DE2622725C3 - Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeugsitze - Google Patents
Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für FahrzeugsitzeInfo
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- B68G7/05—Covering or enveloping cores of pads
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für
Fahrzeugsitze, bei dem ein Bezug aus einer Kunststoffmasse als einstückig ausgebildeter Hohlkörper hergestellt wird, in den anschließend Polstermaterial als
Formteil, das eine dem Bezug geometrisch ähnliche Form hat, jedoch mindestens partiell größer ist als der
Bezug, eingebracht werden.
In der DE-OS 20 52 770 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kissen und ähnlichen Artikeln beschrieben. Das elastische Füllmaterial, das beispielsweise aus Polyurethanschaum besteht, wird bei diesem
Verfahren zwischen zwei Gruppen parallel und im Abstand voneinander angeordneter Stäbe komprimiert
und in diesem Zustand mit Hilfe der Stäbe in den Bezug eingeführt, über den keine näheren Angaben gemacht
werden. Anschließend werden die beiden Stabgruppen so weit voneinander entfernt, daß das Polstermaterial in
Anlage an die Innenseite des Bezuges kommt und sich relativ zum Bezug nicht verschiebt, wenn die Stäbe aus
dem Bezug herausgezogen werden. Über die Form des Polstermaterials und seine Größe im Vergleich zum
Durch die die DE-OS 23 52 134 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes, z, B, einer Armlehne oder eines Sitzbezuges für ein Auto bekannt, bei
dem ein Bezug aus einer Kunststoffmasse als einstückig ausgebildeter Hohlkörper hergestellt wird, der dann mit
einem weichen oder halbharten Schaum beispielsweise Polyurethanschaum, ausgeschäumt wird. Es ist weiterhin bekannt (DE-OS 22 10 617) für die Herstellung von
ίο Armlehnen, Kopfstützen oder dgl. einen Bezug zu
verwenden, der durch Spritzgießen, Rotationsgießen oder Blas-Sauggießen aus einem Polyvinylchlorid
hergestellt worden ist Dieser einstückig ausgebildete Hohlkörper wird in eine Gieß- oder Modellform
eingesetzt und, nachdem ein mechanischer Träger hineingeschoben worden ist, mit Polyurethanschaum
ausgeschäumt
Bezüge in Form einstückig ausgebildeter Hohlkörper aus einer Kunststoffmasse haben zwar gegenüber
μ Bezügen, die aus Teilen gefertigt werden, von denen
mehrere miteinander verbunden werden müssen, den Vorteil, daß der Arbeitsaufwand wesentlich geringer ist
und daß sich auch Formen verwirklichen lassen, die mit aus mehreren Halbzeugteilen zusammengesetzten Be
zügen nicht oder zumindest nicht mit wirtschaftlich
vertretbarem Aufwand realisiert werden können. Außerdem lassen sich ;>äufig bei aus Teilen zusammengesetzten Bezügen Paßschwierigkeiten und eine Faltenbildung nicht vermeiden. Die bekannten Bezüge in Form
von einstückig ausgebildeten Hohlkörpern sind jedoch mit einer Reihe von Nachteilen behaftet die dem
Einsatz solcher Bezüge bisher entgegenstanden und sowohl das Herstellungsverfahren als auch die Eigenschaften der Hülle betreffen. Beispielsweise wird von
einer Hülle für Kopfstützen verlangt daß sie ein ästhetisches Aussehen hat und auch bei länger
andauernder Berührung durch den menschlichen Körper kein unangenehmes Gefühl erzeugt Diese Forderungen lassen sich mit den bekaoten, einstückig
ausgebildeten Bezügen nicht erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das eine wirtschaftliche Herstellung weichgepolsteter Teile ermöglicht die sowohl
hinsichtlich ihrer Form und ihres Aussehens als auch
hinsichtlich der Eigenschaften ihres Bezuges diejenigen
Anforderungen erfüllen, die beispielsweise an Kopfstützen für Fahrzeugsitze gestellt werden, also einen
faltenfreien Sitz des Bezuges auch bei komplizierten Formen, ein ansprechendes Aussehen der Oberfläche
des Bezuges und die Vermeidung eines unangenehmen Gefühles bei länger andauernder Berührung des
Bezuges.
Mit einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst daß der
hergestellt wird und daß der Bezug im Falle der
das Polsterformteil gezogen und dabei gespannt wird.
Aufwand auch geometrisch komplizierte Formen herstellen, weil der Bezug an jeder beliebigen Stelle
räumlich gekrümmt sein kann, sogar konkav, und der Polsterkörper am Bezug unter wählbarer Spannung
anliegen kann. Da die Bezüge nur eine kleine offene
Grundfläche zu haben brauchen, ist die Verwendung
nicht auf solche Fälle beschränkt bei denen ein großer Teil der Oberfläche des Bezuges im eingebauten
Zustand durch andere Bauteile verdeckt oder infolge
der Lage im Raum nicht sichtbar ist Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das Schließen der für das Einbringen
des Polsterträgers erforderlichen öffnung des Bezuges einfach ist. Daß die zunächst außenliegende Seite des
Bezuges bei der Herstellung im Tauchverfahren ungleichmäßig und hochglänzend ist, stört nicht, weil
diese Seite beim fertigen Bezug die Innenseite bildet Auch bei der Anwendung des Tauchverfahrens kann
man deshalb eLenso wie bei der Anwendung des Extrusionsblasens eine Oberfläche der Bezüge verwirkliehen,
welche die gestellten Anforderungen erfüllt Soll die Außenseite des Bezuges eine Strukturierung
aufweisen, beispielsweise mattiert sein, eine Ledernarbung oder ein geometrisches Muster haben, dann
braucht nur die Anlagefläche der Herstellungsform mit einer entsprechenden Strukturierung versehen zu sein,
die beispielsweise durch Gravieren oder Ätzen erhalten werden kann.
An den Bezug können einstückig mit ihm ausgebildete Verschlußteile angeformt werden, um das Verschließen
des Bezuges nach dem Überziehen über den Polsterkörper so einfach wie möglich zu gestalten. Die
Verschlußteile können beispielsweise in der Form von Lappen oder Fahnen ausgebildet sein, die sich im
Bereich der öffnung des Bezuges auf dem Polsterkörper teilweise überlappen und dadurch diese öffnung
verschließen, wie dies an sich bei Gummistiefeln zum Verschließen eines an der Vorderseite erforderlichen
Schlitzes bekannt ist (US-PS 26 62 308). Das Verbinden dieser Verschlußteile ist in verschiedener Weise
möglich. Sie können beispielsweise miteinander verschweißt oder mittels zusätzlicher Verbindungselemente
zusammengehalten werden. Werden die Verbindungselemente nachträglich an die Verschlußteile
angebracht dann ist es zweckmäßig, die Verschlur.teile bei der Herstellung mit Markierungen an denjenigen
Stellen zu versehen, an denen die Verbindungselemente anzubringen sind. Selbstverständlich können auch die
Schweißstellen markiert werden. Die Verbindungselemente können aber auch an die Verschlußteile
angeformt werden. Beispielsweise können Druckknöpfe oder Knöpfe und Knopflöcher angeformt werden. Das
Anformen von Verschlußelementen ist an sich durch die US-PS 26 62 308 bekannt Ferner ist es möglich,
Einreißprofile anzuformen oder bei dem in der Regel notwendigen Beschneidungsarbeitsgang Laschen und
Schlitze zu bilden.
Um das Umstülpen zu erleichtern, kann man beispielsweise im Bereich der Kanten eine geringere
Wandstärke als im Bereich der Flächen vorsehen. Ein derartiges Umstülpen ist auch dann ohne weiteres
möglich, wenn der fertige fyezug Flächen mit konvexer
Wölbung haben soll, da diese Flächen auf einer konkaven Formfläche gebildet werden können.
Die Oberflächenstruktur des Bezuges kann nicht nur durch eine korrespondierende Struktur der Anlagefläche
der Herstellungsform erzielt werden, sondern beispielsweise auch durch Prägen und/oder durch
Bedrucken und/oder durch Aufbringen eines Werkstoffes, insbesondere eines textlien Werkstoffes. eo
Im folgenden ist die Erfindung anhand von zwei in der
Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigt
F i g. I eine perspektivisch dargestellte Ansicht eines
ersten AusfiihrungsScispiels nach dem Herausnehmen aus der Herslellungsforrn.
F i g. 2 die Draufsicht au. die Unterseite des ersten Ausführungsbeispiels nach dem Beschneiden,
F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie IH-IlI der F i g. 2,
Fig.4 eir,e Seitenansicht des Ausführungsbeispiels
während des Überziehens über einen vorgefertigten und vormontierten Polsterkörper einer Kopfstütze für
einen Kraftfahrzeugsitz,
Fig.5 eine perspektivisch dargestellte Ansicht des
ersten Ausführungsbeispiels nach dem Überziehen über den Polsterkörper und dem Verschließen der Einführöffnung
für den Polsterkörper,
F i g. 6 eine perspektivisch dargestellte Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels nach der Herstellung im
Tauchverfahren,
Fif.7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII der
Fig 6.
F g. 8 eine perspektivisch dargestellte Ansicht des zweiten Ausführungsbeispiels nach dem Verschließen
der Einführöffnung für den Polsterkörper einer Kopfstütze eines Kraftfahrzeugsitzes.
Der in F i g. 1 dargestellte, als Ganzes mit 1 bezeichnete Bezug für die Kopfstütze /fines Kraftfahrzeugsitzes
wird aus Polyvinylchlorid durd·. Extrusionsblasen hergestellt Es kann aber auch beispielsweise
Polyäthylen verwendet werden. Der Extrusionsblasvorgang wird hierbei in üblicher Weise ausgeführt Der
Bezug 1 ist daher ein einstückig ausgebildeter Hohlkörper. Sofern die Oberfläche des Bezuges 1 eine
Strukturierung aufweisen soll, beispielsweise eine Ledernarbung, wird die Anlagefläche der Blasform mit
einer korrespondierenden Struktur versehen. Diese Struktur bildet sich dann auf der Oberfläche des
Bezuges ab.
Um das Schließen der Einführöffnung für den mittels des Bezuges 1 zu bedeckenden Polsterkörper zu
vereinfachen, wird bei dem Extrusionsblasvorgang an den unteren Rand des Bezuges 1 eine Verlängerung 2
angeformt, die einen im Querschnitt etwa rechteckförmigen
Schacht bildet. An die Außenseite desjenigen Wandteils 3, der an die Vorderseite oder Hinterseitt des
Bezuges angrenzt, werden pilzförmige Verbindungselemente 4 angeformt die in einer sich über die gesamte
Breite erstreckenden Reihe angeordnet sind, wie F i g. 1 zeigt. Die Form der Verbindungselemente 4 ist F i g. 3
zu entnehmen.
In einem sich an die Herstellung des Bezuges 1 und der einstückig mit ihm ausgebildeten Verlängerung 2
anschließenden Beschneidevorgang werden die vier die Verlängerung 2 bildenden Wandteile voneinander
getrennt und im erforderlichen Umfange beschnitten, wie F i g. 2 zeigt. Bei diesem Beschneidevorgang werden
auch Ausnehmungen 5 für den Durchtritt von die Kopfstütze tragenden Haltestangen 6 sowie Knopflöcher
7 eingearbeitet. Letztere sind, wie F i g. 2 zeigt, so angeoH.iiet, daß sie auf die Verbindungselemente 4
ausgerichtet sind, wenn die vier aus den Wandteilen der Verlängerung 2 hergestellten Fahnen nach innen im
Sinne einer Überdeckung der Einführöffnung 8 geschlagen sind und sich dabei teilweise überlappen, wie
F i g. 5 zeigt.
Nach dem Beschnddevorgang wird der Bezug 1 über
den vormontierten Polsterkörper 9 der als Ganzes mit 10 bezeichneten Kopfstütze gezogen. Der aus einem
weichen Schaum bestehende Polsterkörper !» hat etwas
größere Abmessungen als der Innenraum des Bezuges 1. Daher ist letzterer nach dem Überziehen über den
Polsterkörper 9 etwas gespannt, wodurch eine gute und faltenfreie Anlage am Polsterkörper gewährleistet ist.
Im Bedarfsfalle kann der Bezug 1 mit dem Polsterkör-Der
9 auch verklebt werden.
Nach dem Überziehen des Bezuges 1 über den
Polsterkörper 9 werden zunächst die beiden Fahnen an
den Schmalseiten, dann die die knopffönnigen Verbindungselemente
tragende Fahnen und zum Schluß die mit den Knopflöchern 7 versehene Fahne nach innen
geschlagen. Dabei kommen die Knopflöcher 7 über den
knopfförmigen Verbindunirselementen 4 zu liegen, so
daß letztere nur durch die Knopflöcher hindurchgedrückt zu werden brauchen.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel handelt es sich ebenfalls um einen Bezug für eine Kopfstütze eines
Kraftfahrzeuges. Der als Ganzes mit 101 bezeichnete Bezug wird jedoch im Tauchverfahren hergestellt,
wobei das Verfahren in üblicher Weise ausgeführt und als Ausgangsmaterial Polyvinylchlorid verwendet wird.
Der nicht dargestellte Tauchkörper hat sowohl seitlich als auch an der zur Bildung der Oberseite des Bezuges
dienenrlpn Spitp konkavp Anlatrpflärhpn wplrhp optrpbenenfalls
durch Gravieren oder Atzen strukturiert sind. Der durch Tauchen hergestellte Bezug 101 hat die aus
den F i g. 6 und 7 ersichtliche Form. Wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ms 5 ist an den
unteren Rand des Bezuges eine Verlängerung 102 angeformt, die einen im Querschnie etwa rechteckformigen
Kanal bildet.
Wie Fig. 7 erkennen läßt, wird der Bezug 101 im Bereich seiner Kanten mit einer geringeren Wanddicke
als im Bereich der Flächen hergestellt, was durch ein·
entsprechende form des Tauchkörpers erreicht wirt
Fine derartige verminderte Wandstärke ist auch an Übergang vom Bezug 101 zur Verlängerung IO;
■> vorhanden.
Nach dem Abziehen des Bezuges 101 und dt· einstückig mit ihm ausgebildeten Verlängerung 102 voi
der Tauchform wird der einstöckige llohlkörpe
umgestülpt. Hierdurch erhält man zum einen statt de konkaven Flächenbereiche konvexe Flächenbereiche
wie Fig. 8 zeigt. Außerdem kommt die gegebenenfall strukturierte Seite des Bezuges nach außen.
Anschließend werden die vier die Verlängerung 10;
bildenden Fahnen in einem Schneidevorgang voneinan der getrennt und im erforderlichen Maße beschnitten
Hiernach wird der Bezug 101 entweder zur Bildung de: Polsterkörpers ausgeschäumt und dann zusammen mi
rliPQpm i'iKpr ρ[Π£Π Ρθ!ϊίΡΓίΓΒσβΓ σ£ΖΟσ£ΐ}, oder £r ^ViTi
über einen vorgefertigten und vormontierten Polster körper gezogen. Am Schluß werden zunächst die zwe
an den Schmalseiten vorgesehenen Fahnen und danr die beiden übrigen Fahnen 111 und 112 nach inner
geklappt, um die öffnung des Be/uges 101 zi
verschließen. Dabei kommen die beiden Randzonen det Fahnen 111 und 112 in der in F i g. 8 dargestellten Weis(
in Anlage aneinander und werden dann initeinandei verschweißt sowie gegebenenfalls beschnitten.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeuge, bei
dem ein Bezug aus einer Kunststoffmasse als einstückig ausgebildeter Hohlkörper hergestellt
wird, in den anschließend Polstermaterial als Formteil, das eine dem Bezug geometrisch ähnliche
Form hat, jedoch mindestens partiell größer ist als der Bezug, eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug durch Extrusionsblasen oder durch Tauchen hergestellt wird und
daß der Bezug im Falle der Herstellung durch Tauchen nach einem Umstülpen über das Polsterformteil gezogen und dabei gespannt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Bezug mit ihm einstückig
ausgebildete Verschlußteile angeformt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschlußteile mit Markierungen
für das Anbringen von Verbindungseiementen
versehen oder an sie Verbindungselemente angeformt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den Verschlußteilen Verbindungselemente bei einem Beschneidearbeitsgang
gebildet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite des
Bezuges zumindest in Teilbereichen mit einer Oberflächenstruktur versehen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenstruktur durch eine
korrespondierende Struktur der Anlagefläche der Herstellungsform und/oder durch Prägen und/oder
durch Bedrucken und/oder durch Aufbringen eines Werkstoffes, insbesondere eines textlien Werkstoffes, erzeugt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug im Bereich
von Kanten mit einer geringeren Wandstärke als im Bereich der Flächen hergestellt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19762622725 DE2622725C3 (de) | 1976-05-21 | 1976-05-21 | Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeugsitze |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19762622725 DE2622725C3 (de) | 1976-05-21 | 1976-05-21 | Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeugsitze |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2622725A1 DE2622725A1 (de) | 1977-11-24 |
DE2622725B2 DE2622725B2 (de) | 1980-01-31 |
DE2622725C3 true DE2622725C3 (de) | 1980-09-25 |
Family
ID=5978623
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19762622725 Expired DE2622725C3 (de) | 1976-05-21 | 1976-05-21 | Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeugsitze |
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Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0550954B1 (de) * | 1992-01-10 | 1996-05-29 | Lear Seating Corporation | Verfahren zur Herstellung von gewebebedeckten Schaumkissen unter Verwendung eines aus Gewebe gemachten Sacks |
DE102016004311B4 (de) | 2016-04-12 | 2018-03-15 | Dräger Safety AG & Co. KGaA | Verfahren zum Herstellen einer Polstervorrichtung für ein Tragegurtsystem für ein Atemgerät, Polstervorrichtung, Tragegurtsystem und Atemgerät |
-
1976
- 1976-05-21 DE DE19762622725 patent/DE2622725C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2622725A1 (de) | 1977-11-24 |
DE2622725B2 (de) | 1980-01-31 |
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Legal Events
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OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: KEIPER RECARO GMBH & CO, 7312 KIRCHHEIM, DE |
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