DE2641248C3

DE2641248C3 - Greiferschützen (Projektil) für den Eintrag von Schußfäden bei Webmaschinen

Info

Publication number: DE2641248C3
Application number: DE2641248A
Authority: DE
Inventors: Otto Dipl.-Ing. Dr. Wallisellen Hintsch (Schweiz); Rudolf 7750 Konstanz Stauner
Original assignee: Gebrueder Sulzer AG
Current assignee: Sulzer AG
Priority date: 1976-08-24
Filing date: 1976-09-14
Publication date: 1981-01-29
Also published as: JPS619426B2; CH610952A5; IT1085264B; ATA671276A; AT348960B; US4120329A; DE2641248A1; GB1530049A; DE2641248B2; FR2362957B1; FR2362957A1; JPS5328767A

Description

Die Erfindung betrifft ein Greiferprojektil für den

in Eintrag von Schußfäden bei Webmaschinen mit außerhalb des Webfaches verbleibender Schußfaden-Vorratsspule, mit einem hülsenförmigen, je :iwei breite und zwei schmale Seilenwände aufweisenden Gehäuse und einer darin eingebauten, aus zwei federnden Klammerarmen bestehenden Fadenklammer, die sich vom vorderen, durch ein Kopfstück verschlossenen Ende zum hinteren, offenen Ende des Gehäuses hin erstreckt.

Ein Greiferschützen oder Greiferprojektil der genannten Art ist aus der CH-PS 5 71 086 bekannt. Das vordere Ende des Klammerjoches dieses bekannten Projektiles ist verdickt und bildet dessen Kopfstück, das die Öffnung am vorderen Ende des Gehäuses abschließt. Aus der CH-PS 4 66 829 ist es bekannt, das Gehäuse aus einem leichten, schlagfesten Kunststoff, etwa Polyäthylen oder Tetrafluorethylen, auszuführen, der vorteiihafterweise durch Glasfasern verstärkt und/oder mit feinen Glaskügelchen durchsetzt sein kann, um die nötige Festigkeit und Elastizität sowie besonders günstige

ίο Reibungs- bzw. Gleiteigenschaften der Gehäuseoberfläche und eine Verminderung des Gewichts des Projektils zu erzielen. Das Gehäuse bildet einen auswechselbaren Verschleißteil, nach dessen Ersatz die Fadenklammer mit einem neuen Gehäuse weiter verwendet werden

•5 kann.

Aus der CH-PS 5 52 092 ist es bekannt, das Kunststoffgehäuse durch eine im freien Raum zwischen den beiden Klammerarmen in Längsrichtung verlaufende, stegartige Stützwand zu versteifen. Dadurch wurde gegenüber Projektilen mit rein röhrchenförmigem Kunststoffgehäuse bereits eine wesentliche Verbesserung des Verhaltens des Projektils bei seinem Einlauf in die Fangbremse und eine Verlängerung der Lebensdauer des Projcktilgehäuses auf einige Millionen Schutzfadeneintragsvorgängc erzielt, jedoch traten nach einer längeren Betriebsdauer immer noch bleibende Verformungen des Gehäuses auf, die seinen Ersatz bereits notwendig erscheinen ließen, bevor Schußzahlen erreicht wurden, mit denen bei aus Stahl geformten Projektilkörpern, z.B. nach der CH-PS 3 17 845, normalerweise gerechnet werden konnte. Diese unerwünschten Verformungen traten insbesondere an den breiten Seitenwänden des Gehäuses auf, welche unter der wiederholten Einwirkung der Fangbremse, trotz der

v> zwischen ihnen stehenden Stützwand, zunehmend zusammengedrückt wurden, wodurch der Bremsvorgang ungünstig beeinflußt wurde.

Bei Kunststoffprojektilen entsprechend der CH-PS 4 66 829, bei denen die Querschnitte des Kopfstückes Und des Pföjcklilgchaiises. senkrecht /ur Flugrichtung des Projektils betrachtet, gleiche AiiUcmibmcssungcn aufweisen, konnte es an der llbergiingsstclle /wischen dem stählernen Kopfstück und iler Gehäuseoberflächc infolge des — wenn auch sehr geringen — Kriechens

h'i des Kunststoff!Tinterials nach längerem Betrieb vorkommen, daß sich je nach den übrigen Betriebsbedingungen (schweres oder leichtes Schiiltgarn, Schußfolge und Schußgeschwindigkeit. I inslellung der Fangbremst:

usw.) entweder ein kleiner Spalt oder eine wulstartige Aufstauchung der Kunststoffoberfläehe ausbildeten, an denen z. B. Kettfäden oder Fadenwäcbterfühler verfangen konnten und dadurch beschädigt wurden.

Derartige Nachteile wurden durch die aus den CH-PS ■> 5 53 868 und 5 71 086 bekannten MaiSnahmen vermieden, nach denen der metallische Projektilkopf einen allseits kleinerei. Querschnitt als das Kunststoffgehäuse aufweist- Entsprechend wird beim Durchlauf des Projektils durch die Führungszähne der Projektilbahn und beim Einlauf in die Fangbrentise eine direkte Berührung dieser Teile mit dem metallischen Projektilkopf sicher vermieden, so daß einerseits eine Verschmutzung des Gewebes durch metallischen Abrieb, und andererseits die Entstehung unerwünschter Schwin- ιϊ gungen der Schußfadenklammer verhindert wird, wodurch die Zahl der Fadenverlierer bei gegebener Klemmkraft der Fadenklammer verringert wird. Diese bekannten Projektile haben sich jedoch bei der Verwendung in breiten, schneiiaufenden Webmaschinen μ häufig als zu leicht erwiesen, und infolge srärkerer Beanspruchung der Projektilgehäuse wurden deren Lebensdauer auch bei diesen bekannten Ausführungen, insbesondere durch unregelmäßige Abnützung der breiten Seitenwände, beeinträchtigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Greiferschützen (Projektil) der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß eine wesentlich verbesserte Formbeständigkeit und damit entsprechend höhere Lebensdauer des Projektilgehiüuses erzielt wird » und das Greiferschützprojektil außerdem — insbesondere im Hinblick auf das Verweben schwerer Garne bei großen Webbreiten — bei gleichen äußeren Abmessungen eine wesentlich größere Masse erhält als die bisherigen Projektile in Kunststoffausführung. Das zu « schaffende Greiferprojektil soll somit die Vorteile eines Stahlprojektils mit den günstigen Eigenschaften eines Kunststoffprojektils verbinden.

Dieses Zk! wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß das Gehäuse aus einem tragenden. ■") metallischen Innenteil und einer diesen umschließenden Kunststoffhülse besteht, deren breite Seitenwände im wesentlichen über ihre ganze Länge und Breite auf parallelen, durchgehenden Stützflächen des Innenteils aufliegen. ·»■>

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Greiferprojektils werden die äußeren Abmessungen und das Aussehen des Projektils gegenüber den bekannten Ausführungen nicht veräuJert. Seine Maßgenauigkeit bleibt dank der Abstützung der Kunststoffgleitflächen v> durch den iTietallischen Imicnicil über eine längere Betriebsdauer voll erhalten ohne Beeinträchtigung der guten Gleitcigenschaften und der schwingungsdämpfenden Wirkung des Kunsistoffgchaus.es und die Masse des Projektils kann, je nach der gewählten Ausführungs- ^r>5 form, entsprechend dem jeweiligen Anteil an metallischen Teilen je nach Wunsch vergrößert werden.

Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben. Bei der Ausführungsform nach Anspruch 2 sind die beiden breiten Seitenwände der ^h(| Kunststoffhülse durch die obere und die untere Querschiene über deren ganze Erstreckung gegeneinander abgestützt und versteift. Dasselbe gilt für die Ausführung nach Anspruch i, bei der der Mittelsteg gewissermaßen durch zwei schmale Scitenwände *>'> ersetzt ist. Diese Ausführung ist normalerweise etwas schwerer als diejenige nach Anspruch 2. Durch die Ausführung nach Anspruch 4 kann die Masse des Projektils weiter vergrößert und sein Gehäuse starker versteift werden.

Die Ausführung nach Anspruch 5 ergibt eine für den Zusammenbau zweckmäßige Lösung, indem zunächst die Klammer im Innenteil befestigt werden kann, um beispielsweise diese vormontierten Teile mit einem hülsenförmigen Kunststoffmantel zu umspritzen oder in an sich bekannter Weise einen entsprechend bemessenen Schlauch aufzuschrumpfen.

Die Ausführung nach Anspruch 6 entspricht im wesentlichen der aus der CH-PS 5 27 305 bekannten Ausführung eines ganz aus Metall bestehenden Projektils.

Eine Verstärkung des hinteren Endes des Projektils, d.h. derjenigen Stelle, an die beim Abschuß des Projektils das Schlagstück der Schußvorrichtung auftrifft, kann durch die Ausführung nach Anspruch 7 erzielt werden. Dabei erfolgt die Kraftübertragung beim Abschuß teilweise oder — bei aus de. Kunststoffhülse nach hinten vorstehendem innenieii — glnziich über den metallischen Innenteil. Entsprechend wird die mechanische Beanspruchung der Kunststoffhülst· erheblich verringert, da ihr Anteil am Gewicht des ganzen Projektils nur klein ist.

Durch die im Anspruch 8 hervorgehobene Verbindung zwischen dem innenteil und der Kunststoffhülse wird diese durch eine An Verzahnung gegen ein allmähliches Kriechen auf dem fnnentei! in Längsrichtung gesichert. Infolge der Elastizität der Hülse schnappen die einander entsprechenden Verdickungen bzw. Aussparungen beim ersten Zusammenbau oder im Falle einer beginnenden Verschiebung ineinander ein.

Bei der Ausführungsform nach Anspruch 9 wird jede Gefahr einer direkten Berührung der Führungszähne und der Bremsbacken der Fangbremse mit Sicherheit vermieden. Diese Konstruktion läßt sich auf einfache Weise aus derjenigen der bekannten Ganzmetallprc.ii.ktile entwickeln, indem an dessen Außenseilen zwischen Kopfteil und Endstück eine Schicht konstanter Dicke ausg-.jchliffen und an deren Stelle eine etwas dickere Kunststoffhülse angebracht oder aufgetragen würde.

Durch die Ausführung nach Anspruch 10 uird eine besonders sichere Verbindung geschaffen, in der sich auch nach längerer Betriebsdauer keinerlei Spiel ausbilden kann, besonders wenn diese Befestigung zusätzlich, in an sich bekannter Weise, durch Nieten oder Befestigungsbolzen anderer Art verstärk! wird. Die Metallteile, d. h. Innenteil und Klammer, bilden dann ein in sich geschlossenes, vormontiertes Ganzes, auf das die Kunststoffhülse aufgebracht und wenn nötig noch nachgearbeitet werden kann. Dies ist insbesondere günstig. Mm die Kunststoffhülse an ihrem vorderen Ende etwas zu verjüngen und an die Umrisse des Kopfteils anpassen zu können.

Nachfolgend sind Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Greiferprojektils anhand der Zeichnung näher erläutert. Gleiche Teile sind in den verschiedenen Figuren mit dens> Iben Bezugszeichen bezeichnet, sofern sie nicht wesentlich geänderte Merkmale aufweisen. Es zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt eines erfinriun^sgcmaßen Grciferprojektiles,

F i g. 2 einen Schnitt nach 11-11 in F i g. 3.

F i g. 3 einen Schnitt .'och III III in F i g. 2 und

Fig. 4 einen Schnitt nach IV-IV in Fig. I.

F i g. 5 bis 7 analoge Schnitte durch ein Greiferprojektil gemiß einer zweiten Ausführungsform. wobei F i g. 7 eine Variante der F i g. 6 betrifft.

I'ig. 8 und 9 cine drille Ausführungsform eines Greiferprojektils.

I ig. IO und Il Einzelheiten der Ausführung nach I i g. 8 und 9.

Cig. 12 eine Variante der dritten Ausführungsform und

Cig. IJ und 14 eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgcmäßen Greiferprojektils, wobei F-' ig. 13 einem Schnitt nach XIII-XIII der Außenansichi von F-' ig. 14 entspricht.

In den ersten vier Figuren ist eine erste Ausführungsform der F-'rfindung gezeigt, bei welcher der metallische Innenteil I aus einem Profilstahl mit I-föriiigem Querschnitt gefertigt ist. dessen oberes und unteres Querband 6, 6' sich über die gan/c Innenbreile der breiten .Seilenwände 20, 2) der Kunststoffhülse 2 erstreckt und sie gegeneinander abstützt. Der Mittelsteg des Innenleils I verläuft in Längsrichtung längs der Mittelachse des Projektils im freien Raum zwischen den beiden Klammerarmen 16. derart, daß die freie Bewegung der Klammerarme nicht behindert ist. An den hinteren, freien Enden der Klammerarme 16 werden die beiden Klemmbacken I6a, die im geschlossenen Zustand das Sehußfadencnde 23 fassen, durch die federkraft der Klammerarme 16 aufeinandergepreßt. Auf der Höhe der Bohrungen 26 in den breiten Seilenwänden 20, 21 des Projektilkörpers sind an den Klammerarmen 16 Verdickungen 16i» angebracht, /wischen die zum Öffnen der Klammer ein (nicht gezeichneter) keil- oder kegelförmiger Klammeröffner eingestoßen wird. Im Bereich des Klammerjochs 3. dessen vorderes Ende als Kopfteil des Projektils ausgebildet ist. ist der Mittelsteg des Innenleils 1 ausgespart und das Klammerjoch 3 stützt hier die beiden zungenförmigen, vorderen Enden der Qiicrbandcr 6,6' gegeneinander ab.

Beim Zusammenbau des Projektils wird zunächst von hinten her (Pfeil 4,1,/der Innenteil 1 in die Kunststoffhülse 2 eingetrieben und anschließend von vorne her (Pfeil 4b)die Klammer eingeführt, derart, daß die Klemmbakken 16;) durch das hintere Ende 14 des Projektils, das heim AhQrhtiiU i/nm tnirhi ao'/n'w\\nntnn\ ^rhhioclii/'lf der Sehußvorrichtung beaufschlagt wird, gerade noch geschützt werden und das vordere Ende der Kunststoffhülse 2 an den widerhakenförmig nach hinten geneigten Anschlagflächen des Kopfteils ansteht. Das vordere Rnde der Kunststoffhülse 2 ist verjüngt ausgeführt und wird von den Anschlagflächen des Kopfteils überlappt. Der Querschnitt der Kunststoffhülse 2 ist allseits größer als derjenige des Kopfteils, um jede metallische Berührung zwischen letzteren und den Führungszähnen auszuschließen. Das Klammerjoch 3 wird im Preßsitz zwischen den zungenförmigen Querbändern 6, 6' des Innenteils 1 gehalten. Durch einen durchgehenden Befestigungsbolzen 5 werden Innenteil I. Kunststoffhülse 2 und Klammerjoch 3 mit Kopfteil in ihrer Lage gegeneinander gesichert.

In den F i g. 2 und 3 ist eine Variante der Ausführung nach F ig. 1 dargestellt, bei der an den Querbändern 6,6' des Innenteils 1 rillenförmige Aussparungen und an der Innenwand der Kunststoffhülse 2 diesen entsprechende Verdickungen 7, T angebracht sind, die beim Einschreben des Innenteils 1 in die Kunststoffhülse 2 ineinanderschnappen und eine zusätzliche Verstärkung der Verbindung bewirken. Eine geringe Verbreiterung 8 der Querbänder 6, 6' bildet mit entsprechenden nutartigen Aussparungen an der Innenseite der schmalen Seitenwände im Bereich 9 der Kunststoffhülse 2 eine weitere Schnappverbindung /wischen den beidei Teilen I und 2.

Bei der /weilen, aus den I i g. 5 bis 7 ersichtlicher Ausführungsform isl die Klammer 3, lh, \hn /war gcnai gleich wie in I'ig I bis 4 ausgeführt, doch besieht dt Innenteil 10 (Ii gh) bzw. IJ (F ig. 7) hier aus eine glatten Hülse mit rechteckigem, nach außen geschlosst nem Querschnitt, die durch eine ihre beiden breilei Seitenwändc miteinander verbindende, in Längsrich tung im freiem Raum /wischen den Klammerarmen Il verlaufende Zwischenwand (ähnlich dem Millclsicg de ersten Aiisführungsform) versteift isl. Zum bessern Verständnis der Gestaltung des Innenleils 10 b/w. I sind die Klammerarme 16 nur durch ihre Ansätze au Klammerjoch 3 angedeutet, ihre freien F.ndcn sim abgebrochen gezeichnci. In Wirklichkeil sind dicsi genau gleich beschaffen, w ic dies in F i g. J gezeigt ist.

Bei dieser Ausführungsform isl es möglich, dii Kunststoffhülse 11 im Spritzgußverfahren herzustellen indem zunächst die Klammer J, 16 im Bereich 12 de Innenteils 10 bzw. IJ befesiigi und das Ganze mit Hilfi einer kokillenähnlichem Form unter Druck mit Kunst sioffmasse umgeben wird. Zur gegenseitigen Verankc rung zwischen der Hülse 11 und dem Innenleil 10 bzw 13 sind in mindestens einer .Seitenwand des letzterer Bohrungrn oder nicht durchgehende Aussparungen 11. angebracht, die sich beim Umspritzen mil Kunststoff masse füllet) und so eine feste Verbindung zwischen der beiden Teilen schaffen (siehe F i g. 5).

Bei der Variante nach F i g. 6 ist der Innenteil 10 nich ganz bis zum hinteren Fnde des Pro|cklils diirchgc/o gen. so daß die Aufschlagflachc 14 für das Schlagstüd der Schußvorrichlung ganz aus Kunstsloff besieht während der Innenteil 13 in F ig. 7 bis zu diese Anschlagfläche 14 geführt isl und jeweils einen Teil de Schlag- bzw. Abschußenergie übernimmt. |e nach der vorliegenden Herstcllungs- und Betriebsbcdingunger ist die eine oder die andere dieser beiden Varianler vorzuziehen.

Von außen gesehen, d. h. in bezug auf die Abmcssun gen und das Material der Oberfläche, besteht keir

Afr A iicfi'ihrun«» n-i

■ «τ I Kic

und derjenigen nach F i g. 5 bis 7. Diese unterscheider sich lediglich durch ihren inneren Aufbau, ihre Masse und dementsprechend durch ihr Verhalten im Betrieb.

Eine dritte Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 8 und 9. mil einer Variante nach Fig. 12. wurde im Hinblick auf die Verwendung eines an sich bekannter Schrumpfmatcrials zur Herstellung der Kunststoffhülst 18 entwickelt. Als solches kommen Kunststoffröhrchen in Frage, die sich unter Wärmeeinwirkung zusammen ziehen, oder die sich beim Einlegen in eine entsprechen de Flüssigkeit ausdehen und in diesem Zustand auf den Innenteil 15 aufschieben lassen. Nach dem Verdunsten der aufgenommenen Flüssigkeit schrumpfen sie wieder zu ihren ursprünglichen Abmessungen zusammen. Bei dieser Ausführungsform besteht der Innenteil 15 au: einem glatten, hülsenförmigen Röhrchen mit rechteck! gern Querschnitt, ohne Zwischenwand, das sich über die ganze Länge des Projektils, von der Aufschlagfläche 14 bis zum Kopfstück 22 erstreckt. Vorteilhafterweise wird hier das Klammerjoch mit dem Kopfstück 22 aus einem Stück gefertigt, und beim Zusammenbau längs der Schweißnaht 25 mit der vorderen Öffnung des Innenteils 15 verschweißt. Das Klammerjoch 22 kann zusätzlich mit Senknieten 17 im Innenteil 15 befestigt sein. Auch bei dieser Ausführung ist die Kunststoffhülse 18 an ihrem vorderen Ende leicht veriünet und der

Querschnitt des Kopfteils 22 isl kleiner als derjenige der Kunststoffhülse 18. In der Variante nach F ig. 12 ist zudem ein ßciestigungsbolzen 5 vorgesehen, und es besteht die Möglichkeit, den vorderen Teil der Kunststoffhülse 18 /wischen dem Bolzen 5 und dem Kopfteil 22 unter Vorspannung zusammenzubauen.

h> Fig. 10 (Schnitt nach X-X in Fig.8) und 11 (Schnitt nach Xl-Xl in Fig. 10) ist in einem etwas vergrößerten Maßstab ein weiteres Beispiel einer Schnappverbindung zwischen Innenteil ;5 und Kunststoffhülse 18 gezeigt. Fs besteht in einer flachen, quer zur Längsrichtung des Projektils an der Außenseite des Innenteils 15 ausgefrästen Nut 19, in die ein entsprechend geformter, an der Innenseite der Kunststoffhülse vorstehender Haltenocken 24 unter Vorspannung eingreift. Die in den F i g. 8, 9. Il und 12 rechts gelegene Kante des Haltenockcns 24 ist abgeschrägt, die linke k:tn(P ipfjrtrh «ijharf rCCh!winkÜ". ¹J!" dsT, AufzichCTi iicS Schrumpfschlauchs 18 und das Einschnappen des Haltenockens 24 in die Nut 19 nach Erreichen der definitiven Lage zu erleichtern.

Beim in Fig. IJ und 14 gezeigten vierten Ausführungsbeispiel besteht der metallische Innenteil aus einer glatten Hülse mit konstantem rechteckigem Querschnitt, die sich über die ganze Länge des Projektils erstreckt und deren Wandstärke ursprünglich etwas stärker gewählt wurde, als bei den drei vorher beschriebenen Beispielen. Ihre vordere öffnung ist durch ein Kopfteil 27 verschlossen, der entweder angeschweißt oder mit der Hülse aus einem Stück geformt wurde. Am hinteren Ende 29 des Inncnteils ist die Aufschlagfläche 14 für das .Schlagstück der Schußvorrichtiing angebracht. Zwischen dem Kopfstück 27 und seinem hinteren Endteil 29. d. h. von einer vorderen (34) bis zu einer hinteren Kante 33 ist an der Außenseite der Hülse eine Schicht konstanter Dicke abgetragen, beispielsweise ausgeschliffen und dieser verdünnte Abschnitt ist durch eine Kunststoffhülse 32 ausgefüllt bzw. abgedeckt, deren Dicke größer ist als diejenige der abgetragenen Schicht, derart, daß der Außenquerschnitt der Kunststoffhülse allseits über den entsprechenden Umriß des Kopfstücks 27 und des Endteils 29 vorsteht. Die Kunststoffhülse 32 kann auf beliebige, an sich bekannte Weise, durch Umspritzen. Aufschrumpfen oder im Wirbel-Sinterverfahren im Preßsitz oder verklebt auf den Innenteil 28 aufgebracht sein. Sie ist umcn die beiden Kamen 33, 34 gegen ein Verschieben oder Kriechen in Längsrichtung gesichert. Die Klammerarme 30, 30' sind durch ein satt in den Bereich 12 des Innenteils eingepreßtes Klammerjoch 35 miteinander verbunden. In der gezeigten Form sind Kunststoffhülse 32, Innenteil 28 und Klammerjoch 35 zusätzlich durch Nieten 31 starr zusammengehalten. Gegen ihr vorderes Ende ist die Oberfläche der Kunststoffhülse 32 überarbeitet und im Querschnitt leicht verjüngt, damit sie bei 34 bündig in die Oberfläche des Kopfteils 27 übergeht, deren äußerer Querschnitt kleiner ist als jener der Kunststoffhülse 32

Hierzu 4 Blatt Zcichnuneen

Claims

Patentansprüche:

1. Greiferprojektil für den Eintrag von Schußfäden bei Webmaschinen mit außerhalb des Webfaches verbleibender Schußfaden-Vorratsspule, mit einem hülsenförmigen, je zwei breite und zwei schmale Seitenwände aufweisenden Gehäuse und einer darin eingebauten, aus zwei federnden Klammerarmen bestehenden Schußfadenklammer, die sich vom vorderen, durch ein Kopfstück verschlossenen, zum hinteren, offenen Ende des Gehäuses hin erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse aus einem tragenden, metallischen Innenteil (1, 10, 13, 15, 28) und einer diesen umschließenden Kunststoffhülse (2,11,18,32) besteht, deren breite Seitenwände im wesentlichen über ihre ganze Länge und Breite auf parallelen, durchgehenden Stützflächen des Innenteils aufliegen.

2. Grelferprojekti! nach Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenteil (1)einen I-förmigen Querschnitt aufweist, und daß sein Mittelsteg in Längsrichtung des Greiferprojektils in an sich bekannter Weise im freien Raum zwischen den beiden Klammerarmen (16) verläuft.

3. Greiferprojektil nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der innenteil (15, 28) aus einer die Schußfadenklammer (16, 22, 30) umgebenden rohrförmigen Hülse mit rechteckigem Querschnitt geformt ist.

4. Greiferprojektil nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß-aer Innenteil (10,13) in an sich bekannter Wtisc durch eine die beiden Stützflächen des Innenteils (.0, 13) miteinander verbindende, in Längsrichtung im freien Raum zwischen den Klammerarmen (16) verlaufende Zwischenwand verstärkt ist.

5. Greiferprojektil nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß das vordere Ende des Innenteils (28) den Kopfteil (27) des Greiferprojeklils bildet.

6. Greiferprojektil nach einem der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenteil (15) an seinem vorderen Ende durch eine Schweißnaht (25) mit dem Kopfstück (22) der Schußfadenklammer (16,22) verbunden ist.

7. Greiferprojektil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Innenteil (13,15,28) mindestens bis zum hinteren Ende der Kunststoffhülse (11,18,32) erstreckt.

8. Greiferprojiktil nach einem der Ansprüche I bis 3, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffhülse (2, 18) im Preßsitz auf den Innenteil (1,15) aufgeschoben ist und daß an den Berührungsflächen zwischen dem Innenteil und der Kunststoffhülse einander entsprechende Verdickungen bzw. Aussparungen (7, T, 8, 19, 24) angebracht sind, die ineinandergreifen und dadurch den Preßsitz durch eine Schnappverbindung verstärken.

9. Greiferprojektil nach einem der Ansprüche 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des hülsenförmigen, von seinem Kopfteil (27) und seinem hinteren Endteil (29) begrenzten Abschnitts des Innenteils (28) geringer ist als diejenige des l.ndlcils (29). und daß die Kunststoffhülse (.12) in an sich bekannter Weise iillseils über den entsprechenden Umriß des Kopfstücks (27) und des Endtcils (29) vorsieht.

10. Greiferprojektil nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das |och (3) der Schußfadenklammer (3, 13, 16) im Preßsitz im Innenteil (1) gehalten ist.