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Verfahren zum Klotz-Färben oder Bedrucken von Materialien aus
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Synthesefasern und deren Mischungen mit Cellulosefasern Mischmaterialien
aus Synthese- und Cellulosefasern werden wegen der Einfachheit des Verfahrens überwiegend
auf dem Wege des Pigmentdruckes coloriert. Die in mancher Hinsicht geringen Gebrauchsechtheiten
werden bei vielen Artikeln in Kauf genommen, solange sie die Gebrauchsfähigkeit
der Fertigware nicht über gewisse Grenzen hinaus beeinträchtigen.
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Eine andere Möglichkeit, nämlich die aufgeführten Materialien mit
Hilfe eines Misclfirbstoff-Systems zu colorieren, hat in kleinerem Ausmaß Fuß fassen
können, ist aber wegen des dabei erforderlichen übermäßig hohen Farbstoffeinsatzes
- als Folge der großen Farbstoffverlustrate, d.h. einer unwirtschaftlichen Farbstoffausnutzung
- nicht sehr geschätzt.
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Als ideal ist eine Farbstoffklasse anzusehen, die gleichzeitig beide
Faserkomponenten zu färben vermag.
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Dies ist für die Stückfärbung z.B. mit Hilfe der Leukoküpenschwefelsäureestersalze
bis zu begrenzten Farbtiefen gelungen.
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Tiefe Färbungen sind aber auf diesem Wege noch nicht zugänglich.
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Ein interessanter Weg wurde eingeschlagen, indem die FEligkeit bestimmer
Dispersionsfarbstoffe, auf Celluosefasern aufzuzichen, ausgenützt wurde, um sie
in Gegenwart von Quellmitteln für die Cellulose in diese eindringen zu lassen. Die
dabei erforderliche hohe Fixiertemperatur, die für ein betriebssicheres Verfahren
wegen der Schwierigkeit, bei Temperaturschwankungen gleichmäßige Farbtiefen zu erreichen,
nicht erwünscht ist, steht jedoch einer Einführung in größerem Umfang entgegen.
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Es wurde nun die Möglichkeit gefunden, die fraglichen Mischmaterialien
zu färben bzw. zu bedrucken, inden man ausgewahlte Ausgangsprodukte von Entwicklungsfarbstoffen
einerseits wie üblich auf den Cellulosefaseranteil aufziehen und im Zuge einer thermischen
Behandlung den Farbstoff in der Cellulosefaser und andererseits gleichzeitig auf
der Oberfläche der Synthesefaser entstehen läßt. Forcierte Wärmeeinwirkung ermöglicht
den so gebildeten Farbstoffen dasEindringen in die Synthesefaser, so daß im Endeffekt
eine gleichmäßige intensive Färbung der beiden Faserkomponenten des Mischfasermaterials
resultiert.
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Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Klotzfärben oder
Bedrucken von Materialien aus Synthesefasern und deren Mischungen mit Cellulosefasern,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß auf die Materialien Klotzflotten bzw. Druckpasten
aufgebracht werden, die a. als Diazokomponente ein stabSisiertes diazotiertes aromatisches
Amin, b. als Kupplungskomponente ein Arylid der Acetessigsäure, der 2-Hydroxy-3-naphthoesäure
oder 4 2-Hydroxy-carbazol-3-carbonsäure oder ein l-Aryl-pyrazolon-(5), c. eine zur
Kupplungskomponente äquivalente Menge einer Base, d. ein Verdickungsmittel und e.
gegebenenfalls einen Säurespender enthalten und die Farbstoffbildung und -fixierung
durch eine
Behandlung mit überhitztem Dampf, Kontakthitze, Heißluft
oder eine Kombination dieser Maßnahmen herbeigeführt wird, wobei bei Verwendung
einer Klotzflotte oder Druckpaste ohne Säurespender zur Farbstoffbildung das Material
mit sauren Mitteln behandelt wird.
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Unter dem Begriff "Klotzen" soll auch das Pflatschen verstanden werden.
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Als Synthesefasern kommen synthetische Polyamide, Polymersationsprodukte
des Acrylnitril, insbesondere jedoch lineare Polyester vom Typ des Polyäthylenglykolterephthalats
und Celluloseacetate in Betracht. Als Misc'ikomponenten mit den genannten synthetischen
Fasern kommen neben natürlichen auch regenerierte Cellulosefasern in Frage.
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Als Diazokomponente werden stabiliderte Diazoniumsalze von aromatischen
Aminen vom Typ des Anilin eingesetzt, wobei der aromatische Ring durch 1 bis 3 Substituenten,
vorzugsweise niedere Alkyl- oder niedere Alkoxygruppen, Halogenatome, insbesondere
Chloratome, niedere Carbalkoxygruppen, gegebenenfalls am Stickstoffatom durch niedere
Alkylgruppen substituierte Carbamoyl-oder Sulfamoylgruppen, Trifluormethyl-, Cyan-
oder Nitrogruppen substituiert sein kann. Die Stabilisierung der Diazoniumsalze
erfolgt in bekannter Weise in Form der Nitrosamin-Alkalisalze, als Diazoaminoverbindung,
beispielweise mit Sarkosin, oder als 3-Cyantriazen-alkalisalze.
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Geeignete Kupplungskomponenten sind die NAcetoacetylverbindungen aromatischer
Amine vom Typ des Anilin und Benzidin, wobei die aromatischen Ringe wie vorstehend
bei der Diazokomponente angegeben, substituiert sein können, weiterhin die gegebenenfalls
wie angegeben substituierten Anilide der 2-Hydroxy-3-naphthoesäure oder der 2-Hydroxy-3-carbazolcarbonsäure.
Die l-Arylpyrazol-5-one können in 3-Stellung eine Methyl- oder eine niedere Carboalkoxygruppe
enthalten; der Arylrest in 1-Stellung ist üblicherweise ein Phenylrest, der durch
niedere Alkylgruppen, Halogenatomeaber auch durch einen chromophoren Rest substituiert
sein kann.
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Als Basen können sowohl anorganide Alkalien, wie Alkalimetallhydroxide,
-carbonate, -hydrogencarbonate oder -silikate, vorzugsweise Natron- oder Kalilauge,
als auch organische Basen, insbesondere solche, die bei höheren Temperaturen flüchtig
sind, wie beispielsweise Dimethyl- oder Diäthylaminoäthanol oder -isopropanol oder
liydroxyäthylmorphoiin oder -piperidin Verwendung finden, Es ist zweckmaß'ig, zur
Verbesserung der Löslichkeit pro Liter Klotzflotte oder pro kg Druckpaste 5 bis
50 g eines wasserlöslichen polaren organischen Lösemittels zuzusetzen, beispielsweise
einen nieder-Molekularen aliphatischen ein- oder mehrwertigen AlkohOl, Thioalkohol
oder Ätheralkohol, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid oder Tetramethylensulfon.
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Für das Eindringen des während der Färbe- oder Druckoperation auf
dem Synthesefaseranteil gebildeten Farbstoffs in die Fasern ist es wesentlich, daß
der Farbstoff in feiner Verteilung anfällt.
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Bevorzugt wird deshalb pro Liter Klotzflotte bzw. pro kg Druckpaste
5 bis 50 g eines Dispergiermittels zugesetzt. Geeignete Dispergiermittel sind beispielweise
das Dinatriumsalz der Methylenbis-naphthalinsulfonsäure, Dinatriumsalze von Sulfogruppenhaltigen
Kondensat msprodukten aus Formaldehyd und einem gegebenenfalls substituierten Phenol
oder das Natriumsalz der N-Benzylsulfanilsäure.
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Als Verdickungsmittel eignen sich besonders modifizierte Naturprodukte,
beispielsweise abgebaute oder verätherte Johannisbrotkernmehlprodukte oder Stärkederivate.
Bevorzugt erfolgt hierhei die Verätherung mit Chloressigsäure. Es ist in zielen
Fällen günstig, pro kg Druckpaste bzw. pro Liter Klotzflotte noch 5 bis 50 g eines
Umsetzungsproduktes aus einer langkettigen Fettsäure und etwa 10 bis 50 Mol Äthylenoxid
zuzusetzen.
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Die Einstellung des optimalen pH-Bereichs für die Kupplung kann einerseits
mit Hilfe von Säurespendern erreicht werden, die den Klotzflotten oder Druckpasten
zugesetzt werden, andererseits durch eine Behandlung des imprägnierten oder bedruckten
Materials
mit sauren Mitteln. Als Säurespender werden pro Liter
Klotzflotte bzw. pro kg Druckpaste 10 bis 150 g einer Verbindung zugegeben, die
im Verlauf der thermischen Behandlung des Färbe- oder Druckgutes allmählich Säure
frei setzt. Als solche Säurespender kommen in Frage: Ester, Amide oder Ureide von
niederen Alkanmono- oder dicarbonsäuren, die gegebenenfalls ein- oder mehrfach halogeniert
sind, oder von aromatischen Carbonsäuren; bevorzugt sind die Alkalisalze niederer
halogenierter Alkancarbonsäuren und die Ammoniumsalze schwacher bis mäßig starker
anorganischer Säuren, beispielsweise Diammoniumphophat. Bei der Auswahl der geeigneten
Säurespender spielt einerseits die Haltbarkeit der Druckpasten eine Rolle, andererseits
darf insbesondere der Cellulosefaseranteil des zu colorierenden Gutes bei der nachfolgenden
thermischen Behandlung von der frei werdenden Säure nicht geschädigt werden.
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Die Behandlung des imprägnierten oder bedruckten Gutes mit sauren
Mitteln kann durch saures Dämpfen oder eine Säurepassage erfolgen.
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Beim sauren Dämpfen wird das Material etwa 10 bis 30 Sekunden den
Dämpfen flüchtiger organischer Säuren, vorzugsweise Ameisen-und/oder Essigsäure
ausgesetzt. Das Material kann aber auch etwa 10 bis 30 Sekunden durch ein Bad von
vorzugsweise 60 bis 90 C geführt werden, in dem mit Hilfe geeigneter Säuren der
qximale pH-Bereich eingestellt wird. Auch hierfür sind Ameisen- und/oder Essigsäure
bevorzugt. Wenn eine nachträgliche Behandlung mit sauren Mitteln erfolgt, kann auf
den Säurespender in der Klotzflotte bzw. Druckpaste verzichtet werden.
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Die Fixierung erfolgt durch eine vorzugsweise etwa 1 bis 10 Minuten
dauernde Hitzebehandlung mit überhitztem Dampf, Heißluft oder Kontakthitze, vorzugsweise
im Bereich mn 180 bis 220°C. Eine vorhergehende Behandlung von etwa 1 bis 15 Minuten
im Sattdampf ist in vielen Fällen zweckmäßig.
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In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozentangaben
auf das Gewicht.
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Beispiel 1 Ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern wird
mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung bedruckt: 40 g einer Mischung aus
30 Tl. N-(4-Chlor-2,5-dimethoxy-phellyl)-acetessigsäureamid und 22 Tl. des Nitrosamin-Kaliumsalzes
von 2-Methyl-4-chlor anilin werden mit einer Mischung aus 20 g Dimethylsulfoid,
80 g Dläthylamino-äthanol und 200 g Wasser zur Lösung gebracht. Diese Lösung wird
in 500 g Verdickung, bestehend aus einer 5 %igen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
eines Johannisbrotkernmehl-carboxymethyläthers eingetragen. Zu der Druckpaste werden
30 g N-Benzylsulfanilsäure-Natrium und 130 g Wasser oder die genannte Verdickung
zur Komplettierung auf 1000 g zugegeben.
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Das bedruckte Gewebe wird 20 Sekunden bei 1000C der Einwirkung eines
Dampfgemisches aus 50 % Ameisensäure und 50 ffi Essigsäure ausgesetzt und anschließend
60 Sekunden durch Kontakthitze auf 2000 C erhitzt. Danach wird gespült und 10 Minuten
bei 800C mit 1 g/l eines ca. 20-fach oxäthylierten Nonylphenols nachbehandelt. Es
entsteht ein gelber Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 2 Ein Gewebe, das aus einem Mischgespinst mit 65 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 35 * Baumwollfasern hergestellt wurde, wird mit einer Druckpaste nachstehender
Zusammenstzung bedruckt: 30 g einer Mischung aus 30 Tl. 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-21-äthoxyanilid
und 22 Tl. des Nitrosamin-Kaliumsalzes von 2-Methyl-5-chlor-anilin werden in einr
Mischung aus 10 g Glykol, 10 g Tetramethylensulfon, 30 g Natronlauge 32,5 %ig und
200
g Wasser gelöst.
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Die Lösung wird mit 500 g Verdickung, bestehendaus einer 5 obigen
wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
vermischt.
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Zur Druckpaste werden ferner 10 g des Di-Natriumsalzes der Methylen-bis-naphthalinsulfonsäure
und, 80 g Natrium-monochloracetat zugegeben.
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Mit Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 5 Minuten bei 102°C im Sattdampf
eines Kontinuedämpfers gedämpft und anschließend auf einem Heißluftfixierrahmen
60 Sekunden auf 2000C erhitzt. Dann wird gespült und 10 Minuten bei 90°C mit 1 g/l
eines ca. 20-fach oxäthylierten Nonylpheiiols nachbehandelt.
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Es resultiert ein scharlachfarbener Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 3 Ein Mischgewebe aus 50 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 50 % Celluloseregeneratfasern wird mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung
gepflascht: 40 g einer Mischung aus 38 Tl. 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-2tmethoxyanilid
und 22 Tl. der Diazo-amino-Verbindung aus diazotiertem 2-Methoxy-5-chlor-anilin
und Sarkosin werden in 10 g Thiodiglykol, 80 g N-Hydroxyäthyl-morpholin und 200
g Wasser gelöst. Die Lösung wird mit 400 g Verdickung, bestehend aus einer 5 siegen
wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
vermischt.
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Zur Pflatschflotte werden dann 30 g N-Benzylsulfanilsäure-Natriumsalz,
30 g Oxamid und zur Aufstockung auf 1000 g Wasser oder die genannte Verdickung zugegeben.
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Das gepflatschte Gewebe wird 5 Minuten bei 185°C im überhitzten Dampf
gedämpft. Anschließend wird gespült und 10 Minuten bei 90 C mit 1 g/l eines ca.
20-fach oxäthylierten Nonylphenols nachbehandelt.
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Man erhält eine brillante rote Färbung mit guten Echtheiten.
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Beispiel 4 Ein Gewebe aus 70 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 30 ffi hochnaßfesten Celluloseregeneratfasern wird mit einer Druckpaste bedruckt,
die wie folgt zusammengesetzt ist: 20 g 3 z 3 r -Dimethyl-4,4'-bis-(acetoacetyl-amino)-diphenyl
werden mit 20 g Äthylenglykol, 15 g Natronlauge 32,5 %ig und .100 g Wasser gelöst.
Diese Lösung wid mit 500 g Verdickung, bestehend aus einer 5 %igen wäßrigen Lösung
des Natriumsalzes eines Johannisbrotkernmehlcarboxy methyläthers vermischt. Zu dieser
Mischung werden 20 g 3-Cyan-1-(2t-methyl-4t-chlorphenyl)triazen-Natriumsalz 30 g
N-Benzylsulfanilsäure-Natriumsalz, 80 g Natrium-mono-chloracetat und Wasser oder
die genannte Verdickung zur Vervollständigung auf 1000 g zugegeben.
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Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird 6 Minuten bei 185°C im überhitzten
Dampf gedämpft, gespült und 10 Minuten bei 90°C mit 1g/l eines ca. 20-fach oxäthylierten
Nonylphenols nachbehandelt.
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Man erhält einen rotstichig gelben Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 5 Ein Mischgewebe aus 65 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 35 % ird mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung bedruckt: atunwolle
15 g 2-Hydroxy-3-naphthoesäureanilid werden in 10 g Äthylenglykol, 10 g Dimethylsulfoxid,
15 g Natronlauge 32,5 sig und
100 g Wasser gelöst. Diese Lösung
wird mit 500 g Verdickung, bestehend aus einer 5 %igen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
eines Johannisbrotkerllmehlcarboxymethyläthers vernlischt. Der Mischung werden 20
g 3-Cyan-1-(3'-chlorphenyl)-triazen-Natriuinsalz und 10 g des Di-Natriumsalzes der
Methyien-bis-naphthalinsulfon säure zugegeben und mit Wasser oder der genglnben
Verclickung wird aufgestockt auf 1000 g.
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Das bedruckte Gewebe wird 20 Sekunden im Säuredampf (50 o',o Ameisensäure
und 50 % Essigsäure) bei 1000C gedämpft und anschließend 60 Sekunden bei 200°C auf
einem Heißluftfixierrahmen fixiert.
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Anschließend wird die Ware gespült und wie im Beispiel 4 nachbehandelt.
Es entsteht ein orangefarbener Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 6 Ein Gewebe aus 50 ffi Cellulosetriacetatfasern und 50 %
Celluloseregeneratfasern wird mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung bedruckt:
15 g 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-anilid werden in 10 g Diäthylendiglykol, 15 g Natronlauge
32,5 sig und 100 g Wasser gelöst.
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Diese Lösung wird mit 500 g Verdickung, bestehend aus einer 6 zeigen
wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines Stärkecarboxymethyläthers und 100 g der
10 %igen wäßrigen Lösung eines Stearinsäurepolyglykolesters mit ca. 45 Äthylenoxid-Einheiten
vermischt.
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Der erhaltenen Mischung werden 20 g 3-Cyan-1-(2' -methyl-4' -chlorphenyl
)-triazen-Natriumsalz, 30 g N-Benzylsulfanilsäure-Natriumsalz, 80 .g Natrium- 2'-chlorpropionat
und zur Vervollständigung auf 1000 g Wasser oder die genannte Verdickung zugefügt.
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Die Druckfarbe ist mehrere Tage haltbar.
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Das bedruckte Gewebe wird 5 Minuten im Sattdampf bei 1020C und anschließend
5 Minuten bei 1800C im überhitzten Dampf gedämpft, gespült und wie in Beispiel 4
nachbehandelt.
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Es resultiert ein farbstarker roter Druck mit guten Echtheiten.
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Beisl 7 Ein Mischgewebe aus 50 ffi Polycyclohexandiol-terephthalatfasern
und 50 % Baumwolle wird mit einer Flotte nachstehender Zusamnensetzung gepflatscht:
15 g 2-Hydroxy-3-naphthoesäure-o-toluidid werden in 10 g Äthylenglykol, 10 g Tetramethylensulfon,
15 g Natronlauge 32,5 5fóig und 100 g Wasser gelöst. Die Lösung wird mit 400 g Verdickung,
bestehend aus einer 5 zeigen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
vermengt. Hierzu werden 20 g 3-Cyan-1-(2|-methyl-5t-chlorphenyl)-triazen-Natriumsalz,
30 g N-Benzylsulfanilsäure-Natriumsalz und 80 g Natrium-mono-chloracetat zugegeben.
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Mit Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt.
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Die gepflatschte Ware wird 5 Minuten der Einwirkung von Sattdampf
bei 102°C ausgesetzt und dann auf dem Heißluftfixierrahmen 1 Minute auf 2000C erhitzt.
Die Nachbehandlung erfolgt wie unter Beispiel 4.
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Es resultiert eine tiefe rote Färbung mit guten Echtheiten.
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Beispiel 8 Ein Gewebe aus 70 % Polyäthylenglykolterephthalatfasern
und 30 ffi Oelluloseregeneratfaseru wird mit. einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung
bedruckt:
30 g 2-Hydroxy-carbazol-3-carbonsäure-p-chloranilid werden
in 10 g Thiodiglykol, 10 g Dimethylsulfoxid, 20 g Natronlauge 32,5 sig und 100 g
Wasser gelöst. Diese Lösung wird mit 500 g Verdickung, bestehend aus einer 5 %igen
wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
und 100 g der 10 %igen wäßrigen Lösung eines Stearinsäurepolyglykolesters mit ca.
45 Äthylenoxid-Einheiten vermischt.
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Der Mischung werden 20 g 3-Cyan-1-(2'-methyl-4'-chlorphenyl)-triazen-Natriumsalz1
30 g N-Benzylsulfanilsäure-Natriumsalz, 80 g Natrium-* -chlorpropionat und Wasser
oder die genannte Verdickung zur Komplettierung auf 1000 g zugegeben.
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Das bedruckte Gewebe wird im überhitzten Dampf 6 Minuten bei 185 0c
gedämpft und der im Beispiel 4 beschriebenen Nachbehandlung unterworfen.
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Man erhält einen gelbstichig braunen Druck mit guten Echtheiten.
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Beispiel 9 Ein Gewebe wie unter Beispiel 8 wird mit einer Druckpaste
folgender Zusammensetzung bedruckt : 20 g eines 3 bis 4-fach durch die 1-(p-Sulfonylamino-phenyl)-3-methyl-pyrazolon-
(5)-Gruppierung substituierten Nickels phthalocyanins werden in 10 g Äthylenglykol,
10 g Thiodiglykol, 15 g Natronlauge 32,5 %ig und 100 g Wasser gelöst. Diese Lösung
wird mit 500 g Verdickung, bestehend aus einer 5 zeigen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
eines Johannisbrotkernmehlcarboxymethyläthers
vermischt. Zu dem
Gemisch werden 20 g 3-Cyan-1-(2l-methyl-4|-chlorphenyl)-trla2en-Natriumsalzs 30
g N-Benzylsulfanilsäure-Natriumsalz, 80 g Natrium-mono-chloracetat und Wasser oder
die genannte Verdickung zur Auffüllung auf 1000 g zugegeben.
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Das bedruckte Gewebe wird 5 Minuten im Sattdampf bei 102°C gedämpft
und 60 Sekunden bei 2000C auf dem Heißluftfixierrahmen erhitzt. Die Nachbehandlung
erfolgt wie bei Beispiel 4.
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Es entsteht ein grüner Druck mit guten Echtheiten.