DE2607352C3 - Schneideinrichtung zum Schneiden einer rillenförmigen Signalspur in einen Aufzeichnungsträger mit einer geerdeten Schneidstichelhalterung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Schneideinrichtung zum Schneiden einer rillenförmigen Signalspur in einen Aufzeichnungsträger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine solche Schneideinrichtung ist aus der US-PS 72 426 bekannt. Dort ist aus der gesamten vorderen Schneidfläche des aus nicht elektrisch leitendem Werkstoff bestehenden Schneidstichels ein elektrisch leitender Überzug oder ein elektrisch leitender Streifen aufgebracht, um während des Schneidens erzeugte elektrostatische Ladungen von dem geschnittenen Span zur Masse abzuleiten. Dabei erstreckt sich der leitende Werkstoff bis zur Schneidstichelspitze, so daß dieser Werkstoff selbst die Schneidstichelspitze bildet

Im Vergleich zu Werkstoffen, wie Diamant und Saphir, aus denen im allgemeinen Schneidstichel bestehen, ist der elektrisch leitende Werkstoff weich.

Die Folge davon ist, daß sich bei der aus der US-PS 25 72 426 bekannten Schneideinrichtung die aus dem elektrisch leitenden Werkstoff gebildete Schneidsticheispitze schnell abnutzt Bei einem aufgebrachten

Überzug oder einer aufgebrachten Schicht besteht auch die Gefahr des Abschälens.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Schneideinrichtung zum Schneiden einer rillenförmigen Signalspur in einen Aufzeichnungsträger der eingangs genannten Art die Lebensdauer der Schneidstichelspitze zu erhöhen.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 oder 5 gekennzeichneten Merkmale gelöst
Bei der Erfindung wird also die eigentliche Schneidstichelspitze von dem relativ weichen, elektrisch leitenden Werkstoff freigehalten. Dennoch gelangt der aus dem Aufzeichnungsträger geschnittene Span im wesentlichen gleichzeitig mit dem Ausschneiden des Spans mit der elektrisch leitenden Anordnung in Berührung, so daß trotz einer Schneidstichelspitze aus relativ hartem, elektrisch nicht leitenden Material die elektrostatische Ladung des geschnittenen Spans zur Masse abgeleitet wird.

3« Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend an Hand von Zeichnungen erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine teilweise in senkrechter Richtung geschnittene Vorderansicht einer nach der Erfindung ausgebildeten Schneideinrichtung mit einer ersten Ausführungsform des Schneidstichels,

F i g. 2 eine Seitenansicht der wesentlichen Teile der in der F i g. 1 gezeigten Schneideinrichtung während des Schneidevorganges,

F i g. 3A und 3B eine Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform des Schneidstichels sowie eine teilweise längs einer Linie IHB-IIIBgeschnittene Seitenansieht des Schneidstichels,

Fig.4 eine Seitenansicht des in den Fig.3A und 3B dargestellten Schneidstichels während des Schneidvorganges,

F i g. 5 eine Vorderansicht einer Modifikation des in den F i g. 3A und 3B dargestellten Schneidstichels,

F i g. 6 eine Vorderansicht einer weiteren Modifikation des in den Fig.3A und 3B dargestellten Schneidstichels,

F i g. 7A und 7B eine Vorderansicht einer dritten Ausführungsform des Schneidstichels und eine Seitenansicht längs einer Schnittlinie VIIB-VIIßdes Schneidstichels,

F i g. 8 eine geschnittene Seitenansicht des in den F i g. 7A und 7B dargestellten Schneidstichels während des Schneidevorganges,

F i g. 9 eine geschnittene Seitenansicht einer Modifikation des in den Fig. 7A und 7B dargestellten Schneidstichels,

Fig. 1OA und 1OB eine Vorderansicht und eine längs einer Linie XB-XB geschnittene Seitenansicht der wesentlichen Teile einer vierten Ausführungsform des Schneidstichels,

Fig. 11A, HB und HC eine Vorderansicht, eine

Seitenansicht und eine Ansicht von unten der wesentlichen Teile einer fünften Ausführungsform des Schneidstichels,

Fig. 12 eine Seitenansicht des in den Fig. HA, HB und HC dargestellten Schneidstichels während des Schneidevorgangs und

Fig. 13 eine Seitenansicht einer Modifikation des in den Fig. 11A, 11B und HC dargestellten Schneidstichels während des Schneidevorgangs.

In der Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform eines in Schneidsticbels von einem Ausführungsbeispiel einer Schneideinrichtung nach der Erfindung dargestellt Ein Schaft 10 aus Aluminium ist an einem Träger oder Arm 11 eines Schneidkopfes eines Schallplattenschneidgerätes befestigt Im Schaft 10 ist ein stabförmiger Tragkörper 12 aus Titan gehaltert in den ein Schneidstichel 20 eingesetzt ist. Der den Schneidstichel tragende, stabförmige Tragkörper 12 weist an seinem äußersten Ende in der Mitte ein Loch auf, das den Fuß eines aus Diamant hergestellten Schneids'ichelkörpers 13 aufnimmt Der Schneidstichelkörper 13 ist in dem Tragkörper 12 mit Hilfe eines Klebemittels (Silberlot) aus 70% Silber und 30% Kupfer befestigt. Der Schneidstichelkörper 13 weist an seinem äußersten Ende eine Schneidstichelspitze 15 auf, die zum Schneiden des für die Schallplatte verwendeten Aufzeichnungsmittels dient. Außer der Schneidstichelspitze 15 ist die aus dem Tragkörper 12 herausragende Oberfläche des Schneidstichelkörpers 13 und die äußere Oberfläche des Endes des Tragkörpers 12 in der Nähe m des Schneidstichelkörpers 13 mit einer dünnen Schicht oder einer Haut 16 aus einem elektrisch leitenden Werkstoff oder Material überzogen. Die Haut 16 wird durch Aufsprühen oder Aufstäuben des elektrisch leitenden Werkstoffs gebildet, bei dem es sich beispielsweise um Tantal oder Titan handeln kann.

Ein Ring 17 aus Saphir ist auf den Außenumfang des stabförmigen Tragkörpers 12 aufgepaßt, und um den Außenumfang des Ringes 17 ist eine Heizwicklung 18 angeordnet, die zum Heizen des Schneidstichelkörpers 13 dient Die äußere LJmfangsoberfläche des Ringes 17 und die Heizwicklung 18 sind mit einem Zement 19 überzogen. Der Schneidstichel 20 wird somit von einem diamantenen Schneidstichelkörper 13 gebildet, der mit einer elektrisch leitenden H aut 16 überzogen ist.

Die Stellung des Schneidstichels 20 während des Schneidens ist in der Fig.2 dargestellt. Mit Hilfe der Schneidstichelspitze 15 am äußersten Ende des Schneidstichels 20 und mit der Spiegelfläche (Schneidfläche) 13a des Schneidstichelkörpers 13 als Vorderfläche in bezug auf die relative Vorschubrichtung wird der Schneidvorgang auf einer Schellackplatte 21 bzw. einem Schallplatten-Aufzeichnungsmittel ausgeführt, dessen Werkstoff beispielsweise ein Acetat oder ein Polyvinylchlorid ist. Während dieses Schneidvorganges wird in an sich bekannter Weise eine mechanische Schwingung, die von einem elektrisch aufgezeichneten Signal gewonnen wird, mit einem nicht dargestellten Antriebssystem einschließlich einer Antriebsspule auf den Arm 11, den Schaft 10 und den den Schneidstichel tragenden, stabförmigen Körper 12 übertragen. Demzufolge schneidet die Schneidstichelspitze 15 eine Tonrille 22 mit einem Verlauf ein, der dem aufgezeichneten Signal entspricht

Beim Schneiden der Tonrille fällt als Abfallmaterial b5 ein kontinuierlicher Span 23 an. Dieser Span 23 kommt in reibende Berührung mit der Spiegelfläche der Schneidstichelspitze 15. Dr.s äußerste Ende und die beiden Seitenflächen (Glättfiächer:) der Schneidstichelspitze 15 stehen in reibender Berührung mit der Schellackplatte 21. Infolgedessen wird zwischen dem Span 23 sowie dem Schneidstichelkörper 13 und der Schellackplatte 21 eine große Menge an statischer Elek*rizität erzeugt

Nach der Erfindung ist aber der Schneidstichelkörper 13 mit Ausnahme der Schneidstichelspitze 15 mit einer elektrisch leitenden Haut 16 überzogen. Diese Haut 16 ist über den Schneidsticheitragkörper 12, den Schaft 10 und den Arm 11 geerdet, die alle aus einem elektrisch leitenden Werkstoff hergestellt sind. Demzufolge wird die an dem Schneidstichelkörper 13 erzeugte elektrostatische Ladung aufgebraucht und über den Tragkörper 12, den Schaft 10 und den Arm 11 abgeführt Dadurch wird die Ansammlung elektrischer Ladung an dem Schneidstichelkörper 13 vermieden. Ferner kommt der Span 23 in Berührung mit der elektrisch leitenden Haut 16. Folglich wird auch die dort erzeugte elektrostatische Ladung nach Erde oder Masse abgeführt

Auf diese Weise wird ein sonst durch statische Elektrizität hervorgerufenes Anhaften des Spans 23 am Schneidstichel 20 und an der Rille 22 nach dem Schneiden wirksam verhindert. Der Span 23 wird von einer Saugdüse 24 einer Vakuumsaugvorrichtung geschluckt. Das Ergebnis davon ist, daß der Schneidstichel 20 ohne Störung oder Behinderung durch den Span 23 eine glatte ausgezeichnete Tonrille 22 mit glatten, ebenen Rillenoberflächen schneidet.

Dieses erste Ausführungsbeispiel arbeitet sehr gut, ist jedoch mit einigen Unzulänglichkeiten behaftet, nämlich einer manchmal verhältnismäßig kurzen Lebenszeit, und zwar dadurch, daß sich bei längerem Gebrauch die elektrisch leitende Haut 16 von dem Schneidstichelkörper 13 abschält. Weiterhin kann die Haut durch Oxydation infolge Erhitzung ihre Funktion als elektrischer Leiter verlieren.

Weitere Alisführungsbeispiele der Erfindung, bei denen diese Nachteile nicht auftreten, werden an Hand der F i g. 3 und weiterer Figuren erläutert. Bei allen weiteren Ausführungsbeispielen wird der Schneidstichel von dem in der F i g. 1 dargestellten stabförmigen Tragkörper 12 getragen. Der Einfachheit halber sind in den nachfolgenden Figuren der Tragkörper 12, der Schaft 10, der Arm 11 oder damit ähnliche Teile weggelassen.

Eine zweite Ausführungsform des Schneidstichels ist in den F i g. 3A und 3B gezeigt. Auf der Spiegelfläche 13a des diamantenen Schneidstichelkörpers 13 eines Schneidstichels 30 ist eine elektrisch leitende Platte oder Folie 31 von einer äußeren planaren Gestalt, die der äußeren planaren Form der Spiegelfläche 13a im wesentlichen ähnlich, jedoch geringfügig kleiner als diese ist, durch Hartlöten unter Erhitzung im Vakuum mit einem Klebemittel, beispielsweise Silberlot, fest angebracht. Das äußerste Ende 31a des elektrisch leitenden Bleches bzw. der elektrisch leitenden Folie 31 weist eine geneigte Oberfläche 316 auf, und zwar derart, daß das Plättchen oder die Folie 31 in Richtung auf die Schneidstichelspitze bezüglich der Foliendicke konisch zuläuft. Am äußersten Ende des Schneidstichelkörpers 13 ist die Schneidstichelspitze 15 nicht vollkommen mit der elektrisch leitenden Folie 31 belegt. Vielmehr ist die Spiegeloberfläche über einen Bereich mit beispielsweise einer Breite von 200 μίτι und einer Länge von 100 μΐη frei.

Der Schneidstichel 30 wird in ähnlicher Weise wie der Schneidstichel 20 des in der F i g. 1 dargestellten ersten.

Ausführungsbeispiels von dem Schneidsticheltragkörper 12 getragen. Die elektrisch leitende Haut 16 ist allerdings bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel nicht aufgebracht. Die elektrisch leitende Folie 31 ist bei gehaltenem Schneidstichel 30 über den Schneidsticheltragkörper 12 geerdet.

Bei dem in de, Fig.4 dargestellten Schneidvorgang kommt der beim Schneiden der Schellackplatte 21 auftretende Span 23 in reibende Berührung mil der Spiegeloberfläche der Schneidspitze 15 und auch mit dem Endabschnitt der elektrisch leitenden Folie 31, die darüber hinaus den Span führt. Da die elektrisch leitende Folie 31 über den Tragkörper 12, den Schaft 10 und den Arm 11 geerdet ist, wird die am Schneidstichelkörper 13 und am Span 23 erzeugte elektrostatische Ladung über die elektrisch leitende Folie 3i zur Erde oder Masse abgeleitet. Dadurch wird eine Ansammlung elektrostatischer Ladung vermieden. Da der Span 23 von der geneigten Oberfläche 31£> der elektrisch leitenden Folie 31 glatt und eben geführt ist, wird der Span 23 über einen großen Winkel umgebogen oder abgekantet, und zwangsläufig in Richtung der Absaugvorrichtung zum Entfernen des Spans geführt.

Da bei diesem Ausführungsbeispiel eine elektrisch leitende Platte oder Folie benutzt wird, kommt es weder zu einem Abschälen noch zu einer Oxydation wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, das von einer elektrisch leitenden Haut oder einem elektrisch leitenden Film Gebrauch macht. Demgegenüber sind aber bei dem zweiten Ausführungsbeispiel die Herstellungskosten höher, und zwar in Anbetracht der Schwierigkeit, die planare Umfangsgestalt der elektrisch leitenden Folie 31 entsprechend der planaren Umfangsgestalt des Schneidstichelkörpers 13 auszubilden.

Dieses Problem wird durch eine an Hand der F i g. 5 erläuterte Modifikation des zweiten Ausführungsbeispiels überwunden. Bei der Herstellung eines in der Fig.5 dargestellten Schneidstichels 40 wird eine elektrisch leitende Platte oder Folie 41 mit der Spiegelfläche 13a des Schneidstichelkörpers 13 fest verbunden, und der Endabschnitt 41a der elektrisch leitenden Folie 41 wird dann durch Schleifen in eine abgerundete planare Form gebracht, und zwar mit einer Dicke, die in Richtung auf die Spitze allmählich abnimmt. Auf diese Weise wird die Herstellung des Schneidstichels wesentlich vereinfacht.

Bei diesem Ausführungsbeispiel, bei dem die Breite der elektrisch leitenden Folie 41 entsprechend der Darstellung nach der F i g. 5 verhältnismäßig groß ist, ist der minimale Abstand zwischen der Randlinie der Schneidstichelspitze 15 und der elektrisch leitenden Folie 41 verhältnismäßig klein. An diesen Stellen minimalen Abstands wird der kontinuierliche Span unmittelbar nach dem Schneiden durch die elektrisch leitende Folie 41 verhältnismäßig stark umgebogen, so daß die Scherdeformation des Spans groß ist. Demzufolge treten Probleme auf, die einen schnellen Verschleiß von Teilen, wie die elektrisch leitende Folie 41 und die Spiegelfläche 13a, bewirken und zu einem Aufrauhen der geschnittenen Rille führen.

Deshalb wird entsprechend einem Ausführungsbeispiel nach der F i g. 6 bei einem Schneidstichel 45 eine elektrisch leitende Platte oder Folie 46 mit einer geringeren Breite verwendet, die beispielsweise größenordnungsmäßig etwa ΙΟΟμπι gegenüber einer Breite von 300 μΐη des Schneidstichelkörpers 13 beträgt. Nachdem diese elektrisch leitende Folie 46 mit dem Schneidstichelkörper 13 fest verkittet ist. wird der Endabschnitt 46a der Folie 46 in einer solchen Weise geschliffen, daß seine Stärke in Richtung auf sein äußerstes Ende abnimmt. Bei dem in der Fig. 6 dargestellten Schneidstichel 45 kann man demzufolge den minimalen Abstand zwischen der Randlinie der Schneidstichelspitze 15 und der elektrisch leitenden Folie 46 größer als bei dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel machen. Folglich wird der Span von der elektrisch leitenden Folie 46 besser und glatter

in geführt. Damit ergibt sich eine geringere Scherdeformation des Spans als bei dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel.

Bei dem beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel und den anschließend erläuterten Modifikationen wird

r, die elektrisch leitende Platte oder Folie 31, 41 oder 46 jeweils direkt auf der ursprüngiichen Spiegelfläche 13a des Schneidstichelkörpers 13 aufgebracht und mit ihr fest verbunden. Demzufolge ragt die elektrisch leitende Folie über die Spiegelfläche des Schneidstichelkörpers

2(i hinaus. Der Endabschnitt der elektrisch leitenden Folie reibt daher mit großer Kraft an dem Span und zeigt nach längerem Gebrauch Spuren von Verschleiß. Wenn der Endabschnitt der elektrisch leitenden Folie abgenutzt ist, tritt die darunter befindliche Spiegeloberfläche

2--> des Schneidkörpers zutage. Der Span kommt dann nicht mehr mit der elektrisch leitenden Folie in Berührung, so daß die erwünschte Abfuhr der elektrostatischen Ladung aufhört.

Zur Lösung dieses Problems wird auf weitere

κ. Ausführungsbeispiele der Erfindung Bezug genommen.

Ein drittes Ausführungsbeispiel eines Schneidstichels

ist in den F i g. 7A und 7B dargestellt. Die Spiegelfläche 13a des diamantenen Schneidstichelkörpers 13 eines Schneidstichels 50 ist mit einem einspringenden

γ. Abschnitt 51 versehen, der eine besondere Tiefe aufweist und eine Umfangsgestalt hat, die geringfügig kleiner als die Umfangsform der Spiegelfläche ist. In diese Ausnehmung oder den einspringenden Abschnitt 51, der beispielsweise mit Hilfe eines Laserstrahls

AO gebildet werden kann, ist eine elektrisch leitende Platte oder Folie 52 eingesetzt, deren Dicke gleich der Tiefe des ausgenommenen Abschnitts 51 ist Die Folie ist in dem ausgenommenen Abschnitt mit dem Schneidstichelkörper fest verklebt oder verkittet Bei diesem

j-. Ausführungsbeispiel liegt somit die Außenoberfläche 52a der elektrisch leitenden Folie 52 in derselben Ebene wie die Spiegelfläche 13a des Schneidstichelkörpers 13.

Der Schneidwinkel des Schneidstichels 50 beträgt demzufolge 0°, wie es in der F i g. 8 dargestellt ist. Beim

-.π Schneiden der Schellackplatte 21 kommt der Span 23 mit der Spiegelfläche 13a und dem unteren Endabschnitt 52ft der Außenoberfläche 52a der elektrisch leitenden Folie 52 in Berührung und wird in Richtung auf die nicht dargestellte Absaugeinrichtung glatt weggezogen. Da

5i die elektrisch leitende Platte oder Folie 52 des Schneidstichels 50 über die Spiegelfläche 13a nicht hinausragt, ist der Verschleiß an der elektrisch leitenden Folie 52 durch den Span 23 sehr gering. Die elektrisch leitende Platte oder Folie wird daher kaum abgenutzt

Wi und bleibt somit im Gegensatz zu dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel mit dem Span stets in Berührung.

Die Außenoberfläche der elektrisch leitenden Folie muß allerdings nicht unbedingt in derselben Ebene wie

to die Spiegelfläche 13a liegen. So kann ein Schneidstichel 55 beispielsweise entsprechend der Darstellung nach der F i g. 9 ausgebildet sein. In diesem Fall ist die Dicke einer elektrisch leitenden Folie 56 größer als die Tiefe

der Ausnehmung 51 im Schneidstichelkörper 13. Die Außenoberfläche 56a der elektrisch leitenden Folie 56 liegt daher nicht in der gleichen Ebene wie die Spiegelfläche 13a, sondern ragt geringfügig über die Spiegelfläche 13a hinaus. Der Endabschnitt der Folie ist mit einer geneigten Oberfläche 56b versehen, die bis zur Schnittstelle mit der Ebene der Spiegelfläche 13a nach innen läuft.

Wenn bei dieser modifizierten Konstruktion die geneigte Oberfläche 56b der elektrisch leitenden Folie ι ο 56 durch die reibende Bewegung des Spans abgenutzt wird, geht die dabei entstehende Verschleißebene nicht über diejenige Ebene hinaus, in der die Spiegelfläche 13a liegt. Damitwird auch in diesem Fall die stetige Berührung des Spans mit der elektrisch leitenden Folie 56 aufrechterhalten.

Die Anzahl der elektrisch leitenden Teile, die in den Schneidstichelkörper 13 eingebettet sind, kann mehr als Eins betragen. Dazu wird auf einen in den F i g. 1OA und 1OB dargestellten Schneidstichel 60 verwiesen. Der ;» Schneidstichel 60, der ein viertes Ausführungsbeispiel darstellt, hat im Schneidstichelkörper 13 drei nutenartige Ausnehmungen 61,62 und 63, die beispielsweise mit einem Laserstrahl eingeschnitten sein können. In diese Ausnehmungen sind elektrisch leitende Streifen oder Stäbe 64,65 und 66 von rechteckförmigem Querschnitt fest eingesetzt. Die Außenoberflächen der Stäbe 64,65 und 66 können in derselben Ebene wie die Spiegelfläche 13a des Schneidstichelkörpers 13 liegen oder können über diese Ebene geringfügig hinausragen. Die Ausbil- in dung von nutenartigen Ausnehmungen ist leichter als die Herstellung eines einspringenden Abschnitts, der über einen weiten Bereich stets dieselbe Tiefe hat, wie der einspringende Abschnitt 51 bei dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel.

Ein fünftes Ausführungsbeispiel ist in den Fig. HA, 11B und 1 IC dargestellt. Ein darin gezeigter Schneidstichel 70 weist einen Stützkörper 71 auf, der die grundsätzliche Form und Gestalt des Schneidstichels hat und aus einem elektrisch leitenden Werkstoff hergestellt ist Der Stützkörper 71 ist mit einer Spiegelfläche 71a sowie Freiflächen 716 und 71c versehen und weist an seinem Endabschnitt einen Abschnitt 72 auf. In den Ausschnitt 72 ist ein diamantener Schneidstichelkörper 74 eingepaßt, dessen Gestalt demjenigen eines dreieckförmigen Prismas entspricht. Der Schneidstichelkörper 74 wird mit einem Klebe- oder Befestigungsmittel 73, beispielsweise Silberlot, an seinem Platz gehalten. Somit trägt der Stützkörper 71 den Schneidstichelkörper 74. Die Spiegelfläche 74a und die Freiflächen 74b und 74c des Schneidstichelkörpers 74 liegen in denselben Ebenen wie die Spiegelfläche 71a und die Freiflächen 716 und 71cdes Stützkörpers 71.

Der Schneidvorgang mit dem Schneidstichel 70 ist in der Fig. 12 dargestellt. Der von dem Schneidstichelkörper 74 herausgeschnittene Span 23 steht in reibender Berührung mit der Spiegelfläche 74a des Schneidstichelkörpers 74 und mit der Spiegelfläche 71a des Stützkörpers 71 und wird danach von der nicht dargestellten Vakuumsaugvorrichtung abgezogen. Die am Span 23 erzeugte elektrostatische Ladung wird über den elektrisch leitenden Stützkörper 71 zur Erde oder Masse abgeleitet. Demzufolge wird eine Ansammlung elektrostatischer Ladung vermieden.

Bei dem in den Fig. 11 und 12 dargestellten Schneidstichel 70 beträgt der Schneidwinkel 0°. Falls es notwendig ist, den Span 23 nach vorne zu schieben und das Absaugen des Spans durch die Vakuumsaugvorrichtung zu erleichtern, kann man einen Schneidstichel 75 entsprechend der Darstellung nach der Fig. 13 ausbilden. Ein dem Stützkörper 70 entsprechender Stützkörper 76 weist einen Vorderabschnitt 77 auf, der in bezug auf die Spiegelfläche 74a des Schneidstichelkörpers 74 derart geneigt ist, daß ein negativer Schneidwinkel entsteht. Dadurch wird der Span 23 in einen stärkeren reibenden Kontakt mit dem vorderen Abschnitt 77 des Stützkörpers 76 gebracht und unter der Führung des vorderen Abschnitts 77 stärker nach vorne gebogen. Auch hier wird die Ansammlung von elektrostatischer Ladung in ähnlicher Weise wie bei den vorangegangenen Ausführungsbeispielen vermieden.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Schneideinrichiung zum Schneiden einer rillenförmigen Signalspur in einen Aufzeichnungsträger, mit einem Schneidstichel, der eine elektrisch leitende Anordnung aufweist, welche während des Schneidens mit dem geschnittenen Span in Berührung steht, und mit einer den Schneidstichel tragenden sowie geerdeten elektrisch leitenden Halterung, die dem aufzuzeichnenden Signal entsprechende mechanische Schwingungen auf den Schneidstichel überträgt und mit der elektrisch leitenden Anordnung verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem oder mehreren auf den Schneidstichelkörper (13) aufgebrachten Streifen (31; 41; 46; 52; 56; 64 bis 66) oder aus einer auf den Schneidstichelkörper (13) aufgebrachten Haut (16) bestehende elektrisch leitende Anordnung den Schneidstichelkörper (13) ausschließlich der Schneidstichelspitze (15) bedeckt, so daß die Schneidstichelspitze (15) unbedeckt bzw. frei ist.

2. Schneideinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidstichelkörper (13) und die Schneidstichelspitze (15) aus Diamant hergestellt sind.

3. Schneideinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Streifen (31; 41; 46) der elektrisch leitenden Anordnung als Platte ausgebildet und mit einem Bindemittel an der Schneid- oder Spiegelfläche (13a) des Schneidstichelkörpers (13) fest angebracht ist und daß der auf die Schneidstichelspitze gerichtete Endabschnitt der Platte eine geneigte Oberfläche (31Z>; 41a; 46a) aufweist, und zwar derart, daß die Dicke der Platte in Richtung auf die Schneidstichelspitze (15) abnimmt.

4. Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidstichelkorper in seiner Schneid- oder Spiegelfläche eine sich nicht bis zur Schneidstichelspitze (15) erstreckende Ausnehmung (51; 61 bis 63) aufweist, in die die elektrisch leitende Anordnung (52; 56; 64 bis 66) eingebettet ist.

5. Schneideinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Anordnung aus einem Schneidstichelkörper (71, 76) aus elektrisch leitendem Werkstoff besteht, der an seinem unteren Ende einen Ausschnitt (72) aufweist, in den eine Schneidstichelspitze (74) eingepaßt ist, deren Gestalt einem dreieckförmigen Prisma entspricht.

6. Schneideinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidstichelspitze (74) aus Diamant hergestellt ist.