DE2623982A1

DE2623982A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von lichtpausen mit zweikomponenten-diazotypiematerial

Info

Publication number: DE2623982A1
Application number: DE19762623982
Authority: DE
Inventors: Herbert Dipl Phys Dr Schroeter; Eckehard Stein
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1976-05-28
Filing date: 1976-05-28
Publication date: 1977-12-01
Also published as: US4135814A; HU175750B; GB1573520A; JPS52146624A; DE2623982B2; FR2353083A1; NL7705749A

Description

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT KALLE Niederlassung der Hoechst AG K 2468 Wiesbaden-Biebrich 25. Mai 1976

WLK-DI.Sb-rw

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Lichtpausen mit Zweikomponenten-Diazotypiematerial

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Lichtpausen mit Zweikomponenten-Diazotypiematerial nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtu ng zur Ausübung dieses Verfahrens.

Zur Herstellung von Lichtpausen auf der Basis von Zweikomponenten-Diazotypiematerial wird dieses Material zunächst bildmäßig belichtet. Dabei wandelt sich die in dem Material von Positivkopien enthaltene Diazoverbindung an den Nicht-Bildstellen durch Lichteinwirkung in dem blauen und nahe dem ultravioletten Spektralbereich in farblose Stoffe um, die sich mit anderen Stoffen In dem Material nicht zu einem Farbstoff verbinden. Die an den Bildstellen nicht durch Lichteinwirkung umgewandelte Diazoverbindung bildet hingegen mit einer Farbkuppler-

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komponente bei der Entwicklung einen Azofarbstoff. - Bei der praktischen Realisierung dieser Vorgänge ist eine zeitliche Abstimmung des bildmäßigen Belichtens und der anschließenden Entwicklung zu treffen, so daß das Diazotypiematerial mit gleicher Geschwindigkeit durch eine Belichtungsstrecke und durch eine sich hieran anschließende Entwicklungsstrecke transportiert werden kann. Eine Verbesserung der Arbeitsgeschwindigkeit in der einen oder anderen Strecke bedingt somit eine entsprechende Änderung der anderen Strecke. Diese Änderungen können aus verschiedenen Gründen nicht beliebig und ohne weiteres durch einfache Dimensionierungsvariationen erzielt werden. So kann es problematisch sein, wenn die Leistungsfähigkeit der Entwicklungsstrecke gesteigert wird, hieran die vorangehende aktinische Belichtung des Diazotypiematerials anzupassen. Wenn es gelingt, die Entwicklungsdauer zu halbieren, so müßte die Belichtungszeit ebenfalls auf die Hälfte verkürzt werden. Bei Verwendung der. bisher üblichen Brenner müßten dann beispielsweise an Stelle eines Brenners mit der Leistung von 5 kW zwei solcher Brenner mit insgesamt 10 kW eingesetzt werden. Dadurch würde aber in vielen Fällen die Anschlußleistung der Lichtpausmaschine in unerwünschter Weise erhöht. Abgesehen davon können zusätzliche Probleme bei der Kühlung dieser Brenner entstehen. Es ist daher wünschenswert, die Anschlußleistung der Maschine nicht zu verändern und auch die Konstruktion der Belichtungsstation möglichst unverändert zu lassen.

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Nach dem Stand der Technik ist es im vorliegenden Zusammenhang im einzelnen bekannt, um hochenergetisches Licht mit einem reichen Anteil im ultravioletten Strahlenbereich zu erzeugen, Hochdruckquecksilberdampflampen vorzusehen (Kosar "Light-sensitive Systems, 1955, New York, London, Sydney, Seiten 197-199"). Hiernach ist die Emission dieser Brenner auf die sehr schmalen Bänder der Quecksilberlinien beschränkt, die Spitzenwerte bei 313, 334, 366, 404, 435, 546 und 577 nm (Nanometer) aufweisen. Davon sind für die üblichen Diazotypiematerialien die Bänder bei 366 und 404 nm die wichtigsten. Zur Entwicklung von Papieren, die mit den sog. superschnellen Diazoverbindungen sensibilisiert sind und deren Lichtempfindlichkeit mehr zu dem sichtbaren blauen Spektralanteil verschoben ist, trägt auch die von dem Quecksilberbrenner bei 435 nm emittierte Strahlung zur Belichtung bei. Die letztgenannten Materialien können auch mit Glühlampen oder Fluoreszenzlampen belichtet werden, die einen geringen Anteil ultravioletten Lichts im violetten und blauen Spektralbereich senden.

Andererseits ist es aber auch problematisch, wenn eine Belichtungsstation der gewünschten Leistungsfähigkeit zur Verfügung stünde, hieran eine geeignete Entwicklungsstrecke (Entwicklungskammer) anzupassen. Zu einer Erhöhung der Entwicklungsleistung erschiene es naheliegend, die

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Entwicklungsstrecke zu verlängern, bzw. die Entwicklungskammer in Transportrichtung des Diazotypiematerials zu vergrößern. Dadurch können in der Entwicklungskammer zusatzliche Führungselemente notwendig werden. Das Papier verweilt langer in feuchter Atmosphäre, wodurch das Papier Mechanisch empfindlicher wird. Abgesehen von dem größeren Bauvolumen können dabei aber beispielsweise dadurch Probleme entstehen, daß Kondensationen in der Entwicklungskammer vermieden werden sollen, was durch zusätzliche Beheizung der kühlsten Teile der Entwicklungskammer, an denen sich sonst Kondensat niederschlägt, erstrebt wird.

Zum Stand der Technik gehört eine fotografische Entwicklungsmaschine mit einem Verdampfer, der durch eine Heizeinrichtung auf eine Temperatur über 100⁰C, insbesondere auf 105⁰C erhitzt wird. Mit dem Verdampfer steht über eine Rohrleitung, in die ein Kondensator eingefügt 1st, eine Entwicklungskammer in dampfleitender Verbindung. In der Entwicklungskammer ist ebenfalls eine Heizeinrichtung angeordnet, die die Entwicklungskammer auf eine Temperatur Über 100⁰C, insbesondere auf 115⁰C erhitzt. Die Zuflußrate der Entwicklerlösung und die Temperatur in der Verdampferkammer sind so eingeregelt, daß eine gleichförmige und 1m wesentlichen vollkommene Verdampfung des zugefUhrten Ammoniakwassers erreicht wird. Wenn das

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Ammoniak-Wasserdampfgemisch durch die Verbindungsleitung zu der Entwicklungskammer hochsteigt, wird ein Teil dieses Gemisches in dem Kondensator, der auf einer Temperatur unter 100⁰C gehalten wird, kondensiert. Die Zusammensetzung des Entwicklerdampfes wird dabei durch die niedrigste Temperatur in dem Verdampfer/ Entwicklungskammersystera mit zwischengeschaltetem Kondensator bestimmt. Da die Ausgangstemperatur des Entwicklerdampfes aus dem Kondensator insbesondere 69°C beträgt, ergibt sich für den Entwicklerdampf in der Entwicklungskammer ein Konzentrationsverhältnis von 83 Massenprozent Ammoniak zu 17 Massenprozent Wasser. Dabei tritt mit Sicherheit keine auch nur zeitweilige Kondensation in der Entwicklungskammer und ihren Flihrungselementen auf, die zu einer Schädigung des durch die Entwicklungskammer transportierten Diazotypiematerials führten könnte. - Nach diesem Stand der Technik wird also zwar eine relativ rasche Entwicklung erreicht, dabei treten jedoch Probleme der Umweltbelastung auf, u.z. sowohl durch das Restwasser, das im Kondensator anfällt, als auch durch die relativ höht Ammoniakkonzentration in dem Entwicklerdampf in dtr Entwicklerkammer, so daß mit relativ aamoniakhaltiger Abluft zu rechnen ist (Canadisches Patent 537 464).

Die Vorgänge des Belichtens und Entwickeini von Diazo typiematerial, das mit gleichförmiger Geschwindigkeit durch die verschiedenen Stationen einer Lichtpausmaschine läuft, können somit nicht ohne weiteres unabhängig voneinander optimiert werden.

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Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine optimale Kombination der Belichtung und anschließenden Entwicklung von Zweikomponenten-Diazotypiematerial, das nicht durch bloße Wärmeeinwirkung entwickelbar ist, zu schaffen. Dieses Entwicklungsverfahren soll sich durch möglichst wirtschaftliche Arbeitsweise auszeichnen, was es u.a. als wünschenswert erscheinen läßt, den Entwicklerverbrauch, insbesondere den Verbrauch an Ammoniak und den Verbrauch an elektrischer Energie gering zu halten bzw. zu reduzieren. Die dadurch erhaltenen Lichtpausen sollen sich trotzdem durch eine gute Qualität auszeichnen, was u.a. bedingt, daß keine Flecken durch sich besonders im Bereich der Transport- und Führungselemente des Diazotypiematerials niederschlagendes Ammoniak-Wasser entstehen. Durch das Verfahren sollen ferner Umweltbelastungen, insbesondere durch ammoniakhaltiges Restwasser, möglichst vermieden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird u. a. von wesentlichen Merkmalen eines älteren Vorschlags (P 25 34 352.6-51) Gebrauch gemacht, der darin besteht, daß ein spannungsmaßig ungesättigtes, maximal 25 Massenprozent enthaltendes Ammoniakwasserdampfgemisch in der Entwicklungskammer auf eine Temperatur zwischen etwa 105 und 120⁰C bei einem vorgegebenen Druck, vorzugsweise atmosphärischen Druck, erhitzt wird und daß Ammoniak und/oder Wasser in einer zur Erhaltung dieser Bedingung angepaßten Weise eingespeist

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wird. Dadurch wird aber das voranstehend geschilderte Gesaratproblem noch nicht vollständig gelöst.

Die vollständige Lösung besteht in der Kombination der in dem Anspruch 1 angegebenen Merkmale.

Bei der Anwendung dieses Verfahrens wird nicht nur die Entwicklungszeit etwa auf die Hälfte reduziert, wenn von einer gegebenen Abmessung (Länge) der Entwicklungsstrecke ausgegangen wird, sondern es wird auch die Belichtungszeit um etwa den gleichen Faktor bei gleicher Anschlußleistung des Brenners herabgesetzt. Dies ist darauf zurückzuführen, daß der mit Gallium und/oder Indium dotierte Brenner gegenüber üblichen Quecksilberbrennern einen erheblichen Anteil seiner gesamten Lichtleistung zusätzlich in dem Spektral bereich zwischen etwa 400 und 460 nm ausstrahlt, in dem übliche Zweikomponenten-Diazotypiematerialien empfindlich sind.

Das derart belichtete Zweikomponenten-Diazotypiematerial wird entsprechend rasch dadurch entwickelt, daß es einer Entwicklergasatmosphäre mit einem spannungsma'ßig ungesättigten, auf eine Temperatur zwischen etwa 105 bis 120⁰C erhitzten Ammoniakwasserdampfgemisch ausgesetzt wird, das maximal 25 Massenprozente Ammoniak enthält. Die rasche Entwicklung des in die Entwicklungskammer »it dieser Entwicklergasatmosphäre einlaufenden belichteten Diazotypiematerial s, das beim Einlauf relativ kühl mit ca. 35°C

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ist, läßt sich dadurch erklären, daß sich aufgrund des hohen WasserdampfanteiIs im Entwicklergas von größer/gleich 75 Massenprozent auf der Oberfläche des relativ kühlen Diazotypiematerials momentan ein sehr dünner Kondensatfilm von Ammoniakwasser (NH₄OH) bildet. Dieser Kondensatfilm fUhrt dort zu einer schnelleren Neutralisation der die Kupplungsreaktion unterbindenden sauren Komponenten in der Diazoschicht und damit zu einer Erhöhung der Geschwin digkeit der Kupplungsreaktion. Trotzdem trägt das Diazo typiematerial nicht in unerwünschter Weise nennenswerte Mengen Ammoniak aus der Entwicklungskammer aus, da beim weiteren Durchlauf durch die Entwicklungskammer das Diazotypiematerial offensichtlich so rasch aufgeheizt wird, daß der dünne Kondensatfilm wieder verdunstet. - Abgesehen davon geht auch mit der Abluft nur wenig Ammoniak verloren, weil das Entwicklergas nur eine geringe Ammoniakkonzentration aufweist. Hieraus ergibt sich der weitere Vorteil einer geringen Umweltbelastung. Umweltfreundlich 1st auch, daß bei der Verdampfung des Ammoniak wassers und der anschließenden Entwicklung mit dem Ammoniakgas bei den angegebenen Temperaturen kein Restwasser entsteht. Bemerkenswert ist, daß trotz der Entwicklung des Diazotypiematerials bei den angegebenen hohen Temperaturen keine unerwünschten Verfärbungen auftreten.

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Die Zudosierung des Entwicklers erfolgt vorteilhaft nach Anspruch 2. Damit ist gewährleistet, daß in der Entwicklungskammer zu jedem Augenblick der Einspeisung die gewünschten Reaktionsparameter - Temperatur, Stoffkonzentrationen und Druck - gegeben sind, so daß einerseits das Diazotypiematerial sehr gut ausentwicktlt wird und andererseits die Umweltbelastung reduziert 1st.

Insgesamt sind also die zur Erzeugung der fertigen Lichtpause notwendigerweise aufeinanderfolgtndtn Schritte der Belichtung und Entwicklung des Diazotypiematerial* 1n besonders zweckmäßiger Weise aufeinander abgestimmt, da die beiden Verfahrensschritte gegenüber der herkömmlichen Technik bei vergleichbarer Ausführung der Lichtpausmaschine einer Reduzierung der Belichtungszelt und der Entwicklungsze-it jeweils etwa um den Faktor 0,5 bzw. etwa eine Verdopplung der Durchlaufgeschwindigkeit ermöglichen. Die etwa noch verbleibende geringfügige Differenz zwischen dem Faktor, um den die Belichtungszeit verkürzt wird, gegenüber dem Faktor, um die die Entwicklungszeit herabgesetzt wird, kann nun bei der konstruktiven Auslegung der Lichtpausmaschine ohne weiteres ausgeglichen werden.

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Eine solche Lichtpausmaschine weist erfindungsgemäß die Kombination der im Anspruch 3 oder im Anspruch 4 angegebenen Merkmale auf.

Die Variante der Lichtpausmaschine nach Anspruch 4 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geht von der bekannten Anordnung mit einem von der Entwicklungskammer räumlich getrennten» jedoch mit ihr in dampfleitender Verbindung stehenden Verdampfer aus, wobei die Temperaturen in der Entwicklungskammer und in dem Verdampfer auf Wirten Über 100⁰C gehalten werden. Die erfindungsgemäße Kombination weist jedoch hinsichtlich der Entwicklungseinrichtung die Besonderheit auf, daß die Verbindungsleitung zwischen dem Verdampfer und der Entwicklungskammer thermisch so ausgebildet ist, daß die Temperatur in der Verbindungsleitung an keiner Stelle unter 100⁰C sinkt. In Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, das die Verwendung von wässriger Ammoniaklösung mit höchstens 25 Massenprozenten Ammoniak vorsieht, ist also die Ammoniakkonzentration der in der Entwicklungskammer vorliegenden Atmosphäre auch hier höchstens 25 Massenprozent. Dadurch wird eine rasche, der Belichtungsgeschwindigkeit angepaßte Entwicklung bei geringer Umweltbelastung erzielt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung mit vier Figuren erläutert. Es zeigt:

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Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Lichtpausmaschine im Querschnitt, in der insbesondere der Weg des Kopiermaterials (Diazotypiematerial s) im Bereich der Belichtungsstation und durch die Beiichtungskammer dargestellt ist.

Fig. 2 eine Variante des Verdampfer/Entwicklungskammersystems der Lichtpausmaschine nach Fig. 1,

Fig. 3 die Lichtleistung des erfindungsgena'0 verwendeten Brenners in Abhängigkeit von der Wellenlänge und

Fig. 4a,b je eine grafische Darstellung, in der die

optischen Dichten verschiedener entwickelter Kopiermaterialien in Abhängigkeit von deren Transportgeschwindigkeit durch die Entwicklungskammer dargestellt sind.

In Fig. 1 ist eine Lichtpausmaschine gezeigt, die zum repetierenden Kopierbetrieb eingerichtet ist. Bei einer solchen Maschine machen sich die durch rascht Belichtung und Entwicklung erzielten Vorteile besonders günstig bemerkbar.

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In Fig. 1 wird ein Teil des Umlaufwegs, auf

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dem eine

Kopiervorlage 1 transportiert wird, durch einen Abschnitt eines Förderbands 2 gebildet, das sich an einen Teil eines Hauptzylinders 3 anschmiegt. Im dem Hauptzylinder ist ein mit Gallium und/oder Indium dotierter Quecksilberbrenner angeordnet. Der Weg des Förderbands 2 führt von einer Eingabestelle 5 fUr die Kopiervorlage, wo eine Antriebswalze 6 für das Förderband 2 vorgesehen 1st, über den Hauptzylinder an einer Trennvorrichtung 7 vorbei und an eintr Anordnung mitlaufender Walzen 8 entlang zu der Eingabestelle 5 zurück.

Ein weiterer Abschnitt der Umlaufbahn für die Kopiervorlage wird durch das zweite Förderband 9 gebildet. Der Weg dieses Abschnitts ergibt sich aus der Form eines innerhalb des zweiten Förderbands angeordneten Saugkastens 10 und der Anordnung von Walzen 11 und 12.

Im Übrigen 1st 1m Inneren der in Fig. 1 dargestellten Lichtpausmaschine ein Blattspender 13 für Kopiermaterialblätter 14 vorgesehen, fUr die ein Zweikomponenten-D1azotyp1enater1al verwendet wird. Ein in der Zeichnung nicht dargestellter Mechanismus dient dazu, Kopiermaterial von dem Stapel zu entnehmen, um es entweder an der Eingabestelle 5 mit einer ersten Kopiervorlage la zur Deckung zu bringen oder es mit einer Kopiervorlage 1, die von dem Hauptzylinder 3 zurückgeführt wird, an einem Treffpunkt zur Deckung zu bringen.

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In jedem Fall wird ein sich mit der Kopiervorlage 1, la deckendes Kopiermaterial blatt 14 an dem Hauptzylinder 3 entlang geführt und dabei dem von dem Brenner ausgehenden, durch die Kopiervorlage hindurchtretenden Lichtstrom ausgesetzt. An der Trennvorrichtung 7 Wird das belichtete Kopiermaterialblatt 14 von der Kopiervorlage 1, la getrennt und durch eine Entwicklungskammer 15 zu einer Ausgabestelle 16 transportiert. Die an der Trennvorrichtung 7 abgetrennte Kopiervorlage wird hingegen nit den zweiten Förderband 9 über den Saugkasten 10 bis zu der Zuführstelle 17 mit einem neuen Kopiernaterialblatt 14 bewegt. Dabei wird die Kopiervorlage 1 so lange entlang dem geschlossenen Umlaufweg umlaufen, bis die gewünschte Zahl Kopien von dieser Kopiervorlage hergestellt ist.

Durch die Entwicklungskammer 15 wird das Kopiermaterial, hier ein Blatt 1c, in Richtung des Pfeils 18 transportiert. An den Wänden der Entwicklungskammer sind Flachenheizkörper 19, 20 angeordnet, die praktisch die gesamte Fläche bedecken, so daß in der Entwicklungskammer nur geringe Temperaturunterschiede auftreten. In der Entwicklungskammer ist ein Temperaturfühler 21 vorgesehen, dtr als Istwertgeber an einen Temperaturregler 22 angeschlossen ist. Die gewünschte Temperatur wird mit dem Sollwertgeber 23 eingestellt, u.z. auf einen Betrag Über 105°C, jedoch höchstens auf 12O⁰C. Hierzu steht dtr Ausgang des Temperaturreglers mit den Flächenheizkörpern in Verbindung

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Flüssiges Ammoniak/Wassergemisch mit 25 Massenprozenten Ammoniak wird durch eine Speiseleitung 24 in die Entwicklungskammer eingespeist. Hierzu steht die Speiseleitung über ein Ventil 25 mit einem Vorratsgefäß 26 des Ammoniak/ Wassergemisches in Verbindung. Zur impulsweisen Betätigung dient ein Steuergerät 27, das auf die nachzudosierende, pro Zeiteinheit in die Entwicklungskammer einzuspritzende FlUssigkeitsmenge mit einem manuell regulierbaren Einstellelement eingestellt wird.

Während in Fig. 1 das Ammoniak/Wasserdampfgemisch direkt 1n der Entwicklungskammer erzeugt wird, ist nach der in Fig. 2 gezeigten Variante zur Bildung des Ammoniak/Wasserdampfgemisches ein von der Entwicklungskammer 15 getrennter Verdampfer 29 vorgesehen. Der Verdampfer 29 steht mit dem Innern der Entwicklungskammer über eine thermisch isolierte Rohrleitung 30 in Verbindung. Der Verdampfer weist ähnlich wie die Entwicklungskammer Flächenheizkörper 31, 32 auf, die von einem zweiten Temperaturregler 33 gespeist werden. Zur Einstellung der Temperatur im Innern des Verdampfers, die wiederum einen Wert zwischen 105⁰C und 120⁰C betragen soll, ist ein zweiter Sollwertgeber 34 an einen Eingang des zweiten Temperaturreglers angeschlossen. Zur Einstellung proportionaler bzw. gleicher Temperaturen in der Entwicklungskammer und in dem Verdampfer sind die Sollwertgeber 23 und 34 miteinander gekuppelt. - Zu dem Verdampfer führt eine

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Speiseleitung 35, die über ein Ventil 36 mit einem Vorratsgefäß 37 für die wässrige Ammoniaklösung in Verbindung steht. Die wässrige Ammoniaklösung enthält auch hier 25 Massenprozente Ammoniak. - Das Ventil 36 wird wiederum über ein Steuergerät 38, das über ein Einstellelement 39 einstellbar ist, betätigt. - In dem Verdampfer ist noch ein zweiter Temperaturfühler 40 zu erkennen.

Als in die Belichtungsstation eingesetzter, mit Gallium und Indium dotierter Quecksilberbrenner 4, kann beispielsweise der Brenner PQ 5024 Z1 Nr. 4 der Firma Quarzlampengesellschaft, Hanau, verwendet werden. Die Leistungsanteile P des von diesem Brenner emittierten Lichts 1n Abhängigkeit von der Wellenlänge L sind in Fig. 3 dargestellt. Die in Fig. 3 gezeigte Kurve wurde bei einer Leistungsaufnahme von 3 kW in der Mitte des Brenners ermittelt. - Anstelle des Brenners PQ 5024 Z1 Nr. 4 können erfolgreich auch andere mit Gallium und Indium dotierte Quecksilberbrenner eingesetzt werden, z.B. der Brenner Nr. 658 der Firma Gleissner.

Aus Fig. 3 sind insbesondere die Emissionslinien von Gallium bei 418 nm und Indium bei 410 mn erkennbar, welche wesentlich zur raschen Belichtung des Kopiermaterials beitragen. Versuche haben ergeben, daß bei der Verwendung eines solchen Brenners die Belichtungszelt einer Papiertype "TSK" der Firma KALLE Niederlassung der Hoechst AG

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gegenüber der mit einem reinen Quecksilberbrenner erforderlichen Belichtungszelt um 50 % und mehr reduziert wird. Bei Verwendung des Papiers und des Typs "Ultra Rot" der gleichen Firma wird die Belichtungszeit auf etwa 40 % gegenüber der mit einem reinen Quecksilberbrenner erforderlichen Belichtungszelt herabgesetzt.

UIe die Fig. 4a und 4b zeigen» wird nach dem erfindungsge- «äßen Verfahren auch die Entwicklungsdauer gegenüber dem in der Praxis bisher üblichen Verfahren in etwa dem gleichen Verhältnis reduziert, wenn die Lange der Entwicklungsstrecke beibehalten wird. Die Fig. 4a und 4b zeigen die bei der Entwicklung unbelichteten Kopiermaterials erreichten Dichtewerte, wenn das Kopiermaterial eine Entwicklungskammer mit unterschiedlichen Transportgeschwindigkeiten V durchläuft. Die durchgezogene Linie stellt dabei die nach der vorliegenden Erfindung erzielbaren Werte dar, während die unterbrochen gezeichnete Linie 1m Unterschied dazu die Werte zeigt, welche mit einer herkömmlichen Lichtpausmaschine (Ozaprimus der Firma KALLE Niederlassung der Hoechst AG) erreicht wird. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde ein Kleinentwickler gebaut, welcher die kontinuierliche Entwicklung von Papieren bis zum Format DIN A 4 gestattet. Das Volumen des Entwicklungsraumes beträgt etwa 1200 cm³ und die Länge der Entwicklungsstrecke etwa 18 cm. Es wurde in der Entwicklungskammer eine Temperatur von 110⁰C

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eingestellt. In diese wurden pro Stunde etwa 150 cm³ wässrige Ammoniaklösung mit 25 Massenprozenten Ammoniak eingespeist. Nach der VoIltonausentwicklung der unbelichteten Papiere wurden diese sofort nachbelichtet, um eventuell vorhandene, nicht zur Reaktion gebrachte Diazoreste, zu vernichten. Daran anschließend wurden die Dichtewerte D gemessen.

Die 1m Parallelversuch durchgeführte Entwicklung mit Üblichen Lichtpausautomaten (Ozaprimus) fand bei einer mittleren Entwicklerkammertemperatur von 6S⁰C statt. Dabei wurde eine Menge von 450 - 500 cm³ wässrige Ammoniaklösung mit einer Konzentration von 25 Nassenprozcnt Ammoniak pro Stunde eingespeist, um sicherzustellen, daß Ammoniakdampf 1m Oberschuß flir die Entwicklungsreaktion vorhanden war. Die erhaltenen Proben wurden ebenfalls vor der Dichtemessung nachbelichtet.

Um die Messergebnisse einerseits nach der erfindungsgemäßen Entwicklung und andererseits nach der herkömmlichen Entwicklung vergleichbar zu machen, wurden die für das neue Verfahren erhaltenen Ergebnisse auf eint Entwicklerstrecke umgerechnet, die derjenigen der Üblichen Lichtpausmaschinen entspricht.

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Dabei hat sich gezeigt» daß das neue Verfahren erhebliche Vorteile gegenüber dem bisherigen Verfahren auch deswegen leistet, well nach dem neuen Verfahren der Dichteabfall Über der Geschwindigkeit geringer ist als nach dem Üblichen Verfahren. Ferner wird nach dem neuen Verfahren ein gewünschter Dichtewert etwa bei der doppelten Durchlaufgeschwindigkeit des Kopiermaterials durch die Entwicklungskammer erzielt. Bei der Entwicklung der Papiertype Ultra Rot 1st nach Fig. 4b Insbesondere die von der Transportgeschwindigkeit weitgehend unabhängige Dichte des entwickelten Kopiermaterials auffällig.

Insgesamt 1st es also möglich, nach der Erfindung mit einer Lichtpausmaschine, welche die gleichen Abmessungen wie eine herkömmliche Lichtpausmaschine und weitgehend Identische Teile aufweist und welche die gleiche Leistungsaufnahme der Belichtungsstation hat, die Kopierleistung etwa zu verdoppeln. Andererseits ist es möglich, bei einer Reduzierung der Leistungsaufnahme des dotierten Quecksilberbrenners und beim Einbau einer kürzeren Entwicklungskaaner die gleiche Kopierleistung wie mit einem herkömmlichen Modernen Pausautomaten zu erzielen.

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Claims

Patentansprüche

1.) Verfahren zur Herstellung von Lichtpausen mit Zweikomponenten-Diazotypiematerial, das nicht durch bloße Wärmeeinwirkung entwickelbar ist, das während eines kontinuierlichen Durchlaufs durch eine Lichtpausmaschine zunächst mit einem Lichtstrom bildmäßig belichtet wird, der von einem Quecksilberbrenner ausgeht, und anschließend zur Entwicklung in einer Entwicklungskammer einem dampfförmigen Ammoniak/Wassergemisch ausgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur bildmäßigen Belichtung des Diazotypiematerials ein von einem mit Gallium und/oder Indium dotierten Quecksilberbrenner ausgehender Lichtstrom verwendet wird und daß das belichtete Diazotypiematerial in der Entwicklungskammer einem spannungsmäßig ungesättigten, maximal zu 25 Massenprozente Ammoniak enthaltenden Ammoniak/Wasserdampfgemisch bei einer Temperatur von etwa 105 bis 12O⁰C bei einem vorgegebenen Druck, vorzugsweise atmosphärischen Druck, ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in das die Entwicklungskammer und gegebenenfalls einen Verdampfer umfassende System nur soviel wässrige Ammoniaklösung pro Zeitintervall eingespeist wird, daß die Umwandlungswärmemenge zur vollständigen

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Vergasung der zugefUhrten Ammoniaklösung bei einer Temperatur oberhalb der Siedetemperatur des Wassers kleiner als die der Ammoniaklösung in demselben Zeitintervall in dem System zuflihrbare Wärmemenge ist und daß die Wärme so zugeführt wird, daß die Temperatur an keiner Stelle des Systems, mit der das dadurch erzeugte Entwicklergas in Berührung kommt, unter dl· Siedetemperatur des Wassers sinkt.

Lichtpausmaschine zur Ausübung dts Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem in einer Belichtungsstation angeordneten Quecksilberbrenner und einer sich in Transportrichtung des Diazotypiematerial; an diese anschließenden Entwicklungskammer mit einer Heizeinrichtung, mit einer in die Entwicklungskammer mündenden Speiseleitung zur Einspeisung wässriger Ammoniaklösung, dadurch gekennzeichnet» daß in die Belichtungsstation (Hauptzylinder 3) ein mit Gallium und/oder Indium dotierter Quecksilberbrenner (4) eingesetzt 1st, daß die Heizeinrichtung (19, 20, 21, 22, 23) die Entwicklungskammer auf eine Temperatur zwischen etwa 105 und 12O⁰C aufheizt und dad die Entwicklungskammer eine so große Wärmekapazität aufweist, daß die in einem Zeitintervall eingespeiste erste Teilmenge vor Einspeisung der zweiten Teilmenge in dem nächsten Zeitintervall vollständig verdampft und überhitzt wird.

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Lichtpausmaschine zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem in einer Belichtungsstation angeordneten Quecksilberbrenner und einer sich in Transportrichtung des Diazotypiematerials an diese anschließenden Entwicklungskammer mit einer Heizeinrichtung, mit der die Entwicklungskammer auf eine Temperatur Liber 100⁰C aufheizbar 1st, mit einem Mit der Entwicklungskammer in dampfleitender Verbindung stehenden Verdampfer, in den eine Zuführungsleitung für den flüssigen Entwickler mündet und der eine zweite Heizeinrichtung aufweist, mit der der Verdampfer auf eine Temperatur über 100⁰C aufheizbar 1st, wobei die Wärmekapazität des Verdampfers und die ihm pro Zeiteinheit zugefUhrte Entwicklermenge fortlaufend verdampft wird, dadurch gekennzeichnet, daß in die Belichtungsstation (Hauptzylinder 3) ein mit Gallium und/oder Indium dotierter QuecksHberbrenner (4) eingesetzt ist und daß die Verbindungsleitung (30) zwischen Verdampfer (29) und Entwicklungskammer (15) thermisch so ausgebildet ist, daß die Temperatur in der Verbindungs.leitung an keiner Stelle unter IQO⁰C sinkt.

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