DE2622725B2 - Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeugsitze - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeugsitze, bei dem ein Bezug aus einer Kunststoffmasse als einstückig ausgebildeter Hohlkörper hergestellt wird, in den anschließend Polstermaterial als Formteil, das eine dem Bezug geometrisch ähnliche Form hat, jedoch mindestens partiell größer ist als der Bezug, eingebracht werden.

In der DE-OS 20 52 770 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kissen und ähnlichen Artikeln beschrieben. Das elastische Füllmaterial, das beispielsweise aus Polyurethanschaum besteht, wird bei diesem Verfahren zwischen zwei Gruppen parallel und im Abstand voneinander angeordneter Stäbe komprimiert und in diesem Zustand mit Hilfe der Stäbe in den Bezug eingeführt, über den keine näheren Angaben gemacht werden. Anschließend werden die beiden Stabgruppen so weit voneinander entfernt, daß das Polstermaterial in Anlage an die Innenseile des Bezuges kommt und sich relativ zum Bezug nicht verschiebt, wenn die Stäbe aus dem Bezug herausgezogen werden. Über die Form des Polstermaterials und seine Größe im Vergleich zum

Bezug werden keine Angaben gemacht

Durch die die DE-OS 23 52 134 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes, z. B. einer Armlehne oder eines Sitzbezuges für ein Auto bekannt, bei dem ein Bezug aus einer Kunststoffmasse als einstückig ausgebildeter Hohlkörper hergestellt wird, der dann mit einem weichen oder halbharten Schaum beispielsweise Polyurethanschaum, ausgeschäumt wird. Es ist weiterhin bekannt (DE-OS 22 10 617) für die Herstellung von

to Armlehnen, Kopfstützen oder dgl. einen bezug zu verwenden, der durch Spritzgießen, Rotationsgießen oder Blas-Sauggießen aus einem Polyvinylchlorid hergestellt worden ist. Dieser einstückig ausgebildete Hohlkörper wird in eine Gieß- oder Modellform eingesetzt und, nachdem ein mechanischer Träger hineingeschoben worden ist, mit Polyurethanschaum ausgeschäumt.

Bezüge in Form einstückig ausgebildeter Hohlkörper aus einer Kunststoffmasse haben zwar gegenüber Bezügen, die aus Teilen gefertigt werden, von denen mehrere miteinander verbunden werden müssen, den Vorteil, daß der Arbeitsaufwand wesentlich geringer ist und daß sich auch Formen verwirklichen lassen, die mit aus mehreren Halbzeugteilen zusammengesetzten Bezügen nicht oder zumindest nicht mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand realisiert werden können. Außerdem lassen sich häufig bei aus Teilen zusammengesetzten Bezügen Paßschwierigkeiten und eine Faltenbildung nicht vermeiden. Die bekannten Bezüge in Form von einstückig ausgebildeten Hohlkörpern sind jedoch mit einer Reihe von Nachteilen behaftet, die dem Einsatz solcher Bezüge bisher entgegenstanden und sowohl das Herstellungsverfahren als auch die Eigenschaften der Hülle betreffen. Beispielsweise wird von einer Hülle für Kopfstützen verlangt, daß sie ein ästhetisches Aussehen hat und auch bei länger andauernder Berührung durch den menschlichen Körper kein unangenehmes Gefühl erzeugt. Diese Forderungen lassen sich mit den bekannten, einstückig ausgebildeten Bezogen nich» erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das eine wirtschaftliche Herstellung weichgepolsteter Teile ermöglicht, die sowohl hinsichtlich ihrer Form und ihres Aussehens als auch hinsichtlich der Eigenschaften ihres Bezuges diejenigen Anforderungen erfüllen, die beispielsweise an Kopfstützen für Fahrzeugsitze gestellt werden, also einen faltenfreien Sitz des Bezuges auch bei komplizierten Formen, ein ansprechendes Aussehen der Oberfläche des Bezuges und die Vermeidung eines unangenehmen Gefühles bei länger andauernder Berührung des Bezuges.

Mit einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der

Bezug durch Extrusionsblasen oder durch Tauchen

hergestellt wird und daß der Bezug im Falle der

Herstellung durch Tauchen nach einem Umstülpen über

das Polsterformteil gezogen und dabei gespannt wird.

Mit diesem Verfahren lassen sich ohne zusätzlichen

Aufwand auch geometrisch komplizierte Formen herstellen, weil der Bezug an jeder beliebigen Stelle räumlich gekrümmt sein kann, sogar konkav, und der Polsteirkörper am Bezug unter wählbarer Spannung anliegen kann. Da die Bezüge nur eine kleine offene Grundfläche zu haben brauchen, ist die Verwendung nicht auf solche Fälle beschränkt, bei denen ein großer Teil der Oberfläche des Bezuges im eingebauten Zustand durch andere Bauteile verdeckt oder infolge

der Lage im Raum nicht sichtbar ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das Schließen der für das Einbringen des Polsterträgers erforderlichen öffnung des Bezuges einfach ist. Daß die zunächst auBenliegende Seite des Bezuges bei der Herstellung im Tauchverfahren s ungleichmäßig und hochglänzend ist, stört nicht, weil diese Seite beim fertigen Bezug die Innenseite bildet Auch bei der Anwendung des Tauchverfahrens kann man deshalb ebenso wie bei der Anwendung des Extrusionsbla; --ns eine Oberfläche der Bezüge- verwirkliehen, welche die gestellten Anforderungen erfüllt Soll die Außenseite des Bezuges eine Strukturierung aufweisen, beispielsweise mattiert sein, eine Ledernarbung oder sin geometrisches Muster haben, dann braucht nur die Anlagetläche der Herstellungsform mit is einer entsprechenden Strukturierung versehen zu sein, die beispielsweise durch Gravieren oder Ätzen erhalten werden kann.

An den Bezug können einstückig mit ihm ausgebildete Verschlußteile angeformt werden, um das Verschließen des Bezuges nach dem Überziehen über den Polsterkörper so einfach wie möglich zu gestalten. Die Verschlußtcile können beispielsweise in der Form von Lappen oder Fahnen ausgebildet sein, die. sich im Bereich der öffnung des Bezuges auf dem Polsterkörper teilweise überlappen und dadurch diese Öffnung verschließen, wie dies an sich bei Gummistiefeln zum Verschließen eines an der Vorderseite erforderlichen Schlitzes bekannt ist (US-PS 26 62 308). Das Verbinden dieser Verschlußteile ist in verschiedener Weise möglich. Sie können beispielsweise miteinander verschweißt oder mittels zusätzlicher Verbindungselemente zusammengehalten werden. Werden die Verbindungselemente nachträglich an die Verschlußteile angebracht, dann ist es zweckmäßig, die Verschlußteile bei der Herstellung mit Markierungen an denjenigen Stellen zu versehen, an denen die Verbindungselemente anzubringen sind. Selbstverständlich können auch die Schweißstellen markiert werden. Die Verbindungselemente können aber auch an die Verschlußteile angeformt ./erden. Beispielsweise können Druckknöpfe oder Knöpfe und Knopflöcher angeformt werden. Das Anformcn von Verschlußelementen ist an s«ch durch die US-PS 26 62 308 bekannt. Ferner ist es möglich, Einreißprofile anzuformen oder bei dem in der Regel notwendigen Beschneidungsarbeitsgang Laschen und Schlitze zj bilden.

Um das Umstülpen zu erleichtern, kann man beispielsweise im Bereich der Kanten eine geringere Wandstärke als im Bereich der Flächen vorsehen. Ein derartiges Umstülpen ist auch dann ohne weiteres möglich, wenn der fertige Bezug Flächen mit konvexer Wölbung haben soll, da diese Flächen auf einer konkaven Formfläche gebildet werden können.

Die Oberflächenstruktur des Bezuges kann nicht nur durch eine korrespondierende Struktur der Anlagefläche der Herstellungsform erzielt werden, sondern beispielsweise auch durch Prägen und/oder durch Bedrucken und/oder durch Aufbringen eines Werkstoffes, insbesondere eines textlien Werkstoffes.

Im folgenden ist die Erfindung anhand von zwei in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivisch dargestellte Ansicht eines ersten Ausfuhrungsbeispiels nach dem Herausnehmen es aus der Herstelliingsform.

Fig. 2 die Draufsicht auf die Unterseite des ersten Ausführungsbeispiels nvih dem Beschneiden,

F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie IH-III der F i g. 2,

Fig.4 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels während des Überziehens über einen vorgefertigten und vormontierten Polsterkörper einer Kopfstütze für einen Kraftfahrzeugsitz,

Fig.5 eine perspektivisch dargestellte Ansicht des ersten Ausführungsbeispiels nach dem Überziehen über den Polsterkörper und dem Verschließen der Einführöffnung für den Polsterkörper,

F i g. 6 eine perspektivisch dargestellte Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels nach der Herstellung im Tauchvetfahren,

Fig.7 einen Schnitt nach der Linie VIi-VII der Fig. 6,

Fig.8 eine perspektivisch dargestellte Ansicht des zweiten Ausfühmngsbeispiels nach dem Verschließen der Einführöffnung für den Polsterkörper einer Kopfstütze eines Kraftfahrzeugsitzes.

Der in F i g. 1 dargestellte, als Ganzes mit 1 bezeichnete Bezug für die Kopfstütze eines Kraftfahrzeugsitzes wird aus Polyvinylchlorj' durch Extrusionsblasen hergestellt. Es kann aber auch beispielsweise Polyäthylen verwendet werden. Der Extrusionsblasvorgang wird hierbei in üblicher Weise ausgeführt Der Bezug 1 ist daher ein einstückig ausgebildeter Hohlkörper. Sofern die Oberfläche des Bezuges 1 eine Strukturierung aufweisen soll, beispielsweise eine Ledcrnarbung, wird die Anlagefläche der Blasform mit einer korrespondierenden Struktur versehen. Diese Struktur bildet sich dann auf der Oberfläche des Bezuges ab.

Um das Schließen der Einführöffnung für den mittels des Bezuges 1 zu bedeckenden Polsterkörper zu vereinfachen, wird bei dem Extrusionsblasvorgang an den unteren Rand des Bezuges 1 eine Verlängerung 2 angeformt die einen im Querschnitt etwa rechteckförmigen Schacht bildet An die Außenseite desjenigen Wandteils 3, der an die Vorderseite oder H interseite des Bezuges angrenzt werden pilzförmige Verbindungselemente 4 angeformt, die in einer sich über die gesamte Breite erstreckenden Reihe angeordnet sind, wie F i g. 1 ze^t Die Form der Verbindungselemente 4 ist F i g. 3 zu entnehmen.

In einem sich an die Herstellung des Bezuges 1 und der einstückig mit ihm ausgebildeten Verlängerung 2 anschließenden Beschneidevorgang werden die vier die Verlängerung 2 bildenden Wandteile voneinander getrennt und im erforderlichen Umfange beschnitten, wie F i g. 2 zeigt. Bei diesem Beschneidevorgang werden auch Ausnehmungen 5 für den Durchtritt von die Kopfstütze tragenden Haltestangen 6 sowie Knopflöcher 7 eingearbeitet Letztere sind, wie F i g. 2 zeigt, so angeordnet, daß sie auf die Verbindungselemente 4 ausgerichtet sind, wenn die vier aus den Wandteilen der Verlängerung 2 hergestellten Fahnen nach innen im Sinne einer Üb>;rdeckung der Einfü'iröffnung 8 geschlagen sind und sich dabei teilweise überlappen, wir F i g. 5 zeigt

Nach dem Beschneidevorgang wird der Bezug I über den vormontierte.1 Polsterkörper 9 der als Ganzes mit 10 bezeichneten Kopfstütze gezogen. Der aus einem weichen Schaum bestehende Polsterkörper 9 hat etwas größere Abmessungen als der Innenraum des Bezuges I. Daher ist letzterer nach dem Überziehen über den Polsterkörper 9 etwas gespannt, wodurch eine gute und faltenfreit· Anlage «cm Polsterkörper gewährleistet ist Im Bedarfsfalle kann der Bezug 1 mit dem Polsterkörper 9 auch verklebt werden.

Nach dem Überziehen des Bezuges ! über den Polsterkörper 9 werden zunächst die beiden Fahnen an den Schmalseiten, dann die die knopfförmigen Verbindungselemente tragende Fahnen und zum Schluß die mit den Knopflöchern 7 versehene Fahne nach innen geschlagen. Dabei kommen die Knopflöcher 7 über den knopfförmigen Verbindungselementen 4 zu liegen, so daß letztere nur durch die Knopflöcher hindurchgedruckt zu werden brauchen.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel handelt es sich ebenfalls um einen Bezug für eine Kopfstütze eines Kraftfahrzeuges. Der als Ganzes mit 101 bezeichnete Bezug wird jedoch im Tauchverfahren hergestellt, wobei das Verfahren in üblicher Weise ausgeführt und als Ausgangsmaterial Polyvinylchlorid verwendet wird. Der nicht dargestellte Tauchkörper hat sowohl seitlich als auch an der zur Bildung der Oberseite des Bezuges dienenden Seite konkave Anlageflächen, welche gegebenenfalls durch Gravieren oder Ätzen strukturiert sind. Der durch Tauchen hergestellte Bezug 101 hat die aus den F i g. 6 und 7 ersichtliche Form. Wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 5 ist an den unteren Rand des Bezuges eine Verlängerung 102 angeformt, die einen im Querschnitt etwa rechteckförmigen Kanal bildet.

Wie Fig. 7 erkennen läßt, wird der Bezug 101 im Bereich seiner Kanten mit einer geringeren Wanddicke als im Bereich der Flächen hergestellt, was durch eine entsprechende Form des Tauchkörpers erreicht wird Eine derartige verminderte Wandstärke ist auch arr Obergang vom Bezug 101 zur Verlängerung IOi vorhanden.

Nach dem Abziehen des Bezuges 101 und dei einstückig mit ihm ausgebildeten Verlängerung 102 vor der Tauchform wird der einstückige Hohlkörpei umgestülpt. Hierdurch erhält man zum einen statt dei

ίο konkaven Flächenbereiche konvexe Flächenbereiche wie Fig.8 zeigt. Außerdem kommt die gegebenenfalls strukturierte Seite des Bezuges nach außen.

Anschließend werden die vier die Verlängerung 102 bildenden Fahnen in einem Schneidevorgang voneinan der getrennt und im erforderlichen Maße beschnitten Hiernach wird der Bezug 101 entweder zur Bildung des Polsterkörpers ausgeschäumt und dann zusammen mil diesem über einen Polsterträger gezogen, oder er wire über einen vorgefertigten und vormontierten Polster körper gezogen. Am Schluß werden zunächst die zwei an den Schmalseiten vorgesehenen Fahnen und danr die beiden übrigen Fahnen 111 und 112 nach inner geklappt, um die öffnung des Bezuges 101 zt verschließen. Dabei kommen die beiden Randzonen dei Fahnen 111 und 112 in der in F i g. 8 dargestellten Weise in Anlage aneinander und werden dann miteinandei verschweißt sowie gegebenenfalls beschnitten.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung weichgepolsterter Teile, insbesondere Kopfstützen für Fahrzeuge, bei dem ein Bezug aus einer Kunststoffmasse als einstückig ausgebildeter Hohlkörper hergestellt wird, in den anschließend Polstermaterial als Formteil, das eine dem Bezug geometrisch ähnliche Form hat, jedoch mindestens partiell größer ist als der Bezug, eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug durch Extrusionsblasen oder durch Tauchen hergestellt wird und daß der Bezug im Falle der Herstellung durch Tauchen nach einem Umstülpen über das Polsterformteil gezogen und dabei gespannt wird.

2. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß an den Bezug mit ihm einstückig ausgebildete Verschlußteile angeformt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die .Verschlußteile mit Markierungen für das Anbringen von Verbindungselementen versehen oder an sie Verbindungselemente angeformt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den Verschlußteilen Verbindungselemente bei einem Beschneidearbeitsgang gebildet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite des Bezuges zumindest in Teilbereichen mit einer Oberflächenstruktur versehen wird.

6. Verfa' -en nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenstruktur durch eine korrespondierende Struktur der Anlagefläche der Herstellungsform und/otier durch Prägen und/oder durch Bedrucken und/oder durch Aufbringen eines Werkstoffes, insbesondere eines textlien Werkstoffes, erzeugt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug im Bereich von Kanten mit einer geringeren Wandstärke als im Bereich der Flächen hergestellt wird.