DE1294651B - Verfahren zum Vulkanisieren von chloriertem Butylkautschuk - Google Patents
Verfahren zum Vulkanisieren von chloriertem ButylkautschukInfo
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Description
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Vulkanisieren von chloriertem Butylkautschuk unter
Verwendung von Magnesium- und Zinkoxyd, einem Thiazylsulfid und Thiuramsulfid oder einem Thiocarbamat,
dadurch gekennzeichnet, daß man das Polymere zunächst mit 0,1 bis 10 Gewichtsprozent
Magnesiumoxyd 5 Sekunden bis 8 Minuten bei Temperaturen von 54 bis 176 0C mischt und dann
die Mischung in Gegenwart von 0,5 bis 30 Gewichtsprozent Zinkoxyd, 0,05 bis 10 Gewichtsprozent
Thiazylsulfid und 0,01 bis 10 Gewichtsprozent eines Thiuramsulfide und/oder eines Thiocarbamats, in
Abwesenheit von Schwefel, vulkanisiert.
Es ist bekannt, daß chlorierte Isoolefin-Multiolefin-Mischpolymerisate
dadurch vulkanisiert werden können, daß man sie bei erhöhter Temperatur in Gegenwart eines Gemisches von Vulkanisationsmitteln, die aus Schwefel, Zinkoxyd und Thiuramsulfiden
und/oder bestimmten Thiocarbamaten bestehen können, erhitzt. Neuerdings hat man gefunden,
daß chlorierte Isoolefin-Multiolefin-Mischpolymerisate
auch ohne Zugabe von Schwefel in Gegenwart bestimmter aktiver Polymethylolphenolharze
durch basische Metallverbindungen, bei denen es sich vorzugsweise um zweiwertige Metalloxyde,
vor allem Zinkoxyd handelt, vulkanisiert werden können. Diese Zinkoxyd - Polymethylolphenol - Behandlung
führt jedoch zu Vulkanisaten mit nur mäßiger Wärmealterungsbeständigkeit. Darüber hinaus
besitzen die Zinkoxyd und Polymethylolphenolharze enthaltenden, noch nicht vulkanisierten, chlorierten
Mischpolymerisate nur mittelmäßige Schmorfestigkeit.
Es wurde nun gefunden, daß man chlorierten Butylkautschuk in Vulkanisate mit guter Wärmealterungsbeständigkeit
überführen kann, wenn man für die Vulkanisation eine Kombination von Magnesiumoxyd,
Zinkoxyd, Thiazylsulfid und Thiuramsulfid und/oder Thiocarbamat verwendet und dabei
zur Verbesserung der Schmorfestigkeit das Magnesiumoxyd vor der Zugabe der anderen Vulkanisationsmittel
5 Sekunden bis 8 Minuten bei Temperaturen von 54 bis 176"C mit dem chlorierten
Butylkautschuk mischt. Vorzugsweise werden 100 Gewichtsteile des chlorierten Butylkautschuks mit etwa
0,3 bis 5,0 Gewichtsteilen Magnesiumoxyd etwa 10 Sekunden bis 3 Minuten bei Temperaturen von
etwa 71 bis 148 1C gemischt. Wird die Vermischung in einem Walzwerk oder einem Banburymischer
durchgeführt, so werden diese Mischvorrichtungen vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen etwa 54
und 105 "C eingestellt, worauf man das Magnesiumoxyd und nach dessen Vermischung mit dem Kautschuk
ohne Zugabe von elementarem Schwefel 0,5 bis 30, vorzugsweise etwa 1,0 bis 20 Gewichtsteile
Zinkoxyd, 0,01 bis 10,0 vorzugsweise etwa 0,3 bis 4,0 Gewichtsteile eines Thiuramsulfids und/oder
Thiocarbamats und 0,05 bis 10,0, vorzugsweise etwa 0,5 bis 6,0 Gewichtsteile Thiazylsulfid zufügt. Das
erhaltene Gemisch wird hierauf ohne Zusatz von elementarem Schwefel wie üblich etwa 0,05 Minuten
bis mehrere Stunden und langer, vorzugsweise etwa 0,1 Minute bis etwa 5 Stunden, bei etwa Raumtemperatur
bis etwa 232' C, zweckmäßig bei etwa 93 bis 205 "C und vorzugsweise bei etwa 120 bis 205 C
vulkanisiert. Die in dieser Weise hergestellten Vulkanisate besitzen außergewöhnliche Wärmealterungsbeständigkeit.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Vulkanisieren von chloriertem Butylkautschuk bietet besondere
Vorteile bei seiner Anwendung auf die Herstellung von pneumatischen Reifen mit und ohne
Schlauch und bei seiner Anwendung auf die Herstellung von Reifenvulkanisationsbälgen. Die Herstellung
der Reifenvulkanisationsbälge schließt die Überwindung verschiedener schwieriger Probleme
ein. So muß die Kautschukmasse zuerst zu einer verhältnismäßig massiven Platte geformt werden, die
etwa 25 bis 63, vorzugsweise etwa 37 bis 50 mm dick und etwa 75 bis 125, vorzugsweise etwa 88 bis 113 mm
breit ist. Bei den bisher verwendeten Kautschukgemischen, die verhältnismäßig leicht schmorten,
war es erforderlich, diese Platte aus einzelnen dünnen Streifen aufzubauen, die zweckmäßig zuvor auf
einem gekühlten Kalander behandelt wurden.
Bei Verwendung chlorierter Butylkautschukgemische, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurden, können die massiven Platten jedoch direkt stranggepreßt oder in einem einzigen
Formverfahren hergestellt werden, das viel wirtschaftlicher und schneller ist als das bisherige Aufschichtungsverfahren.
Der Grund hierfür ist die gute Schmorfestigkeit dieser Gemische und die Tatsache,
daß nahezu keine Anfangshärtung, Gelierung oder vorzeitige Vulkanisation während des Strangpressens
und während des Abkühlens der dicken Platten nach dem Strangpressen eintritt.
Die gute Schmorfestigkeit der chlorierten Butylkautschuk und Magnesiumoxyd enthaltenden Gemische
gemäß der Erfindung bewährt sich ferner bei der Formung der Vulkanisationsbälge, bei der die
massive Platte auf eine bestimmte Länge geschnitten und nach dem Verspleisen der beiden Enden in der
Presse zum Vulkanisationsbalg geformt wird. Dabei tritt keine vorzeitige Vulkanisation ein.
Sehr große Anforderungen werden auch bei ihrer Verwendung an die Vulkanisationsbälge gestellt. Die
höchstzulässige Dampftemperatur für Vulkanisationsbälge betrug bisher etwa 171 C, während bei Verwendung
der erfindungsgemäßen Gemische Temperaturen von 182 bis zu 193' C und darüber angewendet
werden können. Dies ermöglicht eine beträchtliche Verkürzung der zum Vulkanisieren von
Reifen in Preßformen erforderlichen Zeit.
Die erfindungsgemäßen Vulkanisate eignen sich ferner auf Grund ihrer ausgezeichneten Wärmealterungsbeständigkeit
für Dampfschläuche, Treibriemen und Förderbänder, auf denen heißes Material befördert wird. Allein oder im Gemisch mit
anderen Kautschukarten können sie außerdem für elektrische Isolierungen, Luftschläuche, Schaumgummi,
Rahmenstreifen von Wagenfenstern und Abdichtungen verwendet werden.
Für das erfindungsgemäße Verfahren besonders geeignete Thiuramsulfide sind Ci- bis Cm-Alkyl-(oder
Cu- bis Cia-Aryl-, -Aralkyl- oder -Alkaryl)-thiuramsulfide,
wie Tetramethylthiuram-monosulfid, Tetramethylthiuram-disulfid, Tetraäthylthiuram-disulfid,
Tetrabutylthiuram-disulfid, Tetraamylthiuramdisulfid, Di-N- pentamethylenthiuram - tetrasulfid,
Tetraphenylthiuram - disulfid, Tetrabenzylthiuramdisulfid, N-Dimethyl-N'-phenyl-aminoäthyl-N'-phenylthiuram-disulfid
und deren Gemische.
Als Thiocarbamate können verwendet werden: Metall- oder Aminsalze von Thiocarbaminsäuren,
wie Tellur-diäthyldithiocarbamat, Zink-dimethyldi-
thiocarbamat, Kupfer-dimethyldithiocarbamat, Cadmium - diamyldithiocarbamat, Zink - dibutyldithiocarbamat,
Selen-dipropyldithiocarbamat, Blei-dimethyldithiocarbamat,
Wismut-dimethyldithiocarbamat, Blei - (phenylaminoäthyl) - phenyldimethyldithiocarbamat,
2,4 - Dinitrophenyl - dimethyldithiocarbamat, Kalium-diäthyldithiocarbamat, Blei-(o-tolyl-aminoäthyl)-o-tolyldimethyldithiocarbamat,
Zink-N-pentamethylen - dithiocarbamat, Zink - dibenzyldithiocarbamat, N - Pentamethylen - ammonium - pentamethylendithiocarbamat,
Zink - (phenylaminoäthyl)-phenyldimethyldithiocarbamat und deren Gemische.
Geeignete Thiazylsulfide für den erfindungsgemäßen Zweck sind Benzthiazyl-disulfid, Bis-4,5-dimethylthiazyl-disulfid,
Zinkbenzthiazylsulfid, Dinitrophenyl - benzthiazylsulfid, Benzylhexamethylentetraammonium-2-benzthiazylsulfid,
Phenyl-aminomethyl-2-benzthiazylsulfid
und deren Gemische.
Ferner kann der chlorierte Butylkautschuk vor dem Vulkanisieren mit den üblichen Mengen Ruß,
üblichen Mineralfüllstoffen, wie Ton, Kieselsäure, Talk und Diatomeenerde, und anderen üblichen Zusätzen,
wie Weichmachern, Glykolen, Harzen, Wachsen, organischen Estern, Streckölen, Antioxydationsmitteln,
gemischt werden.
Der chlorierte Butylkautschuk kann durch milde Chlorierung von Butylkautschuk hergestellt sein.
Der Butylkautschuk besteht nach Angaben in der Literatur aus einem hochmolekularen Mischpolymeren,
das aus einer größeren Menge eines Isoolefins und einer kleineren Menge eines Multiolefins
erhalten wurde, Molekulargewichte nach Staud i η g e r von etwa 20 000 bis 300 000 und Jodzahlen
zwischen etwa 0,5 und 50 (Wijs) aufweist, d. h. aus einem Mischpolymeren, das aus etwa 85 bis 99,5 Gewichtsprozent
eines C4- bis Q-Isoolefins, wie Isobutylen,
2-Methyl-l-buten, 3-Methyl-l-buten od.dgl.,
und etwa 15 bis 0,5 Gewichtsprozent eines Multiolefins mit etwa 4 bis 14, vorzugsweise etwa 4 bis
6 C-Atomen erhalten wurde (vgl. die USA.-Patentschrift 2 356 128 und Lehrbuch »Synthetischer
Kautschuk« von G. S. W h i t b y).
Vorzugsweise besteht der Kautschuk aus dem Reaktionsprodukt von Isobutylen mit einem konjugierten
Diolefin, wie Isopren, Butadien, Dimethylbutadien, Piperylen oder Multiolefinen, wie Cyclopentadien,
Dicyclopentadien, Cyclohexadienen, Dimethalyl, Alloocymen, Vinylfulvenen, und insbesondere
aus dem Reaktionsprodukt von Isobutylen und Isopren, das nachfolgend in solcher Weise
chloriert wurde, daß sich sein Molekulargewicht nicht erniedrigte, jedoch ein Kautschuk entstand, der seine
Zugfestigkeit bei Wärmealterung beibehält. Vorzugsweise enthält der chlorierte Butylkautschuk mindestens
0,5 Gewichtsprozent (vorzugsweise mindestens 1,0 Gewichtsprozent) gebundenes Chlor,
jedoch nicht mehr als etwa X Gewichtsprozent gebundenes Chlor, wobei
Genauer gesagt, sollten im Polymeren mindestens 0,5 Gewichtsprozent gebundenes Chlor, jedoch nicht
mehr als 1 Atom gebundenes Chlor je Molekül des in ihm enthaltenen Multiolefins, d. h. nicht mehr als
etwa 1 Atom gebundenes Chlor je Doppelbindung enthalten sein. Normalerweise sollte, bezogen auf das
Polymere, der Chlorgehalt des Polymeren etwa 0,1 bis 10,0 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 0,5 bis
3,0 Gewichtsprozent, betragen.
Herstellung des Ausgangsmaterials,
auf die hier kein Schutz beansprucht wird
auf die hier kein Schutz beansprucht wird
Ein im Handel erhältlicher Butylkautschuk, zu dessen Herstellung etwa 2,5 Gewichtsprozent Isopren
und etwa 97,5% Isobutylen verwendet worden waren und der eine 8- Minuten -Mooneyviskosität von 71
bei 1000C, einen ungesättigten Anteil von 1,47 Molprozent
und ein durch Viskositätsbestimmung ermitteltes mittleres Molekulargewicht von 420 000
hatte und etwa 0,25 Gewichtsprozent N-Lauroylp-amino-phenol,
bezogen auf den Kautschuk, als Antioxydationsmittel enthielt, wurde wie folgt chloriert
:
In eine Lösung des Butylkautschuks in einem 18901 f; senden, mit Glas ausgekleideten Pfaudlertank,
der mit einem Rührwerk, Prallplatten, einem eintauchenden Sprinklerring aus nichtrostendem
Stahl und einem in den Ring führenden Rohr ausgestattet war, wurde Chlor eingeleitet.
Das Lösungsmittel hatte folgende Zusammensetzung :
35 Bestandteil | Volum prozent |
2,2-Dimethylbutan 2,3-Dimethylbutan 4° 2-Methylpentan 3-Methylpentan η-Hexan |
0,1 2,40 10,75 12,45 44,85 20,5 ' 0,4 7,7 0,85 |
Methylcyclopentan 45 2,2-Dimethylpentan Benzol |
|
Cyclohexan |
x = .,on
(100 - L) M1 + L(M1 + 35,46)
(100 - L) M1 + L(M1 + 35,46)
L = Molprozent Multiolefin im Polymeren,
M\ = Molekulargewicht des Isoolefins,
Mi = Molekulargewicht des Multiolefins,
35,46 = Atomgewicht des Chlors
M\ = Molekulargewicht des Isoolefins,
Mi = Molekulargewicht des Multiolefins,
35,46 = Atomgewicht des Chlors
bedeutet.
In die Butylkautschuklösung wurde kontinuierlich innerhalb von 30 Minuten bei einer Temperatur von
30"C und einem Druck von 1,75 kg/cm2 gasförmiges
Chlor eingeleitet. Das Chlor wurde durch das Rohr und den Sprinklerring, der unter den Flüssigkeitsspiegel
der gerührten Butylkautschuklösung eintauchte, eingeführt. Nach abgeschlossener Chlorierung
wurde die Lösung weitere 15 Minuten gerührt und dann zur Entfernung des gelösten Chlorwasserstoffs
dreimal mit Wasser gewaschen, wobei das letzte Waschwasser genügend NaOH enthielt, um
die Lösung neutral zu waschen. Dann wurden 0,2 kg eines Antioxydationsmittels (2,6-Di-tert.-butyl-p-oresol)
in Form einer lOgewichtsprozentigen Lösung in Hexan je 100 kg chlorierten Butylkautschuks zugegeben.
Die absoluten Mengen an Butylkautschuk, Lösungsmittel und eingeführtem gasförmigem Chlor
sowie der Prozentgehalt an eingeführtem Chlor, bezogen auf das Polymere, und der Prozentgehalt
an gebundenem Chlor im chlorierten Polymeren sind nachstehend aufgeführt:
Butylkautschuk 544 kg
Lösungsmittel 3080 kg
Eingeführtes Chlor .... 15 kg (d. h. 2,75%) Im Polymeren enthaltenes
gebundenes Chlor .... 1,29%
gebundenes Chlor .... 1,29%
Die mit Wasser gewaschene, den chlorierten Butylkautschuk enthaltende Lösung wurde unter Rühren
in eine wäßrige Lösung eingeführt, die ein handelsübliches Netzmittel von der Art der aliphatischen
Poly-oxyäthylen-äther in einer Menge von etwa 0,1 kg je 100 kg chlorierten Kautschuks und außerdem
etwa 0,5 kg Zinkstearat (zur Verhinderung von Klebrigkeit) je 100 kg chlorierten Butylkautschuks
enthielt. Die heiße wäßrige Lösung enthielt 2265 kg Wasser je 100 kg Butylkautschuk.
Sie wurde unter Rühren auf einer Temperatur von etwa 85° C gehalten, um das Lösungsmittel
durch Flashverdampfung zu entfernen und so eine wäßrige Aufschlämmung des chlorierten Butylkautschuks
in Wasser zu bilden. Der Schlamm wurde abfiltriert und der chlorierte Butylkautschuk »A«,
der in Form feuchter »Krümel« vorlag, einer Ent-Wässerungspresse zugeführt, in der der Wassergehalt
auf etwa 5,0 Gewichtsprozent reduziert wurde, Darauf wurde er in eine Entgasungsvorrichtung befördert,
in der der Wassergehalt auf unter 0,5 Gewichtsprozent reduziert wurde. Die Mooneyviskosität
(8 Minuten bei 1000C) des erhaltenen chlorierten Butylkautschuks »A« betrug dann 67.
Aus dem chlorierten Butylkautschuk wurden darauf drei Grundmischungen hergestellt, die je 100 Gewichtsteile
an Gesamtkautschuk 60 Gewichtsteile hochabriebfesten ölruß, 1 Gewichtsteil Stearinsäure,
3 Gewichtsteile 2,6-Dimethylol-4-octyl-phenolharz, 5 Gewichtsteile eines aus einem naphthenischen
Rohöl gewonnenen Kohlenwasserstoff-Weichmacheröls mit einem spezifischen Gewicht von 0,90, einem
Flammpunkt nach der open-cup-Methode von 230 C, einer Viskosität von 14,8 Englergraden bei 37 C,
einer Viskosität von 1,6 Englergraden bei 98 "C und einer Jodzahl von 16cg/g, 1 Gewichtsteil 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol),
verschiedene Mengen Neopren-W-Kautschuk und Magnesiumoxyd enthielten. Die Grundmischungen wurden
vor ihrer Verarbeitung 8 Minuten bei 135CC in einem
Banburymischer gemischt. Die nicht genannten Mengen der vorstehend angegebenen Bestandteile
betrugen:
tschukmischungen behandelt, von denen jede 2,0 Gewichtsteile Benzthiazyl-disulfid, 1,0 Gewichtsteil Zinkoxyd
und die verschiedenen nachstehend aufgeführten Materialien enthielt. Sämtliche Kautschukmischungen
wurden dann auf ihren Mooneyschmorwert in Minuten bei 126° C untersucht, wobei die in
Minuten registrierte Zeit den Zeitraum darstellt, in dem ein Meßwert von fünf Punkten oberhalb des
Mindestwertes beobachtet wurde. Die zusätzlich verwendeten Materialien und die Mooneyschmorwerte
sind nachstehend aufgeführt:
Gewichtsteile | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
Bestandteile | Kautschukmischung Nr. | 170 | 170 | |||
171 | 171 | |||||
Grundmischung A.... | 171 | |||||
Grundmischung B ... | — | — | — | 4 | 3 | |
Grundmischung C ... | ||||||
Magnesiumoxyd | 5 | 26 | 30 | 8 | 27 | |
VIooneyschmorwert | ||||||
(Minuten) |
35
Gewichtsprozent | Mischung B | Mischung C | |
Bestandteil | |||
Mischung A | 98 | 100 | |
Chlorierter Butyl | |||
kautschuk »A« | 98 | 2 | — |
Neopren-W-Kau | 1 | 1 | |
tschuk | 2 | ||
Vlagnesiumoxyd | — | ||
Auf einem mit einer Walzentemperatur von 48 C arbeitenden Kautschukwalzwerk wurden fünf Kau-Aus
der Tabelle geht hervor, daß gute Mooneyschmorfestigkeitswerte von 26 bis 30 Minuten erzielt
werden (s. Kautschukmischungen Nr. 2, 3 und 5), wenn der chlorierte Butylkautschuk zuerst mit dem
Magnesiumoxyd vermischt und danach mit Zinkoxyd, Benzthiazyl-disulfid und Tetramethylthiuramdisulfid
verarbeitet wird. Wird das Magnesiumoxyd (Mischung Nr. 1) weggelassen oder nicht mindestens
ein Teil des Magnesiumoxyds dem chlorierten Butylkautschuk zugefügt, bevor die Vulkanisationsmittel
(Mischung Nr. 4) hinzugegeben werden, so erhält man niedrige Mooneyschmorfestigkeitswerte von
etwa 5 bis 8 Minuten.
Die Kautschukmischungen Nr. 3 und 5 wurden 60 Minuten bei 160 C vulkanisiert. Das Ergebnis
wurde mit einer Vulkanisation verglichen, die mit Polymethylolphenolharz durchgeführt worden war,
und zwar sowohl vor als auch nach einem sehr strengen Alterungstest, bei dem sämtliche Vulkanisate
16 Stunden in einem Luftumwälzungsofen bei 193 C gealtert wurden.
50 Vulkanisation mit Polymethylolphenolharz
Gewichtsteile
Chlorierter Butylkautschuk »A« ... 100 4-Octyl-phenol-Formaldehyd-Reaktionsprodukt
(mit Alkali
katalysiert) 5
Kohlenwasserstoff-Weichmacher-Öl
(s. Beispiel 1) 5
2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-
butylphenol) 1
Stearinsäure 1
2,6-Dimethylol-4-octylphenolharz .. 3
Hochabriebfester ölruß 60
Die vorstehende Grundmischung wurde in einem Banburymischer 8 Minuten bei 135 C gemischt, dann
auf 48 C gekühlt und mit 3 Gewichtsteilen Zinkoxyd versetzt. Die physikalischen Eigenschaften sämtlicher
Vulkanisate
folgende:
folgende:
vor und nach der Alterung waren
Mischung
Nr. 3
Nr. 3
Mischung
Nr. 5
Nr. 5
Harzvulkani sation
83 | 86 |
330 | 305 |
78 | 84 |
3035 | 2856 |
Ursprüngliche Eigenschaften
Zugfestigkeit (kg/cm2) 158 152 130
Dehnung (%) 475 465 305
Modul bei 300% Dehnung (kg/cm2) 100 102 94,5
Zerreißfestigkeit (kg/m) 5712 5087 2052
Eigenschaften nach der Alterung
Zugfestigkeit (kg/cm2) 83 86 15,5
Zugfestigkeit (kg/cm2) 83 86 15,5
Dehnung (%) 330 305 260
Modul bei 300% Dehnung (kg/cm2)
Zerreißfestigkeit (kg/m) 3035 2856 714
Diese Daten zeigen, daß chlorierter Butylkautschuk, der zuerst mit Magnesiumoxyd vermischt und dann
in Abwesenheit von elementarem Schwefel mit einer Kombination von Zinkoxyd, einem Thiuramsulfid
und einem Thiazylsulfid vulkanisiert wurde, nach strenger Alterung noch Zugfestigkeiten von über
70 kg/cm2 und Zerreißfestigkeiten von mehr als 2677 kg/m besitzt, während nach einer auf ähnliche
Weise durchgeführten Polymethyolphenolvulkanisaticfi
:-ner den gleichen Alterungsbedingungen die Zugfestigkeit auf 15,5 kg/cm2 und die Zerreißfestigkeit
auf 714 kg/m sinkt.
Ein handelsüblicher nicht modifizierter Butylkautschuk für Vulkanisationsbälge und ein handelsüblicher
Kautschuk für Vulkanisationsbälge*) wurden hinsichtlich ihrer Mooneyschmorfestigkeit bei
1260C und der Beibehaltung ihrer physikalischen Eigenschaften mit dem Kautschukgemisch Nr. 5 gemäß
der Erfindung verglichen. Die Vulkanisation war 60 Minuten bei 16O0C durchgeführt worden, dann
hatte man 16 Stunden in einem Luftumwälzungsofen
35
40
bei 1930C gealtert. Es wurden folgende Ergebnisse
erhalten:
Ge | Handels | Handels | |
5 | misch | üblicher | üblicher |
Kau | nicht | ||
Nr. 5 | tschuk*) | modifizierter | |
Butylkau | |||
tschuk | |||
Anfängliche Eigenschaften
Mooneyschmorfestigkeit
bei 126°C 27 16 5
Zugfestigkeit (kg/cm2) . 152 91 126
Dehnung (%) 465 320 410
Modul bei 300% Dehnung (kg/cm2) 102 90 92
Zerreißfestigkeit (kg/m) 5087 2052 3837
Eigenschaften nach der Alterung
Zugfestigkeit (kg/cm2) . 86 · 17 31
Dehnung (%) 305 505 290
Modul bei 300% Dehnung (kg/cm2)
Zerreißfestigkeit (kg/m) 3035 1071 1428
*) Der handelsübliche Kautschuk für Vulkanisationsbälge hatte folgende Zusammensetzung:
Gewichtsteile
Geräucherte Kautschukblätter 100
Mischung aus öllöslicher Sulfonsäure hohen Molekulargewichts
mit einem Paraffinöl 2
Stearinsäure 1
Polymerisiertes Trimethyldihydrochinolin 2
Zinkoxyd 5
Feiner thermischer Ruß 35
Kaolin 50
Schwefel 3,3
Benzthiazyldisulfid 0,5
86 | • 17 |
305 | 505 |
78 | 9 |
3035 | 1071 |
204,8
45 Diese Daten zeigen, daß der in erfindungsgemäßer Weise vulkanisierte chlorierte Butylkautschuk schmorfester
und alterungsbeständiger ist als die im Handel erhältlichen Kautschuke für Vulkanisierbälge.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum Vulkanisieren von chloriertem Butylkautschuk unter Verwendung von Magnesium- und Zinkoxyd, einem Thiazylsulfid und Thiuramsulfid oder einem Thiocarbamat, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polymere zunächst mit 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Magnesiumoxyd 5 Sekunden bis 8 Minuten bei Temperaturen von 54 bis 176 0C mischt und dann die Mischung in Gegenwart von 0,5 bis 30 Gewichtsprozent Zinkoxyd, 0,05 bis 10 Gewichtsprozent Thiazylsulfid und 0,01 bis 10 Gewichtsprozent eines Thiuramsulfide und/oder eines Thiocarbamats in Abwesenheit von Schwefel vulkanisiert.909519/557
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