DE2624167C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines nicht gewebten Florstoffes - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines nicht gewebten FlorstoffesInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines nicht gewebten Florstoffes gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1, und auf eine Vorrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (US-PS 93 452) werden für das Drehen der Streifen
Förderbänder benutzt, die eine der Länge der Florfasern im wesentlichen entsprechende Breite haben
und durch Führungsblöcke mit einer wendeiförmigen Durchlauföffnung laufen. Danach werden die Fasern auf
einen Träger abgesetzt und zum Zusammenlaufen gebracht, um eine kontinuierliche Matte zu bilden, in
welcher die Florfasern sich in stehender Lage befinden. In dieser Form kann das Fasermaterial zu einer
Bearbeitungsstelle weitergeleitet werden, wo die Fasern z. B. mit einer Unterlage mit klebender Oberfläche
verbunden werden können. Da bei diesem bekannten Verfahren die Faserstreifen getrennt auf den Träger
abgesetzt werden, kann das Zusammenlaufen der Streifen zu einem homogenen Gebilde Schwierigkeiten
bereiten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine
Vorrichtung zu schaffen, mit dessen bzw. deren Hilfe das
Zusammenlaufen der gedrehten Streifen erleichtert wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren der in Frage stehenden Art vorgeschlagen, welches erfindungsgemäß
entsprechend dem kennzeichnenden Teil ', des ersten Anspruchs ausgebildet ist. In der angestrebten
Weise erreicht man mit diesem Verfahren, daß die abzusetzenden Faserenden auf einer Förderstrecke vor
dem Absetzen von der Kiemmstelle zwischen den Förderdrählen frei hervorstehen, wodurch sie eine m
natürliche Tendenz haben, sich zu spreizen und dadurch von Streifen zu Streifen zusammenzulaufen, um auf dem
Träger in einem gleichmäßigen Muster abgesetzt zu werden. Diese Tendenz kann auf verschiedene Weisen
unterstützt werden, wie weiter unten beschrieben. ι s
Falls der Träger eine klebende Oberfläche einer Tragschicht ist, erhält man, nach Härten nach Bedarf, als
Enderzeugnis einen Florteppich oder eine Textilware mit Floroberfläche.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine Vorrichtung vorgesehen, die gemäß dem
Kennzeichen des fünften Anspruchs ausgebildet ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung η
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die
Zeichnung. Auf dieser zeigt
Fig. 1 schematisch die wesentlichen Teile eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
in Seitenansicht und
Fig. 2—13 Schnitte gemäß den mit entsprechenden
Römerzahlen in F i g. 1 bezeichneten Linien.
Die dargestellte Vorrichtung hat ein Paar von Einführungswalzen 2 und 3, die durch einander yt
gegenüberliegenden Rillen 22 und 23, F i g. 3, in eine Anzahl von Sektionen unterteilt sind, zwischen denen
Schneidglieder in der Form von umlaufenden Messern 4 vorgesehen sind, die dazu dienen, eine zwischen die
Walzen eingeführte Faserbahn 1 in Streifen 7, u. zw. -uj
einen Streife . für jede Sektion, aufzuschneiden. In jeder Sektion sind in den beiden Walzen einander gegenüberliegenden
Drahtführungsrillen 25 und 26, F i g. 3, für zwei Förderdrähte oder -seile 5 und 6 vorgesehen. Diese
Förderdrähte verlaufen von den Einführungswalzen in geradlinigen Bahnen unter Spannung zu nebeneinander
liegenden Drahtführungsrillen 35 b/.w. 36, F i g. 7, in
einer Absetzwalze 10 und von dort aus über nebeneinander liegende Drihtführungsrillen in einer für
sämtliche Förderdrähte gemeinsamen Führungswalze r>o
15. Der eine Satz von Fö.derdrähten 6, bestehend aus einem Draht jedes Paares, läuft von hier aus direkt zur
Einführung!i<valze 3 zurück, während der andere Satz
von Förderdrähten durch die Zwischenräume zwischen benachbarten Förderdrahtpaaren in einem Bereich ^
zwischen den Einführungswalzen und der Absetzwalze, wo das Drehen der Streifen wesentlich fortgeschritten
ist, und dann weiter über eine Führungswalze 30 zurück
zur Einführungswalze 2 laufen.
Die Messer 4 drehen sich um eine Achse 40 außerhalb des Umrisses des Einführungswalzenpaares und strekken
sich in die Rillen 22 und 23 zwischen den Sektionen der F.inführungswalzen hinein, indem die Schneiden der
umlaufenden Messer im wesentlichen durch den Spaltbereich des Einführungswalzenpaares verlaufen. e>
>
Zur Ausübung des Verfahrens wird ein Ausgangsmaterial
1, Fig.2, benutzt, das aus gleichmäßig verteilten
Fasern oder GarnschichtüU besteht, wo die Fasern oder
Garne im wesentlichen senkrecht zur Arbeitsrichiung oder mit anderen Worten quer zu den .Seitenkanten der
Schicht orientiert sind. Die Dicke der faserschicht 1 bestimmt die Dichte des fertigen Florgebildes und kann
bis zu einer oberen Schichtdicke variieri werden, die von den Abmessungen der Teile der Vorrichtung
abhängt- Die Faser- oder Garnschicht 1 wird zwischen die beiden Walzen 2 und 3 hineingeführt. Diese Schicht
kann im voraus hergestellt sein oder in situ hergestellt werden. Die Weise, auf die die Faserschicht hergestellt
und zwischen die Einführungswalzen eingeführt wird, bildet keinen Teil der Erfindung, sondern kann gemäß
wohlbekannter Verfahren erfolgen. Zum Beispiel kann für die Herstellung und Vorführung der Faserschicht
zwei Stachelketten benutzt werden, die über Kettenräder an den Enden der Walze 2 verlaufen, und über die
eine Faserschicht in einer dichten ziekzackförmigen Bahn gelegt und von den Stacheln festgehalten wird. An
den Enden der Einführungswalzen können dann umlaufende Messer zum Reinschneiden der Kanten der
Faserschicht angeordnet sein. Bei dr Vorführung der
Faserschicht zur Einführuno'swa!zs 2 V.mn sie von einer
Stützfläche unterstützt sein, oder die Förderdrähte 5
können, bevor sie an die Einführungswalze gelangen, über eine weitere Einführungswalze in der Höhe der
Unterseite der Faserschicht geführt sein.
Wenn die Faserschicht den Spaltbereich der Einführungswalzen 2 und 3 erreicht, wird sie durch die Messer
4, die auch durch andere Schneidgheder ersetzt werden könnten, in Streifen aufgeteilt Im Spa'tbereich selbst,
wo das Schneiden stattfindet, haben die Förderdrähte 5 und 6 keine Funktion, siehe F 1 g. 3. Die Funktion der
Einführungswalzen besteht darin, die Faserschicht während des Schneidvorganges festzuhalten und fortzubewegen.
Der Abstand zwischen den Messern 4 bestimmt die Höhe des Flors.
Aus F i g. 4 geht hervor, wie die aus der Faserschicht
geschnittenen Streifen 7 mittels der Förderdrähte 5 und 6 vom Spaltbereich des Einführungswalzenpaares
weggefördert werden. Unmittelbar nach dem Verlassen des Spaltbereiches fangen die abgeschnittenen Fasern 7
an, ich infolge der gegenseitigen Lage der Förderdrähte 5 und 6 zu drehen. In der eisten Phase dieser
Bewegung sind die Faserstreifen noch immer durch die Messer voneinander getrennt, so daß sie sich je um seine
Längsachse drehen können, ohne daß die Faserenden 8 und 9 miteinander eingreifen können. Bevor die Streifen
den Zwischenraum zwischen den Messern verlassen, ist das Drehen der Streifen schon so weit fortgeschritten,
daß die Faserenden 8 und 9 benachbarter Streifen voneinander entfernt sind und während des restlichen
Teils des Verfahrens nicht mehr miteinander in Berührung gelangen können.
Das Drehen der Streifen 7 wird dadurch bewirkt, daß die Förderdrähte 5 und 6 im Spaltbereich der
Einführungswalzen in einander gegenüberliegenden Stellungen auf beiden Seiten der aufgeschnittenen
Schicht liegen, während diese Drähte, wenn sie an die Absetzwalze gelangen, nebeneinander in einer gemeinsamen
Ebene lieg· n, so daß die einzelnen Kleinfasern oder -fäden, aus denen die Streifen bestehen, und die im
fertigen Erzeugnis die Florfasern bilden sollen, sich jetzt in bezug auf diese gemeinsame Ebene in stehender Lage
befinden. Die Fasern sind somit, unmittelbar bevor sie mit der Absetzwalze in Berührung gelangen, um
praktisch 90° um eine in der Förderrichtung gerichtete Achse gedreht worden, wie in F i g. 5 veranschaulicht
Kurz bevor die abgeschnittenen Fasern 7 mit der
Walze 10 in Berührung gelangen, werden sie mittels einer Leitfläche in der Form einer Platte 11 teilweise aus
den Zwischenräumen zwischen den Förderdrähten 5 und 6 hinausgeschoben, so daß die Fasern, die
ursprünglich ungefähr an ihrer Mitte zwischen den Förderdrähten gehalten wurden, jetzt am einen Ende
gehalten werden. Die freien Faserenden haben jetzt eine natürliche Tendenz, sich zu spreizen, um die freien
Faserenden benachbarter Streifen aneinander zu nähern. Das teilweise Ausschieben der Fasern erleich- ι ο
tert ihren nachfolgenden Einlauf auf die Walze 10. Anstatt der Platte 11 könnte auch eine Walze oder eine
Blasdüse verwendet werden.
Wie in Fig. 7 gezeigt, ist die Absetzwalze 10 zwischen den Bahnen der einzelnen Streifen mit
vorstehenden Rippen versehen, so daß die Fasern 7 voneinander getrennt sind und an ihren Enden zwischen
den Förderdrähten unterstützt sind. Wie aus Fig. 7 hervorgeht, lsi die liefe der Drahtföhrungsniien der
Absetzwalze im wesentlichen gleich dem Halbmesser der Förderdrähte. Wenn die Faserstreifen mit der
Absetzwalze in Berührung gelangen, sind sie deshalb in der Tat aus den Zwischenräumen zwischen den Drähten
vollständig hinausgeschoben. Trotzdem werden sie durch den Eingriff der Förderdrähte mit den Faserenden
genügend festgehalten, lassen sich andererseits sehr leicht auf eine klebende Unterlage oder einen anderen
Träger übertragen. In dem in F i g. 7 erreichten Zustand setzt sich die Tendenz der freien Faserenden, sich zu
spreizen, fort, und diese Tendenz kann durch Rollen 12, 13 und 14, Fig.8, Bürsten oder andere wohlbekannte
Mittel unterstützt werden. Die Höhe der Rippen 37 ist so niedrig gewählt, daß für eine solche Ausrüstung Platz
frei ist. Infolge des Spreizens der Faserenden laufen diese von Streifen zu Streifen zusammen, um ein J5
gleichmäßiges und homogenes Oberflächenmuster zu bilden. Eine Behandlung wie die in F i g. 8 dargestellte
könnte auch schon in dem in F i g. 6 gezeigten Stadium stattfinden.
Fig.9 zeigt, wie die Fasern im Ausführungsbeispiel
auf eine klebende Unterlage 18 abgesetzt werden, die aus einer viskosen Schicht eines polymeren Materials
bestehen kann, das durch fortgesetzte Polymerisierung gehärtet werden kann. Diese Schicht wird auf ein
Förderband fortbewegt, und nach dem Absetzen der Florfasern auf diese Schicht kann sie durch einen
Heizlunnel geführt werden, um das Härten zu beschleunigen. Aus dem obigen ergibt sich, daß die
Faserenden, wenn sie auf die klebende Unterlage aufgesetzt werden, schon ein über die ganze Breite der
klebenden Unterlage sich erstreckendes homogenes Mus'.er angenommen haben und durch Kleben in diesem
Muster verankert werden. Dadurch werden die Fasern von den Förderdrähten vollständig getrennt, wie in
Fig. 10 gezeigt. Nach dem Verlassen des Absetzbereiches
laufen die Förderdrähte in Bahnen, die von der Bewegungsbahn des Trägers divergieren und zu einor
für sämtliche Förderdrähte gemeinsame Führungswalze 15 führen, so daß der Abstand zwischen den jetzt freien
Faserenden und den Förderdrähten zunimmt, vgl. Fig. 12.
Es besteht jedoch die Möglichkeit, daß einige rasern
sich während der Wanderung der Absetzwalze 10 entlang mit den Förderdrähten so innig verbinden, daß
die Adhäsion zwischen dem Förderdraht und der einzelnen Faser größer ist als die Adhäsion zwischen
der Unterlage 18 und der Faser. Es ist deshalb ein Abstreifer 17 vorgesehen, der mit den Förderdrähten
von unten eingreift, um zu sichern, daß die Fasern im Flor verbleiben. Die jetzt freien Faserenden haben nun
eine Tendenz, in Übereinstimmung mit dem gleichmäßigen
Muster, gemäß welchem die Fasern in der Unterlage verankert sind, sich zu spreizen, so daß die
freie Floroberfläche ein homogenes Muster annehmen wird, wie in Fig. 13 veranschaulicht Die Tendenz der
Fasern, sich auf diese Weise zu spreizen kann durch nachfolgende Vorgänge wie Heizung, mechanische
Bearbeitung oder Blasen unterstützt werden, bevor die klebende Unterlage noch zum Härten fortgeschritten
ist.
Gewünschtenfalls kann eine zweite Unterlage auf die freien Faserenden aufgetragen werden, wonach das
kombinierte Gebilde durch den Flor hindurch aufgeschnitten werden kann, um z. B. zwei Teppiche mit
gleicher oder verschiedener Florhöhe zu bilden.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen
Claims (13)
1. Verfahren zur Herstellung eines nichtgewebten Florstoffs, bei dem eine Bahn aus einem Fasermaterial,
dessen Fasern im wesentlichen quer zur
Längsrichtung der Bahn orientiert sind, durch Aufschneiden in Längsrichtung der Fasernbahn in
eine Anzahl von Streifen unterteilt wird, die anschließend je für sich zwischen zwei Fördereinrichtungen
gehalten und um ihre Längsachse um 90° gedreht und dann in der gedrehten Lage auf einen
Träger für das Florgebilde abgesetzt werden, während sich die Fördereinrichtungen wieder
entfernen, dadurch gekennzeichnet, daß als Fördereinrichtungen Förderdrähte (5—6) verwendet
werden, daß die Streifen (7) nach ihrem Umdrehen um 90° noch vor der Absetzstelle zuerst
teilweise aus den Zwischenräumen zwischen den Förderdrähten (5, 6) herausgedrückt und anschließend
unter vollständigem oder praktisch vollständigem Herauiuxücken aus den Zwischenräumen durch
ein temporäres Förderorgan (10) weitergefördert
und mit dem Träger (18) in Berührung gebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen (7), während sie aus den
Zwischenräumen zwischen den Förderdrähten (5,6) ganz oder teilweise herausgedrückt sind, einer
mechanischen Behandlung an der freien Oberfläche unterworfen werden, um die Faserenden benachbarter
Streifen durch Spreizen in eine homogene Florschicht zi -ammenlaufen zu lassen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Absetzen der Fasern
(7) auf den Träger (18) die Forderdrähte (5, 6) durch
Abstreifen von hängengebliebenen Fasern befreit werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem
Absetzen der Fasern (7) auf den Träger (18), und bevor das Kleben noch zum Härten fortgeschritten
ist, die Fasern durch mechanische Bearbeitung. Blasen oder Heizen zur Bildung einer homogenen
Florschicht veranlaßt werden.
5. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Einführungswalzenpaar
(2, 3), das d'irch einander gegenüberliegende Rillen (22, 23) in den beiden Walzen des
Paares in eine Anzahl von Sektionen unterteilt ist. zwischen denen Schneidglieder (4) zum Aufschneiden
einer in den Walzenspalt eingeführten Faserbahn (1) vorgesehen sind, wobei in jeder Sektion in
den beiden Walzen einander gegenüberliegende Drahtführungsrillen (25, 26) für zwei Förderdrähte
(5, 6) vorgesehen sind, durch eine Absetzwalze (10), die für jeden Faserbahnstreifen (7) zwei nebeneinanderliegende
Drahtführungsrillen (35, 36) für die Drähte (5, 6) aufweist, sowie durch Führungswalzen
(15, 30) über die die Drähte (5, 6) zu der jeweiligen Einführungswalze (3 bzw. 2) zurückgeführt sind,
wobei Glieder vorgesehen sind, um einen Träger (18) für das Florgebilde an der Absetzwalzc (10)
vorbeizuführen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Förderdrähte (5, 6) in geradlinigen Bahnen unter Spannung von den Einführungswalzen
(2,3) zu der Absetzwalze (10) Verlaufen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneidglieder aus kreisförmigen Messern (4) bestehen, die um eine Achse
außerhalb des Umrisses des Einfühningswalzenpaares (2, 3) umlaufen und sich in die Rillen (22, 23)
zwischen den Sektionen der Einführungswalzen hinein erstrecken.
8. Vorrichtung nach einem der Anspruches—7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Rücklaufstrecken der Förderdrähte (5) durch die Zwischenräume
zwischen benachbarten Förderdrahtpaaren |3, 6) in
einem Bereich zwischen den Einführungswalzen (2, 3) und der Absetzwalze (10), wo das Drehen der
Streifen (7) wesentlich fortgeschritten ist, laufen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5—8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Bereich der
Bahn der Förderdrähte (5, 6) unmittelbar vor der Absetzwalze hinter den Förderdrähten eine Führungsplatte
(11) vorgesehen ist, um die Streifen (7) aus den Zwischenräumen zwischen den Föruerdrähten
(5,6) teilweise herauszudrücken.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5—9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Führungsrillen
(35, 36) der Absetzwalze (10) im wesentlichen dem Halbmesser der Förderdrähte (5,
6) entspricht.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 — 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Absetzwalze (10) mit Rippen zwischen den Führungsbahnen der
einzelnen Streifen (7) versehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5— 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Förderdrähte (5,6) nach dem Verlassen des Absetzbereiches in Bahnen
laufen, die von der Bewegungsbahn des Trägers (18) divergieren und zu einer für sämtliche Förderdrähte
(5,6) gemeinsamen Führungswalze (15) führen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß stromabwärts der Absetzwalze
(10) auf der den Fasern (16) zugekehrten Seite der Förderdrähte (5, 6) ein Abstreifer (17) vorgesehen
ist.
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