DE2648351A1 - Formstoff mit einem ungesaettigten polyester - Google Patents

Formstoff mit einem ungesaettigten polyester

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DE2648351A1
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acid
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organic peroxide
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DE19762648351
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Piero Paparatto
Antonio Parodi
Beppino Passalenti
Silvio Vargiu
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Description

Pormstoff mit einem ungesättigten Polyester
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formverbindung, die einen ungesättigten Polyester aufweist, ferner aus der genannten Verbindung geformte Gegenstände.
Ungesättigte Polyesterharze, die aus den Produkten der Polykondensation ungesättigter, mehrbasiger Säuren mit mehrwertigen Alkoholen bestehen, in Lösung in Styren oder einem anderen ungesättigten flüssigen Monomer, sind vielfach bekannt.
Die genannten Kunstharze härten unter der Einwirkung von Katalysatoren, wie z.B. organischen Peroxyden, aus, möglicherweise angewandt zusammen mit Polymerisationsbeschleunigern, wie z.B. Kobaltnaphthenat oder -octoat.
Die ungesättigten Polyesterharze finden ihre Hauptanwendung in Verbindung mit glasfaserverstärkten Stoffen, z.B. zur Herstellung von Gegenständen, die man allgemein als "verstärkte Kunststoffe" bezeichnet.
Die üblicherweise verwendeten Verstärker für solche Zwecke sind: Asbest, Baumwolle, Jute, insbesondere Glas, und zwar in Faseroder Gewebeform.
Es sind zahlreiche Verfahren zum Formen verstärkter ungesättigter Polyesterharze bekannt. Diese bestehen im wesentlichen darin, daß man die faserförmigen Verstärker in einer geeigneten Form anordnet, in welche der flüssige Kunstharz, welcher den zum Aushärten benötigten Katalysator enthält, eingegossen wird, und daß man anderweitig das genannte Kunstharz in die Form einsaugt oder einspritzt. Das Kunstharz wird dann bei erhöhter Tempera-
70981^/0911 ρ
tür, möglicherweise unter Anwendung von Druck, ausgehärtet.
Beispiele dieser Verfahren sind die folgenden: Direkte Druckformung, Formung mittels Saugens und Spritzformen.
Es ist auch das direkte Formen mit Vorformen bekannt, welches darin besteht, daß man eine Vorform herstellt, welche aus Glasfasern besteht, welche mit Kunstharz getränkt und in eine geeignete Kammer durch Saugung geformt sind, sowie durch thermische Behandlung des derart deponierten Materials in einem Luftstrom.
Diese Verfahren sind recht mühevoll und erlauben keinen hohen Ausstoß der geformten Gegenstände. Die genannten Formgegenstände haben jedoch zahlreiche unerwünschte Eigenschaften, wie z.B. den Geruch des ungesättigten Monomeres, welches beim Kunstharz in Verbindung mit dem Polykondensationsprodukt aus der ungesättigten polybasischen Säure mit dem Polyhydroxyalkohol verwendet werden. Schließlich trifft man auf zahlreiche Schwierigkeiten bei der Behandlung von Stoffen, wie ungesättigten Polyester-Kunstharzen.
Die thermoplastischen Harze werden im Gegensatz zu den warmaushärtenden Harzen sehr leicht und bei hohen Geschwindigkeiten ausgeformt, und zwar in Geräten, in welchen sie zunächst gleichförmig erhitzt werden bis zur Plastizität, und sodann in die Form injiziert werden, in welcher sie aushärten.
Die Anwendung eines solchen Verfahrens auf warmhärtende Kunstharze setzt voraus, daß man Formstoffe verfügbar hat, welche warmhärtbare Harze beinhalten, einen härtenden Katalysator und einen inerten Füllstoff, mit den folgenden Eigenschaften:
- Lagerungsbeständigkeit über lange Zeitdauern hinweg bei Umgebungstemperaturen;
- die Fähigkeit, in den flüssigen Zustand überzugehen innerhalb von Temperaturgrenzen, bei denen weder Querverbindungen noch ein Aushärten in nennenswertem Umfang auftreten;
- die Fähigkeit, schnell auszuhärten bei Temperaturen, die über jenen liegen, welche erforderlich sind, um die Plastizität der Masse zu gewährleisten.
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(ο
Diese Formverbindungen sollten vorzugsweise in Gestalt von rieselfähigen Granulaten vorliegen, die keine Tendenz zum Stauben zeigen.
Bisher sind keine Formstoffe bekannt, Vielehe ein ungesättigtes Polyesterharz aufweisen, und welche alle die oben erwähnten Eigenschaften zeigen.
Die Erfindung offenbart nunmehr Formstoffe, die einen ungesättigten Polyester aufweisen, einen Aushärtkatalysator sowie einen inerten Füllstoff, welche bei Raumtemperatur beständig sind, flüssig sind innerhalb Temperaturgrenzen, innerhalb deren ein vorzeitiges Querverbinden und Aushärten nicht auftritt, und welche bei hohen Temperaturen schnell aushärten.
Die genannten Verbindungen, die in Granulatform vorliegen, neigen nicht zum Stauben. Sie lassen sich mit bekannten Verfahren in Formgegenstände umwandeln, und zwar beispielsweise durch Spritzformen, genau in derselben Weise wie thermoplastische Stoffe.
Die hieraus geformten Gegenstände weisen eine ungewöhnliche Kombination von Merkmalen auf.
Die erfindungsgemäße Formverbindung weist die folgenden Merkmale auf:
(a) Sie besteht zu zwischen 10 und 50 Gew.-% aus einem ungesättigten Polyester, welcher seinerseits als Polykondensationsprodukt einer Polyolsubstanz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Alkylen-Glycolen und Mischungen des letzteren mit bis zu 20 Gew.-% von 2,2'-bis(4-hydroxycyclohexyl)-Propan besteht in seiner nicht substituierten oder halogenierten Form, mit einer ethylenisehen, ungesättigten, bicarboxylischen Säure und einer gesättigten, bicarboxylischen Säure, wobei das genannte Polykondensationsprodukt die folgenden Eigenschaften hat:
7Q9819/091S
- Schmelzpunkt (im Kapillarrohr gemessen)
- Säurewert (mg KOH/g) <C.5O
- Gardner-Viskosität (bei 25°C in 60 Gew.-$iger Lösung von Styren) von U bis Z0;
(b) zwischen 0,2 bis 2 Gew.-% eines organischen Peroxyds mit einer Abbautemperatur von über 700C;
(c) einen oder mehrere inerte Füllstoffe.
Zusätzlich zu dem Polykondensationsprodukt, dem Peroxyd und den Füllstoffen kann die Formverbindung auch kleinere Mengen üblicher Additive, wie z.B. Polymerisations-Inhibitoren, Schmiermittel, Farbstoffe und Pigmente enthalten.
Die für Gegenstände gemäß der Erfindung bevorzugte Verbindung enthält zwischen 20 und 35 Gew.-% eines ungesättigten Polyesters und zwischen 0,5 bis 1,8 Gew.-% eines organischen Peroxyds.
Der ungesättigte Polyester
Wie zuvor erwähnt, ist als ungesättigter Polyester, welcher für Gegenstände gemäß der Erfindung empfehlenswert ist, das Polykondensationsprodukt aus einem Polyol, vorzugsweise einem Alkylenglycol, mit einer Mischung von äthylenisch ungesättigter carboxyIiseher Säure und carboxyIischer Säure, die frei von äthylenisch ungesättigten Stoffen ist, zu erwähnen.
Die bevorzugten Alkylenglycole sind fithylene und Propylenglycole. Die Polyol-Stoffe können ebensogut aus einer Mischung von Alkylenglycol mit bis zu 20 Gew.-% einer 2,2'-bis(4-hydroxycyclohexyl)-Propan oder einem halogenierten Derivat hiervon bestehen. Es sei vermerkt, daß unter "halogenierten Derivaten" des 2,2'-bis-(4-hydroxycyclohexyl)-Propans die Chlor- und Brom-Derivate im Ring- und/oder im Propan-Radikal verstanden werden.
Die äthylenisch ungesättigten, bicarboxylischen Säuren werden vorzugsweise aus Malein- und Fumarsäuren ausgewählt; die von äthylenisch ungesättigten Stoffen freien Stoffe werden vorzugsweise ausgewählt aus phthalisehen, isophthalisehen und terephthalischen Säuren. '09819/0918
Die ungesättigten Polyester, die für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden, haben die folgenden allgemeinen Eigenschaften im folgenden Rang der Werte:
- Schmelzpunkt: Zwischen 60 und 800C
- Säurewert: Zwischen I5 und 25
- Gardner-Viskosität: Zwischen V/ und Y.
Bei der Herstellung des ungesättigten Polyesters werden die einzelnen Stoffe miteinander in Verbindung gebracht und bei erhöhter Temperatur polykondensiert, während die Entfernung von Wasser, die während der Reaktion stattfindet, solange durchgeführt wird, bis ein vorausgewählter Säurewert des ungesättigten Polyesters erreicht ist.
Das Molarverhältnis zwischen dem Alkylenglycol und- der bicarboxylischen Säure liegt im allgemeinen bei 1,05:1 bis 1,1:1; das Molarverhältnis zwischen der äthylenisch ungesättigten bicarboxylischen Säure und derjenigen, die frei von äthylenisch ungesättigten Stoffen ist, liegt zwischen 1:1 und J5:l.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Prozeß bei einer Temperatur ausgeführt, die zwischen I90 bis 2100C liegt (ungefähre Werte). Dabei wird Wasser bei atmosphärischem Druck solange ausgetrieben, bis der Säurewert des ungesättigten Polyesters zwischen 40 und 50 liegt, schließlich bei Unterdruck (z.B. 10 - 50 mm Hg), bis der erwünschte Säurewert erreicht ist.
Besonders günstige Ergebnisse werden durch Polykondensation von isophthalischer Säure, Fumarsäure.und Propylenglycol erreicht, und zwar bei Molarverhältnissen von 1:3*0 : 4,4.
Die organischen Peroxyde
Das organische Peroxyd hat eine Abbautemperatur, die oberhalb von 700C liegt und die vorzugsweise höher als 1200C ist.
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Beispiele von organischen Peroxyden, welche für die Zwecke der Erf induing geeignet sind, sind die folgenden:
- Dialkylperoxyde, wie z.B. tertiäres Dibutylperoxydj
- Diaralkylperoxyde, wie z.B. Dicumylperoxyd;
- cyclische Peroxyde, wie z.B. Dibenzyliden-Diperoxyd;
- Peroxyester, wie z.B. tertiäres Butylperoxybenzoat und tertiäres Dibutylperphthalatj
- Peroxyde der Ketal-Gruppe, z.B. das unter dem Handelsnamen bekannte "Trigonox 17/40".
Das letztere wird in Verbindung mit bekannten Polymerisationsbeschleunigern, wie z.B. Kobalt-, Magnesium-, Cer-, Nickel- und Eisensalzen organischer Säuren,verwendet, insbesondere Kobalt-Naphthenat und -octoat.
Die inerten Füllstoffe und die anderen Bestandteile der Formverbindung
Die inerten Füllstoffe bestehen vorzugsweise aus Silizium, Kaliumcarbonat, Asbest und Glasfasern. Die letzteren liegen in der Verbindung im allgemeinen in Mengen von zwischen 10 und 55 Gew.-^ vor, vorzugsweise in Gestalt von Fasern in der Größenordnung von 3 ~ 10 mm Länge.
Die Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Stoffe enthält im allgemeinen zwischen 20 bis 500 ppm (in Bezug auf den ungesättigten Polyester) von einer oder mehrerer Substanzen, die ausgewählt sind aus denjenigen, welche gemeinhin als Polymerisations-Inhibitoren für ungesättigte Polyesterharze verwendet werden.
Diese Inhibitoren können aus einem weiten Bereich von Verbindungen ausgewählt werden. Diese sind z.B.: quatäre Ammoniumsalze, Aminosalze, Kupfersalze, Nitrophenol, dihydrische Phenole und ihre Alky!derivate.
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Die Formverbindungen enthalten im allgemeinen zwischen 1 und 3 Gew.-% eines Schmierstoffes, vorzugsweise einem Wachs, einer Stearinsäure und Zink-, Kalzium- und Magnesiumstearaten. Weitere Additive, die im allgemeinen in solchen Verbindungen vorliegen, sind Farben und Füllstoffe.
Herstellung der Formverbindung
Die Formverbindungen der vorliegenden Erfindung können in der folgenden Weise hergestellt werden: Alle Komponenten, ausgenommen der Glasfasern, werden in eine Kugelmühle eingegeben und bis zu einer Korngröße von weniger als 100 Mikron gemahlen. Sodann werden die Glasfasern hinzugefügt, die Masse vergleichmäßigt in einem Pulvermischer, wobei man bei solchen Bedingungen arbeitet, daß die Glasfasern nicht zerbrochen werden. Die homogenisierte Masse wird sodann kalandriert, wobei man zeitweise in der Größenordnung einiger Minuten arbeitet und bei Walzentemperaturen nicht oberhalb 100 C. Als Zwischenprodukt erhält man eine Bahn, deren Dicke in der Größenordnung von 1 mm liegt. Die letztere wird gemahlen, beispielsweise in einer Hammermühle, und die hieraus resultierenden Granulate werden in einem Sichter sortiert, bis die hieraus entstehende Fraktion die erwünschte Korngröße aufweist.Das Ergebnis ist eine Formzusammensetzung, bei der die einzelnen Körner eine Größe von 100 bis 5000 Mikron aufweisen. Es ist anzustreben, daß die Teilchen nicht weniger als 100 Mikron haben; zumindest sollte der Anteil solcher Teilchen nicht größer als 5 Gew.-% der Verbindung betragen.
Gemäß einem anderen Verfahren wird die Verbindung nach der Homogenisierung mit den Glasfasern extrudiert. Man gelangt zu dem Granulat mittels des sogenannten "in-head cutting".
Die Verbindung ist bei Umgebungstemperatur über eine längere Zeitdauer hinweg beständig, im allgemeinen über mehr als drei Monate hinweg, und häufig sechs Monate lang. Dies trifft besonders da zu, wenn sie in wasserdichten Säcken, beispielsweise aus Polyäthylen oder Polyäthylen-Papier, gelagert wird. Lagertemperaturen unterhalb Umgebungstemperatur ist unschädlich. Darüber hinaus neigt die Verbindung nicht zum Stauben.
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Die Verbindung wird flüssig und fließt bei Temperaturen im Bereich von zwischen 120 und 1300C, wo sie ein sogenanntes "plastisches Leben" hat; ihre zur Verarbeitung nutzbare Zeit liegt zwischen I25 Sekunden und 15 Minuten oder mehr.
Das Aushärten findet bei Temperaturen von zwischen 145 und l80°C statt und dauert in der Größenordnung von zwischen 100 und 10 Sekunden .
Die unter Bezugnahme auf den Ausdruck "plastisches Leben" und auf die Aushärtgeschwindigkeit angegebenen Daten wurden mittels des Brabender-Rheometers der Brabender Instruments Inc. ermittelt.
Ein solches Rheometer weist insbesondere eine Zelle auf, die eine Vorrichtung mit Rotoren hat, die bei verschiedenen Geschwindigkeiten drehen können.
Das gesamte System ist durch einen Thermostat geregelt.
Die Formverbindung wird in die Zelle eingegeben. Unter der Einwirkung der Temperatur und der Reibung der Rotoren erfährt die Verbindung sowohl eine physikalische als auch eine chemische Veränderung.
Der Widerstand, den die Verbindung der Einwirkung der Rotoren entgegensetzt, wird als Drehmoment in Umdrehung pro Minute ausgedrückt und gemessen und aufgezeichnet als Funktion der Zeit.
Es ist somit möglich, die Erweichungs-, Schmelz- und Aushärt-Zyklen der in Prüfung befindlichen Verbindungen zu bestimmen und somit für die Spritzformung wertvolle Daten zu erlangen.
Herstellung der Formgegenstände
Die Formgegenstände können mit den üblichen Verfahren des Druckformens, des Transferformens und des Spritzformens hergestellt werden, wobei man Formzyklen anwendet, die sowohl kurzfristig als auch vollständig automatisch vor sich gehen.
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Bei dem direkten Druckformen kann die Form bei einem Druck von 12 bis 250 kg/cm angefüllt werden, was im einzelnen von der Geometrie des auszuformenden Gegenstandes bei optimalen Formtemperaturen von zwischen 14-5 bis 1650C vonstatten geht»
Beim Transferformen erzielt man die besten Ergebnisse mit direkt einbezogenen Formkammern. Hierbei werden die Zufuhrköpfe so kurz wie möglich gehalten und man verwendet nur einen ein-* zigen Schuß pro Formnest. Die Formtemperaturen liegen in der Größenordnung von 145 bis 155°C
Die besten Ergebnisse werden beirpöpritzformen erzielt, bei welchem die Formzusammensetzung mittels eines Schneckenextruders plastifiziert und dann in die Form eingespritzt wird, wo sie aushärtet.
In jedem Falle findet das Aushärten ohne Anfall gas'förmiger Nebenprodukte statt.
Die sich hieraus ergebenden Formgegenstände weisen große Dimensionsstabilität auch bei höheren Temperaturen auf, außerordentlich geringe Schrumpfwerte und vorzüglich elektrische Eigenschaften, die bei unterschiedlichen Umweltbediigingen unverändert bleiben.
Die genannten Formgegenstände besitzen darüber hinaus gute mechanische Eigenschaften, sehr gute Beständigkeit gegen chemische Einwirkung, eine geringe Wasseraufnähme; außerdem lassen sie sich leicht einfärben. Die Formgegenstände besitzen insbesondere gute elektrische Eigenschaften, welche ähnlich jenen üblicher, für diesen Zweck eingesetzter Produkte sind, wie z.B. Glas und Keramik. Diese Eigenschaften liegen deutlich über jenen der aus warmhärtenden Kunstharzen hergestellten Produkte, wie z.B. Phenol, Harnstoff- und Melaminharzen, und auch über jenen, die aus den üblichen thermoplastischen Kunstharzen gefertigt sind.
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Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Gegenstände weisen Formveränderungstemperaturen unter Last (Martens-Grad) auf, welche deutlich jenen überlegen sind, die man von konventionellen thermoplastischen Kunstharzen her kennt.
Zusammenfassend läßt sich feststellen, daß die Formgegenstände, die aus dem erfindungsgemäßen Stoff hergestellt sind, eine ganze Reihe von Merkmalen aufweisen, die sie für einen weiten Anwendungsbereich einsetzbar machen. Hier sind insbesondere die Anwendung für elektrische und elektronische Ausrüstungsteile zu nennen, wie z.B. Wickelkerne für Spulen, Gehäuse für Niedrig- und Mittelspannungsschalter, Isolatoren im allgemeinen, Klemmleisten, Kabelrohre, Anschlußstecker, Handgriffe, Isolierträger und Ventilatoren für Elektromotoren.
Beispiel Herstellung des ungesättigten Polyesters
Eine mit einem Rührer ausgestattete Flasche wird mit 166 Gew.-Teilen einer isophthalischen Säure, 348,2 Gew.-Teilen Fumarsäure und 355 Gew.-Teilen Propylenglycol gefüllt, wobei das Molarverhältnis zwischen den Chemikalien gleich 1:3*0 bis 1:4,4 ist.
über
Ein Strom von Stickstoff wird/die Oberfläche der Chemikalien streichen gelassen und die Chemikalien werden durch Erhitzen auf 170 bis 18O°C geschmolzen. Sie werden sodann erhitzt auf 200 bis 205°C, während die Temperatur im Schwanenhals bei etwa 105°C konstantgehalten wird. Die genannten Temperaturen werden so lange eingehalten, bis der Säurewert die Größenordnung von 40 bis 50 erreicht hat.
Ein Unterdruck (20 mm Hg) wird sodann aufgebracht, die Temperatur wird bei 200 bis 205°C gehalten, bis ein Säurewert des ungesättigten Polyesters von unter 20 erreicht ist.
100 ppm von tertiärem para-Butyl-Catechol werden hinzugefügt, der Stoff gekühlt und dann ausgebracht.
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Der ungesättigte Polyester, der hieraus entsteht, hat die folgenden Eigenschaften:
- Schmelzpunktί 62 bis 670C
- Säurewert: 17,8
- Gardner-Viskosität: X + l/j5.
Der Schmelzpunkt wird im Kapillarrohr bestimmt; der Säurewert entspricht den Milligramm von Kaliumhydroxyd, welches erforderlich ist, um 1 Gramm ungesättigten Polyester zu neutralisieren; die Gardner-Viskosität wird bei 25°C in 60 Gew.-^iger Lösung des ungesättigten Polyesters in Styren ermittelt.
Herstellung der Formverbindung
Eine Formverbindung, die derart erhaltenen Polyester aufweist, wird sodann hergestellt.
Die genannte Verbindung wird insbesondere gebildet aus:
Ungesättigter Polyester tertiäres Butyl-Perbenzoat Silizium
Zinkstearat
Kaliumcarbonat
Glasfasern (gehackte Stränge)
27,0 Gew.-^ 1,0 Gew.-^ 5,0 Gew.-^ 1,5 Gew.-p
35,5 Gew.-^ 30,0 GeVi.-ρ
Das hierzu verwendete Silizium ist im Handel unter "Aerosil" erhältlich. Die Herstellung der Verbindung wird in der folgenden Weise ausgeführt:
Sämtliche Komponenten, ausgenommen die Glasfasern, werden in eine Kugelmühle eingebracht und zu einer Korngröße von weniger als 100 Mikron gemahlen.
Die Glasfasern werden sodann hinzugefügt und die Masse wird homogenisiert. Die homogenisierte Masse wird kalandriert, wobei unter den folgenden Bedingungen arbeitet:
709819/0918 12
- Erste Walζentemperatür : 10O0G
- zweite Walzentemperatur : 850C
- Geschwindigkeit der beiden Walzen : 20 Umdrehungen pro Min
- Arbeits-Zeitdauer : 2 Minuten
- Dicke der erzeugten Bahn : 1 mm
Die Bahnen, die durch das Kalandrieren erzeugt werden, werden in einer Hammermühle gemahlen, die eine Maschenweite von 5 mm aufweist.
Das erzeugte Granulat hat die folgenden Eigenschaften:
- Scheinbare Dichte
Aushärt-Zeitdauer bei 1500C Fließindex bei 1500C Fließvermögen auf einer Scheibe Lagerstabilität Korngröße (Mikron)
750 g/l
90 Sekunden
3 Sekunden
7,5
über drei Monate
4000 2 - 5 %
1250 60 - 63 %
500 25 - 27 %
250 5 - 7 #
100 3 - 4 Ji
<: 100 3 - 4 %
Unter den Formbedingungen haftet das Granulat nicht an den Wänden einer chromplatierten Form. Darüber hinaus ist es nicht erforderlich, die genannte Form zu schmieren.
Es sei vermerkt, daß bei den vorausgegangenen Angaben die folgenden Definitionen gelten:
- Die scheinbare Dichte wurde in Übereinstimmung mit DHJ-Norm 53.468 bestimmt;
- die Aushärt-Zeitdauer wurde bestimmt durch Einführen der Verbindung in eine schalenförmige Form gemäß UNI 4272 und Einwirken einer Last von 5.000 kg bei einer Temperatur von 1500C; die in Sekunden verstrichene Zeit zwischen dem Schließen der Form und dem Bilden einer Schale ohne Oberflächenschäden (Blasen) definiert die Aushärt-Zeitdauer;
709819/0918 1*
- der Fließindex wurde dadurch bestimmt, daß man die Verbindung in eine schalenförmige Form gemäß UNI 4272 einführte, bei einer vorher bestimmten Temperatur von 1500C und durch Anwenden einer Belastung von 5.800 kg mittels einer hydraulischen Presse; in jenem Augenblick, in welchem die Nadel des Manometers, der an die Presse angeschlossen war, einen Druckanstieg zeigte, ließ man die Uhr laufen; wenn die Oberfläche der Presse ihren Abstieg beendete, wurde die Uhr gestoppt; die dazwischenliegende Zeit,in Sekunden ausgedrückt, stellt den Fließindex dar;
- das Fließvermögen auf einer Scheibe wurde dadurch ermittelt, daß man 50 g der Verbindung im Zentrum der scheibenförmigen Form einbrachte, die einen Durchmesser von 32 cm hatte und 6 konzentrische Kreise aufwies, die in jene Form eingezeichnet waren. Man brachte sodann einen Druck von 40„000 kg über einen Zeitraum von 60 Sekunden hinweg auf und bei einer Temperatur von 1500C; die Geschwindigkeit des Schließens der Presse betrug 0,3 cm/sec; das Fließvermögen der Verbindung wird ausgedrückt als Zahl der Kreise, die auf der Scheibe eingedrückt sind;
- das Packungsvermögen wurde dadurch beurteilt, daß man 100 g der Verbindung in einen 25O ml-Becher mit 66 mm innerem Durchmesser unter einem Druck von 15*1 g/cm überführte; nach einer Verweildauer von 45 Tagen bei 380C wurde die Substanz bei 20, und 50 mm Maschenweite gesiebt und die Menge des auf jedem Sieb zurückbleibenden Materials wie auch die Konsistenz der Klumpen begutachtet* die Konsistenz der Klumpen wird in Worten ausgedrückt: nicht bröckelig, ein wenig bröckelig, bröckelig.
Eigenschaften der geformten Gegenstände
Es wurden Test stangen geformt mit Abmessungen von 10 χ 15 χ 120 mm, gemäß den UNI-Normen und unter den folgenden Formbedingungen:
- Temperatur : I60 + 2°C
- Druck : 200 kg/cm2
- Zeitdauer : 90 Sekunden/mm Dicke
14
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Die folgenden Eigenschaften des Prüflings wurden ermittelt:
Biegefestigkeit Stoßfestigkeit Kerbschlagzähigkeit Martens-Grad Schrumpfung
Nachs chrumpfung Was s eraufnähme Oberflächenwiderstand Volumen-Widerstand Dissipations-Faktor dielektrische Kraft Ritzfestigkeit Ent flammungs grad
DIN 53452
DIN 53453
DIN 53453
DIN 53458
DIN 53464
DIN 53464
DIN 53472
DIN 53482
DIN 53482
DIN 5348J
DIN 53481
DIN 53480
DIN 53459
(kg/cm2): (kg*cm/cm ): K, (kg.cm/crO: 3,7 (0C): W): 0,61 W): 0,05 (mg): (ohm): 2,10 (ohm.cm): 2,10
(tangcf): 0,07 (KV/mm): 5,6 (Grad): KAJc (Grad):
Heidenheim, den 22.10.1976 DrW/Srö
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1. Formverbindung, enthaltend:
    (a) 10 bis 50 Gew.-% eines ungesättigten Polyesters, bestehend aus dem Polykondensationsprodukt eines Polyols, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Alkylenglycolen und Mischungen des letzteren mit bis zu 20 Gew.-% von 2,2'-bis(4-hydroxycyclohexyl)-Propan in seiner unsubstituierten oder halogenierten Form besteht, mit einer äthylenischen, ungesättigten, bicarboxylischen Säure und einer gesättigten, bicarboxyIisehen Säure, wobei das Polykondensationsprodukt die folgenden Eigenschaften hat:
    - Schmelzpunkt (gemessen im Kapillarrohr) !> 60°C
    - Säurewert (mg KOH/g) <C. 50
    - Gardner-Viskosität (gemessen bei 25°C in 60 Gew.-^iger Lösung von Styren) von U bis Z't
    (b) zwischen 0,2 bis 2 Gew.-% eines organischen Peroxyds, mit einer Abbautemperatur von über 70°C;
    (c) einen oder mehrere inerte Füllstoffe.
    2. Formverbindung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese zwischen 20 und 35 Gew.-% eines ungesättigten Polyesters und zwischen 0,5 bis 1,8 Gew.-^ eines organischen Peroxyds aufweist.
    J. Formverbindung gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, bei welchem die ungesättigte bicarboxylische Säure aus Maleinsäuren und/oder Fumarsäuren besteht.
    4. Formverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gesättigte carboxylische Säure eine phthalische, isophthalische oder terephthalische Säure ist.
    709819/091S
    5. Pormverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche., dadurch gekennzeichnet, daß die Alkylenglycole Äthylenglycol oder Propylenglycol sind.
    6. Formverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Molarverhältnis zwischen der ungesättigten bicarboxyl!sehen Säure und der genannten gesättigten bicarboxylischen Säure zwischen 1:1 und 5:1 liegt.
    7. Pormverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polykondensationsprodukt die folgenden Eigenschaften aufweist:
    - Schmelzpunkt zwischen 60° und 8O0C,
    - Säurewert zwischen 15 und 25,
    - Gardner-Viskosität zwischen W und Y.
    δ. Pormverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte organische Peroxyd eine Abbautemperatur von oberhalb 1200C aufweist.
    9. Formverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte organische Peroxyd besteht aus Dialkylperoxyden, Diaralkylperoxyden, cyclischen Peroxyden, Peroxyestern und Peroxyden der Ketal-Gruppe.
    10. Pormverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte organische Peroxyd beispielsweise besteht aus tertiärem Di-Butyl-Peroxyd, Dicumylperoxyd, Dibenzyliden-Diperoxyd, tertiärem Butyl-Peroxybenzoat und tertiärem Di-Butyl-Perphthalat.
    11. Pormverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der inerte Füllstoff beispielsweise aus Silizium, Kaliumcarbonat, Asbest oder Glasfasern besteht.
    ?098ί 9/091
    12. Formverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese zwischen 10 und 55 Gew.-^ Glasfasern als inertem Füllstoff aufweist.
    15. Formverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese zwischen 20 bis 5OO ppm in Bezug auf den ungesättigten Polyester aufweist, und zwar eines Polymerisations-Inhibitors, der beispielsweise besteht aus quatären Ammoniumsalzen, Salzen von Aminen, Kupfersalzen, Kitrophenolen, dihydrischen Phenolen und ihren Alkyl-Derivaten.
    14. Formverbindung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese zwischen 1 und 3 Gew.-% eines Schmiermittels aufweist, wie beispielsweise Wachsen, Stearinsäuren und Zink-Kalzium- oder Magnesium-Stearaten.
    15· Formgegenstände, dadurch gekennzeichnet, daß diese hergestellt sind unter Verwendung einer der Verbindungen, die in den vorausgegangenen Ansprüchen beansprucht sind.
    Heidenheim, den 22.IO.1976
    DrW/Srö
    709819/0910
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