DE2627707A1 - Verfahren zum kontinuierlichen ausruesten von textilgeweben u.dgl. im bereich der trockenveredelung - Google Patents

Description

mein Zeichen: o3oo Pt 9R777D7

Firma Drabert Söhne

Wilhelms trai3e 13-17, 495o Minden i. W.

Verfahren zum kontinuierlichen Ausrüsten von Textilgeweben u. dgl. im Bereich der Trockenveredelung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Ausrüsten von Textilgeweben u. dgl. im Bereich der Trockenveredelung, bei welchem bestimmte Einrichtungen, z. B. eine Presse, eine nachgeschaltete Befeuchtungseinrichtung und eine Dekatiereinrichtung Teile einer Arbeitsstraße sind, durch welche die aus zusammengenähten Gewebestücken bestehende Gewebebahn mit einer vorgegebenen konstanten Geschwindigkeit hindurchgeführt wird. Dabei handelt es sich um die letzte Stufe der Warenveredelung unmittelbar vor dem Verkauf der Ware. Innerhalb dieser letzten Stufe werden insbesondere folgende Arbeitsschritte durchgeführt: Scheren, Pressen, Befeuchten und Dekatieren der Ware.

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Diese vier grundsätzlichen Arbeitsschritte können durch Teilschritte ergänzt werden, z. B. Dämpfen-Bürsten, Krumpfen und Speichern der Ware.

Bekanntlich hat die letzte Stufe der Trockenveredelung den Zweck, der Ware ein gefälliges Aussehen, einen pillingfreien Ausfall, einen angenehmen Griff, die entsprechende Nadelfertigkeit und die entscheidende Gebrauchstüchtigkeit und Tropfenechtheit zu verleihen. Für die Durchführung dieser Arbeitsvorgänge arbeitet man in der Regel mit zahlreichen Einzelmaschinen. Diese Arbeitsweise ist überwiegend noch sehr primitiv, wobei es in vielen Ausrüstungsbetrieben noch immer Fachleute gibt, die ihre durch die Praxis gewonnenen Erfahrungen streng geheimhalten. So findet man in der Praxis des Ausrüsters und Tuchmachers immer wieder eine unvorstellbar hohe Anzahl von Programmvarianten, welche auch heute noch zur Anwendung gelangen. Rezepturen, die teilweise aus vererbten Archiven stammen, beispielsweise über den richtigen Einsatz der Dekatiermaschinen oder Einstellwerte für das Pressen, kommen noch heute in der gleichen Form zur Anwendung, wie sie bereits vor Jahrzehnten praktiziert wurden. Dabei ist es oft dem derzeitigen Arbeitstempo und der Hektik im Betrieb zuzuschreiben, daß viele Ausrüster über Sinn und Logik der praktizierten Programmeinstellungen eigentlich gar nicht mehr objektiv nachdenken, sondern vorwiegend einmal eingefahrene Werte einfach übernehmen und wiederholen. In der Differenzierung und Abstufung der zur Anwendung kommenden Vielzahl von Programmen ist oftmals kaum ein Unterschied zu erkennen.

Untersuchungen haben gezeigt, daß sechzig verschiedene Dekatierprogramme bei richtiger Betrachtung und Auswertung auf ganze vier Standardprogramme reduziert werden können, ohne daß dabei der eigentliche Effekt in Mitleidenschaft gezogen wird.

Vor Jahren versuchte man bereits verschiedene Arbeitsvorgänge in der Ausrüstung zusammenzuziehen. Man wollte auch in der Trockenausrüstung "in der Straße" fahren. Die Meinungen und ;

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Ansichten über die Einsatzbreite einer solchen Straße in der Trockenausrüstung sind bekanntlich bis heute noch äußerst pessimistisch und mit vielen Vorurteilen belastet. Obwohl inzwischen durch die fortschreitende Technisierung diskontinuierliche Arbeitsvorgänge von kontinuierlichen Prozessen abgelöst werden, halten viele Tuchmacher und Ausrüster den Einsatz einer kontinuierlich arbeitenden Ausrüstungsstraße nur für Standardqualitäten des unteren Genre möglich. Bei diesen Betrachtungen wird in der Regel nur die veränderbare Durchlaufgeschwindigkeit, also die Produktionsgeschwindigkeit der Straße, als die allenfalls mögliche EffektVariante angesehen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren dieser Art aufzuzeigen, mit welchem trotz konstanter Warendurchgangsgeschwindigkeit ein für das jeweilige Warenstück der Gewebebahn optimaler Warenausfall erzielt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zum Zwecke der Verwirklichung des gewünschten Effektes des jeweils behandelten Gewebestückes die hierfür erforderlichen physikalischen und mechanischen Einflußgrößen der einzelnen Einrichtungen der Arbeitsstraße, nämlich die spezifische Pressung

und Temperatur in der Presse, der Wasserdruck in der Baf euchtungs- * und Gfie Damprfcemperattir

einrichtung und die spezifische Pressung/Im Bereich des Dämpfzylinders sowie des Absaugzylinders der Continue-Dekatiereinrichtung entsprechend verändert werden.

Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem einem jeden Warenstück eine Begleitkarte zugeordnet ist, auf welcher die Kennwerte für die physikalischen

und mechanischen Einflußgrößen der Einzeleinrichtungen entspre- ' chend der jeweiligen Warenart verzeichnet sind, werden diese \

Kennwerte in einen Prozeßrechner u. dgl. eingeführt, wobei vor einer jeden Einrichtung jeweils ein Nahtfühler angeordnet ist, deren Impulse das in dem Prozeßrechner gespeicherte Programm auslösen und damit die physikalischen und mechanischen Einflußgrö-

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ßen entsprechend diesem Programm verändert werden.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen im Hinblick auf die erzielbaren Wareneffekte darin, daß selbst bei unveränderter, nämlich vorgegebener Produktionsgeschwindigkeit, also Warendurchlaufgeschwindigkeit, eine Vielzahl von Effektvariationen realisiert werden können.

Die Erfindung liegt also in der Erkenntnis, daß durch die Veränderung der physikalischen und mechanischen Einflußgrößen der einzelnen Bearbeitungseinrichtungen zunächst eine teilweise, jedoch unter Berücksichtigung des gesamten Ablaufes eine totale Effektmodifizierung der Ware erreicht werden kann.

So können beispielsweise durch Veränderung der spezifischen Pressung in der Muldenpresse o. dgl. auch bei vorgegebener Arbeitsgeschwindigkeit unterschiedliche Preßeffekte erzielt werden. Als sekundäre Einflußgröße kann noch die Temperatur der Presse herangezogen werden.

Durch Veränderung des Wasserdruckes und/oder Luftdruckes kann die Intensität der Befeuchtung der Ware bestimmt werden. Der Einfluß der Warengeschwindigkeit kann auch hier durch sinngemäße Veränderung der Einflußgröße: Wasserdruck überspielt werden.

Durch Veränderung der spezifischen Pressung während der Dampfbehandlung beim Dekatieren im Verhältnis zur spezifischen Pressung beim Absaugen lassen sich bei vorgegebener Arbeitsgeschwindigkeit alle gewünschten Dekatiereffekte im Bereich der Finish-Dekatur und intensiven Preßglanz-Dekatur verwirklichen. So werden,beiSTDielsweise Oberflächengüte und Glanz vom Flächendruck/während des Dämpfvorganges bestimmt und die Griffbildung von der Größe der Flächendruckbehandlung beim Absaugen abhängig gemacht.

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Selbstverständlich spielen auch die veränderten Einstellwerte bei der Vorbehandlung eine Rolle. Die Druckeinstellwerte beim Pressen korrelieren mit den Erkenntnissen beim Dekatieren. Das heißt mit anderen Worten, daß Glanz, Volumen und Glätte um so mehr beeinflußt werden können, wenn beim Pressen und Dekatieren mit maximalen Einstellwerten geShren wird. Der Einfluß des Befeuchtungsgrades bringt ebenso eine Veränderung im Glanz und Griff der Ware und ist besonders bei reinen Wollwaren von großer Bedeutung.

Gleichwohl können die erzielten Effekte auf der Muldenpresse und der Befeuchtungseinrichtung durch sachgemäße Einstellung auf einer modernen Continue-Dekatiermaschine überspielt bzw. wirkungsvoll beeinflußt werden.

Warenqualitäten, die aus bestimmten Gründen kaner Preßbehandlung unterzogen werden, nehmen den Weg durch die Presse in der gleichen Weise, wobei jedoch der Anpreßdruck auf den Wert Null reduziert werden sollte. Somit steht dem Ausrüster auch für die kontinuierliche Arbeitsweise innerhalb einer Fertigungsstraße eine Vielzahl von Effektvarianten zur Verfügung.

Die Vorteile der Continue-Straße in Bezug auf Rentabilität, Wirtschaftlichkeit und Amortisation sowie die technologischen Vorteile der absoluten Gleichmäßigkeit des erzielten Effektes sollten bei allen Betrachtungen im Vordergrund stehen. Ein weiterer Vorteil liegt in der erheblichen Einsparung von Transportkosten. Der synchrone Warendurchiauf ohne jegliche Unterbrechungen löst alle bisher bekannten Transportprobleme. Auch entfallen die bekannten Stillstandzeiten, die beim Suchen und Annähen von Warenstücken entstehen.

Außerdem wird der erforderliche Platz - wie er beispielsweise für eine Zwischenlagerung benötigt wird - eingespart.

Die Bearbeitungseinrichtungen werden hintereinander

aufgestellt und können durch Speichermulden miteinander verbun- ■

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den werden. Diese Speichermulden können fahrbar sein, so daß auch die einzelnen Bearbeitungseinrichtungen nach Bedarf getrennt benutzt werden können. Sie wirken dabei als Pufferelemente und können bis zu 3oo m Ware aufnehmen, so daß ohne weiteres ein kurzzeitiges Anhalten irgendeiner der Einrichtungen möglich ist. Die Gesamtproduktion und damit der normale Ablauf der Fertigungsstraße wird dabei nicht unterbrochen.

Es ist aber auch eine Arbeitsweise ohne Speichermulden möglich, wenn beispielsweise eine Synchronisierung der vorgegebenen Arbeitsgeschwindigkeit über spezielle Schlaufenregelungen erzielt wird. Dabei sollte der Warendurchhang möglichst berührungslos mittels Fotozellen oder pneumatischen Reflexdüsen u. dgl. gemessen und fortwährend nachgeregelt werden.

Für die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Ausrüstungsstraße werden insgesamt zwei bis drei Arbeitskräfte benötigt, gegenüber sieben bis acht Arbeitskräften bei der traditionellen, diskontinuierlichen Fertigungsart. Die Rationalisierung läßt sich noch weiter steigern, wenn die ausschlaggebenden Einflußgrößen an den einzelnen Bearbeitungseinrichtungen programmgesteuert und in direkter Beziehung zur veränderlichen Warenqualität automatisch zwangsweise eingestellt und verändert werden.

Zur Automatisierung des Verfahrensablaufes erhält jede Bearbeitungseinrichtung eingangsseitig einen Nahtfühler. Hierdurch wird sichergestellt, daß jedes neu in die betreffende Ein-,

richtung einlaufende Warenstück registriert wird. Das von der | Verbindungsnaht erhaltene Signal gibt der Programmierautomatik einer jeden Bearbeitungsmaschine den Start für die Veränderung der Einflußgrößen im Hinblick auf den Wechsel der Warenart, die durch die Verbindungsnaht abgä rufen und ausgelöst wird. Es ist Sache des Fachmannes und des Regeltechnikers, diesen Ablauf weiter zu automatisieren.

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Beispielsweise könnte die Reihenfolge der zu verarbeitenden Warenstücke einem Prozeßrechner, einer Datenverarbeitungsmaschine o. dgl. eingegeben und der gewünschte Ablauf auf diese Weise vorprogrammiert werden, welcher wiederum auf Abruf der einzelnen Signale von den Impulsen der Nahtfühler automatisch die für die Warenart erforderlichen Daten, nämlich die Einflußgrößen, an die Programmier- und Stellautomatik einer Jeden Bearbeitungseinrichtung ausgeht.

Die vom Prozeßrechner, der Datenverarbeitungsmaschine u. dgl. ausgesteuerte Werte sind dann Sollwerte, wobei die Istwert-Signale aus den Bearbeitungseinrichtungen kommen und über je einen Regler der Programmierautomatik der Ausgleich bzw. die Veränderung der Einflußgrößen solange erfolgt, bis der Sollwert und der Istwert gleich groß sind. Zweckmäßig sollte die Verstellung der Einflußgrößen digital erfolgen. D. h. mit anderen Worten, daß die physikalischen und mechanischen Einflußgrößen zunächst in elektrische Größen umgewandelt werden müssen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend anhand der Zeichnung noch etwas näher erläutert. In dieser zeigen in rein schematischer Weise:

Fig. 1 eine Ansicht einer Continue-Ausrüstungsstraße für Kammgarnwaren aus Wolle und Wolle-Synthetikstoffe, bei welcher das erfindungsgemäße Verfahren zur Anwendung gelangt,

Fig. 2 eine Ansicht einer etwas abgewandelten Aus-r

führungsform einer Ausrüstungsstraße, bei welcher das erfindungsgemäße Verfahren zur Anwendung gelangt,

Fig. 3 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsform

einer Continue-Ausrüstungsstraße für Streich- ;

garnwaren aus Wolle, bei welcher das erfin- ;

dungsgemäße Verfahren zur Anwendung gelangt, |

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Fig. 4 ein Blockschaltbild einer automatischen Verstellung der physikalischen und mechanischen Einflußgrößen der einzelnen Einrichtungen der Arbeitsstraße, wobei der Verfahrensablauf von einem Prozeßrechner gesteuert wird.

Mit 1 (Figuren 1 und 2) ist eine Schermaschine bezeichnet, welche beispielsweise in einem Durchlauf die linke und die rechte Seite der Ware 2 schert. Dabei dienen zwei Scherwerke zum Scheren der rechten und ein Scherwerk zum Scheren der linken Seite der Ware 2. Mit Hilfe einer Wendeeinrichtung 3 wird dies ermöglicht.

Als nächster Bearbeitungsschritt folgt das Pressen auf der Muldenpresse 4 nach Fig. 1 oder aber auf der Durchlaufpresse 4a nach den Figuren 2 und 3. Dort erfolgt die Verdichtung und Glättung der Ware 2, indem das Material zwischen einem beheizten Preßzylinder 5 und einer mit diesem zusammenarbeitenden Mulde 6 hindurchbewegt wird.

Bei der Durchlaufpresse 4a nach den Figuren 2 und 3 wird die Ware 2 mit Hilfe eines angetriebenen Druckbandes 7 gegen den ebenso beheizten Preßzylinder 5a gepreßt.

Durch den Anpreßdruck der Mulde 6 bzw. des Druckbandes 17 wird der mehr oder minder ausgeprägte spezifische Preßdruck erreicht. Von hier aus wird die Ware 2 mittels eines Tragebandes 7 durch eine Befeuchtungseinrichtung 8 hindurchbewegt (Figuren 1 und 2), wobei sie intensivnit Feuchtigkeit angereichert wird. Zweistoffdüsen 9 sorgen dabei für eine feine Wasservernebelung, indem die Luft und auch das Wasser unter Druck zugeführt werden.

Durch Veränderung des Luftdruckes und des Wasserdrukkes kann der Grad der Befeuchtung beeinflußt werden. '

Nach der Befeuchtung läuft die Ware 2 in die Continue-

Dekatiereinrichtung 1o ein. :

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Der Einsatz hat nur Sinn, wenn eine unterschiedliche Flächendruckbehandlung im Bereich des Dämpfzylinders 11 gegenüber der Flächendruckbehandlung im Bereich des Absaugzylinders 12 verwirklicht werden kann. Bei der Continue-Dekatiermaschine 1o (Figuren 1 und 2) werden die unterschiedlichen Flächendruckwerte durch Regelung der Spannwalzen 13, 14 erzielt.

Zwischen der Schermaschine 1 und der Presse 4, 4a sowie zwischen der Befeuchtungseinrichtung 8 und der Continue-Dekatiereinrichtung 1o ist je eine Speichermulde 15, 15a vorgesehen. Diese Speichermulden 15, 15a sind fahrbar, so daß auch Jede Maschine getrennt genutzt werden kann.

Überdies kann ebenso ein Synchronlauf zwischen den einzelnen Bearbeitungseinrichtungen durch Einschalten von Schlaufensteuerungen 16, 16a erfolgen.

Vom Einsatz her sind die Gontinue-Straßen nach den Figuren 1 und 2 zum Ausrüsten von Kammgarnwaren aus Wolle und/ oder Wolle-Synthetik-Mischungen vorzüglich geeignet.

Zur Erzielung des geforderten Dekatiereffektes wird eine moderne Continue-Preßglanz-Dekatiereinrichtung 1o unumgänglich.

Die Ausrüstungsstraße nach Fig. 3 ist namentlich für eine wirkungsvolle Bearbeitung von Streichgarnwaren geeignet und bestimmt. Da Streichgarntuche und Strichtuche in der Regel mit mehreren Passagen über die Schermaschine laufen müssen, wurde dieser Bearbeitungsvorgang zunächst aus dem Continue-Betrieb ausgeklammert. Somit beginnt diese Straße mit dem dehnungsfreien Preßvorgang auf der Durchlaufpresse 4a. Wach dieser Behandlung wird die Ware 2 über die Schlaufensteuerung 16 oder Speichermulde 15 einer doppelt wirkenden Gewebekrumpfmaschine 18 zugeführt, wo ein intensiver KrumpfVorgang durch spannungsfreien Warenlauf zwischen einem Hitzeschock und Kälteschock verwirklicht wird.

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Nach dem Krumpfvorgang wird die Ware 2 über die Schlaufensteuerung 16a oder Speichermulde 15a einer Continue-Finish-Dekatiereinrichtung 1oa zugeführt. Da besonders Strichtuche nach der Dekatur im breitgewickelten Zustand abgeliefert werden müssen, wird dieser Continue-Dekatiereinrichtung 1oa ein Warenspeicher 2o nachgeschaltet. Dabei wird in der Regel immer nur ein einziges Stück auf jede Rolle gewickelt. Während des Rollenwechsels wird der Warenspeicher 2o gefüllt, so daß die Arbeitsstraße ohne Unterbrechungen weiterproduzieren kann.

Die Wirkungsweise des Warenspeichers 2o beruht auf dem System der Hängeschlaufensteuerung. Mit Hilfe eines besonderen Faltenwächters wird die Bildung von gleichlangen Falten sichergestellt. Damit hängt die Ware 2 völlig frei im Bereich zwischen jeweils zwei Speicherstäben. Damit keine unzulässigen, bereits durch Eigengewicht verursachten Beanspruchungen entstehen, wird die maximale Faltenlänge in der Regel mit 1,5 m begrenzt.

Für dehnungsempfindliche Ware läßt sich die Länge der jeweiligen Schlaufen 21 stufenlos verändern. Zwei automatische Speicherkontrolleinrichtungen verhindern dabei ein Überfüllen bzw. ein vorzeitiges Entleeren des Speichers 2o. Im Falle der Überfüllung wird automatisch die Warenzufuhr unterbrochen, wohingegen bei vollständiger Entleerung des Speichers die mit dem Warenabzug in Verbindung stehenden Aggregate o. dgl. außer Betrieb gesetzt werden.

Damit wirtschaftliche Arbeitsgeschwindigkeiten auch in der Streichgarn-Ausrüstungsstraße nach Fig. 3 gefahren werden können, wird die Wirkung der Krumpf maschine 18 durch zusätzlichen Einsatz eines Hitzestautunnels 22 oberhalb der bekannten Krumpfplatte verstärkt. Dadurch wurde die Einwirkung des Hitzeschocks intensiviert.

Den Bearbeitungseinrichtungen 1, 4, 4a, 8 und 1o in :den Figuren 1 und 2 sowie den Bearbeitungseinrichtungen 4a, 18,

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1oa in Fig. 3 wird auf der Eingangsseite der Ware 2 je ein Nahtfühler 19, 19a, 19b, 19c vorgeschaltet. Die Nahtfühler 19, 19a, 19b, 19c registrieren dabei jede Verbindungsnaht der miteinander verbundenen Warenstücke und geben somit ein Signal aus, sobald ein neues Warenstück in die jeweilige Bearbeitungseinrichtung 1, 4, 4a, o, 1o, 1oa u. dgl. einläuft.

Die Auswertung dieser Signale wird anhand der Darstellung nach Fig. 4 näher erläutert.

Der ersten Bearbeitungsmaschine 1, 4a der Ausrüstungsstraße wird normalerweise die zu behandelnde Ware 2 in getäfelter Form vorgelegt. Dabei befinden sich meist zehn bis zwölf Warenstücke auf einem jeden Warenwagen. Zur Vermeidung von Betriebsunterbrechungen sind zweckmäßig die einzelnen Warenstücke bereits vorher miteinander durch Nähte verbunden worden. Es erscheint außerdem besonders ratsam, wenn vor der ersten Bearbeitung seinrichtung 1, 4a so viel Platz vorgesehen wird, daß zumindest drei bis vier beladene Wagen hintereinander untergebracht werden können. Die Vorbereitungen können sogar so weit gehen, daf3 selbst das letzte Warenstück des vorhergehenden Wagens 23 mit dem ersten Stück des nachfolgenden Wagens 23a durch Verbindung snähte angehängt wird.

Es ist üblich, daß einem jeden Warenstück eine Warenbegleitkarte zugeordnet wird, welche Hinweise auf die Warenqualität und namentlich auf den geforderten Arbeitsablauf trägt. Auf diesen Warenbegleitkarten müssen bereits die physikalischen und mechanischen Einflußgrößen für die einzelnen Bearbeitungsmaschinen eingetragen sein. Dabei kann mit einer laufenden Programmnumerierung die Handhabung erleichtert werden. So wird beispielsweise mit der Bezeichnung "Programm o2" für die Preßbehandlung eine vorher festgelegte, ganz bestimmte Programmeinstellung angesprochen. Wenn nun die einzelnen Warenbegleitkarten nach der genauen Reihenfolge der Bearbeitung der Ware 2 innerhalb der Fertigungsstraße sortiert werden, können die einzelnen

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Arbeitsprogramme einer jeden Bearbeitungseinrichtung nacheinander einem zentralen Prozeßrechner 24, einer Datenverarbeitungsmaschine u. dgl. eingegeben werden. Dies kann über ein Drucktasten-System, durch Lochstreifen oder durch Magnetband u. dgl. erfolgen.

Wenn man einmal bei dem einfachsten System, nämlich dem Drucktaster-System bleibt, so sieht die Programmierarbeit im vorliegenden Falle folgendermaßen aus:

Für das erste Warenstück ist zunächst die Programmtaste I der Stückfolge 25 zu drücken und im Anschluß sind die Einzelprogramme für das Warenstück einzugeben. Mit der Stückvorwahl o1 leuchtet ein Signaltransparent 26 mit dem Hinweis "pressen-o1" auf. Nach der Angabe der Warenbegleitkarte kann nun für das "Pressen" beispielsweise das Programm o2 vorprogrammiert werden.

Mit dieser Vorwahl erlischt das Signaltransparent 26 und das nächste Signaltransparent 27 mit dem Hinweis "befeuchten - o2" leuchtet für die Programmierbereitschaft auf.

Jetzt kann das Programm o1 für den Befeuchtungsprozeß o2 vorgegeben werden. Nach der Vorwahl erlischt wiederum das Signaltransparent 27 und das nächste Signaltransparent 28 für das "Dekatieren" (Prozeß o3) meldet Programmierbereitschaft. Sobald beispielsweise das Programm o3 für das Dekatieren vorgegeben wurde, sind die Bearbeitungsfolge und die Bearbeitungsart für das Warenstück im Prozeßrechner 24, der Datenverarbeitungsmaschine u. dgl. fixiert worden.

Mit dem Abschalten-des Signaltransparentes 28 "dekatieren" leuchtet die Taste/Tür das nächste Warenstück in der Einzelstückfolge 25 auf.

Über die Signaltransparente 26 bis 28 kann der Stand der durchgeführten Programmierung jederzeit abgelesen und ver-

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folgt werden. Somit wird dem Programmierer eine Gedächtnisunterstützung geboten, wodurch Programm!erfehler von vornherein ausgeschlossen sind.

In der vorbeschriebenen Art und Weise müssen nunmehr sämtliche zu verarbeitenden Warenstücke genau nach der Reihenfolge und nach Maßgabe der Warenbegleitkarten für den Continue-Arbeitsablauf vorprogrammiert werden.

Es wurde bereits eingangs dargelegt, daß eine jede Bearbeitungseinrichtung 1, 4, 4a, 8, 1o, 1oa, 18 mit einem Nahtfühler 19, 19a, 19b und 19c ausgerüstet ist, dessen Impulse beim Tasten einer Naht dem Prozeßrechner 24, der Datenverarbeitungsmaschine u. dgl. zum Abrufen der einzustellenden physikalischen und mechanischen Einflußgrößen zugeführt werden. Sobald also das erste Warenstück in die Muldenpresse 4 oder in die Durchlaufpresse 4a einläuft, meldet der Nahtfühler 19a dieser Bearbeitungseinrichtung die Ankunft des ersten Warenstückes und gibt dieses Signal dem Prozeßrechner24 auf Kanal "pressen - o1" durch.

Entsprechend der Programmvorwahl im Bereich "pressen -o2" gibt nun der Prozeßrechner 24 die gespeicherten Daten aus. Diese Daten sind in der Regel digitale Signale, die nun der Programmierautomatik 29 bis 31 einer jeden Bearbeitungseinrichtung 4, 4a, 8, 1o, 1oa angeboten werden.

Die Programmierautomatik 29 bis 31 an jeder Bearbeitungsmaschine 4, 4a, 8, 1o, ioa besteht im wesentlichen aus einem Regler 32 bis 34 und einem Stellglied, wobei dieser Regler 32 bis 34 für den Ausgleich bzw. für die Veränderung der physikalischen und mechanischen Einflußgrößen solange sorgt, bis der Sollwert der Vorgabe durch den Prozeßrechner 24 gleich ist dem Istwert der Maschineneinstellung.

Dabei müssen die physikalischen und mechanischen Einflußgrößen an den jeweiligen Bearbeitung^ einrichtungen zunächst

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in elektrische, ζ. Β. digitale Größen umgewandelt werden.

Demnach verstellt das Stellglied, z. B. der Stellmotor u. dgl., solange die Programmierautomatik 29 bis 31 der Bearbeitungseinrichtungen, bis der Regler 32 bis 34 keine Unterschiede mehr zwischen Soll- und Istwert feststellt.

Die Verstellung geschieht dabei so schnell, daß in einem jeden Falle sichergestellt wird, daß sie auch bei höchster Arbeitsgeschwindigkeit im richtigen Augenblick, nämlich in demjenigen Zeitpunkt erfolgt, in welchem das über den Nahtfühler 19» 19a, 19b, 19c registierte Warenstück in den Bearbeitungsbereich einläuft.

Wenn das betrachtete Warenstück die eine Bearbeitungsmaschine verlassen hat und bereits in die nächste Bearbeitungsmaschine einläuft, erfolgt über den dort vorhandenen Nahtfühler eine Programmierung in der gleichen vorbeschriebenen Art und Weise.

Mit dem vorbeschriebenen Programmablauf wird lediglich ein einziger Weg für eine Lösung aufgezeigt. Es ist Sache des Fachmannes, aufgrund seiner Sachkenntnis andere Lösungen aufzuzeigen.

- Patentansprüche -

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Claims (2)

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum kontinuierlichen Ausrüsten von Textilgeweben

u. dgl. im Bereich der Trockenveredelung, bei welchem bestimmte Einrichtungen, z. B. eine Presse, eine nachgeschaltete Befeuchtungseinrichtung und eine Dekatiereinrichtung Teile einer Arbeitsstraße sind, durch welche die aus zusammengenähten Gewebestücken bestehende Gewebebahn mit einer vorgegebenen konstanten Geschwindigkeit hindurchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke der Verwirklichung des gewünschten Effektes des jeweils behandelten Gewebestückes die hierfür erforderlichen physikalischen und mechanischen Einflußgrößen der einzelnen Einrichtungen (z. B. 1, 4, 4a, 8, 1o) der Arbeitsstraße, nämlich die spezifische Pressung und Temperatur in der Presse (4, 4a), der Wasserdruck und/oder Luftdruck in der Befeuchtungseinrichtung (8) und die spezifische Pressung sowie die Dampftemperatur im Bereich des DämpfZylinders (11) sowie die spezifische Pressung im Bereich des Absaugzylinders (12) der Continue-Dekatiereinrichtung (1o, 1oa) entsprechend verändert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei einem jeden Warenstück eine Begleitkarte zugeordnet ist, auf welcher die Kennwerte für die physikalischen und mechanischen Einflußgrößen der einzelnen Einrichtungen entsprechend der jeweiligen Warenart verzeichnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß diese Kennwerte vor dem Behandlungsvorgang in einen Prozeßrechner (24) u. dgl. eingeführt werden, und daß vor einer jeden Einrichtung (z. B. 1, 4, 4a, 8, 1o) jeweils ein Nahtfühler (19, 19a, 19b, 19c) angeordnet ist, deren Impulse das in dem Prozeßrechner (24) gespeicherte Programm auslösen und damit die physikalischen und mechanischen Einflußgrößen entsprechend diesem Programm verändert werden.

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