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Formmasse für die Herstellung von Schuhsohlen
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Die Erfindung betrifft eine neue Formmasse für die Herstellung von
Schuhsohlen, sie betrifft insbesondere eine Formmasse, die sich speziell für die
Herstellung von Schuhsohlen durch Formspritzen eignet, die besteht aus oder enthält
1,2-Polybutadien, einen Dienkautschuk und übliche Kautschukzusatze.
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Formmassen für die Herstellung von Schuhsohlen, die als Hauptkomponente
ein theriaoplastisches Harz, wie z.B. ein Polyvinylchloridharz, ein Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymerisat
oder dgl.
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enthalten, wurden bisher ganz universell verwendet, da die Vernetzungsstufe
weggelassen werden kann oder die Behandlungen nicht lange dauern. Vor kurzem ist
eine thermoplastische elastomere Masse aus einem Poylstyrol/Polybutadien-Blockmischpolymerisat
als ein Material mit einer Kautschukelastizität bei Raumtemperatur auch ohne vorherige
Vernetzung entwickelt
worden, die bisher als geeignetes Formmaterial
für die Herstellung von Schuhsohlen angesehen worden ist.
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Diese bekannte Harzmasse weist beim Erhitzen ein gutes Fließvermögen
auf und bietet in dem Verfahren zum Formen von Schuhsohlen verschiedene Vorteile.
Aus dieser Masse hergestellte Schuhsohlen sind Jedoch in bezug auf verschiedene
physikalische Eigenschaften, z.B. in bezug auf die Beständigkeit gegen thermische
Verformung, die Tieftemperaturbeständigkeit, die Rutschfestigkeit und die Abriebsbeständigkeitssolchen,
die aus Kautschuk bestehen, unterlegen.
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Es sind auch bereits verschiedene andere Formmassen zur Herstellung
von Schuhsohlen vorgeschlagen worden, die als Hauptkomponente Naturkautschuk,Styrol/Butadien-Eautschuk
(SBR) oder einen anderen üblichen Kautschuk enthalten. Da diese Massen jedoch bei
der Verformung, beispielsweise bei der Spritzverformung oder beim direkten Formpressen
eine hohe Viskoelastizität aufweisen, ist für die Durchführung der Formungsstufe
ein hohe Druck erforderlich und es muß deshalb eine Bormvorrichtung oder eine Form
mit einem komplizierten Aufbau verwendet werden, wodurch die Investitionskosten
erhöht werden.
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Schuhsohlen müssen im allgemeinen die folgenden Eigenschaften haben:
eine Zugfestigkeit von mindestens 75 kg/cm2 eine Dehnung von mindestens 300 %, eine
solche Biegungsrißbildungsbeständigkeit, daß sie auch nach 8000-maligem Biegen in
der De Mattia-Testvorrichtung nicht reißen oder brechen (BS Standard 903, Teil A9C),
eine solche Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit), daß der Abrieb (Verschleiß)
weniger als 0,25 ccm beträgt, wenn sie unter einer Belastung von 3 kg in einer Akron-Abriebstestvorrichtung
1000 mal gerieben werden, und
eine Härte von mindestens 55.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Formmasse für die Herstellung
von Schuhsohlen anzugeben, die frei oder weitgehend frei von den oben erwähnten
Nachteilen ist und mit deren Hilfe es möglich ist, Schuhsohlen herzustellen, die
den oben angegebenen physikalischen Anforderungen genügen.
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Gegenstand der Erfindung ist eine Formmasse für die Herstellung von
Schuhsohlen, der eingangs genannten Zusammensetzung, die vorzugsweise besteht aus
oder enthält 100 Gew.-Teile 1, 2-Polybutadien, 5 bis 90 Gew.-Teile und 30 bis 120
Gew.-Teile an üblichen gautschukzusätzen, bezogen auf 100 Gew.-Teile 1,2-Polybutadien
und Kautschuk (nachfolgend beziehen sich alle "Teile" auf das Gewicht).
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Die den Gegenstand der Erfindung bildende neue Formmasse für die Herstellung
von Schunsohlen liefert Schuhsohlen, die sämtliche oben genannten physikalischen
Eigenschaften aufweisen, die von Schuhsohlen gefordert werden.
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Das erfindungsgemäß verwendete 1,2-Polybutadien wird erhalten durch
Verwendung von V (Acetylacetonat)-AlÄt3, Cr(Acetylacetonat)-AiÄt3, Or(C6H5CH)6-AlR3,
A.3 -H20-CoX2(PR3)2 (worin X Halogen bedeutet), Mo(Acetylacetonat)-AlR3, Co(CO)8MoCl5,
Ti(OR)4-AlR3, M2PdCl4 (worin M Na, K oder WH4 bedeutet), E3PdCl6 oder dgl. als Katalysator
und ist im Handel erhältlich.
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Im allgemeinen enthält ein 1,2-Polybutadien-Handelsprodukt mindestens
70 % 1,2-Polybutadien, wobei der Rest cis-1,4-Polybutadien und/oder trans-1,4-Polybutadien
ist. Produkte mit einer isotaktischen Struktur haben im allgemeinen einen Schmelzpunkt
von 120 bis 1250C, während diejenigen mit einer smdiotaktischen Struktur im allgemeinen
einen Schmelzpunkt von etwa
154°C besitzen. Beide Poylbutadien-Typen
können erfindungsgemäß verwendet werden. Im allgemeinen haben diese Polybutadiene
ein durchschnittliches Molekulargewicht von 40 000 bis 750 000.
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Sie haben ein ausgezeichnetes Fließvermögen zu Beginn des Erhitzens
und sie können leicht mit anderen Rohmaterialien gemischt werden. In diesen Polmerisaten
beträgt der Kristallisationsgrad etwa 5 bis etwa 50 ,°ó. Ferner enthalten diese
Polymerisate im Molekül eine große Anzahl von verzweigten Vinylgruppen mit einer
hohen Reaktionsfähigkeit und sie werden beim Erhitzen in Gegenwart eines Vernetzungsmittels
sofort vernetzt unter Bildung von Elastomeren.
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Wie aus den vorstehend angegebenen Eigenschaften hervorgeht, kann
1,2-Polybutadien viel leichter zu Schuhsohlen verformt werden als konventionelle
Kautschukformmassen zur Herstellung von Schuhsohlen. Das heißt mit anderen Worten,
1,2-Polybutadien kann leicht zu Schuhsohlen verformt werden unter Verwendung einer
üblichen Formvorrichtung zum Verformen von thermoplastischen Kunstharzen. Es ist
jedoch nicht von Vorteil, 1 ,2-Polybutadien allein für die Herstellung von Schuhsohlen
durch Formen zu verwenden, weil die aus 1,2-Polybutadien allein hergestellten Schuhsohlen
den Nachteil haben, daß sie keine ausreichend Elastizität (Spannkraft), Beständigkeit
gegen Biegungsrißbildung und Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) aufweisen.
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Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare handelsübliche 1,2-Polybutadien-Produkte
sind JSR RB 810 und JSR RB 820 (hergestellt von der Firma Japan Synthetic Rubber
Co., Ltd.).
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Beispiele für DienLzutschuke, die erfindungsgemäß als zweite Komponente
verwendet werden können, sind Naturkautschuk, Styrol/Butadien-Kautschuk (SBR), Polybutadienkautschuk
und Polyisoprenkautschuk. Die Verwindung eines Kautschuks vom cis-Dien-Typ, der
eine ideale Kautschukelastizität aufweist,
ist erfindungsgemäß besonders
bevorzugt.
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Naturkautschuk ist im allgemeinen im Handel erhältlich in Form eines
konzentrierten Latex oder in Form von Rohgummi. Zu Rohgummi gehören Ribbed smoke
sheet, Pale crepe, Brown crepe, Blanket crepe, Flat bark crepe und dgl. In allgemeinen
besteht Rohgummi zu 92 bis 94 % aus kautschukartigen Kohlenwasserstoffen, zu 2,5
bis 3,5 % aus Acetonextrakten, zu 2,5 bis 3,5 % aus Stickstoffverbindungen (hauptsächlich
Proteinen), zu 0,15 bis 0,5 % aus Asche und zu 0,3 bis 1,2 % aus Wasser. Rohgummi
hat im allgemeinen ein Molekulargewicht von 70 000 bis 2 000 000.
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Bei dem Styrol/Butadien-Eautschuk (SBR) handelt es sich um einen synthetischen
Kautschuk, der für seine Vielseitigkeit bekannt ist und in großer Menge hergestellt
wird. Dieser Kautschuk wird im allgemeinen hergestellt durch Polymerisation von
Butadien und Styrol in Emulsion oder in Lösung. Der Kautschuk hat im allgemeinen
ein Molekulargewicht von 10 000 bis 1650 000.
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Typische Beispiele für handelsübliche Produkte sind JSR 1500, JSR
1502, JSR 1507 (hergestellt von der Firma Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.), die
durch Polymerisation in Emulsion hergestellt werden, und Tufdene 1000R, Tufdene
1530, Tufdene 2000R, Tufdene 2003, Tufdene 2630 (hergestellt von der Firma Asahi
Chemical Industry Co., Ltd.), Solprene 1204, Solprene 1205m, Solprene 1206 und Solprene
380 (hergestellt von der Firma Nippon Elastomer Co., Ltd.).
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Polybutadienkautschuk ist ein vielseitig verwendbarer Eautschuk, der
nach dem Naturkautschuk und den SBR-Eautschuk kommt und dieser Kautschuk wird hergestellt
durch Polymerisation in Lösung oder in Emulsion. Verschiedene Polybutadien-Typen
sind im Handel erhältlich, wie z.B. Polybutadien mit hohem cis-1 4-Gehalt, Polybutadien
mit niedrigem cis-1 4-Gehalt, Polybutadien mit hohem trans-1,4-Gehalt und Polybutadien
mit
niedrigem trans-1,4-Gehalt, und sie haben im allgemeinen ein
Molekulargewicht von 20 000 bis 1 600 000. Beispiele für im Handel erhältliche Produkte
sind JSR BR Ol (hergestellt von der Firma Japanese Synthetic Rubber Co., Ltd.),
Nipol BR 1220 (hergestellt von der Firma Japanese Geon Co., Ltd.), Ubepol BR 100
(hergestellt von der Firma Ube Industries, Std.) und dgl. für ein Polybutadien mit
einem hohen cis-1,4-Gehalt und Diene NF 35R (hergestellt von der Firma Asahi Dabei
Kogyo Co., Ltd.) und Solprene 235 (hergestellt von der Firma Nippon Elastomer Co.,
Ltd.) und dgl. als Polybutadien mit einem niedrigen cis-1,4-Gehalt.
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Polyisoprenkautschuk ist ein Polymerisat, das durch Polymerisation
von Isopren hergestellt wird und aufgrund seiner Molekülstruktur weist es eine gute
cis-1,4-Brückenbildung auf wie Naturkautschuk. Im allgemeinen hat dieser Kautschuk
ein Molekulargewicht von 140 000 bis 5 800 000. Beispiele für im Handel erhältliche
Produkte dieses Kautschuks sind JSR IR 2200 (hergestellt von der Firma Japan Synthetic
Rubber Co., Ltd.), Nipol IR 2200 (hergestellt von der Firma Japanese Geon Co., Std.)
Kuraprene IR-10 (Kuraray Co., Ltd.), Cariflex IR 305 (Shell Chemical Co., Ltd.)
und dgl.
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Diese Dienkautschuke können einzeln oder in Form von Mischungen aus
zwei oder mehr dieser Dienkautschuke verwendet werden.
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Es wurde nun erfindungsgemäß gefunden, daß dann, wenn ein wie vorstehend
beschriebener Dienkautschuk in einem bestimmten Ver hältnis dem 1,2-Polybutadien
einverleibt wird, Produkte mit verschiedenen ausgezeichneten Eigenschaften erhalten
werden können, ohne daß besondere Änderungen in bezug auf die Schuhsohlenformungsbedingungen,
wie sie üblicherweise für bekannte thermoplastische Harze angewendet werden, vorgenommen
werden.
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Das oben erwähnte Mischungsverhältnis ist so, daß 5 bis 90 Teile des
Dionkautschuks in 100 Teile 1,2-Polybutadien eingearbeitet werden. Wenn der eingemischte
Mengenanteil des Dienkautschuks weniger als 5 Teile auf 100 Teile 1, 2-Polybutadien
(weniger als 4,8 %) beträgt, nehmen die Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit)
und Beständigkeit gegen Biegungsriß bildung ab und es können keine bevorzugten Schuhsohlen
daraus hergestellt werden.
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Wenn die Menge des Dienkautschuks mehr als 90 Teile auf 100 eile 1,2-Polybutadien
(mehr als 47,4 ,) beträgt, nimmt das Fließvermögen der Formmasse während der Verformung
ab und die Formgebung unter Verwendung einer konventionellen Vorrichtung zum Verformen
von üblichen thermoplastischen Harzen wird schwierig. Außerdem wird die Oberflächenhaut
der daraus geformten Schuhsohle sehr rauh und ist nicht glänzend (matt).
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Im Extrenfalle werden auf der Hautoberfläche sägezahnartige oder wellenförmige
Vertiefungen gebildet und das Produkt kann nicht als Schuhsohlenmaterial verwendet
werden.
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Die oben genannten verschiedenen Dienkautschuke weisen gute Fließeigenschaften
auf. Deshalb werden bei der Einarbeitung dieser Kautschuke die dem 1,2-Polybutadien
eigenen Fließeigenschaften in keiner Weise beeinträchtigt. AuZerdem verbessern diese
Kautschuke auf wirksame Weise die Elastizität (tension set) des vernetzten Produkts
und verleihen ihm eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Biegungsrißbildung und
gegen.
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Abrieb (Verschleiß).
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Bei den üblichen Kautschukzusätzen, die erfindungsgemäß als dritte
Komponente verwendet werden, handelt es sich um Zusätze, wie sie üblicherweise zum
Formen von Kautschuk (zur Herstellung von Gummi) vervrendet werden, wie z.B. ein
Vernetzungsmittel, ein Vernetzungshilfsmittel , ein Vernetzungspromotor, ein Füllstoff
und dgl.
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Beispiele für Vernetzungsaktivatoren, die erfindungsgemäß verwendet
werden können, sind Schwefel, Morpholindisulfid, Dicumylperoxid und dgl.
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Beispiele für Vernetzungshilfsmittel, die erfindungsgemäß verwendet
werden können, sind Metalloxide, wie Zinkoxid, höhere Fettsäuren, wie Stearinsäure,
Ölsäure und Laurinsäure, Amine, wie Triäthanolamin, und Glykole, wie Diäthylenglykol.
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Beispiele für bekannte Vernetzungsbeschleuniger, die erfindungsgemäß
verwendet werden können, sind solche vom Guanidin-, Aldehydamin- Aldehydammoniak-
Thiazol-, Sulfenamid-, Thioharnstoff-, Thiiram-, Dithiocarbamat- und Xanthat-Typ.
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Beispiele für Füllstoffe, die erfindungsgemäß verwendet werden können,
sind Calciumcarbonat Magnesiumcarbonat, Ton, Talk, Ruß, weißer Kohlenstoff und dgl.
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Durch Einarbeitung der oben genannten Zusätze können die Beständigkeit
gegen Biegungsrißbildung und die Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) verbessert
werden. Diese Zusätze werden erfindungsgemäß in Mengen von 30 bis 120 Teilen auf
100 Teile der Gesamtmenge aus dem oben erwähnten 1,2-Polybutadien und Dienkautschuk
verwendet.
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Um die Fließfähigkeit (das Fließvermögen) der erfindungsgemäßen Formmasse
bei der Formgebung noch weiter zu verbessern, können Faktis (Ölkautschuk), Terpentinharz
(Rosin), paraffinisches, naphthenisches oder aromatisches Prczeßöl in die erfindungsgemäße
Formmasse eingearbeitet werden und außerdem können der erfindungsgemäßen Formmasse
noch ein färbendes Pip;ment oder ein Farbstoff, ein Ultraviolettstrahlenabsorber,
wie Phenylsalicylat, und ein Antioxydationsmittel zur Verhinderung des Abbaus (der
Zersetzung) durch Sauerstoff, Ozon und dgl., wie
Phenyl-α-naphthalamin
und styryliertes Phenol, einverleibt werden, Erfindungsgeitäß wird eine Schuhsohlenformmasse
mit vernetzenden Eigenschaften hergestellt durch Mischen und Durchkneten des oben
erwähnten 1,2-Polybutadiens, les genannten Diens und der üblichen Kautschuk- Zusätze
unter Verwendung einer bekannten Vorrichtung, wie z.B. eines Banbury-Mischers, einer
Mischwalze, einer Knetvorrichtung oder dgl. wobei man darauf achten muß, daß die
Temperatur nicht auf einen zu hohen Wert ansteigt.
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Die Formmasse wird zu Folien (dünnen Lagen bzw. Blättern) verarbeitet
und gewünschtenfalls zerkleinert zur Herstellung eines Produktes einer Form, die
vom kommerziellen Standpunkt aus betrachtet bevorzugt ist, wie z.B. von Pellets
oder Bändern (Streifen). Die erfindungsgenäße Formmasse wird in einer vorgeschriebenen
Menge in eine Form eingeführt und durch Formspritzen oder Fornpressen verformt und
die Vernetzungsreaktion wird in der auf einer hohen Temperatur gehaltenen Form durchgeführt,
wobei die gewünschte Schuhsohle erhalten wird.
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Die den Gegenstand der Erfindung bildende Schuhsohlenformmasse hat
die folgenden charakteristischen Eigenschaften: 1.) Die Formmasse weist ein ausgezeichnetes
Fließvermögen in der Anfangsstufe des Erhitzens auf; daher kann die. Formmasse leicht
unter Verwendung konventioneller Formvorrichtungen für thermoplastische Harze, insbesondere
Formspritzvorrichtungen, geformt werden; 2.) da die Formmasse große Mengen an verzweigten
Vinylgruppen mit einer hohen Reaktionsfähigkeit enthält, kann sie sehr schnell verarbeitet
werden;
3.) zu ) die Formmasse ist bekanntenRonnaterialien dieses
Typs in bezug auf verschiedene Eigenschaften überlegen und deshalb können verschiedene
Stufen weggelassen werden; 4.) die erfindugsgemäße Formmasse ergibt Schuhsohlen,
die solchen Schuhsohlen, die aus bekannten Materialien hergestellt worden sind,
in bezug auf ihre Rutschfestigkeit, ihre Wärmebeständigkeit, ihre Tieftemperaturbeständigkeit
und ihre Haftung an den Schuhoberteilen weit überlegen sind.
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Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert, ohne
jedoch darauf beschränkt zu sein.
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Beispiele n - 4 und Bezugsbeispiele 1 und 2 Naturkautschuk (mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 100 000), der durch Mastizieren ausreichend
plastifiziert worden war, wurde mit 1,2-Polybutadien (JSR RB-820, hergestellt von
der Firma Japanese Synthetic Rubber Ltd., mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von etwa 107 000, einer grundmolaren Viskositätszahl 07 ] 301Col von 1,43 und einem
Kristallisationsgrad von 25 %) in dem in der folgenden Tabelle I angegebenen Mischungsverhältnis
gemischt. Dann wurden die vorgeschriebenen Mengen an Schwefel, Zinkoxid, Stearinsäure,
eines Promotors, an weißem Kohlenstoff, eines Naphthenöls und an styryliertem Phenol
(einem Stabilisator gegen Alterung; einem Antioxydationsmittel) zu der obigen Mischung
zugegeben.
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Die dabei erhaltene Masse wurde in einem Banbury-Mischer gemischt
und zu feinen Bändern (Streifen) zerschnitten unter Bildung einer Schuhsohlenformmasse.
Es wurde ein Schuhoberteil in eine Schuhform in einem solchen Zustand eingesetzt,
daß es auf eine Schuhleiste aufgeleistet war, und die Formmasse wurde bei einer
Spritztemperatur von 100 0C und einem Spritzdruck von 150 kg/cm2 in einen Hohlraum
der Schuhsohlenform eingespritzt.
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In diesem Zustand wurde bei einer Temperatur von 18000 eine Minute
lang gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der dabei
erhaltenen
Schuhsohle und die Viskosität der Ausgangsmasse in der Schuhsohlenforiastufe sind
in der folgenden Tabelle I angegeben.
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Das vorstehend beschriebene Verfahren wurde auf die gleiche Weise
wiederholt, wobei diesmal jedoch kein Naturkautschuk eingearbeitet wurde bzw. das
Mischungsverhältnis von 1,2-Polybutadien und Naturkautschuk außerhalb des erfindungsgemäß
angegebenen Bereiches lag (Bezugsbeispiele 1 und 2). In der folgenden Tabelle I
sind auch die Ergebnisse dieser Bezugsbeispiele angegeben.
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Tabelle I Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Bezugsbei- Bezugsbei-1
2 3 4 spiel 1 spiel 2 Zusammensetzung der Formmasse (in Gew.-Teilen) : 1,2-Polybutadien
(JSR RB-820) 90 70 55 95 100 50 mastizierter Naturkautschuk 10 30 45 5 - 50 Schwefel
2 2 2 2 2 2 Zinkoxid 5 5 5 5 5 5 Stearinsäure 1 1 1 1 1 1 Beschleuniger TT 0,5 0,5
0,5 0,5 0,5 0,5 Beschleuniger DM 1 1 1 1 1 1 Beschleuniger M 1 1 1 1 1 1 weißer
Kohlenstoff 40 40 40 40 40 40 Naphthenöl 30 30 30 30 30 30 Antioxydationsmittel
SP 1 1 1 1 1 1 physikalische Eigenschaften : Mooney-Viskosität ML 1 + 4 (100°C)
9 13 20 8 12 27 Härte 66 65 62 67 68 61 Zugfestigkeit (kg/cm²) 112 114 108 115 118
110 Dehnung (%) 430 450 500 430 420 530
Fortsetzung von Tabelle
I Elastizität (kg/cm²) 50 43 32 55 60 29 300 %-Modul (kg/cm²) 59 52 51 59 60 53
Abriebsbeständigkeit (cm³) 0,24 0,20 0,21 0,25 0,28 0,22 Beständigkeit gegen Biegungsrißbildung
(Anzahl der Biegungen) 11000 13000 14000 8200 5000 1500 Fußnoten: Beschleuniger
TT = Tetramethylthiuramdisulfid Beschleuniger DM = Dibenzothiazoldisulfid Beschleuniger
M = 2-Mercaptobenzothiazol weißer Kohlenstoff = Siliciumdioxid Antioxydationsmittel
SP = styryliertes Phenol Härte = Federhärte gemäß JIS K-6301 Zugfestigkeit: gemäß
JIS K-6301 Dehnung: gemäß JIS K-6301 Elastizität: gemäß JIS K-6301 Abriebsbeständigkeit
= Verlust durch Abrieb bei 1000-maligem Reiben unter einer Last von 3 kg in einer
Abriebstestvorrichtung vom Akron-Typ Beständigkeit gegen Biegungsrißbildung = Anzahl
der Biegungen in der De Mattia-Biegungstesvorrichtung, bis zu der zum ersten Mal
Risse auftraten
Beispiele 5 - 10 und Bezugsbeispiele 3 und 4 Ein
Polybutadienkautschuk mit einem niedrigen cis-Gehalt (Diene NF 35R, hergestellt
von der Firma Asahi Dabei, mit einer Mooney-Viskosität ML 1+4 (1000C) von etwa 35),
ein Styrol/Butadien-Eautschuk, SBR JSR 1502 mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von etwa 400 000 und SBR Tufdene 2000R mit einer grundmolaren Viskositätszahl ML
1+4 (1000C) von etwa 45 und ein Polyisoprenkautschuk JSR IR 2200 mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von etwa 1 000 000 wurden in einem Mischungsverhältnis, wie es
in der folgenden Tabelle II angegeben ist, mit 1,2-Polybutadien (JSR RB 810, hergestellt
von der Firma Japanese Synthetic Rubber Std. mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 123 000, einer grundmolaren Viskositätszahl [#] 30°C von 1,82 und einem Kristallisationsgrad
von 15 %) gemischt.
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Auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 1 bis 4 beschrieben, wurden
der Mischung geeignete Mengen an Schwefel, Zinkblume, Stearinsäure, eines Promotors,
an weißem Kohlenstoff, Naphthenöl und styryliertem Phenol zugesetzt. Die dabei erhaltene
Masse wurde in einem Banbury-Mischer durchgemischt und zu feinen Bändern (Streifen)
zerschnitten. Die Formmasse wurde bei einer Spritztemperatur von 100°C und einem
Spritzdruck von 110 kg/cm² in den Hohlraum einer Schuhsohlenform mit einem Schuhoberteil,
das in den oberen Formteil eingesetzt und eingehängt war, eingespritzt. Dann wurde
die Form auf 1800C erhitzt und die Fommasse wurde 1 Minute lang gehärtet. Die physikalischen
Eigenschaften der dabei erhaltenen Schuhsohle und die Viskosität der Formmasse in
der Formgebungsstufe sind in der folgenden Tabelle II angegeben.
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Die obigen Verfahren wurden auf die gleiche Weise wiederholt, wobei
diesmal ein anderer Dienkautschuk, wie in der folgenden
Tabelle
e II angegeben, anstelle des Butadienkautschuks mit niedrigem cis-Gehalt verwendet
wurde, kein Dienkautschuk verwendet wurde bzw. das Mischungsverhältnis von Butadienkautschuk
mit niedrigem cis-Gehalt und 1,2-PolWrbutadien außerhalb des erfindungsgemäß angegebenen
Bereiches lag.
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Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle
II angegeben.
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Die in der folgenden Tabelle II genannten Beschleuniger TT' DM und
M, der weiße Kohlenstoff, das Antlo:cydationsmittel SP und die jeweils angewendeten
Testverfahren waren die gleichen wie in den Fußnoten der Tabelle I angegeben.
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Tabelle II Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Bezugs-
Bezugs-5 6 7 8 9 10 beisp. 3 beisp. 4 Zusammensetzung der Formmasse (in Gew.-Teilen)
1,2-Polybutadien (JSR RB-810) 90 70 55 70 70 70 100 50 Polybutadien mit niedrigem
cis-Gehalt (Diene NR35R) 10 30 45 50 SBR (JSR 1502 hergestellt durch Polymerisation
in Emulsion) 30 SBR (Tufdene 2000R, hergestellt durch Polymerisation in Lösung)
30 IR (JSR IR 2200) 30 Schwefel 2 2 2 2 2 2 2 2 Zinkoxid 5 5 5 5 5 5 5 5 Stearinsäure
1 1 1 1 1 1 1 1 Beschleuniger TT 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Beschleuniger DM
1 1 1 1 1 1 1 1 Beschleuniger M 1 1 1 1 1 1 1 1 weißer Kohlenstoff 40 40 40 40 40
40 40 40 Naphthenöl 30 30 30 30 30 30 30 30
Fortsetzung von Tabelle
II physikalische Eigenschaften: Mooney-Viskosität, ML 1+4 (110oC) 14 19 25 19 20
14 9 30 Härte 62 60 59 58 59 58 62 58 Zugfestigkeit (kg/cm²) 83 90 88 110 105 117
78 86 Dehnung (%) 450 470 460 520 500 540 420 960 Elastizität (%) 36 33 28 38 33
35 40 26 300 %-Modul (kg/cm²) 39 33 31 40 38 40 35 30 Abriebsbeständigkeit (cm³)
0,22 0,17 0,15 0,21 0,21 0,20 0,28 0,14 Beständigkeit gegen Biegungsrißbildung (Anzahl
der Biegungen) 10000 13000 12000 14000 15000 16000 5000 12000
Beispiel
11 Eine aus der erfindungsgemäßen Formmasse (der in dem obigen Beispiel 2 erhaltenen
Formmasse) hergestellte Schuhsohle, eine aus einer Polyvinylchloridharzmasse (nachfolgend
angegebene Vergleichsmasse A) hergestellte Schuhsohle und eine aus einem thermoplastischen
Kautschuk (nachfolgend angegebene Vergleichsmasse B) hergestellte Schuhsohle wurden
miteinander verglichen und in bezug auf ihre Rutschfestigkeit, Wärmebeständigkeit,
Tiefetemperaturebständigkeit und Haftung an einem Schuhoberteil getestet. Die dabei
erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden- Tabelle III angegeben.
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Aus den Ergebnissen der folgenden Tabelle III geht hervor, daß die
erfindungsgemäße Schuhsohlenformmasse ausgezeichnete Eigenschaften aufwies.
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Vergleichsmasse A (Polyvinylchloridharz) ungenischtes PVC-Harz (durchschnittlicher
Polymerisationsgrad 1300) 100 Gew.-Teile Dioctylphthalat 90 Stabilisator (Dibutylzinndimaleat)
1 - 4 Pigment (TiO2) 2 Vergleichsmasse B (Styrol/Butadien-Blockmischpolymerisat)
Styrol/Butadien-Blockmischpolymerisat (Gariflex TR 4122, Schmelzflußindex 22 10
Min.) 100 Gew.rTeile Polystyrol 30 Naphthenöl 30 1? Füllstoff (Calciumcarbonat)
20
Tabelle III erfindungs- Vergleichs- Vergleichsgem. Form- masse
4 (PVC) masse B (thermasse moplastische Kautschuk) Rut schfe stigkeitlj 340 200
320 Wärmebeständigkeit²) 150°C 90°C 70°C Tiefetemperaturbeständigkeit³) O X O Haftung
an einem Ba -woll-Schuhoberleder4) 3,2 kg/cm 2,5 kg/cm 2,5 kg/cm Fußnoten: 1) Ein
Schuhträger stand ruhig auf einer mit Öl beschichteten Bodenplatte und dann wurde
die Platte langsam in diese Zustand geneigt. Wenn ein Rutschen auftrat, wurde der
Neigungswinkel der Platte gemessen.
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wurde ein Bügeleisen auf die Probe gedrückt und wenn die Probe beschädigt
wurde, wurde die Temperatur des Bügeleisens gemessen.
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3)Es wurde der Grad der Sprödigkeit festgestellt, wenn die Probe dem
Tieftemperatur-Schlagversprödungstest bei 2000 gemaß JIS K-6301-14 unterworfen wurde,
wobei das Symbol "0" anzeigt, daß sich die Probe nicht veränderte, während das Symbol
"X" anzeigt, daß die Frobe beschädigt wurde.
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Haftung an dem Schuhoberteil (das aus Baumwolle bestand), dessen untere
Oberfläche mit einem Harz behandelt worden war, das mit PVC kompatibel war, nach
dem Abziehtestverfahren gemäß JIS K-6201-7.
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Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte
Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich,
daß sie darauf keineswegs beschränkt ist,sondern daß diese in vielfacher Hinsicht
abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der @@@ @@en
Erfindung verlassen wird.