DE2618781A1

DE2618781A1 - Schuh sowie verfahren und vorrichtung zum herstellen desselben

Info

Publication number: DE2618781A1
Application number: DE19762618781
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Desma Werke GmbH
Current assignee: Desma Werke GmbH
Priority date: 1976-04-29
Filing date: 1976-04-29
Publication date: 1977-11-10
Also published as: FR2349293B3; FR2349293A1; IT1086897B; GB1572115A; DD129399A5; JPS52132948A

Description

Die Erfindung betrifft einen Schuh mit Schaft und Sohle aus Leder und Kunststoff oder Gummi. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen derartiger Schuhe.

Kunststoff und Gummi, insbesondere Polyurethan, haben sich nachdrücklieh als Werkstoff bei der Herstellung von Schuhen eingeführt. Die vorgenannten formbaren Werkstoffe finden allerdings bisher in der Praxis überwiegend als Werks toff für Schuhsohlen Verwendung. Intensive Bemühungen, Kunststoff oder Gummi auch für die Herstellung des Schaftes konventionell konstruierter Schuhe einzusetzen, sind bisher nicht auf den angestrebten Erfolg bei den Verbrauchern gestoßen. Der Hauptgrund für den bisherigen Mißerfolg der vorgenannten Werkstoffe

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Eingesandte Modelle werden nach 2 Monaten, fall· nicht lurOdcgefordert, vernichtet. Mündliche Abreden, Inibesondere durch Fernsprecher, bedürfen schriftlicher Bestätigung. — Die in Rechnung gestellten Kosten lind mit Rechnungsdatum ohne Abzug MIIIg. — IeI verspäteter Zahlung werden Bankzins«! berechnet.

Gerichtsstand und Erfüllungsort Bremen. Bremer Bank, Bremen, Nr. 23100 28 · DI· SparkaM· In Irenen, Nr. 104 5855 ■ AIIg. Deutsche Credlt-Anstalt, Bfeitlen, Nr 202 598 · Postscheckkonto: Hamburg 339 52-202

als Schaftmaterial liegt darin, daß ein insgesamt aus Kunststoff oder Gummi bestehender Schuh nachteilige Trageeigenschaften hat. Hier ist insbesondere die verstärkte Fußschweißbildung infolge mangelnder Atmungsaktivität des Schaftwerkstoffes zu nennen.

Dem vorgenannten Nachteil der Werkstoffe Kunststoff bzw. Gummi als Obermaterial von Schuhen steht eine Reihe von technologischen Vorteilen gegenüber. Hier sind vor allem die geringeren Materialkosten auch bei hochwertigen Kunststoffen wie Polyurethan zu nennen. Es kommt hinzu, daß der Schuh durch die Verwendung derartiger Werkstoffe wasserdicht ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der Nachteile eines Ganzplastikschuhs, insbesondere unter Vermeidung erhöhter Fußschweißbildung, einen neuartigen Schuh vorzuschlagen, der die Verwendung von Kunststoff, insbesondere Polyurethan, oder Gummi im Schaftbereich ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist der erfindungsgemäße Schuh dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft in Teilbereichen ausschließlich aus Leder, außerhalb dieser Teilbereiche mindestens auf der Außenseite aus Kunststoff oder Gummi besteht.

Erfindungsgemäß ist demnach der Schaft des Schuhs in einzelne Bereiche unterteilt, von denen besonders ausgewählte ausschließlich aus Leder bestehen. Diese aus Leder gebildeten Teilbereiche sind so angeordnet, daß sie für die Trageeigenschaften des Schuhs eine optimal günstige Wirkung haben. Vorzugsweise sind demnach die Vorderpartien des Schaftes, und zwar entweder der gesamte Vorderteil des Schaftes oder bei sogenannten Mokassin-Schuhen lediglich ein Vorderblatt des Schaftes ausschließlich aus Leder, also einem atmungsaktiven Werkstoff, gebildet. Besonders

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bei Schuhen, deren Schaft im gesamten Vorderteil aus Leder besteht, sind günstige Trageeigenschaften, insbesondere eine reduzierte Fußschweißbildung, zu vermerken. Der Vorderteil kann sich bis zum Schuhgelenk erstrecken und mit einer in Kunststoff ausgebildeten optischen " Naht" begrenzt sein.

Die übrigen Bereiche des Schaftes, insbesondere ein an dem Vorderteil anschließender Fersenteil, sind auf der Außenseite aus Kunststoff, insbesondere Polyurethan, gebildet und innen mit einem Innenfutter aus einem atmungsaktiven Werkstoff, insbesondere aus Leder oder Textilwerkstoff, versehen. Auch dadurch werden die Trageeigenschaften günstig beeinflußt, da der Fuß insgesamt ausschließlich mit Leder od. dgl. in Berührung kommt. Dabei wird davon ausgegangen, daß auch eine Brandsohle in dem Schuh aus Leder od. dgl. besteht.

Bei der Herstellung eines derartigen Schuhs bevorzugter Ausführungsiorm wird zunächst ein Zwischenerzeugnis als Einheit vorgefertigt, bestehend aus dem durchgehend oder lediglich außerhalb der Lederpartien angeordneten Innenfutter, dem mit diesem verbundenen Vorderteil des Schaftes aus Leder und der Brandsohle hergestellt. Die vorgenannten Teile sind dabei zweckmäßigerweise durch Nähte oder Klebung miteinander verbunden. Dieses Zwischenprodukt wird auf den Leisten einer Spritzgießbzw. Vulkanisiervorrichtung aufgezogen und in eine Form eingesetzt. Diese ist so ausgebildet, daß abgegrenzte Formhohlräume für die Aufnahme des Kunststoffs oder Gummis gebildet und gegenüber den Lederpartien abgegrenzt werden. In die Formhohlräume wird sodann der formbare Werkstoff eingeführt und zugleich an das Innenfutter angeformt. Die Lederpartien, zum Beispiel der Vorderteil des Schaftes, sind dabei an den dem Kunststoff zugekehrten Rändern angeschärft. Der Kunststoff überdeckt mit seinem Randbereich die zugekehrten, scharf auslaufenden Ränder der Lederpartien.

Die Vorrichtung, insbesondere Spritzgießform, zur Herstellung bzw. Fertigstellung derartiger Schuhe ist mit einem Bodenteil zur Begrenzung eines Formhohlraums für eine (Lauf-)Sohle, Seitenformteilen und einem Leisten ausgerüstet. Die Seitenformteile nehmen ein Einsatzstück auf,

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welches mit einer vorzugsweise elastischen Dichtlippe an den Lederpartien des Schaftes anliegt und dadurch den Formenhohlraum in diesem Bereich abgrenzt.

Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf die konstruktive Ausbildung des Schuhs, auf Verfahrensschritte zur Herstellung desselben sowie auf Einzelheiten einer Vorrichtung.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele sowohl des Schuhs wie auch der Vorrichtung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Schuh in schematischer Seitenansicht,

Fig. 2 eine offene Form zum Herstellen eines Schuhs gemäß Fig. 1,

teilweise im Vertikal schnitt,

Fig. 3 einen Querschnitt III-III in Fig. 2,

Fig. 4 einen Querschnitt IV-IV in Fig. 2,

Fig. 5 eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung, nämlich

Spritzgießform, zum Herstellen eines Schuhs gemäß Fig. in einer Darstellung entsprechend Fig. 2,

Fig. 6 einen Querschnitt VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 einen Querschnitt VII-VII in Fig. 5,

Fig. 8 eine andere Ausführungsform eines Schuhs in Seitenansicht,

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Fig. 9 eine Vorrichtung zum Herstellen eines Schuhs gemäß

Fig. 8 in einer Darstellung entsprechend Fig. 2 und 5,

Fig. 10 einen Querschnitt X-X in Fig. 9,

Fig. 11 einen Querschnitt XI-XI in Fig. 9,

Fig. 12 ein Zwischenerzeugnis für die Herstellung eines Schuhs

gemäß einer weiteren Ausführungsform im Längsschnitt,

Fig. 13 einen Querschnitt durch einen fertigen Schaft im Bereich

des Übergangs zwischen Leder und Kunststoff,

Fig. 14 . eine Einzelheit einer Vorrichtung, nämlich Spritzgießform, im Grundriß,

Fig. 15 einen Querschnitt XIV-XIV in Fig. 13.

In den Zeichnungen sind drei bevorzugte Ausführungsbeispiele von Schuhen bzw. von Teilen derselben dargestellt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 besteht eine Laufsohle 10 aus Kunststoff oder Gummi, insbesondere aus Polyurethan. Diese Laufsohle 10 ist mit einem in besonderer Weise ausgebildeten Schaft 11 verbunden, im vorliegenden Fall unter Zwischenschaltung einer Zwischensohle 12 oder eines Rahmens, ebenfalls aus Kunststoff. Der Schaft 11 ist hier in zwei Bereiche aufgeteilt, nämlich in einen Vorderteil 13 und einen Fersenteil 14. Der Vorderteil 13 erstreckt sich von der Schuhspitze bis zum Beginn von Schnürlappen 15, deren vorderer Rand sich als Naht 16 bis zur Laufsohle 10 bzw. bis zur Zwischensohle 12 erstreckt. Die in vorgenannter Weise gebildete Naht 16 liegt etwa im Bereich der größten Breite des Schuhs. Der Fersenteil 14 einschließlich der Schnürlappen 15 erstreckt sich über den übrigen Bereich des Schaftes 11, also bis zum fersenseitigen Ende.

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Der Vorderteil 13 des Schaftes 11 besteht ausschließlich aus Leder, während der anschließende Fersenteil 14 mindestens auf der Außenseite aus Kunststoff, insbesondere Polyurethan, gebildet ist. Zum Vorderteil 13 gehört hier eine Zunge 17, die einstückig an den Vorderteil 13 anschließt, demnach ebenfalls aus Leder besteht.

Mindestens im Bereich des Fersenteils 14, bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 und 8 jedoch auch im übrigen Bereich des Schaftes 11 ist ein Innenfutter 18 angeordnet. Dieses besteht aus einem atmungsaktiven Werkstoff, zum Beispiel aus Leder oder einem Textilwerkstoff. Der Fersenteil 14 aus Kunststoff ist außen an dieses Innenfutter 18 angeformt. Im Bereich der Sohle schließt an das Innenfutter 18 eine Brandsohle 19, ebenfalls aus Leder od. dgl., an.

Der Übergang zwischen dem Vorderteil 13 aus Leder und dem Fersenteil aus Kunststoff oder Gummi ist besonders gestaltet. Der dem Fersenteil zugekehrte Rand des Vorderteils 13 ist angeschärft, läuft demnach scharfkantig aus. Das Fersenteil 14 aus Kunststoff ist so angeformt, daß der angeschärfte Rand des Vorderteils 13 durch Kunststoff überdeckt wird. In diesem Bereich ist darüber hinaus durch entsprechende Formgebung des Kunststoffs der optische Eindruck einer Naht hervorgerufen, so daß der Übergang von einem Werkstoff zum anderen nicht erkennbar ist. Um diesen Effekt zu unterstützen, hat der Fersenteil 14 auf der äußeren Oberfläche eine der Oberflächenstruktur von Leder entsprechende Gestaltung.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 zeigt einen Schuh des sogenannten Mokassin-Typs. Das besondere Merkmal eines derartigen Schuhs besteht darin, daß ein Vorderblatt 20 längs einer bogenförmigen Naht 21 mit einer im Bereich der Vorderpartie des Schuhs ringsherumlaufenden, etwa aufrechten Seitenwand 22 verbunden ist. Im vorliegenden Fall besteht das Vorderblatt 20 mit der daran einstückig anschließenden Zunge 17 aus Leder. Die übrigen Teile des Schaftes 11 sind in der bereits erläuterten

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Weise außen in Kunststoff bzw. Gummi ausgebildet. Auch bei diesem Schuhtyp ist, wie insbesondere aus Fig. 9 ersichtlich, ein sich über den gesamten Schaft 11 erstreckendes Innenfutter 18 aus Leder od. dgl. vorgesehen, des weiteren eine ebenfalls bereits beschriebene Brandsohle Die Seitenwand 22 ist mit dem Fersenteil 14 als durchgehende, ununterbrochene Kunststoffbeschichtung ausgebildet.

Eine weitere, materialsparende Alternative des vorliegenden Schuhs ergibt sich aus dem in Fig. 12 dargestellten Zwischenprodukt. Es handelt sich dabei um einen vorgefertigten Teil des Schuhs aus Leder od. dgl., der zur Herstellung der Kunststoffteile auf einen Leisten 23 einer Spritzgießvorrichtung od. dgl. aufgezogen wird. Bei dem Zwischenprodukt gemäß Fig. 12 ist ein Innenfutter 18 vorgesehen, welches sich lediglich im Bereich der Kunststoffteile, hier also im Bereich des Fersenteils 14, erstreckt. Die zur Schuhspitze gerichteten Ränder des Innenfutters 18 sind mit einem Vorderteil 13 aus Leder verbunden, und zwar im vorliegenden Fall durch eine die überlappenden Ränder erfassende Naht 24. Alternativ können die genannten Ränder auch miteinander verklebt sein. Die Brandsohle 19 ist hier sowohl mit dem Innenfutter 18 wie auch mit dem Vorderteil 13 durch eine Naht, und zwar durch eine Überwendlingnaht verbunden. Diese Überwendlingnaht 25 ermöglicht ein stumpfes Aneinanderstoßen der miteinander zu verbindenden Ränder.

Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 und 8 sieht das Zwischenprodukt im Sinne von Fig. 12 entsprechend aus, wobei zweckmäßigerweise der Vorderteil 13 durch Klebung auf dem durchgehenden Innenfutter 18 befestigt ist.

Die Vorrichtungen zum Herstellen bzw. Fertigstellen der voranstehend erläuterten Schuhe können in verschiedener Weise ausgebildet sein. Der Grundaufbau einer Spritzgießform umfaßt eine Bodenplatte 26, zwei vorzugsweise in der Längsmittelebene getrennte Seitenteile 27 und 28 sowie ein Einsatzstück 29. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist darüber hinaus eine weitere Bodenplatte 30 vorgesehen, die gegen die Bodenplatte ausgetauscht wird. Diese Ausführung findet Verwendung bei Schuhen mit

zwei unterschiedlichen Werkstoffen, nämlich der Zwischensohle 12 mit Fersenteil 14 und einer Laufsohle 31. Die Bodenplatte 30 ist mit einem Formhohlraum zur Bildung der Zwischensohle 12 und die Bodenplatte mit einem Formhohlraum für die anschließend hergestellte Laufsohle versehen.

Die Seitenteile 27 und 28 bilden gegenüber dem Leisten 23 bzw. dem Innenfutter 18 auf diesem Leisten 23 einen Formhohlraum zur Aufnahme des Werkstoffes für die Kunststoffpartien, zum Beispiel des Fernsenteils einschließlich der Schntirlappen 15. Das Einsatzstück 29 sitzt passend, nämlich formschlüssig, in einer Ausnehmung 32 der Seitenteile 27 und Die Aufgabe des Einsatzstücks 29 besteht hier darin, die aus Leder bestehenden Partien des Schaftes 11 gegenüber dem Formhohlraum für die Kunststoffpartien abzugrenzen. In Erfüllung dieser Funktion liegt das Einsatzstück 29 mit einer Dichtlippe 33 an den auf dem Leisten 23 fixierten Lederpartien, im vorliegenden Fall am Vorderteil 13, dichtend an. In Fig. 3 wird ein Querschnitt im vorderen Schuhbereich gezeigt. Hier ist lediglich der Formhohlraum, für die Zwischensohle 12 nach oben durch das Einsatzstück 29 abzugrenzen. Im Bereich der Lederpartien, also des Vorderteils 13, liegt das Einsatzstück 29 durch Bildung einer Ausnehmung 34 hohl.

Die Dichtlippe 33 erstreckt sich von dem unteren Rand des Schaftes 11 gemäß Fig. 3 am Rand des Vorderteils 13 aus Leder verlaufend bis in den Bereich der Zunge 17. Diese ist bei den gezeigten Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2 bis 7 sowie 9 bis 11 auf der Innenseite mit Innenfutter versehen. Dieses ist, wie beispielsweise aus Fig. 4 ersichtlich, im Bereich der Zunge 17 durchgehend ausgebildet, also mit dem Innenfutter 18 im Bereich der Seitenwandungen des Schaftes 11 verbunden. Auch die zu bildenden Schnürlappen 15 sind hier mit Innenfutter 18 ausgestattet.

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Zu diesem Zweck sind Futterlappen 35 außen an das hier geschlossene Innenfutter 18 angenäht. Die Zunge 17 liegt hier im Bereich der Ausnehmung 34 des Einsatzstücks 29. Die nach unten weisenden Schenkel des Einsatzstücks 29 liegen mit der Dichtlippe 33 an dem Innenfutter 18 an. Im Bereich dieser Anlage wird demnach das Innenfutter 18 nicht mit Kunststoff beschichtet. Nach Fertigstellung des Schuhs wird dieser Teil zwischen der Zunge 17 und der Innenseite der Schnürlappen 15 durch Abtrennen entfernt, so daß die Zunge 17 an ihren Seiten frei ist.

Zur Erzielung einer besseren Abdichtung der Formhohlräume sind sowohl das Innenfutter 18 wie auch die Futterlappen 35 über die jeweiligen Formhohlräume hinaus verlängert. Innenfutter 18 und Futterlappen 35 liegen hier mit einem Ansatz 36 in den Teilungsfugen zwischen den Seitenteilen bzw. 28 einerseits und dem Einsatzstück 29 bzw. dem Leisten 23 andererseits.

Die Spritzgießform gemäß Fig. 5 bis 7 ist ebenfalls für die Herstellung von Schuhen gemäß Fig. 1 geeignet. Das Einsatzstück 37 ist hier abweichend von dem vorher erörterten Ausführungsbeispiel - lediglich im Bereich der Zunge 17 angeordnet. Der Formhohlraum zur Aufnahme der Zwischensohle 12 ist in diesem Falle durch Dichtlippen 38 abgegrenzt, die hier als Teil der Seitenteile 27 und 28 ausgebildet sind. Bei dieser Ausführung kann der Übergang zwischen Vorderteil 13 und Fersenteil auch hinter den Bereich der größten Breite des Schuhs zurückgesetzt sein.

Die Spritzgießvorrichtung gemäß Fig. 9 bis 11 dient zur Herstellung bzw. Fertigstellung von Schuhen nach Fig. 8. Hier wird durch ein Einsatzstück das Vorderblatt 20 mit der daran anschließenden Zunge 17 durch eine entsprechend verlaufende Dichtlippe 40 abgegrenzt. Die Seitenteile 27 und bilden - zusammen mit der Bodenplatte 30 - einen durchgehenden Formhohlraum zur Aufnahme sowohl der Zwischensohle 12 wie auch aller Kunststoffpartien des Schaftes 11, also nicht nur im Bereich des Fersenteils 14, sondern auch im Bereich der Seitenwand 22. Diese überlappt, wie in

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Fig. 9 dargestellt, den scharfkantig auslaufenden Rand des Vorderblattes

Zur Erzielung einer besseren, haltbareren Verbindung zwischen den Leder- und Kunststoffteilen kann, wie aus Fig. 13 ersichtlich, ein formschlüssiges Ineinandergreifen der vorgenannten Teile bewirkt werden. Hier überlappen einander Vorderteil 13 aus Leder und Fersenteil 14 aus Kunststoff im Bereich scharfkantig auslaufender Ränder. Im Bereich dieser Ränder ist der Vorderteil 13 aus Leder mit Durchbrechungen, insbesondere Löchern 54 versehen. In diese dringt der Kunststoff des Fersenteils 14 ein und bildet in den Löchern 54 sitzende Zapfen. Es ergibt sich dadurch eine zusätzliche formschlüssige Verbindung der genannten Teile 13 und 14. Wie ersichtlich, sind die Löcher 54 im Bereich des Innenfutters 18 angebracht, so daß der Kunststoff nicht bis an den Leisten 23 der Form dringen kann.

Eine weitere Besonderheit der Spritzgießform ist in Fig. 13 und 14 dargestellt. Bei der Herstellung von zweischichtigen Sohlen kommt es darauf an, zwei an der Schuhspitze mündende Spritzkanäle 41 und 42 für die unterschiedlichen Werkstoffe im Mündungsbereich so gegeneinander abzugrenzen, daß die nacheinander eingespritzten Werkstoffe nicht miteinander vermischen. Bei der vorliegenden Spritzgießform ist zu diesem Zweck eine Trennplatte 43 vorgesehen, die die beiden Spritzkanäle 41 und 42 bzw. deren Anschlußkanäle 44 und 45 voneinander trennt. Der obere Einspritzkanal 41 für die Zwischensohle 12 sowie für die Kunststoffpartien des Schaftes 11 bzw. der Anschlußkanal 44 verläuft oberhalb der Trennplatte 43 als entsprechende Ausnehmung in den Seitenteilen 27 und Der Spritzkanal 42 für die Laufsohle 31 erstreckt sich beim gezeigten Beispiel mit seinem Anschlußkanal 45 unterhalb der Trennplatte 43, und zwar derart, daß eine Querschnittshälfte in der Bodenplatte 26 und die andere in der Trennplatte 43 ausgebildet ist. Alternativ kann der Anschlußkanal auch ausschließlich als nach oben offene Rinne bzw. Nut in der Bodenplatte gebildet sein.

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Beim Endformen des fertigen Schuhs liegt der durch den Spritzkanal 41 bzw. den Anschlußkanal 44 gebildete Anguß 46 unmittelbar frei, und zwar durch Auseinanderfahren der Seitenteile 27 und 28. Um den Schuh mit dem zweiten Anguß 47 im Bereich der Laufsohle aus der Form herausnehmen zu können, ist die Trennplatte 43 mittig geteilt, so daß Plattenhälften 48 und 49 entstehen. Diese sind je für sich bewegbar, nämlich um Achsen schwenkbar. Zum Herausziehen des Angusses 47 können demnach die beiden Plattenhälften 48 und 49 geschwenkt werden, und zwar um die Abhsen 50, wobei die Plattenhälften 48 und 49 unter Bildung eines ausreichenden Spaltes angehoben werden. Die Plattenhälften 48 und 49 sind mit Schwenkarmen 51 versehen, die unter Bildung der Achsen 50 schwenkbar gelagert sind. Überstehende Enden der Schwenkarme 51 wirken über Druckstifte 52 auf Druckfedern 53. Durch diese Druckfedern 53 sind die Plattenhälften 48 und 49 stets in Richtung auf die in Fig. 14 dargestellte Ausgangsstellung belastet, so daß sie nach Entfernen des Angusses 47 in diese Stellung zurückkehren.

Bei demdargestellten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung sind jeweils nicht mit Kunststoff zu beschichtende Lederpartien, also beispielsweise der Vorderteil 13, die Zunge 17 und das Vorderblatt 20, gegenüber den Formhohlräumen zur Aufnahme des Kunststoffes durch Dichtlippen der Seitenteile 27 bzw. 28 sowie der Einsatzstücke 29, 37 und 39 abgedichtet. Der Bereich außerhalb dieser Dichtlippen bzw. Dichtränder "liegt dabei hohl" . Alternativ kann die Vorrichtung aber auch so ausgeführt sein, daß die betreffenden Formteile, nämlich die Seitenteile 27 und 28 sowie die Einsatzstücke vollflächig an den abzugrenzenden Lederpartien anliegen, und zwar mit einer elastischen Auflage beispielsweise aus Plyurethan oder Silikongummi. Auch diese vollflächig anliegende elastische Beschichtung der betreffenden Formteile bewirkt eine dichte Abgrenzung der beschichtungsfreien Lederbereiche gegenüber den Formhohlräumen für die Kunststoffpartien.

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Ko

Bezugszeichenliste

10 Laufsohle

11 Schaft

12 Zwischensohle

13 Vorderteil

14 Fersenteil

15 Schnürlappen

16 Naht

17 Zunge

18 Innenfutter

19 Brandsohle

20 Vorderblatt

21 Naht

22 Seitenwand

23 Leisten

24 Naht

25 Überwendlingnaht

26 Bodenplatte

27 Seitenteile

28 Seitenteile

29 Einsatzstück

30 Bodenplatte

31 Laufsohle

32 Ausnehmung

33 Dichtlippe

34 Ausnehmung

35 Futterlappen

36 Ansatz

37 Einsatzstück

38 Dichtlippen

39 Einsatzstück

40 Dichtlippe

41 Spritzkanäle

42 Spritzkanäle

43 Trennplatte

44 Anschlußkanal

45 Anschlußkanal

46 Anguß

47 Anguß

48 Plattenhälften

49 Plattenhälften

50 Achse

51 Schwenkarm

52 Druckstifte

53 Druckfedern

54 Loch

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Leerseite

Claims

Ansprüche

1. Schuh mit Schaft und Sohle aus Leder und Kunststoff oder Gummi, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (11) in Teilbereichen ausschließlich aus Leder, außerhalb dieser Teilbereiche mindestens auf der Außenseite aus Kunststoff oder Gummi besteht.

2. Schuh nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Teilbereiche aus Kunststoff oder Gummi mit einem Innenfutter (18) aus Leder oder Textilwerkstoff versehen sind.

3. Schuh nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderpartien des Schaftes (11) aus Leder bestehen.

4. Schuh nach Anspruch 3 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein gesamter Vorderteil (13) des Schaftes (11) bis etwa zum Ansatz von Schnürlappen (15) oder bis zum Bereich der maximalen Schuhbreite, oder bis zum Schuhgelenk einschließlich einer Zunge (17) aus Leder und ein anschließender Fersenteil (14) wenigstens außen aus Kunststoff oder Gummi besteht.

5. Schuh nach Anspruch 3 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Schuh des Mokassin-Typs ein Vorderblatt (20) des Schaftes (11) einschließlich Zunge (17) aus Leder besteht.

6. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorderteil (13) aus Leder, das sich im Bereich des Fersenteils (14) erstreckende Innenfutter (18) aus atmungsaktivem Material, insbesondere Leder oder Textilwerkstoff, sowie eine Brandsohle (19) aus Leder od. dgl. miteinander verbunden sind, vorzugsweise durch

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ORlGJNAL INSPECTID

Nähen, und daß die aus Kunststoff bzw. Gummi bestehenden Bereiche durch Spritzgießen oder Vulkanisieren an das Innenfutter (18) unter Anschluß an den Vorderteil (13) aus Leder angeformt ist.

7. Schuh nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Naht (24) zur Verbindung des Innenfutters (18) mit dem Vorderteil (13) durch den angrenzenden Fersenteil (14) aus Kunststoff oder Gummi überdeckt ist.

8. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnürlappen (15) an der Innenseite mit Innenfutter (18) versehen sind, insbesondere aus an dem Innenfutter (18) außen befestigten Futterlappen (35).

9. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich einer Überlappung von Leder und Kunststoff letzterer in Löcher (54) des Leders eingedrungen ist.

10. Verfahren zum Herstellen von Schuhen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorderteil (13) des Schaftes (11) aus Leder und ein sich wenigstens über den an den Vorderteil (13) anschließenden Fersenteil (14) erstreckendes Innenfutter (18) aus Leder oder Textilwerkstoff sowie eine Brandsohle (19) aus Leder od. dgl. miteinander verbunden und sodann auf einen Leisten (23) einer Spritzgieß- oder Vulkanisierform aufgezogen und daß sodann der Fersenteil (14) aus Kunststoff oder Gummi an das Innenfutter (18) angeformt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenfutter (18) an den freien Rändern des Schaftes (11) sowie der Schnürlappen (15) mit einem Ansatz (36) als Überstand ausgebildet sind, der in die Trennfuge von Formteilen dichtend eintritt und nach dem Entformen des Schuhs abgetrennt wird.

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12. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform zum Herstellen von Schuhen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit wenigstens einer Bodenplatte (26) zur Formung einer Sohle, Seitenteilen (27, 28) und einem Leisten (23) zur Aufnahme des Innenfutters (18) mit Lederteil, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Seitenteile (27,28) ein vorzugsweise durchgehender Formhohlraum zur Aufnahme der Kunststoffbzw. Gummipartien gebildet ist, wobei der Formhohlraum gegenüber den Lederpartien durch Dichüippen (33, 38, 40) abgegrenzt ist, die den Konturen der Lederpartien folgen.

13. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch ein zwischen den Seitenteilen (27, 28) in einer Ausnehmung (32) derselben angeordnetes Einsatzstück (29), welches mit Dichtlippen (33, 38, 40) derart an den aus Leder bestehenden Teilen anliegt, daß Formenhohlräume zur Aufnahme von Kunststoff oder Gummi abgegrenzt sind.

14. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzstück (29) lediglich im Bereich der aus Leder bestehenden Zunge (17) angeordnet und mit Dichtlippen (33, 38,40) am Innenfutter (18) abgestützt ist.

15. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach Anspruch 12 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Spritzkanäle (41,42) für die aufeinanderfolgende Zuführung unterschiedlicher Werkstoffe angeordnet sind, deren übereinanderliegende Mündungen durch eine Trennplatte (43) voneinander abgeteilt sind.

16. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb und unterhalb der Trennplatte (43) an die Spritzkanäle (41,42) anschließende Anschlußkanäle (44,45) zu den jeweiligen Formhohlräumen führen.

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17. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Anschlußkanal (45) mit einem Teil querschnitt in der Trennplatte (43) und mit einem Teil quer schnitt in der Bodenplatte (26) gebildet ist.

18. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennplatte (43) in der vertikalen Mittelebene der Spritzkanäle (41,42) bzw. Anschlußkanäle (44, 45) geteilt ist unter Bildung von je für sich bewegbaren Plattenhälften (48, 49) derart, daß ein Anguß (47) des unteren Anschlußkanals (45) unter Anheben der Plattenhälften (48, 49) entformbar ist.

19. Spritzgieß- bzw. Vulkanisierform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenhälften (48, 49) jeweils an Schwenkarmen (51) angebracht sind, die um eine Achse (50) schwenkbar und durch eine Druckfeder (53) in die Ausgangsstellung belastet sind.

Bremen, den 24. April 1976 Für den Anmelder:

Meissner & Bolte Patentanwälte

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2807 Achim

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