Gußeisen. Besonders bei Gußeisen mit Lamellengraphit
ergeben sich die endgültigen Eigenschaften bereits im Verlauf der Abkühlung; es ist daher erforderlich, daß die
chemische Zusammensetzung der Schmelze und die Erstarrungsbedingungen in engen Grenzen eingehalten
werden.
Beim Erzeugen von Schmelzen im Kupolofen hat es sich gezeigt, daß die Streuungen des flüssigen Eisens
bezüglich Zusammensetzung, Keimzustand und Gasgehalt um so größer sind, je weiter die chemische Zusammensetzung
aller Gattierungsbestandteile von der angestrebten Zusammensetzung des flüssigen Eisens entfernt
ist — Gattierungen mit hohem Anteil an Stahlschrott besitzen eine große Heterogenität; das entsprechende
flüssige Eisen weist deshalb bezüglich chemischer Zusammensetzung, Gasgehalt, Oxidgehalt und
Keimzustand eine geringere Treffsicherheit auf. Gattierungen mit hohem Anteil an Stahlschrott sind jedoch
gegenüber Gattierungen mit hohem Roheisenanieil kostengünstiger.
Da im Kupolofensumpf, Vorherd oder in der Gießpfanne keine ausreichende Vergleichmäßigung des
Gußeisens erfolgt, sind besondere Einrichtungen, wie z. B. Schüttelpfannen oder induktiv beheizte Rinnenofen
verwendet worden, um die unerwünschten Folgeerscheinungen eines ungleichmäßigen, im Kupolofen erschmclzenen
Gußeisens mit hohem Schrottanteil in der Gattierung zu vermeiden..
Die erwähnten Folgeerscheinungen eines Gußeisens mit streuender Zusammensetzung, streuendem Gas-
und Oxidgehalt u. dgl. sind insbesondere folgende: mangelhafte und stark schwankende Werkstoffeigenschaften
innerhalb der Gußteile und von Serie zu Serie; schlechte Bearbeitbarkeit infolge Gefügeunlerschieden;
erhöhte Ausschuß- und Nacharbeitskosten; erhöhter Aufwand für die Qualitätsprüfung und Qualitätssteuerung;
größerer Verbrauch (pro Tonne flüssigen Eisens) an Impflegierungen und anderen Legierungsstoffen und
erhöhter Kreislaufmaterialanteil und geringeres Ausbringen
Es sind Verfahren zur Herstellung von Gußeisen mit kugelförmiger Ausbildung der Graphitteilchen, insbesondere aber die Zugabe von flüchtigen oder explosiven Zuschlagstoffen zu Metallschmelzen aller Art bekannt. Bei einem Verfahren dieser Art werden die Zuschlagstoffe von einer Dosiereinrichtung über ein senkrecht stehendes Rohr, welches im Bereich der Oberfläche der Schmelze endet, auf die im Ofensumpf befindliche Metallschmelze gegeben. Die Zuschlagstoffe werden mittels eines Rührpaddels in die Schmelze eingerührt. Das Paddel besitzt Bohrungen, um für Turbulenz in der Schmelze in seiner näheren Umgebung zu sorgen, damit die Zuschlagstoffe gründlich mit der Schmelze vermischt werden. Anschließend, nachdem sich die Durchmischung vollzogen hat, wird die Schlacke abgezogen und die Metallschmelze über ein Ventil, welches sich im Boden des Ofensumpfes befindet, abgelassen. Für das Abziehen der Schlacke ist ein Überlauf vorgesehen, wobei das Niveau des Flüssigkeitsspiegels über das im Boden des Ofensumpfes befindliche Ventil so geregelt wird, daß gerade noch die Schlacke kontinuierlich über
Es sind Verfahren zur Herstellung von Gußeisen mit kugelförmiger Ausbildung der Graphitteilchen, insbesondere aber die Zugabe von flüchtigen oder explosiven Zuschlagstoffen zu Metallschmelzen aller Art bekannt. Bei einem Verfahren dieser Art werden die Zuschlagstoffe von einer Dosiereinrichtung über ein senkrecht stehendes Rohr, welches im Bereich der Oberfläche der Schmelze endet, auf die im Ofensumpf befindliche Metallschmelze gegeben. Die Zuschlagstoffe werden mittels eines Rührpaddels in die Schmelze eingerührt. Das Paddel besitzt Bohrungen, um für Turbulenz in der Schmelze in seiner näheren Umgebung zu sorgen, damit die Zuschlagstoffe gründlich mit der Schmelze vermischt werden. Anschließend, nachdem sich die Durchmischung vollzogen hat, wird die Schlacke abgezogen und die Metallschmelze über ein Ventil, welches sich im Boden des Ofensumpfes befindet, abgelassen. Für das Abziehen der Schlacke ist ein Überlauf vorgesehen, wobei das Niveau des Flüssigkeitsspiegels über das im Boden des Ofensumpfes befindliche Ventil so geregelt wird, daß gerade noch die Schlacke kontinuierlich über
den Überlauf fließen kann, ohne daß ein wesentlicher Verlust an Metallschmelze eintritt.
Ein Verfahren der genannten Art erlaubt zwar eine dosierte Zugabe der Zuschlagstoffe und deren gründli-
ehe Vermischung mit der Schmelze. Da aber die Zugabe
der Zuschläge auf die direkt aus dem Ofen in den Sumpf gelangte Schmelze erfolgt, ist es unvermeidbar, daß ein
nicht vorhersehbarer Anteil der Zuschlagstoffe in der -auf der Oberfläche der Schmelze schwimmenden
Schlacke verbleibt und mit dieser über <.';en Oberlauf
abgezogen wird. Eine genaue Zusammensetzung der jeweils gewünschten Legierung ist aus diesem Grund mit
diesem Verfahren nicht zu erzielen. Ein weiterer schwerwiegender Nachteil des genannten Verfahrens
ist noch darin zu sehen, daß durch die Rührbewegungen des Paddels ständig Schlacke, die sich an der Oberfläche
der Schmelze befindet, in die Schmelze eingerührt wird. Die nach diesem Verfahren gewonnenen Gußteile werden
deshalb einen hohen Anteil an Schlackeeinschlüssen aufweisen, was sich sehr nachteilig auf die Festigkeitseigenschaften
auswirkt (US-PS 26 77 609).
Aus Gießerei, I960, Seiten 608 bis 614, ist bekannt,
Gußeisenschmelzen im Kupolofen njit unterschiedlich hohem Stahlschrottanteil in der Gattierung henzustellen.
Es ergibt sich, daß der Einsatz hoher Stdilschrottanteile
zur Erreichung hoher Festigkeiten nicht zweckmäßig ist, solange die Reifegrade unbefriedigend sind. Mit
Rücksicht auf die gießtechnischen Schwierigkeiten sollte eine Erniedrigung des Kohlenstoffgehaltes, also des
Sättigungsgrades, und der Erstarrungsbedingungen erst vorgenommen werden, wenn die metallurgischen Mittel
ausgeschöpft sind. Die Beurteilung des Einflusses der Gattierung auf die Güteeigenschaften von Gußeisen mit
Lamellengraphit unterliegt einer erheblichen Unsicherheil.
Auch ist es aus Gießerei, 1965, Seiten 461 bis 470, bekannt, daß die Eisenaufkohlung nach 1,5 bis 2
Schmelzstunden ein ausgeprägtes Minimum durchläuft. Hierfür dürften insbesondere die Temperaturverhältnisse
und die Ofenatmosphäre und damit zusammenhängende, metallurgische Größen verantwortlich sein.
Die Unterschiede in der chemischen Zusammensetzung wirken sich dabei in einer großen Streuung der mechanischen
Eigenschaften, wie Zugfestigkeit, Binellhärte und Ε-Modul sowie der technologischen Parameter aus.
Dabei wird eine Erhöhung der Treffsicherheit durch Änderung der Hersteilungsbedingungen angestrebt.
Wegen der gießtechnischen Vorteile ist ein höherer Kohlenstoffgehalt des Gußeisens erwünscht. Um dies zu
erreichen, wird die Gußeisenschmelze mit impfenden Zusätzen behandelt, so daß eine Gütesteuerung der
Schmelze innerhalb bestimmter Grenzen noch möglich ist, vorausgesetzt, daß keine zu hohen Anforderungen
an das GuSeisen gestellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das im Kupolofen unter Verwendung hoher Schrottanteile erschmolzene
Gußeisen unter Anwendung einfacher, kostengünstiger Maßnahmen so weiterzubehandeln, daß
die Treffsicherheit bezüglich chemischer Zusammensetzung, Unterkühlung, Keimgehalt, Gas- und Ortidgehalt
möglichst hoch ist. Außerdem soll die Anpassungsfähigkeit des Rinneneisens ohne Gattierungsänderungen an
unterschiedliche Gießprogramme möglichst hoch sein.
Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen angegebenen Mitteln gelöst.
Besonders günstige Bedingungen für den Ausgleich des Kohlenstoffes und/oder Siliciums oder anderer Elemente
für die Fremdkeimbildung und Desoxidation und für die Entgasung der Schmelzen im Vorherd ergeben
sich, wenn gemäß einem weiteren Verfahrensmerkmal der Erfindung die Zugabe der Zusätze direkt nach dem
Ofensyphoriaustritt in das flüssige Eisen erfolgt.
Weitere vorteilhafte Verfahrensmerkmale sind in den Ansprüchen 3 und 5 gekennzeichnet.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß eine
Dosiereinrichtung für die Zusätze vorgesehen ist, wobei der Austritt der Dosiereinrichtung mit einer über der
Oberfläche des flüssigen Eisens endenden Verbindungsleituiig
verbunden ist, und daß die an den Ofensyphon anschließende Ofenrinne Wirbelerzeuger aufweist.
Um eine genaue Zugabe der feinkörnigen Materialien in die vorzugsweise als Fallrohr ausgebildete Verbindungsleitung
zu ermöglichen sowie um eine Brückenbildung des Materials im Vorratsbehälter zu verhindern,
weist gemäß einem weiteren Vorrichtungsmerkmai der Erfindung die Dosiereinrichtung eine Förderschnecke
auf.
Um in der Verbindungsrinne vom Ofensyphon zum Vorherd große Turbulenz und höhere Geschwindigkeit
zu erreichen, sind in Weitergestaltung der Erfindung die Wirbelerzeuger in der Ofenrinne entsprechende Absätze,
Umlenkkörper od. dgl. und weist die Ofenrinne eine Neigung von 5 bis 15° auf. — Dadurch sind die physikalischen
und chemischen Voraussetzungen für die Kontinuierlichkeit der Legierung, Impfung und Desoxidation
des strömenden Eisens günstiger.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Turbulenzerzeuger
unmittelbar vor dem Einlauf in den Vorherd angeordnet. Diese Anordnung ist für die kontinuierliche
Legierung mit Zugabemengen von 0,3 bis 0,6 Gewichtsprozent besonders vorteilhaft.
In der Zeichnung ist die erfindungsgemäße Vorrichtung an Hand eines Ausführungsbeispiels schematisch
dargestellt. Es zeigt
F i g. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Verbindung mit einem Kupolofen und
einem Vorherd, letztere im Schnitt,
F i g. 2a ein Detail aus F i g. 1,
Fig.2b ein Detail wie in Fig.2a, jedoch mit Anordnung
der Wirbelerzeuger am Ende der Ofenrinne,
F i g. 3 eine Draufsicht auf die Ofenrinne und den Vorherdeinlaul'
ohne Dosiereinrichtung und
F i g. 4 eine Tabelle.
Bei der Darstellung gemäß F i g. 1 wird das Zugabematerial,
wie z. B. Elektrodengraphit und/oder Ferrolegierungen, in besonders feinkörniger Form aus einem
Vorratsbehälter 1 über eine Dosiereinrichtung 2 in Form einer Förderschnecke 2' mit einer hochverschleißfesten,
profilierten Stahlwelle und sehr genauer Zugabe und ein Fallrohr 3 in die Ofenrinne 4 an einer Stelle
direkt nach dem Syphonaustritt zugeführt. Der Vorratsbehälter 1 und die Dosiereinrichtung 2 werden von der
Ofenbühne 5 getragen.
Die Förderschnecke 2' ist über ein Getriebe mit angeflanschtem Motor 6 antreibbar. Die Übersetzung des
Getriebes ist veränderbar, wobei eine Veränderung der Drehzahlen von 11 bis 97 U/min möglich ist.
Die Ofenrinne 4 verbindet in der bekannten Weise einen Kupolofen 7 bzw. den Steigkanal 8 des Ofensyphons
9 mit dem Einlauf 10 des Vorherdes 11.
Die Ofenrinne 4 ist mit Wirbel- oder Turbulenzerzeugern 12 in Form von Absätzen od. dgl. versehen. Die
Ofenrinne 4 kann eine Neigung von 5 bis 15° aufweisen.
Die wirbelerzeugenden Ansätze sind an der Zugabestelle der Zusätze vorgesehen. Wirbel- oder Turbulenzerzeuger
können aber auch noch hinter der Zugabestelle, insbesondere unmittelbar vor dem Einlauf in den
Vorherd, vorgesehen sein.
Als feinkörniges Zugabematerial kann insbesondere
staubförmiges Material mit geringem Grobkornanteil, also Material, bei dem 90% im Kornbereich von 0 bis
1 mm liegt, verwendet werden. Bei der Verwendung solchen staubförmigen Zugabematerials sollte das Mündungsstück
des Fallrohres 3 nicht weiter als 2,5 cm von der Eisenoberfläche entfernt sein. (Zweckmäßig ist eine
Entfernung von 1,5 bis 2,5 cm.) Der Rohrquerschnitt des Fallrohres sollte bei Zugabemengen von 4 bis 40 kg pro
Stunde etwa 25 cm2 betragen, um eine Fallgeschwindigkeit von ca. 5 bis 7,5 m/sec zu erhalten.
Die Zu- und Abschaltung sowie die Steuerung der Zugabemenge wird von der Schaltwarte aus in Abhängigkeit
von der Liquidustemperatur des Gußeisens gesteuert. — Die Zugabemenge kann aber auch vom
Gießkeil oder von der (schnell ermittelten) chemischen Zusammensetzung her gesteuert werden.
Es wurde ermittelt, daß der Kohlenstoffgehalt des Rinneneisens nach dem Austritt aus dem Ofensyphon
bei einer Gattierung mit 60% Stahlschrott während eines lOminütigen Zeitraums zwischen 2,70% und 3,40%
schwankt, bei einem zugehörigen Siliciumgehalt von 1,80% bis 2,10%. — Durch die erfindungsgemäße kontinuierliche
Zugabe von sehr feinkörnigem Elektrodengraphit von 70 g/min bis 700 g/min, entsprechend 0,1 bis
0,6 Gewichtsprozent pro Tonne Flüssigeisen wird die Schwankungsbreite des Kohlenstoffes beträchtlich verringert.
So beträgt z. B. der Kohlenstoffgehalt am Einlauf in den Vorherd 3,30 bis 3,50% und am Auslauf aus
dem Vorherd 3,35 bis 3,55%.
Die kontinuierliche Zugabe von Elektrodengraphit oder Legierungen auf Ferrosiliciumbasis zum flüssigen
Eisen in der Ofenrinne bei starker Turbulenz bewirkt selbst bei kleinen Mengen von 0,1 bis 0,15 Gewichtsprozent
eine deutliche Verminderung der bei der eutektischen Erstarrung auftretenden Unterkühlung, eine Erhöhung
der Zahl der eutektischen Zellen pro cm2, starke Verminderung der Weißeinstrahlung am Gießkeil, Steigerung
des A—Graphit-Anteils sowie eine laufende Entgasung und Reinigung des Eisens im Vorherd. —
Durch die gleichzeitige Beeinflussung des Potentials von Kohlenstoff, Keimbildung, Desoxidation und Entgasung
des kontinuierlich in den Vorherd einfließenden Eisens ergeben sich eine wesentliche Verbesserung der
Gleichmäßigkeit und eine größere Flexibilität beim Schmelzen im Kupolofen.
Zur Verdeutlichung der erzielten Vorteile dient die F i g. 4. Dabei wurden an Hand von vier Schmelzen aus
einem Heißwindkupolofen die angegebenen Kenngrößen zur Beurteilung der kontinuierlichen Legierung,
Impfung und Desoxidation bestimmt Dabei weisen die günstigen Kennwerte für die behandelten Schmelzen
die erzielbare Gleichmäßigkeit und Anpassungsfähigkeit deutlich aus.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
55
65
Claims (1)
1.Verfahren zum Legieren und/oder Impfen und/ oder Desoxidieren von im Kupolofen erzeugten
Gußeisenschmeizen mit lamellarem Graphit, insbesondere
für den Motorenbau, wobei die zuzusetzenden Stoffe, insbesondere Elektrodengraphit, dem
flüssigen Eisen nach dem Austritt aus dem Kupolofensyphon in gesteuerten Mengen auf die Oberfläche
des flüssigen Eisens zugegeben werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
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