DE2612540A1 - Verfahren zur gewinnung von aethylenoxid - Google Patents
Verfahren zur gewinnung von aethylenoxidInfo
- Publication number
- DE2612540A1 DE2612540A1 DE19762612540 DE2612540A DE2612540A1 DE 2612540 A1 DE2612540 A1 DE 2612540A1 DE 19762612540 DE19762612540 DE 19762612540 DE 2612540 A DE2612540 A DE 2612540A DE 2612540 A1 DE2612540 A1 DE 2612540A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- ethylene oxide
- reabsorbate
- steam
- scraper
- reabsorber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D301/00—Preparation of oxiranes
- C07D301/32—Separation; Purification
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Epoxy Compounds (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Gewinnung von Äthylenoxid aus dem Gasabstroin, den man bei der durch Silber
katalysierten Dampfphasenpartialoxydation von Äthylen mit
molekularem Sauerstoff erhält. Sie ist insbesondere auf ein verbessertes Abstreifer-Reabsorber-System gerichtet, das
bei einem derartigen Gewinnungsverfahren verwendet wird.
Bei der Herstellung von Äthylenoxid unter Verwendung eines Silberkatalysators durch Daiupfphasenpartialoxydation von
Äthylen mit molekularem Sauerstoff fällt ein gasförmiger Produktstrom an. Dieser Produktstrom ist in bezug auf das
als Produkt gewünschte Äthylenoxid äußerst verdünnt, und er enthält normalerweise lediglich etwa 0,3 bis 5 Molprozent
dieses gewünschten Materials. Die Gewinnung des Äthylenoxids aus diesem Abgas erfolgt gewöhnlich durch eine anfängliche
Wasserabsorptionsstufe und eine nachfolgende Abstreifstufe,
an die sich eine Reabsorptionsstufe anschließt. Im einzelnen wird hierzu auf US-PS 3 413 338 verwiegen.
609842/1080
Die Funktion der Absorptionsstufe bei der oben angeführten Reaktionsfolge besteht in einer selektiven Absorption des
Äthylenoxids aus dem gasförmigen Produktstrom unter gleichzeitig minimaler Absorption anderer Hat er i alien, wie nichtumgesetzter
Reaktionsteilnehmer, Reaktionsverdünnungsmittel
und Reaktionsnebenprodukte/ die ebenfalls im Reaktionsabstrom
vorhanden sind. Da der Absorber jedoch bei verhältnismäßig hohem Druck betrieben v/ird, nämlich einem lediglich geringfügig
unter dem Druck des Reaktors liegenden Druck, werden gleichzeitig mit dem gewünschten Äthylenoxid auch wesentliche
Mengen anderer im Produktstrom vorhandener Materialien absorbiert, wie Kohlendioxid und eventuell vorhandene Spurenverunreinigungen,
v/ie aldehydische oder saure Nebenprodukte, die v/ährend der Oxydationsreaktion entstehen.. Im Abstreifer v/ird das
absorbierte Äthylenoxid durch Abstreifen mit Dampf wieder verflüchtigt und gleichzeitig damit auch wesentliche Mengen des
Kohlendioxids und der aldehydischen und sauren Spurenverunreinigungen,
die ursprünglich gleichzeitig mit dem Äthylenoxid absorbiert worden sind. Die Funktion des Reabsorbers besteht
in einer Ausfällung des Äthylenoxids und des Kohlendioxids, die im Abstreifer verflüchtigt werden. Das aus dem Abstreifer
über Kopf abgehende Produkt wird hierzu im Reabsorber gleichzeitig
mit Wasser zusammengebracht, wodurch man als Bodenprodukt ein flüssiges Reabsorbat erhält, das im wesentlichen
aus Äthylenoxid und Wasser besteht, ferner jedoch auch noch restliche Mengen an Kohlendioxid sowie aldehydischen und
sauren Spurenverunreinigungen enthält.
Der Absorber arbeitet, wie oben angegeben, bei verhältnismäßig hohem Druck, v/ährend sowohl der Abstreifer als auch
der Reabsorber bei Drücken betrieben werden, die verhältnismäßig nahe am Atmosphärendruck liegen. Dieser Druckunterschied
ermöglicht die gewünschte Abtrennung im Abstreifer-Reabsorber-System,
und zv/ar vorwiegend die Trennung von Äthylenoxid und Kohlendioxid.
609842/1080
Das obige System besitzt jedoch einige Wachteile, die sich
insbesondere dann äußern, wenn man Produkte mit noch höherer Reinheit zu möglichst niedrigen Kosten haben möchte. Die im
Abstreifer herrschenden Temperaturen sind derart hoch, daß ein Teil des Äthylenoxids thermisch zu Äthylenglycol hydratisiert
wird, das sich aufgrund von Spurenverunreinigungen nur schwer zu einem äußerst reinen Produkt, wie man es beispielsweise
zur Herstellung von Fasern benötigt, oder auch nur zu einem weniger reinen Produkt, wie es zur Herstellung
eines Gefrierschutzmittels benötigt wird, reinigen läßt. Versuche zur Erniedrigung des Abstreiferdrucks und somit zur
Erzielung niedrigerer Temperaturen im Abstreifer sind allgemein uninteressant, da dies auch mit einer Druckerniedrigung
im Reabsorber verbunden ist, sofern zwischen dem Abstreifer und dem Reabsorber nicht ein entsprechender Dampfkompressor
vorgesehen ist. Ein solcher Kompressor ist jedoch ziemlich teuer, sehr schwierig zu halten und unter Umständen auch gefährlich.
Ohne eine Kompression wird mit abnehmenden Druck im Abstreifer der Druck im Reabsorber jedoch niedriger und die
Wassermenge größer, die man zur bevorzugten Absorption des Äthylenoxids im Reabsorber braucht. Dies bringt jedoch mit
sich, daß das Bodenprodukt des Reabsorbers (das im folgenden als Reabsorbat bezeichnet wird und eine Lösung von Äthylenoxid
in Wasser darstellt) hinsichtlich seines Äthylenoxidgehalts stärker verdünnt wird, wodurch sich die anschließende
Aufarbeitung dieses Materials zur Gewinnung von Äthylenoxid verteuert und schwieriger gestaltet.
Auch wenn das Reabsorbat zur Gewinnung des Äthylenoxids nicht aufgearbeitet werden muß, sondern zur direkten Umwandluna des
darin gelösten Äthylenoxids in Monoäthylenglycol (unter gleichzeitiger Bildung höherer Glycole) einer thermischen
Hydration unterzogen wird, dann gibt es bei den bekannten Systemen bestimmte Probleme. Die in dem Reabsorbat gelösten
Spurenverunreinigungen stören zunächst die Qualität des Glycols. Aus Wirtschaftlichkeitsgründen sollten bei der
609842/1080
Herstellung von Glycol aus dem Reabsorbat ferner Lösungen verwendet werden, die eine verhältnismäßig hohe Konzentration
an gelöstem Äthylenoxid enthalten, da sich Reabsorbatlösungen mit einem Gehalt von beispielsweise weniger als 5 Gewichtsprozent
Äthylenoxid nur schwer zur Herstellung von Glycol verwenden lassen.
Die obigen Probleme wurden durch neuere Entwicklungen auf dem Gebiete der Oxydationsreaktionen sogar noch verstärkt« Diese
neueren Entwicklungen beziehen sich auf die Anwendung hoher Konzentrationen an Kohlendioxid als Reak t-ionsver dünnung smi tte
in der Oxydationsstufe (siehe BE-PS 781 107)„ Infolgedessen
wird daher im Absorber eine größere Menge Kohlendioxid absorbiert und im Abstreifer abgestreift, die dann wiederum im
Beschickungsgas des Reabsorbers vorhanden ist. Hierdurch braucht man für den Reabsorber wiederum eine wesentlich größere
Wassermenge, wodurch sich eine in bezug auf Äthylenoxid noch stärker verdünnte·Reabsorbatlösung ergibt.
Die Technik brauchte daher ein Abstreifer-Reabsorber-System
für die Gewinnung von Äthylenoxid, das sich leicht betreiben ■läßt und nur zu einer minimalen Glycolbildung führt, wobei
gleichzeitig lediglich ein Minimum an Spurenverunreinigungen mitgeschleppt wird, um auch die Vorteile des eingangs geschilderten
neu entwickelten Oxydationsverfahrens mitzunehmen, sollten sich in einem solchen System auch Materialien mit hohem Kohlendioxidgehalt
verarbeiten lassen, ohne daß man hierbei eine an Äthylenoxid zu stark verdünnte wässrige Reabsorbatlösung erhält.
Ein System dieser Art wird nun erfindungsgemäß geschaffen.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein grundlegend herkömm- liches
Abstreifer-Reabsorber-System verwendet, das jedoch zwei wesentliche Modifikationen aufweist. Die erste Modifikation
besteht darin, daß der vom Abstreifer über Kopf abgehende
609842/1080
Dampf einer Partialkondensation unterzogen wird, um auf diese
Weise wenigstens etwa 50 % des darin enthaltenen Wassers, jedoch nicht mehr als 20 % des darin befindlichen Äthylenoxids
zu kondensieren. Das hierbei anfallende Kondensat wird als Rückfluß wieder in den Abstreifer geleitet. Der nichtkondensierte
Abstreiferdampf wird genauso wie beim herkömmlichen Gewinnungssystem weitergeführt und in einen unteren Teil des
Reabsorbers geleitet, während man in einen oberen Teil des Reabsorbers gleichzeitig Wasser einführt. Im Reabsorber werden
hierdurch aus dem Kopf des Abstreifers kommender Dampf und Wasser gleichzeitig miteinander in Berührung gebracht, wodurch
es zur bevorzugten Reabsorption von Äthylenoxid unter Bildung der gewünschten Reabsorbatlösung kommt.
Die zweite wesentliche Modifikation besteht in der Aufteilung des Reabsorbats in zwei Teilmengen, von denen die
erste abgekühlt und an einem Punkt in den Reabsorber rückgeleitet wird, der zwischen den Punkten liegt, zwischen denen
man den Dampf vom Kopf des Abstreifers und das Wasser in den Reabsorber einführt. Die zweite Teilmenge des Reabsorbats wird
zur v/eiteren Verarbeitung weitergeleitet, um (a) daraus Äthylenoxid zu gewinnen oder (b) das darin gelöste Äthylenoxid in
Äthylenglycole umzuwandeln oder (c) das ganze Material in zwei Teile aufzuteilen, wobei man aus einem Teil Äthylenoxid gewinnt
und den anderen Teil in Äthylenglycole umwandelt. Die Verhältnismengen der beiden Teile des Reabsorbats werden
so gewählt, daß der erste Anteil {der rückgeleitet wird) wenigstens 0,2 Gewichtsteile pro Gewichtsteil reinem Reabsorbat
ausmacht, das dann weiter verarbeitet wird.
609 842/10 80
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung weiter erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ■ eine schematische Darstellung des bekannten Abstreifer-Reabsorber-Systems,
das nicht Gegenstand der Erfindung ist;
Figur 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäß
modifizierten Abstreifer-Reabsorber-Systems und
Figur 3 eine schematische Darstellung einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Systems nach Figur
2.
Im einzelnen geht aus Figur 1 hervor r daß eine wässrige
Waschflüssigkeit (Absorbat), die man durch Waschen eines durch silberkatalysierte Dampfphasenpartialoxydation von
Äthylen rait molekularem Sauerstoff hergestellten gcxsförmigen
ReaktionsabStroms mit Wasser erhält, über eine Leitung
11 in einen oberen Teil eines Abstreifers 10 eingeführt
wird. In einen untern Teil des Abstreifers 10 wird
über eine Leitung 12 Dampf eingeleitet. Durch Gegenstromkontakt
des Absorbats und des Dampfes im Abstreifer 10 wird das Absorbat von dem darin gelösten Äthylenoxid abgestreift,
und das auf diese Weise erhaltene Äthylenoxid wird im Gemisch mit Dampf und ferner ziemlichen Mengen an
Kohlendioxid sowie Spurenverunreinigungen über eine Leitung 13 vom Kopf des Abstreifers 10 abgezogen. Das abgestreifte
Absorbat, das keine wesentliche Menge an gelöstem Ethylenoxid
mehr enthält, wird über eine Leitung 14 vom Boden des Abstreifers 10 abgezogen und kann dann nach Abkühlen
über eine Leitung 15 wieder in den Absorber rückgeführt
werden, um es erneut für die Gewinnung von Äthylenoxid heranzuziehen. Zur Verhinderung einer unkontrollierten
609842/1080
Ansammlung von im Abstreifer entsta^de^n dy-ol^n und von
Spurenverunreinigungen kann man eine Teilmenge des abgestreiften Absorbats auch üi->er eine Leitung 16 entnehmen un^
dann weiterverarbeiten oder verwerfen.
Für ein typisches Verfahren leitet man in den Abstreifer eine
Beschickung ein, die etwa 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Äthylenoxid
enthält, wobei der Abstreifer so betrieben wird, daß
mehr als 90 %, gewöhnlich mehr als 95 %, und normalerweise Ub*1**
99 %, des in der Abstreif erbeschickuna (nnmli<"*>
dem Absorbat) vorhandenen Äthylenoxids gewonnen werden.
Zur Erleichteruna der im Abstreifer 10 durchgeführten Ab-Streifoperation
enthält der Abstreifer normalerweise eine Reihe Dampf-Flüssigkeits-Kontaktvorrichtungen (Böden, Platten
oder Füllungen), die wenigstens etwa drei theoretischen Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen,
und vorzugsweise wenia^tens etwa fünf solchen Stufen, entsprechen. Man kann natürlich auch mit
mehr solchen Stufen arbeiten. Aus Wirtschaftlichkeitsüberlegungen werden normalerweise jedoch keine Abstreifer verwendet,
die mehr als etwa 50 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen
enthalten. Im allgemeinen arbeitet man mit Abstreifern, die etwa 5 bis 40 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen,
zweckmäßigerweise etwa 6 bis 30 solcher Stufen, und vorzugsweise etwa 7 bis 20 Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen,
enthalten.
Die Wirksamkeit, mit der die Abstreifoperation vor sich geht,
ist natürlich eine Funktion aus der Menge an über die Leitung eingeführtem Abstreifdampf und der Menge an über die Leitung
in die Abstreifzone 10 eintretendem Absorbat und ferner eine
Funktion von der Anzahl der eingesetzten Abstreifstufen.
Auf Molbasis sollte das Verhältnis aus der zugeführten Dampfmenge und der eingeleiteten Absorbatmenge im allgemeinen wenigstens
0,03, zweckmäßigerweise wenigstens 0,04, und vorzugsweise wenigstens 0,05, ausmachen. Größere Verhältnisse aus
.609842/1080
Dampf und Absorbat können angewandt v/erden, doch ergeben sich nurmehr geringe Vorteile, wenn man mit Molverhältnissen von
über etwa 0,2 Mol Dampf pro Mol Absorbatbeschickung arbeitet. Normalerweise wird bei einem Molverhältnis von etwa 0,03
bis 0,20, zweckmäßigerweise etwa 0f04 bis 0,10, und vorzugsweise
etwa 0,04 bis 0,03, Mol Dampf pro Mol Absorbatbeschickung gearbeitet. Diese Verhältnisse aus Dampf zu Absorbat setzen natürlich
bestimmte Abstreiferdrücke voraus, und diese liegen
2 normalerweise zwischen etwa 1,04 und 3,8 kg/cm abs., zweck-
2 mäßigerweise zwischen etwa 1,1 und 3,0 kg/cm abs., und vor-
•2
zugsweise zwischen etwa 1,2 und 2,5 kg/cm abs. In einem gewissen Ausmaß hängen die vorstehend genannten Verhältnisse
aus Dampf und Absorbat ferner auch von der Anzahl der theoretischen
Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen in der Abstreifzone
ab, und dies bedeutet, daß man bei mehr Kontaktstufen weniger Dampf benötigen würde. Die oben genannten Verhältnisse
eignen sich jedoch für Abstreifer, die etwa 3 bis 20 (oder sogar mehr) theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen enthalten.
Der Einsatz von mehr solchen Kontaktstufen zur Erniedrigung der Menge an erforderlichem Dampf würde wegen des
größeren Druckabfalls in der Abstreifzone und der damit zusammenhängenden höheren Temperatur der Bodenfraktion der Abstreifzone
nur selten wirtschaftlich sein, da es hierdurch wiederum zu einer stärkeren thermischen Hydrolyse von Äthylenoxid
zu Äthylenglycolen kommen würde.
Unter Verwendung der oben geschilderten herkömmlichen Form eines Abstreifers enthält der über die Leitung 13 am Kopf abgezogene
Dampf im allgemeinen etwa 10 bis 40 Molprozent Äthylenoxid, gewöhnlich etwa 15 bis 30 Molprozent Äthylenoxid, und normalerweise
etwa 18 bis 25 Molprozent Äthylenoxid. Das vorwiegende
Verdünnungsmittel in diesem Dampfstrom ist Wasser, es
können darin jedoch auch bis zu 15 Molprozent, gewöhnlich etwa
10 Molprozent, und normalerweise nicht mehr als 7 bis 8 Molpr'ozent,
dieses Stroms aus nichtkondensierbaren Gasen bestehen, bei
609842/1080
denen es sich vorwiegend um Kohlendioxid handelt, wobei
jedoch auch Stickstoff, Argon, Sauerstoff, Äthan oder Äthylen vorhanden sein können.
Wie ferner aus Figur 1 hervorgeht, wird in den Abstreifer 10 direkter Dampf eingeführt. Diese Maßnahme wird zwar
bevorzugt, sie ist jedoch nicht unbedingt nötig, da das über die Leitung 14 aus dem Abstreifer abgezogene Bodenprodukt
im wesentlichen aus Wasser besteht und Dampf ohne weiteres auch in situ durch Anordnung entsprechender Heizvorrichtungen
oder Heizschlangen erzeugt werden könnte.
Die aus dem Abstreifer 10 über die Leitung 13 über Kopf abgezogenen Dämpfe werden anschließend in einem Wärmeaustauscher
17 auf das wirtschaftlich maximal zulässige Ausmaß abgekühlt, gewöhnlich auf eine Temperatur von etwa 25 bis 80 C,
vorzugsweise etwa 30 bis 60 C, und hierdurch teilweise kondensert.
Das hierbei entstandene Geraisch aus Flüssigkeit und Dampf wird dann über eine Leitung 18 in einen unteren Teil
eines Reabsorbers 20 geführt. In den unteren Teil des Reabsorbers 20 wird über eine Leitung 21 Wasser eingeführt. Im
Reabsorber 20 werden der vom Kopf des Abstreifers kommende Dampf und das Wasser im Gegenstrom in Berührung gebracht, um
auf diese Weise möglichst viel des über die Leitung 18 in
den Reabsorber eintretenden Äthylenoxids zu absorbieren. Im allgemeinen v/erden 90 ί-lolprozent Äthylenoxid, gewöhnlich
über 95 Molprozent Äthylenoxid, und normalerweise über 99 Molprozent Äthylenoxid, auf diese Weise reabsorbiert. Die auf
diese Weise entstandene Äthylenoxid-Wasser-Lösung wird über eine Leitung 22 vom Boden des Reabsorbers abgezogen, während
die nicht absorbierten Dämpfe, die in erster Linie das Kohlendioxid enthalten, das über die Leitung 11 zusammen mit anderen
nichtkondensierbaren Gasen (wie Äthylen, Sauerstoff, Stickstoff
oder Argon) in das System eintritt , über eine Leitung aus dem Kopf des Reabsorbers austreten und dann verworfen oder
v/eiterbehandelt werden, um beispielsweise die darin enthaltenen Spurenmengen an Äthylen oder gereinigtes Kohlendioxid zu gewinnen.
Die aus dem Reabsorber 20 über die Leitung 22 abgezogene
Reabsorbatlösung besteht im wesentlichen aus Äthylenoxid und Wasser, wobei lediglich Spurenmengen an Kohlendioxid und
Spurenverunreinigungen darin gelöst sind, und diese Lösung kann dann über eine Leitung 25 in eine Reinigungszone 30
geführt werden. Wahlweise kann man das gesamte Reabsorbat oder einen Teil hiervon über eine Leitung 24 direkt in eine
thermische Hydrationseinheit 40 führen, und in diesem Fall wird das im Reabsorbat gelöste Äfehylenoxid unter dem Einfluß
von Wärme und Druck zu Äthylenglycol umgewandelt.
Wie der Abstreifer 10 enthält auch der Reabsorber 20 eine Reihe von Dampf-Flüssigkeits-Kontaktvorriehtungen, um den
Gegenstromkontakt aus dem über die Leitung 21 in den Reabsorber
20 eingeführten Wasser und dem über die Leitung 18 in den Reabsorber 20 geführten Dampf vom Kopf des Abstreifers zu verbessern.
Der Reabsorber 20 enthält wenigstens etwa 5, zweckmäßigerweise wenigstens etwa 7, und vorzugsweise zumindest
etwa 10, theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen. Für
die Anzahl solcher Stufen gibt es außer wirtschaftlichen Überlegungen
selbstverständlich keine obere Grenze. Wirtschaftlichkeitsüberlegungen
v/erden normalerweise jedoch für weniger als etwa 50 solcher Stufen, zweckmäßigerweise weniger als etwa
40 Stufen, und vorzugsweise weniger als etwa 30 solcher theoretischer Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen, im Reabsorber
sprechen. Die Wassermenge, die für die gewünschte Reabsorption im Reabsorber erforderlich ist, ist selbstverständlich eine
Funktion aus dem Reabsorberdruck und der Molzahl an Dampf, die durch den Reabsorber strömt. Bezeichnet man die Molzahl
des aufsteigenden Dampfes (der der Einfachheit halber abgekürzt als "V" bezeichnet wird) als das arithmetische Mittel
aus den Dampfmolen, die in den Reabsorber über die Leitung
eingeführt werden, und der Anzahl an Dampfmolen, die den Reabsorber über die Leitung 23 verlassen, dann sollten die Mole an
über die Leitung 21 eingeführtem Wasser (die im folgenden der Einfachheit halber abgekürzt als "L" bezeichnet werden) im
allgemeinen so gewählt werden, daß sich ein L/V-Verhältnis
ergibt, welches normalerweise etwa 5 bis 50, zweckmäßigerweise etwa 8 bis 40, und vorzugsweise etwa 10 bis 30, ausmacht.
609842/1080
Die vorstehend genannten L/V-Verhältnisse gelten für einen
Reabsorber, der bei einem Überkopf-Druck von etv/a 1 ,0 bis
2 2
3,8 kg/cm abs., zweckmäßigerweise etwa 1,05 bis 3,0 kg/cm
abs., und vorzugsweise etwa 1,1 bis 2,0 kg/cm abs., betrieben wird, wobei der Druck am Kopf des Reabsorbers wenigstens
marginal niedriger ist als derjenige des Abstreifers.
Bei einer bekannten Anlage enthalten die Reabsorbatlösungen 5 bis 25 Gewichtsprozent Äthylcnoxid, wobei der Rest im wesentlichen
aus V7asser und nur geringen Mengen, im allgemeinen v/eniger als 1 Gewichtsprozent, Verunreinigungen besteht, bsi
denen es sich vorwiegend um gelöstes Kohlendioxid und Äthylenqlvcol
handelt. Gewöhnlich enthält das Reabsorbat etwa 7 bis 20 Gewichtsprozent Äthylenoxid, und vorzugsweise etwa 8 bis
15 Gewichtsprozent Äthylenoxid. Mit dem erfindungsgemäßen
System erhält man Reabsorbatlösungen vergleichbarer Zusammensetzung, doch lassen sich diese Zusammensetzungen durch dieses
Verfahren mit Absorbatströmen erreichen, die hinsichtlich
ihrer Zusammensetzung weit stärker variieren als die herkömmlich angewandten Zusammensetzungen.
Eine weitere Untersuchung des in Figur 1 anqegebenen bekannten Abstreifer-Reabsorber-Systems zeigt bestimmte wichtige Verfahrenscharakteristiken.
Der den Abstreifer 10 verlassende Dampf muß selbstverständlich über einen so hohen Druck verfügen,
daß er sich aufgrund eines Druckgradienten nicht nur durch den Wärmeaustauscher 17 sondern auch durch den gesamten
Reabsorber 20 führen läßt und anschließend immer noch einen solchen Druck hat, um über die Leitung 23 abzugehen. Der
niedrigste Druck in einem System der in Figur 1 gezeigten Art muß daher an der Leitung 23 vorliegen, und dieser Druck
muß .wenigstens marginal oberhalb dem Atmosphärendruck liegen, wenn man ohne Kompressionsvorrichtung auskommen möchte.
Damit sich dieser Druckgradient ergibt, muß der Druck im Abstreifer 10 wesentlich oberhalb Atmosphärendruck liegen,
obwohl der Abstreifer am wirtschaftlichsten (mit nur minimaler
6098A2/1080
Äthylenoxidhydration) ansonsten bei einem möglichst niedrigen
Druck betrieben werden soll, da mit zunehmendem Abstreiferdruck
die Temperatur im Abstreifer höher sein muß. Der Druckunterschied zwischen dem Abstreifer und dem Reabsorber beträgt
daher im Mittel im allgemeinen nicht mehr als 0,5 kg/cm ,
2
gewöhnlich nicht mehr als 0,3 kg/cm , und normalerweise nicht
gewöhnlich nicht mehr als 0,3 kg/cm , und normalerweise nicht
mehr als 0,2 kg/cm . Damit sich die Verbindungsleitung möglichst
klein halten läßt und man- die erforderlichen Instrumente und Kontrollvorrichtungen anordnen kann, muß zwischen dem Überkopfprodukt
des Abstreifers und dein Bodenprodukt des Reabsorbers
ein Druckunterschied von im allgemeinen wenigstens 0,01 kg/cm bestehen. Jede Erhöhung der Wasserzufuhr über die Leitung. 21
(und somit jede Zunahme des Verhältnisses von L/V im Reabsorber 20) führt jedoch zu einer Erhöhung des Druckabfalls im Reabsorber
20 und notwendigerweise zu noch höheren Abstreifer— temperaturen, wodurch sich über die Leitung 22 lediglich eine
stärker verdünnte Reabsorbatlösung abziehen läßt, was noch
nachteiliger ist.
Arbeitet man in der Oxydationsstufe beispielsweise nach dem in BE-PS 781 107 beschriebenen Verfahren, dann müssen die Menge
an nichtkondensierbaren Gasen in dem über die Leitung 13 aus .dem Abstreifer kommenden Überkopfprodukt, und infolgedessen
entweder der Druck im System oder die Wassermenge, die man über die Leitung 21 zuführen muß, oder auch beides ziemlich
stark zunehmen, da sich hierdurch die Menge nichtkondensier- ' barer Gase, wie Kohlendioxid, drastisch erhöht. Der nachteilige
Einfluß dieses·Umständes auf die Wirkungsweise des Abstreifer-Reabsorber-Systems
wird hieraus ganz deutlich.
Dieser Sachverhalt läßt sich erläutern, indem man eine nach den Angaben der BE-PS 731 107 betriebene Anlage mit der
Arbeitswaise der gleichen Anlage vergleicht, bei der jedoch mit einem weniger kohlendioxidreichen Reaktionsabstrom gearbeitet
wird, wie man ihn beispielsweise nach dem Verfahren von
609842/1080
FR-PS 1 555 797 oder ÜS-PS 3 083 213 erhält. Zur Erzielung
einer Reabsorbatlösung mit vergleichbarem Äthylenoxidgehalt
aus dem kohlendxoxidreichen gasförmigen Reaktionsabstrom
muß die dem Reabsorber zugesetzte Wassermenqe um 5 % erhöht werden, wobei man gleichzeitig auch den Druck des Überkonfproduktes
des Reabsorbers um 23 % heraufsetzen muß. Die GIycolbildung
(die einen Ausbeuteverlust darstell+') erhöht sich infolgedessen um etwa 8 bis 10 %. Gleichzeitig würde auch der
Dampfverbrauch des Abstreifers heraufgehen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren v/erden nun die oben
angeführten Nachteile überwunden» Das erfindungsgemäße Verfahren geht im einzelnen schematisch aus dei Figur 2 hervor.
Der Einfachheit halber sind in Figur 2 die Vorrichtunqsteile und Leitungen mit den gleichen Zahlen bezeichnet, wie bei der
bekannten Vorrichtung gemäß Figur 1, so daß Figur 2 lediglich dort v/eiter erörtert zu werden braucht, wo es Unterschiede
gibt.
Aufbau und Verfahrenscharakteristiken des Abstreifers nach Figur 2 sind herkömmlich und wurden bereits im Zusammenhang
mit Figur 1 beschrieben. Der von diesem Abstreifer über die Leitung 13 über Kopf abgehende Dampf wird jedoch anders als
bei Figur 1 behandelt. Der Überkopfdampf wird in einem Wärmeaustauscher
57 teilweise kondensiert, wobei man den im Wärmeaustauscher 57 erhaltenen Dampf-Flüssigkeits-Abstrom dann über
eine Leitung 58 in einen Behälter 59 führt. Im Behälter 59 werden Dampf- und Flüssigphase voneinander getrennt. Die Flüssigphase
wird aus dem Behälter 59 über eine Leitung 60 abgezogen und dann über eine Pumpe 61 und eine Leitung 62 als Rückfluß
in einen oberen Bereich des Abstreifers 10 rückgeführt, und zwar vorzugsweise in den Bereich des Abstreifers 10, in den
auch das Absorbat eingeleitet wird.
609842/1 080
Bei der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform ist die absolute Menge an Dampf, der über die Leitung 12 der Abstreifzone zugeführt
wird (oder in situ erzeugt wird), geringfügig höher als bei der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung. Das Verhältnis der
Mole aus dem der Abstreifzone zugeführten Dampf pro Mol eintretendem Absorbat bleibt zwar unverändert, doch wird dieses
Verhältnis bei der in Figur-2 gezeigten Anlage auf die
Summe der Mole aus dem eintretenden Absorbat und der Mole des über die Leitung 62 in die Abstreifzone rückgeleiteten
Rückflusses angewandt. Nachdem die Menge an Rückfluß auf molarer Basis in bezug auf die Menge an Absorbat gering ist,
ist dieser erhöhte Dampfverbrauch wirtschaftlich gesehen praktisch vernachlässigbar.
Der Wärmeaustauscher 17 gemäß Figur 1 und der Wärmeaustauscher 57 gemäß Figur 2 können in ihrer Funktion nicht genau miteinander
verglichen werden. Bei der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung ist das Ausmaß, bis zu dem die Kondensation durchgeführt
wird, nicht sehr wichtig. Je niedriger die Ausgangstemperatur
aus dem Wärmeaustauscher 17 ist, umso geringer ist auch die Beladung des Reabsorbers 20, wobei die Arbeitsweise
des Abstreifers jedoch unbeeinflußt bleibt. Die Temperatur des durch die Leitung 18 strömenden Materials, und somit die
Temperatur, auf die die aus dem Kopf des Abstreifers kommenden
Dämpfe im Wärmeaustauscher 17 abgekühlt werden, kann einfach auf den Wert herabgesetzt werden, der sich ohne zusätzliche
Kühlung technisch am besten erreichen läßt, wobei man gewünschtenfalls
jedoch entweder mit dem gesamten Kühlmittel aus dem Wärmeaustauscher 17 oder unter Verwendung eines Nachkühlers
(nicht gezeigt) arbeiten kann. Bei der bekannten Vorrichtung schadet ein Abkühlen auf eine tiefere Temperatur
als man sie nominell haben möchte nicht und trägt weiter zur Verringerung der Dampfbeladung des Reabsorbers 20 bei. Bei
der in Figur 2 gezeigten Vorrichtung hat das durch die Leitung strömende Material jedoch eine höhere Temperatur als das bei der
609842/ 1 080
in Figur 1 gezeigten Vorrichtung durch die Leitung 18 fließende Material.Das Ausmaß der Kondensation im Wärmeaustauscher
ist hier somit wichtiger, da die Dampfzufuhr zum Reabsorber bei zu geringer Kondensation übermäßig hoch und an Äthylenoxid
zu stark verdünnt wird. Wird dagegen zu stark kondensiert, dann wird die Menge an kondensiertem und in den Abstreifer
rückgeleitetem Äthylenoxid zu hoch, wodurch sich auch die Menge an im Abstreifer gebildetem Glycol entsprechend erhöht.
Die Nachteile einer übermäßigen Rückleitung von Äthylenoxid in den Abstreifer können zwar ohne Vergrößerung der Anlagen
weitgehend überwunden werden, indem man in den Abstreifer oberhalb der Stelle, an der das Absorbat über die Leitung 11
in den Abstreifer 10 eingeführt wird, weitere Dampf-Flüssigkeits-Kontakts
tuf en einbaut (so daß diese weiteren Stufen eine Rektifizierzone bilden), doch ist der Einbau dieser
weiteren Stufen mit einem erhöhten Kapitalbedarf verbunden, wobei sich wegen des erforderlichen erhöhten Drucks (und
infolgedessen der benötigten höheren Temperatur) im unteren Teil des Abstreifers auch geringere Ausbeuteverluste nicht
völlig vermeiden lassen. Beim erfxndungsgemäßen Verfahren werden daher im wesentlichen wenigstens etwa 50 % des durch
die Leitung 13 strömenden Wassers, jedoch nicht über etwa 20 % des durch die Leitung 13 fließenden Äthylenoxids, im
Wärmeaustauscher 57 kondensiert. Zweckmäßigerweise werden etwa 60 % Wasser und nicht über etwa 10 % Äthylenoxid, und
vorzugsweise wenigstens etwa 80 % Wasser und nicht über etwa 7 % Äthylenoxid, die durch die Leitung 13 strömen,
im Wärmeaustauscher 57 kondensiert. Das Ausmaß der Kondensation im Wärmeaustauscher 57 läßt sich natürlich ohne weiteres
steuern, ,indem man beispielsweise den Kühlmittelstrom im Wärmeaustauscher 57 reguliert. Betreibt man den Abstreifer
bei Drücken im normalen Arbeitsbereich, nämlich bei Drücken
von etwa 1,04 bis 3,8 kg/cm abs., dann ergibt sich die gewünschte Kondensation, indem man den vom Abstreifer über Kopf
abgehenden Dampf auf eine Temperatur von etwa 30 bis 80 0C,
zweckmäßigerweise etwa 35 bis 70 C, und vorzugsweise etwa 40 bis 65 0C, kühlt, wobei es sich hierbei natürlich um die
6 0 9 8 4 2/1080
Temperatur des durch die Leitung 58 strömenden Gemisches aus Flüssigkeit und Dampf handelt.
Der unkondensierte Dampf, der im folgenden als aus dem Kopf des Abstreifers austretender teilweise kondensierter Dampf
bezeichnet wird, wird aus dem Gefäß 59 über eine Leitunq 63 abgezogen und in einen unteren Teil des Reabsorbers geleitet.
Der in Figur 2 gezeigte Reabsorber 20 entspricht dem in Figur 1 mit der gleichen Zahl bezeichneten Reabsorber in jeder
Hinsicht, was bedeutet, daß in den oberen Teil dieses Reabsorbers über die Leitung 21 Wasser eingeführt wird, während
aus dem Kopf des Reabsorbers über die Leitung 23 nichtkondensierte Gase entweichen und das Reabsorbat vom Boden des Reabsorbers
über die Leitung 22 abgezogen wird. Bei Figur 2 wird der Druck des durch die Leitung 22 strömenden Reabsorbats durch
eine Pumpe 64 (die entsprechende Pumpe ist in Figur 1 nicht eingezeichnet) erhöht, und dieses Reabsorbat fließt dann durch eine
Leitung 65 und wird hierauf in zwei Teilmengen aufgeteilt. Die durch eine Leitung 66 strömende Teilmenge entspricht dem beim
bekannten Verfahren hergestellten Reabsorbat, d. h. sie wird über die Leitung 2 5 zu einer Reinigungsstufe und/oder über die
Leitung 24 zu einer thermischen Hydrierstufe geführt. Der durch" ■eine Leitung 67 strömende Teil des Reabsorbats wird in einem
Wärmeaustauscher 68 abgekühlt und dann in noch flüssigem Zustand über eine Leitung 69 in den Reabsorber 20 geführt.
Die Menge des durch die Leitung 69 fließenden Reabsorbats steht,
wie oben angegeben, zur Menge.des durch die Leitung 66 strömenden Materials in Beziehung und muß so gewählt werden, daß wenigstens
0,2 Gewichtsteile Reabsorbat (über die Leitung 69) pro Gewichtsteil (über die Leitung 66) weitergeleitetem Reabsorbat
rückgeführt v/erden. Günstigere Ergebnisse erhält man dann, wenn" das Gewichtsverhältnis aus"rückgeleitetem Reabsorbat zu dem zur
weiteren Verarbeitung weitergeleitetem Reabsorbat größer ist als der oben angegebene Wert von 0,2 : 1. Zweckmäßigerweise
sollte dieses Verhältnis wenigstens 0,1 : 1, und vorzugsweise wenigstens 0,5 : 1, ausmachen. Es gibt keine verfahrensbezogenen
oberen Grenzen für dieses Verhältnis, so daß man auch mit
einem Verhältnis von beispielsweise 20 : 1 arbeiten kann. Aus
609842/1080
Wirtschaftlichkeitsüberlegungen heraus sind zu hohe derartige Verhältnisse natürlich ungeeignet. Wirtschaftliche Gründe lassen
im allgemeinen Verhältnisse von über etwa 10 : 1 nicht zu. Wirtschaftlich günstiger gestaltet sich das Verfahren bei Verhältnissen
von weniger als 8:1, und vorzugsweise weniger als 6:1. Besonders gute Ergebnisse erhält man unter Abwägung von Verfahrensund
Wirtschaftlichkeitsüberlegungen dann, wenn man bei Verhältnissen aus rückgeleitetem Absorbat und aus zur weiteren Verarbeitung
weitergeleitetem Absorbat von etwa 0,5 : 1 bis 2,0 : 1
arbeitet.
Im Wärmeaustauscher 68 muß eine derartige Menge Wärme entfernt werden, daß der Reabsorber für die vorbestimmte und gewünschte
Konzentration an Reabsorbat im Wärmegleichgewicht steht. Die abgeführte Wärmemenge hängt von der Menge und der1 Temperatur des
über die Leitung 21 eingeführten Waschwassers und der Menge und
der Temperatur des durch die Leitung 63 fließenden und vom Kopf des Abstreifers kommenden teilweise kondensierten Dampfes sowie
von der Menge des Äthylenoxids, das in dem aus dem Kopf des Verdampfers kommenden teilweise kondensierten Dampf vorhanden
ist und im Reabsorber zurückgewonnen werden soll (normalerweise werden über 99 Molprozent Äthylenoxid auf diese Weise gewonnen)
ab. Es ist daher unmöglich, alle Bedingungen der Temperatur des flüssigen rückgeleiteten Reabsorbats, und somit der Temperatur
des durch die Leitung 69 fließenden Materials, anzugeben. Normalerweise ist die Temperatur, auf die das rückgeleitete Reabsorbat
im Wärmeaustauscher 68 abgekühlt wird, jedoch niedriger als die Temperatur des über die Leitung 63 in den Reabsorber eingeführten
und aus dem Kopf des Abstreifers kommenden teilweise kondensierten Dampfes, wobei sie unter Vernachlässigung von Wärmeverlusten
an die Umgebung der Temperatur des durch die Leitung strömenden Materials entspricht. Ein meßbarer Temperaturunterschied
zwischen den beiden Materialien ist nicht notwendig. Im allgemeinen würde ein Temperaturunterschied zwischen den durch die Leitung
69 und durch die Leitung 63 strömenden Materialien von lediglich 2 0C ausreichen. Zur leichteren Verfahrenssteuerung empfiehlt
sich ein Arbeiten bei einem etwas größeren Temperaturunterschied. Es wird daher bei einem Temperaturunterschied von wenigstens 5 0C,
zweckmäßigerweise wenigstens 10 0C, und vorzugsweise zumindest
15 0C, gearbeitet. Man kann natürlich auch bei noch größeren
6 0 9842/1080
Temperaturunterschieden arbeiten. Temperaturunterschiede von über etwa 50 0C, und vorzugsweise über etwa 40 0C, sind normalerweise
jedoch selten erwünscht oder wirtschaftlich. Das abgekühlte Reabsorbat muß zur Rückführung auf jeden Fall jedoch
noch flüssig sein.
Die oben angeführten Temperaturunterschiede bedingen jedoch,
daß der aus dem Wärmeaustauscher 57 austretende und vom Kopf des Abstreifers stammende teilweise kondensierte Dampf
im wesentlichen die gleiche Temperatur hat wie das über die Leitung 63 in den Wärmeaustaustauscher 20 eingeführte Material.
Zur weiteren Abkühlung der durch die Leitung 63 vor ihrer Einführung in den Reabsorber strömenden Materialien kann man auch
noch einen weiteren Wärmeaustauscher (der nicht gezeigt ist) verwenden, wobei die obige Voraussetzung nicht mehr gilt, jedoch
ist eine derartige Arbeitsweise normalerweise nicht wirtschaftlich. In diesem letztgenannten Fall kommt den oben angeführten
Temperaturunterschieden keine Bedeutung mehr zu, so daß das rückgeleitetete Reabsorbat in diesem Fall die gleiche
oder sogar eine höhere Temperatur haben könnte als der vom Kopf des Abstreifers kommende teilweise kondensierte Dampf.
Das einzige bestimmende Kriterium wäre dann noch die Aufrechterhai tung des Wärmgleichgewichts, wie dies zu Anfang des vorhergehenden
Absatzes ausgeführt ist.
Die Anzahl der theoretischen Dampf-Flüssig-Kontaktstufen und
das erforderliche L/V-Verhältnis für die bekannten Reabsorber wurden oben bereits in Verbindung mit Figur 1 diskutiert. Der
erfindungsgemäße Reabsorber arbeitet mit der gleichen Anzahl theoretischer Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen und bei dem
gleichen L:V-Verhältnis wie die bekannten Reabsorber. Diese
Kriterien brauchen daher hier nicht mehr erläutert zu werden. Es ist jedoch darauf zu achten, daß der Punkt, an dem
das flüssige rückgeleitete Reabsorbat in den Reabsorber eingeführt wird, oberhalb des Punktes liegen muß, an dem der
vom Kopf des Abstreifers stammende teilweise kondensierte Dampf in den Reabsorber geführt wird, so daß es zwischen den
beiden Punkten wenigstens einen und vorzugsweise wenigstens zv/ei theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen gibt,
' 609842/1080
was bedeutet, daß der Punkt, an dem das rückgeleitete Reabsorbat
in den Reabsorber geführt wird, wenigstens eine theoretische Dainpf-Flüssigkeits-Kontaktstufe oberhalb dem Punkt
liegt, an dem man das vom Abstreifer kommende teilweise kondensierte Überkopfprodukt in den Reabsorber führt. Die
Anordnung dieser Stufen zwischen den Punkten, an denen der vom Kopf des Abstreifers kommende teilweise kondensierte
Dampf und das rückgeleitete Reabsorbat eingespeist werden, erlaubt einen Betrieb des Reabsorbers bei niedrigem Druck,
setzt das Verhältnis aus rückgeleitetem Reabsorbat und zur Verarbeitung weitergeleitetem Reabsorbat herab, ermöglicht
die Herstellung eines Reabsorbats mit höherer Äthylenoxidkonzentration oder bietet eine Kombination hieraus. Es empfiehlt
sich dabei oft, zwischen diesen beiden Punkten mehrere Stufen anzuordnen. Es kann beispielsweise mit bis zu 20 solchen
Stufen gearbeitet v/erden. Zweckmäßigerweise sind 2 bis 10 derartige theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen,
und vorzugsweise 3 bis 8 solcher Stufen, zwischen den Punkten vorhanden, an denen der aus dem Kopf des Abstreifers kommende
teilweise kondensierte Dampf und das rückgeleitete Reabsorbat eingeführt werden.
Es wird ferner darauf hingewiesen, daß es eine Beziehung zwischen dem Ausmaß der Kondensation im Wärmeaustauscher 57
und der Menge an rückgeleitetem Reabsorbat gibt. Je stärker man daher im Wärmeaustauscher 57 kondensiert, um so weniger
Absorbat muß rückgeleitet werden und umgekehrt.
In Figur 3 ist ein Abstreifer-Reabsorber-System angegeben,
das in jeder Beziehung zu dem System von Figur 2 identisch ist, jedoch so ausgestaltet ist, daß man das Gefäß 59, die
Pumpe 61 und die Leitung 62 nicht braucht. Diese Vorrichtungsgegenstände können mühelos v/eggelassen werden, indem
man über dem Abstreifer 10 einen Wärmeaustauscher 57 anordnet. Die Leitung 13 führt so in den Wärmeaustauscher 57, in
dem es zu einer Teilkondensation kommt. Das Kondensat fällt unter dem Einfluß der Schwerkraft über eine Leitung 70 direkt
in den Kopf des Abstreifers 10 zurück. Der nichtkondensierte Dampf wird aus dem Wärmeaustauscher 57 über eine Leitung 71
- 60 9842/1080
abgezogen und anschließend genauso in einen unteren Teil des Reabsorbers geführt, wie der bei der Vorichtung nach Figur 2
durch die Leitung 63 strömende Dampf. Ferner können auch die Leitungen 13 und 7Q weggelassen werden, wenn man den Wärmeaustauscher
57 direkt an den Abstreifer 10 anschließt oder als Teil hiervon gestaltet. Dies läßt sich am einfachsten erreichen,
indem man in einen oberen Teil des Abstreifers 10 an einem oberhalb
der Einführstelle für das Absorbat über die Leitung 11
in den Abstreifer liegenden Punkt Kühlschlangen anordnet.
Bei der anliegenden Zeichnung handelt es.sich selbstverständlich
nur um eine schematische Darstellung, in der Flüssigkeitsübertragungsvorrichtungen,
Instrumentation und dergleichen im allgemeinen nicht eingezeichnet sind, da es sich hierbei um
übliche Maßnahmen handelt. Modifikationen des angegebenen Systems ergeben sich für den Fachmann von selbst. So läßt sich
beispielsweise das bei Figur 2 durch die Leitung 63 oder bei Figur 3 durch die Leitung 71 strömende Material durch einen
zusätzlichen (nicht gezeigten) Wärmeaustauscher weiter abkühlen, wodurch sich die zur Rückleitung erforderliche Menge
an Absorbat und/oder die Wärmemenge, die man dem rückgeleiteten Reabsorbat im Wärmeaustauscher 68 entziehen muß, erniedrigen.
Eine derartige Maßnahme ist zwar durchführbar, normalerweise
jedoch nicht wirtschaftlich.
Bei der Erläuterung der Zeichnung ist oft darauf hingewiesen worden, daß das Wasser in einen oberen Teil des Reabsorbers
eingeführt wird. Das auf diese Weise eingeführte Wasser braucht jedoch nicht rein zu sein, und es gibt eine Reihe von Wasserströmen
aus verschiedenen Punkten des Verfahrens, die sich für diesen Zweck verwenden lassen. Ein typischer geeigneter Wasserstrom
kann ziemliche Mengen an Verunreinigungen enthalten, beispielsweise eine Verunreinigung von 15 bis 2O Gewichtsprozent
Äthylenglycol.
609842/1080
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele weiter
erläutert. Alle darin angeführten Ströme sind auf das Gewicht bezogen, sofern nichts anderes gesagt ist. Alle Flüssigkeitsund
DampfZubereitungen sind auf Gewichtsbasis ausgedrückt,
sofern nichts anderes angegeben ist.
Äthylenoxid wird mit molekularem Sauerstoff in der Dampfphase in Gegenwart eines Silberkatalysators nach dem in BE-PS 781
beschriebenen Verfahren kontinuierlich oxydiert, wodurch man einen kohlendioxidreichen gasförmigen Reaktionsstrom erhält,
der über 40 Molprozent Kohlendioxid enthält. Dieser Produktstrom wird abgekühlt und mit Wasser gewaschen, wodurch man zu
einem äthylenoxidhaltigen Absorbat gelangt, das auch Kohlendioxid, Äthylenglycol (vorhanden durch Ansammlung von Spurenmengen,
die während der Absorption und nachfolgenden Abstreifung entstehen) sowie geringere Mengen gelöster nichtkondensierbarer
Gase (Äthylen, Sauerstoff, Stickstoff, Argon, Methan, Äthan) und auch noch geringere Mengen organischer
Verunreinigungen (Aldehyde und Säuren) enthält»
Das auf diese Weise erhaltene Absorbat wird dann kontinuierlich in einem Abstreifer-Reabsorber-System verarbeitet, das
der in Figur 3 dargestellten Anlage ähnelt. Der verwendete Abstreifer enthält 8 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontakts
tuf en. Der Reabsorber enthält 15 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen.
Das rückgeleitete Reabsorbat wird an einem Punkt in den Reabsorber eingeleitet, der
über dem Punkt liegt, an dem der vom Abstreifer über Kopf abgehende teilweise kondensierte Dampf eingeführt wird,
wobei zwischen diesen beiden Punkten 5 theoretische Dampf-Flüsigkeits-Kontaktstufen
vorhanden sind. Arbeitstemperaturen,
Arbeitsdrücke, Strömungsgeschwindigkeiten und Stromzusammensetzungen gehen aus der folgenden Tabelle I hervor. Die in
dieser Tabelle unter der Bezeichnung der jeweiligen Ströme
609842/1080
in Klammern angeführten Bezugszahlen entsprechen den in
Figur 3 angegebenen Zahlen, und sie dienen zur Erleichterung des Vergleichs zwischen diesem Beispiel und der Zeichnung.
60 9842/1 080
ο, Strom
° ο
co Temperatur, C
00 ,2
4^ Druck, kg/cm abs.
■ Strömungsgeschwindigkeit,
_A Teile pro Stunde
_A Teile pro Stunde
00 Zusammensetzung, Gew.-%
Athylenoxid
Kohlendioxid
Wasser
Äthylenglycol
Leichte Verunreinigungen und nicht kondensierbare Gase
Schwere Verunreinigungen ,(wie Essigsäure)
Über den | Ab | Abge | In den | Aus dem | Reab | Rück | Wasser | Abgas | Reine | |
Kopf des | streif | streif | Abstrei | Kopf des | sor | geführ | zugabe | (23) | reab | |
Abstrei | dampf | te Bo- | fer | Abstrei | bierte | tes Re- | (21) | 38 | sor | |
fers ab | (12) | den- | rückge | fers | Boden-T | absor- | 38 | 1,38 | bierte | |
In den | gezoge | 119 | frak- | leite | entnom | frak | bat | 1,38 | 0,6 | Boden |
Abstrei | ner | 2,03 | tion | ter | mener | tion | (69) | 18,0 | frak | |
fer ge | Dampf | 5,26 | (14) | Rück | teilweise | (22) | 38 | 91,9 | tion | |
leite | (13) | _ | 114 | fluß | konden | 46,7 | - | 2,2 | (66) | |
tes Ab- | 99,6 | - | 1,69 | (70) | sierter | 1,41 | 25,0 I |
99,8 | _ | 46,7 |
sorbat | 1,51 | 100,0 | 99,6 | λ/ 90 | Dampf | 45,0 | 10,0 | 0,2 | ||
(11) | 5,11 | 1,51 | (71) | 1O,O | 20O+ | 20,0 | ||||
97,4 | 41,7 | - | 2,29 | 60 | 20O+ | 89,8 | IO | |||
- | 11,4 | 98,7 | 5,8 | 1,51 | 89,8 | 0,2 | 20O+ | |||
97,2 | 46,1 | 1,3 | 0,1 | 2,82 | 0,2 | 89,8 | ||||
2,1 | 0,1 | 93,9 | 70,9 | 0,2 | ||||||
0,6 | 0,2 | 20,6 | ||||||||
95,9 | 7,2 | |||||||||
1,3 | _ | |||||||||
0,1 +
130
0,7 73+
127+ 155+
1,3
6,0
5,9
0,85
Ausgedrückt in Teilen pro Million (ppm) in Gewicht, nicht in Prozent
Nachdem die Absorption bei hohem Druck und das Abstreifen bei niedrigem Druck vorgenommen werden, verdampft eine geringe
Menge des Absorbats nach Einführen in den Abstreifer, so daß das in den Abstreifer eingespeiste Absorbat etwas 2 Gewichtsprozent
Dampf enthält. Eine Prüfung der vorstehend angegebenen Werte zeigt, daß sich über 98 % des in das System eintretenden
Äthylenoxids im Absorbat gewinnen lassen, wobei weniger als 2 % des Äthylenoxids in Äthylenglycol überführt werden. Die
Menge an im Reabsorbat vorhandenen schweren Verunreinigungen (Aldehyde und Säuren) entspricht etwa einem Zwanzigstel der
im Absorbat vorhandenen Menge. Der Druck des aus dem System autretenden Abgases ist schließlich so hoch, daß man es ohne
zusätzliche Kompressionsvorrichtungen ins Freie entlassen oder in eine weitere Vearbeitungsvorrichtung einführen kann.
Beispiel 2 (Vergleich)
Der Reaktorabstrom gemäß Beispiel 1 wird entsprechend behandelt,
damit man ein Absorbat identischer Zusammensetzung wie bei Beispiel 1 erhält. Dieses Absorbat wird dann jedoch
in einem herkömmlichen bekannten Abstreifer-Reabsorber-System verarbeitet, wie es der Anlage nach Figur 1 entspricht. Die
Arbeitsparameter dieses Vergleichsbeispiels werden so gewählt, daß man ein Reabsorbat identischer .Zusammensetzung wie bei
Beispiel 1 erhält. Hierzu erhöht man sowohl den Druck des Abstreifers als auch den Druck des Reabsorbers. Die Abstreifzone
enthält auch hier wie bei Beispiel 1 wiederum 8 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen, während der Reabsorber
15 derartige Stufen enthält. Arbeitstemperaturen, Arbeitsdrücke, Strömungsgeschwindigkeiten und Stromzusammensetzungen
gehen aus der folgenden Tabelle II hervor. Die unter den Strombezeichnungen in Tabelle II in Klammern angegebenen Zahlen entsprechen
den bei der Beschreibung der Figur 1 verwendeten Zahlen und sie sind lediglich zur Erleichterung eines Vergleichs
zwischen diesem Beispiel und der Figur 1 angeführt.
609842/1080
Temperatur
Strom o_
cd Druck, kg/cm abs.
O0 Strömungsgeschwindigkeit,
4?~ Teile pro Stunde ro
Zusammensetzung, Gew.-ΐ
(wie Essigsäure)
97,2
13O
Tabelle II
Über den | Ab | Abge | Reab- | Reab- | Wasser | Abgas | |
In den | Kopf des | streif | streif | sorber- | sorber- | zugabe | (23) |
Abstrei | Abstrei | dampf | te Bo | be- | boden- | (21) | 38 |
fer ge | fers ab | (12) | den | schik- | frak- | 38 | 1,73 |
leite | gezoge | 126 | frak | kung | tion | 1,73 | |
tes Ab- | ner | 2,4 | tion | (18) | (22) | ||
sorbat | Dampf | (14) | 38 | 50,7 | |||
(11) | (13) | 120 | 1,80 | 1,76 | |||
103,4 | 106 | 2,04 | |||||
- | 1,86 | ||||||
4,84
λ CD |
Äthylenoxid | 2,1 | 41,3 |
OO CD |
Kohlendioxid | 0,6 | 12,0 |
Wasser | 95,9 | 45,9 | |
Äthylenglycol | 1,3 | - | |
Leichte Verunreinigungen und nicht kondensierbare Gase |
0,1 | ■ 0,8 | |
Schwere Verunreinigungen | .._ + |
73
5,0
100,0
4,84
73
20,0
— | 41,3 | I lo |
- | 12,0 | 20O+ |
98,7 | 45,9 | 89,8 |
1,3 | - | 0,2 |
- | 0,8 | - |
. _ + | + |
18
15,8
99,8
0,2
K) -
CD
Ausgedrückt in Teilen pro Million (ppm) in Gewicht, nicht in Prozent
cn
CD
26125A0
Vergleicht man die aus obiger Tabelle II hervorgehenden Werte mit den Werten der Tabelle I (Beispiel 1), dann ergibt
sich, daß aus dem Abstreifer etwa die zwanzigfache Menge an Verunreinigungen in den Reabsorber gelangt, so daß das Reabsorbat
eine wesentlich höhere Konzentration an Verunreinigungen enthält. Der zur Erzielung der gleichen Reabsorbatkonzentration
an Äthylenoxid erforderliche höhere Druck führt ferner zwangsläufig zu einem etwas stärkeren Verlust an Äthylenoxid durch
thermische Hydrolyse unter Bildung von Äthylenglycolen im Abstreifsystem
.
Beispiel 3 (Vergleich)
Das auch bei Beispiel 1 verwendete Absorbat wird wiederum in
einem üblichen Abstreifer-Reabsorber-Systern verarbeitet, wie
es in Figur 1 angegeben ist. Wie bei den vorhergehenden Beispielen wird auch hier ein Abstreifer mit 8 theoretischen
Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen und ein Reabsorber mit 15 theoretischen Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen verwendet.
Bei diesem Vergleichsbeispiel werden jedoch Abstreifer- und Reabsorberdruck auf einem indentischen Wert wie bei Beispiel 1
gehalten, um die Hydrolyse von Äthylenoxid minimal zu halten. In der folgenden Tabelle III sind die angewandten Arbeitstemperaturen,
Arbeitsdrücke, Strömungsgeschwindigkeiten und Stromzusammensetzungen angegeben. Auch hier sind wiederum neben
den StroKibezeichnungen in Klammern Bezugszahlen angegeben,
um einen Vergleich dieses Beispiels mit Figur 1 der Zeichnung zu erleichtern.
6 0 9842/1080
Strom
_ Temperatur, UC
σ Druck, kg/cm abs.
co
co
OO Strömungsgeschwindigkeit,
*** Teile pro Stunde
"^ Zusammensetzung, Gew.-%
: Äthylenoxid
Kohlendioxid
Wasser
Äthylenglycol
Kohlendioxid
Wasser
Äthylenglycol
Leichte Verunreinigungen und nicht kondensierbare Gase
Schwere Verunreinigungen (wie Essigsäure)
Über den | Ab | Abge | Reab- | Reab- | Wasser | Abgas | |
In den | Kopf des | streif | streif | sorber- | sorber- | zugabe | (23) |
Abstrei | Abstrei | dampf | te Bo | be- | boden- | (21) | 38 |
fer ge | fers ab | (12) | den | schik- | frak- | 38 | 1,38 |
leite | gezoge | 119 | frak | kung | tion | 1,38 | |
tes Ab- | ner | 2,03 | tion | (18) | (22) | ||
sorbat | Dampf | (14) | 38 | 48,3 | |||
(11) | (13) | 114 | 1,45 | 1,41 | |||
97,4 | 99,6 | 1,69 | |||||
- | 1,51 | ||||||
97,2
2,1
0,6
95,9
1,3
0,1 13O+
4,84
41,3 12,0 45,9
0,8 73+
5,0
4,84
100,0
73
Ausgedrückt in Teilen pro Million (ppm) in Gewicht, nicht in Prozent
24,0
15
19,8
— | 41,3 | , 8,34 | - | — |
- | 12,0 | 20O+ | - | Cl,9 |
98,7 | 45,9 | 91,46 | 99,8 | 2,2 |
1/3 | - | 0,2 | 0,2 | - |
- | 0,8 | - | - | 5,9 |
__ + | . _+ |
K)
cn
ro cn
CD
Die in Tabelle III angegebenen Werte zeigen deutlich die erfindungsgemäß bedingten Vorteile, insbesondere hinsichtlich
des Äthylenoxidgehalts der Bodenfraktion des Reabsorbers, die im Falle dieses Beispiels wesentlich weniger Äthylenoxid enthält
als bei den Beispielen 1 oder 2« Die Gewinnung von Äthylenoxid
aus einem solchen Reabsorbat ist wesentlich aufwendiger und komplexer als die Gewinnung des Äthylenoxids aus dem Reabsorbat
der Beispiele 1 oder 2.
Beispiel 4 .
Äthylenoxid wird mit molekularem Sauerstoff in der Dampfphase
in Gegenwart eines Silberkatalysators nach den Angaben der US-PS 3 083 213 kontinuierlich oxydiert/ wodurch man einen
Produktstrom erhält, der lediglich herkömmliche Mengen an Kohlendioxid (weniger als 15 Molprozent) enthält. Der Produktstrom
wird abgekühlt und mit Wasser gewaschen, wodurch man zu einem ätlr/lenoxidhaltigen Absorbat gelangt, das ferner
auch noch Kohlendioxid (in geringerer Menge als beim Absorbat der Beispiele 1 bis 3), Äthylenglycole und geringere
Mengen gelöster nichtkondensierbarer Gase (Äthylen, Sauerstoff, Stickstoff, Argon, Methan, Äthan) sowie geringere
Mengen organischer Verureinigungen (Aldehyde und Säuren) enthält.
Das auf diese Weise hergestellte Absorbat wird dann in einem Abstreifer-Reabosrber-System, das der in Figur 3 gezeigten
Anlage ähnelt, weiter verarbeitet, wobei der Abstreifer B theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen und der
Reabsorber 15 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen
enthält. Auch hier wird das rückgeleitete Reabsorbat wiederum an einer Stelle in den Reabsorber eingeführt, die oberhalb
der Stelle liegt, an der man den aus dem Kopf des Abstreifers
kommenden teilweise kondensierten Dampf einführt. Zwischen diesen beiden Punkten sind 5 theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen
vorhanden. Die angewandten Arbeitstemperatüren,
609842/1080
Arbeitsdrücke, Strömungsgeschwindigkexten und Stromzusammensetzungen
gehen aus der folgenden Tabelle IV hervor. Die in dieser Tabelle unter den Strombezeichnungen angegebenen
Bezugszahlen entsprechen den auch in Figur 3 verwendeten Bezugszahlen, und sie sind lediglich zur Erleichterung des
Vergleichs dieses Beispiels mit der Zeichnung angeführt.
609842/1080
N) CT)
IV
Strom
Temperatur, 0C
2 Druck, kg/cm abs.
Strömungsgeschwindigkeit, Teile pro Stunde
Über den | Ab- | Abge | In den | Aus dem | Reab | Rück | Wasser | Abgas | I | Reine | |
Kopf des | streif- | streif | Abstrei | Kopf des | sor | geführ | zugabe | (23) | reab | ||
Abstrei | daropf | te Bo- | fer | Abstrei | bierte | tes Re- | (21) | 38 | sor | ||
fers ab | (12) | den- | rückge | fers | Boden | absor- | 38 | 1,29 | bierte | ||
In den | gezoge | 119 | frak- | leite | entnom | frak | bat | 1,29 | Boden | ||
Abstrei | ner | 2,03 | tion | ter | mener | tion | (69) | frak | |||
fer ge | Dampf | (14) | Rück | teilweise | (22) | 38 | tion | ||||
leite | (13) | 114 | fluß | konden | 46,7 | _ | (66) | ||||
tes Ab- | ~ 100 | 1,69 | (70) | sierter | 1,41 | 46,7 | |||||
sorbat | 1,51 | rv 90 | Dampf | ||||||||
(11) | 1,51 | (71) | |||||||||
97,4 | 60 | ||||||||||
- | 1,51 | ||||||||||
117,6
5,27
121,4 2,86
2,41
44,5 26,8
15,6
0,3
Ethylenoxid | 1,7 | 42,3 |
Kohlendioxid | 0,2 | 4,6 |
Wasser | 96,2 | 52,2 |
Äthylenglycol | 1,9 | 0,1 |
Leichte Verunreinigungen und nicht kondensierbare Gase |
<o,i | 0,8 |
Schwere Verunreinigungen (wie Essicrsäure) |
1O5+ | 6I+ |
1,6
4,6+ O,63+
14,0
0,63
Ausgedrückt in Teilen pro Million (ppm) in Gewicht,
nicht in Prozent
17,7
- | ,7 | 8, | 1 | 83 | fO | 11, | 3 | 11, | 3 | 99 | — | 84 | ,3 | 11, | 3 |
- | ,3 | 0, | 1 | 10 | ,0 | 100 | 100 | + | 0 | - | 1 | ,7 | 100 | + | |
98 | 91 | ,6 | 5 | ,4 | 88, | 5 | 88, | 5 | ,8 | _ | 88, | 5 | |||
1 | o, | 2 | - | o, | 2 | o, | 2 | ,2 | o, | 2 | |||||
261254Q
Die in Tabelle IV angegebenen Werte zeigen ganz eindeutig die sich erfindungsgemäß ergebenden Vorteile, wenn man herkömmliche
Produktströme mit niedrigem Kohlendioxidgehalt oder auch Produktströme mit hohem Kohlendioxidgehalt entsprechend
behandelt. Obwohl Abstreifer- und Reabsorberdrücke im wesentliche gleich bleiben, erhält man eine Reabsorberbodenfraktion
mit höherer Äthylenoxidkonzentration als bei Beispiel 1, was eindeutig mit Verfahrensverbesserungen verbunden ist. Das Reabsorberverfahren
ist darüber hinaus auch noch besser.
609842/1080
Claims (6)
- Patentansprüche\ 1. Verfahren zur Gewinnung von Äthylenoxid aus gasförmigen Produktströmen, die bei der silberkatalysierten Dampfphasenpartialoxydation von Äthylen mit molekularem Sauerstoff entstehen, wobei man(a) den Produktstrom im Gegenstrom mit einer wässrigen Waschlösung unter Bildung eines äthylenoxxdhaltxgen Absorbats wäscht,(b) das auf diese Weise erhaltene Absorbat in einer Abstreifzone, die eine Reihe Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen enthält, unter Bildung eines aus dem Abstreifer über Kopf abgehenden äthlenoxidhaltigen Dampfes mit Dampf abstreift und(c) das in diesem Produkt enthaltene Äthylenoxid in einer Reabsorptionszone, die eine Reihe von Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen enthält, durch Gegenstromkontakt des aus dem Abstreifer als Kopfprodukt abgehenden Dampfes mit Wasser reabsorbiert und so zu einem für eine weitere Verarbeitung zur Gewinnung von Äthylenoxid und zur thermischen Hydration des in dem Reabsorbat gelösten Äthylenoxids unter Bildung von Äthylenglycolen geeigneten Reabsorbat gelangt,dadurch gekennzeichnet, daß mana) den aus dem Abstreifer über Kopf abgehenden Dampf derart teikondensiert, daß wenigstens etwa 50 % des darin enthaltenen Wassers und weniger als 20 % des darin enthaltenen Äthylenoxids kondensiert werden und das bei dieser Teilkondensation erhaltene Kondensat als Rückfluß in einen oberen Teil der Abstreifzone rückleitet,609842/1080b) den nichtkondensxerten Anteil des aus dem Kopf des Abstreifers stammenden Dampfes in die Reabsorptionszone leitet,c) einen Teil des Reabsorbats abkühlt undd) dieses abgekühlte Reabsorbat rückleitet und an einem Punkt in den Reabsorber einführt, der zwischen den Punkten liegt, an denen der nichtkondensierte Anteil des aus dem Kopf des Abstreifers kommenden Dampfes und das Wasser in die Reabsorptionszone geleitet werden, wobei die Menge dieses abgekühlten Reabsorbats wenigstens 0,2 Gewichtsteile pro Gewichtsteil dieses nichtabgekühlten Reabsorbats beträgt .
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man den aus dem Kopf des Abstreifers stammenden nichtkondensxerten Dampfanteil nach der Teilkondensation nach Verfahrensstufe (a) und Einführung dieses Dampfes in die Reabsorptionszone nicht weiter abkühlt und die Temperatur des abgekühlten Reabsorbats auf unterhalb der Temperatur des nichtkondensxerten Anteils des aus dem Kopf des Abstreifers stammenden Dampfes hält.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß man bei einem Temperaturunterschied zwischen dem eingeführten Dampf und dem abgekühlten Reabsorbat von wenigstens 2 0C arbeitet.
- 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß man bei einem Temperaturunterschied von wenigstens 5 0C arbeitet.603842/ 1 080
- 5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , daß zwischen dem Punkt, an dem der vom Kopf des Abstreifers stammende unkondensierte Dampfanteil in die Reabsorptionszone geleitet wird und dem Punkt, an dem man das abgekühlte Reabsorbat in die Abstreifzone einführt, wenigstens zwei theoretische Dampf-Flüssigkeits-Kontaktstufen vorhanden sind.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Anzahl der theoretischen Dampf-Flüsigkeits-Kontaktstufen zwischen den beiden Punkten 2 bis 10 beträgt.G0 9842/1080
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/561,515 US3964980A (en) | 1975-03-24 | 1975-03-24 | Process for the recovery of ethylene oxide |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2612540A1 true DE2612540A1 (de) | 1976-10-14 |
DE2612540B2 DE2612540B2 (de) | 1980-05-22 |
DE2612540C3 DE2612540C3 (de) | 1981-02-12 |
Family
ID=24242293
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2612540A Expired DE2612540C3 (de) | 1975-03-24 | 1976-03-24 | Verfahren zur Gewinnung von Äthylenoxid |
Country Status (23)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3964980A (de) |
JP (1) | JPS51118709A (de) |
AR (1) | AR208365A1 (de) |
AU (1) | AU498179B2 (de) |
BE (1) | BE839881A (de) |
BG (1) | BG39112A3 (de) |
BR (1) | BR7601769A (de) |
CA (1) | CA1080239A (de) |
DD (1) | DD124475A5 (de) |
DE (1) | DE2612540C3 (de) |
EG (1) | EG12464A (de) |
ES (1) | ES446306A1 (de) |
FR (1) | FR2305436A1 (de) |
GB (1) | GB1539889A (de) |
IN (1) | IN145102B (de) |
IT (1) | IT1058031B (de) |
NL (1) | NL170001C (de) |
PL (1) | PL104357B1 (de) |
RO (1) | RO72229A (de) |
SE (1) | SE425851B (de) |
SU (1) | SU831076A3 (de) |
TR (1) | TR18887A (de) |
ZA (1) | ZA761783B (de) |
Families Citing this family (35)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5230264A (en) * | 1975-09-02 | 1977-03-07 | Godo Shigen Sangyo Kk | Perpendicularly intersecting current diffusing and absorbing apparatus |
SE8302611L (sv) * | 1983-05-06 | 1984-11-07 | Gambro Lundia Ab | Forfarande och anleggning for atervinning av en eller flera bestandsdelar ur en gasblandning |
US4508927A (en) * | 1983-08-02 | 1985-04-02 | The Halcon Sd Group, Inc. | Preparation of glycols from ethylene oxide |
FR2553771B1 (fr) * | 1983-10-19 | 1986-01-17 | Atochem | Procede et dispositif pour concentrer des solutions aqueuses d'oxyde d'ethylene |
US4556748A (en) * | 1983-10-31 | 1985-12-03 | The Dow Chemical Company | Process for producing alkylene glycols |
FR2558069B1 (fr) * | 1984-01-17 | 1986-04-25 | Atochem | Procede d'elimination de gaz dissous dans une solution aqueuse d'oxyde d'ethylene |
FR2572403B1 (fr) * | 1984-10-31 | 1988-07-29 | Atochem | Procede pour concentrer des solutions aqueuses diluees d'oxyde d'ethylene |
DE3504032A1 (de) * | 1985-02-06 | 1986-08-07 | Linde Ag, 6200 Wiesbaden | Verfahren zur regenerierung eines beladenen waschmittels |
CA1284334C (en) | 1985-06-27 | 1991-05-21 | Masayuki Sawada | Method for recovery of ethylene oxide |
DE3678871D1 (de) * | 1985-07-03 | 1991-05-29 | Nippon Catalytic Chem Ind | Verfahren zur reinigung von ethylenoxid. |
US5529667A (en) * | 1994-12-01 | 1996-06-25 | Hoechst Celanese Corporation | Process for recovering ethylene oxide |
DE19843721A1 (de) * | 1998-09-23 | 2000-03-30 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer wässrigen Ethylenoxid-Lösung |
JP2001031600A (ja) * | 1999-07-14 | 2001-02-06 | Nippon Shokubai Co Ltd | 高純度モノエチレングリコールの製法 |
US6437199B1 (en) * | 1999-07-14 | 2002-08-20 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Method for production of high-purity monoethylene glycol |
JP2001031601A (ja) * | 1999-07-14 | 2001-02-06 | Nippon Shokubai Co Ltd | 高純度モノエチレングリコールの製造方法 |
US6596882B2 (en) | 2001-07-20 | 2003-07-22 | Eastman Chemical Company | Recovery and purification of 3,4-epoxy-1-butene using water-miscible solvents |
US6395913B1 (en) | 2001-07-20 | 2002-05-28 | Eastman Chemical Company | Recovery and purification of 3,4-epoxy-1-butene |
US6500970B1 (en) | 2001-07-20 | 2002-12-31 | Eastman Chemical Company | Recovery and purification of 3,4-epoxy-1-butene using high-boiling solvents |
US7404834B2 (en) * | 2005-02-11 | 2008-07-29 | Sd Lizenzverwertungsgesellschaft Mbh & Co. Kg Lenbachplatz 6 | Ethylene oxide plant operation |
PE20070158A1 (es) * | 2005-05-10 | 2007-03-02 | Shell Int Research | Proceso y dispositivo para recuperar oxido de etileno de un absorbente graso |
US20070154377A1 (en) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Rekers Dominicus M | Process for the removal of combustible volatile contaminant materials from a process stream |
US7666369B2 (en) * | 2006-09-29 | 2010-02-23 | Tyco Healthcare Group Lp | System and method for recycling sterilant gas |
US8268238B2 (en) * | 2006-09-29 | 2012-09-18 | Tyco Healthcare Group Lp | System and method for recycling sterilant gas |
AR064958A1 (es) * | 2007-01-22 | 2009-05-06 | Shell Int Research | Procesos para la produccion de oxido de etileno y glicol de etileno |
US8535510B2 (en) * | 2007-04-17 | 2013-09-17 | Arkray, Inc. | Method for measuring substrate concentration and apparatus for measuring substrate concentration |
CA2696187A1 (en) * | 2007-08-14 | 2009-02-19 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Process for the preparation of alkylene glycol |
CA2712985C (en) | 2008-01-25 | 2016-08-09 | Dow Technology Investments Llc | Reflux condenser |
US7569710B1 (en) * | 2008-02-23 | 2009-08-04 | Brian Ozero | Ethylene oxide recovery process |
US8183400B2 (en) * | 2008-07-31 | 2012-05-22 | Dow Technology Investments Llc | Alkylene oxide recovery systems |
CN102036975B (zh) * | 2008-07-31 | 2013-09-04 | 陶氏技术投资有限公司 | 环氧烷回收系统 |
JP5828793B2 (ja) * | 2012-03-30 | 2015-12-09 | 株式会社日本触媒 | エチレンオキシドの製造プロセスにおける炭酸ガスの回収方法 |
JP6391913B2 (ja) * | 2013-03-29 | 2018-09-19 | 株式会社日本触媒 | エチレンオキシドの製造方法 |
JP6522078B2 (ja) * | 2017-11-01 | 2019-05-29 | 株式会社日本触媒 | エチレンオキシドの製造方法 |
US10738020B2 (en) * | 2017-11-22 | 2020-08-11 | Joseph D. Duff | Recovery of ethylene oxide from sterilization process |
CN112566706B (zh) * | 2018-06-04 | 2023-10-13 | 布莱恩·奥泽罗 | 回收环氧乙烷的方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3174262A (en) * | 1965-03-23 | Chemical process and apparatus for recovery of ethylene oxide | ||
US3165539A (en) * | 1960-07-08 | 1965-01-12 | Halcon International Inc | Recovery of ethylene oxide from a liquid mixture thereof with normally gaseous impurities |
US3418338A (en) * | 1966-02-28 | 1968-12-24 | Halcon International Inc | Water extractive distillation of an ethylene oxide stream containing formaldehyde |
US3523957A (en) * | 1966-12-07 | 1970-08-11 | Lummus Co | Process for producing an olefinic oxide |
US3745092A (en) * | 1971-01-11 | 1973-07-10 | Shell Oil Co | Recovery and purification of ethylene oxide by distillation and absorption |
US3729899A (en) * | 1971-06-23 | 1973-05-01 | Shell Oil Co | Recovery of ethylene oxide from admixed inert gaseous components |
BE789308A (fr) * | 1971-10-04 | 1973-03-27 | Shell Int Research | Terige oplossingen van etheenoxyde werkwijze voor het concentreren en zuiveren van wa |
-
1975
- 1975-03-24 US US05/561,515 patent/US3964980A/en not_active Expired - Lifetime
-
1976
- 1976-01-01 AR AR262640A patent/AR208365A1/es active
- 1976-02-24 SE SE7602214A patent/SE425851B/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-02-25 IN IN336/CAL/76A patent/IN145102B/en unknown
- 1976-03-15 NL NLAANVRAGE7602675,A patent/NL170001C/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-03-16 FR FR7607430A patent/FR2305436A1/fr active Granted
- 1976-03-17 RO RO7685146A patent/RO72229A/ro unknown
- 1976-03-18 DD DD191918A patent/DD124475A5/de unknown
- 1976-03-18 AU AU12126/76A patent/AU498179B2/en not_active Expired
- 1976-03-18 SU SU762337307A patent/SU831076A3/ru active
- 1976-03-18 BG BG032651A patent/BG39112A3/xx unknown
- 1976-03-19 PL PL1976188098A patent/PL104357B1/pl unknown
- 1976-03-19 TR TR18887A patent/TR18887A/xx unknown
- 1976-03-21 EG EG169/76A patent/EG12464A/xx active
- 1976-03-22 BE BE165438A patent/BE839881A/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-03-22 CA CA248,455A patent/CA1080239A/en not_active Expired
- 1976-03-23 IT IT48687/76A patent/IT1058031B/it active
- 1976-03-23 BR BR7601769A patent/BR7601769A/pt unknown
- 1976-03-24 ES ES446306A patent/ES446306A1/es not_active Expired
- 1976-03-24 JP JP51032404A patent/JPS51118709A/ja active Granted
- 1976-03-24 GB GB11867/76A patent/GB1539889A/en not_active Expired
- 1976-03-24 DE DE2612540A patent/DE2612540C3/de not_active Expired
- 1976-03-24 ZA ZA761783A patent/ZA761783B/xx unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2305436A1 (fr) | 1976-10-22 |
BG39112A3 (en) | 1986-04-15 |
IN145102B (de) | 1978-08-26 |
NL170001B (nl) | 1982-04-16 |
ZA761783B (en) | 1977-10-26 |
GB1539889A (en) | 1979-02-07 |
TR18887A (tr) | 1977-11-10 |
ES446306A1 (es) | 1977-06-16 |
SU831076A3 (ru) | 1981-05-15 |
BE839881A (fr) | 1976-09-22 |
NL170001C (nl) | 1982-09-16 |
DE2612540C3 (de) | 1981-02-12 |
AU498179B2 (en) | 1979-02-15 |
BR7601769A (pt) | 1976-09-21 |
IT1058031B (it) | 1982-04-10 |
RO72229A (ro) | 1981-08-30 |
PL104357B1 (pl) | 1979-08-31 |
JPS54882B2 (de) | 1979-01-18 |
US3964980A (en) | 1976-06-22 |
AR208365A1 (es) | 1976-12-20 |
NL7602675A (nl) | 1976-09-28 |
FR2305436B1 (de) | 1978-10-13 |
DD124475A5 (de) | 1977-02-23 |
EG12464A (en) | 1981-03-31 |
CA1080239A (en) | 1980-06-24 |
SE7602214L (sv) | 1976-09-25 |
JPS51118709A (en) | 1976-10-18 |
SE425851B (sv) | 1982-11-15 |
DE2612540B2 (de) | 1980-05-22 |
AU1212676A (en) | 1977-09-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2612540A1 (de) | Verfahren zur gewinnung von aethylenoxid | |
DE2426640C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Allylchlorid | |
DE1618496C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von gereinigtem Äthylenoxid | |
DE3321448A1 (de) | Verfahren zur herstellung von ethylenglykol | |
DE2617432B2 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Äthylbenzolhydroperoxid | |
DE3226720A1 (de) | Verfahren zur gewinnung von ethylenoxid aus waessrigen loesungen | |
DE2906698A1 (de) | Verfahren zur gewinnung von ethylenoxid mit geringem gehalt an aldehydverunreinigungen | |
DE69306016T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Acrolein | |
DE2842092A1 (de) | Verfahren zum abtrennen von methacrolein und/oder methacrylsaeure aus methacrylsaeurehaltigen gasfoermigen reaktionsgemischen | |
DE2230310C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Äthylenoxid aus einem Reaktionsgemisch, das durch Umsetzung von Äthylen mit molekularem Sauerstoff hergestellt worden ist | |
DD146588A5 (de) | Verfahren zur rueckgewinnung von acrylsaeure | |
EP0203478B1 (de) | Verfahren zur Reinigung von 1,2-Dichlorethan | |
DE2547536C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Methacrylsäure | |
DE2536286A1 (de) | Verfahren zur gewinnung von 1,2- dichloraethan | |
DE3002660C2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Methacrolein | |
DE3604968A1 (de) | Verfahren zur herstellung von dichlorethan | |
DE2442231C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd | |
DE4137846A1 (de) | Verfahren zur herstellung von wasserfreiem und von verunreinigungen befreitem formaldehyd | |
DE2724191C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Äthylenglykol | |
DE3009946C2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Methacrylsäure | |
DE2558164C2 (de) | Verfahren zum Zersetzen eines aus einem aromatischen Aldehyd, Fluorwasserstoff und Bortrifluorid bestehenden Komplexes | |
DE932794C (de) | Verfahren zur Reinigung von bei der Butanol-Aceton-Gaerung erhaltenem Aceton | |
DE857491C (de) | Verfahren zur Raffination und Konzentration von ungesaettigten Aldehyden und Ketonen | |
DE1930702C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Methanol | |
DE2838880C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Methacrolein |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: HALCON RESEARCH AND DEVELOPMENT CORP., 10016 NEW Y |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: SPOTT, G., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: SCIENTIFIC DESIGN CO., INC., HOUSTON, TEX., US |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: SPOTT, G., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. PUSCHMANN, H., DIPL.-ING. (FH), PAT.-ANWAELTE, 8000 MUENCHEN |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: ZUMSTEIN, F., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. KLINGSEISEN, F., DIPL.-ING., PAT.-ANWAELTE, 8000 MUENCHEN |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |